JP3122352B2 - 連続鋳造設備用モールド - Google Patents
連続鋳造設備用モールドInfo
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は金属、特に鋼の連続
鋳造設備用モールドに関する。
鋳造設備用モールドに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の連続鋳造設備用モールドについ
て、図２〜図４に基づき説明する。
て、図２〜図４に基づき説明する。
【０００３】図２は、一般的な連続鋳造設備に従来のモ
ールドを配置した状態を示す説明図である。同図に示す
ように、モールド２１内へ溶鋼ノズル１０から溶鋼が注
入されると、モールド２１の外側に多数配置されたスプ
レーノズル３から冷却水が噴射されてモールド２１が冷
却される。そして、モールド２１内の溶鋼が次第に下方
へ移動しながら周辺部が凝固されて、鋳片２が連続的に
鋳造される。なお、前記冷却水は、冷却水入口４から図
示しないポンプ等によって供給され、ジャケット６から
モールド２１周辺を流水によって冷却したり、上記の如
くスプレーノズル３から噴射されてモールド２１を冷却
した後、冷却水出口５から排出される。また、モールド
２１は断面が正方形状の筒状であって、モールド上部の
溶鋼入口から下部の鋳片出口まで直線のテーパ（傾斜）
が付与されており、そのテーパ値は１％／ｍ以下で、
０．６〜０．８％／ｍが一般的に採用されている。
ールドを配置した状態を示す説明図である。同図に示す
ように、モールド２１内へ溶鋼ノズル１０から溶鋼が注
入されると、モールド２１の外側に多数配置されたスプ
レーノズル３から冷却水が噴射されてモールド２１が冷
却される。そして、モールド２１内の溶鋼が次第に下方
へ移動しながら周辺部が凝固されて、鋳片２が連続的に
鋳造される。なお、前記冷却水は、冷却水入口４から図
示しないポンプ等によって供給され、ジャケット６から
モールド２１周辺を流水によって冷却したり、上記の如
くスプレーノズル３から噴射されてモールド２１を冷却
した後、冷却水出口５から排出される。また、モールド
２１は断面が正方形状の筒状であって、モールド上部の
溶鋼入口から下部の鋳片出口まで直線のテーパ（傾斜）
が付与されており、そのテーパ値は１％／ｍ以下で、
０．６〜０．８％／ｍが一般的に採用されている。
【０００４】図３（ａ）は他の従来の連続鋳造設備用モ
ールドの平面図、図３（ｂ）は図３（ａ）のIII −III
線矢視断面図、図３（ｃ）は図３（ａ）に示すモールド
内の鋳片の状態図である。これらの図に示すモールドは
先に特開平４−３１９０４４号公報にて開示されたもの
であり、モールド周辺の構造は図２とほぼ同様である。
図３に示すように、モールド３１は、モールド上部の溶
鋼入口側から下部の鋳片出口側までの間にテーパ値の異
なる上半部３１ａと下半部３１ｂとで構成されており、
図３（ａ）に示す辺中央の張出し部の寸法Ｔが、図３
（ｂ）に示す寸法Ｔとなっている。張出し部のテーパは
１０〜３５％／ｍで、両端部のテーパは０〜１％／ｍで
ある。
ールドの平面図、図３（ｂ）は図３（ａ）のIII −III
線矢視断面図、図３（ｃ）は図３（ａ）に示すモールド
内の鋳片の状態図である。これらの図に示すモールドは
先に特開平４−３１９０４４号公報にて開示されたもの
であり、モールド周辺の構造は図２とほぼ同様である。
図３に示すように、モールド３１は、モールド上部の溶
鋼入口側から下部の鋳片出口側までの間にテーパ値の異
なる上半部３１ａと下半部３１ｂとで構成されており、
図３（ａ）に示す辺中央の張出し部の寸法Ｔが、図３
（ｂ）に示す寸法Ｔとなっている。張出し部のテーパは
１０〜３５％／ｍで、両端部のテーパは０〜１％／ｍで
ある。
【０００５】このようなモールド３１では、鋳片の鋳造
速度が低速になった場合には、図３（ｃ）に示すように
モールド３１の上半部３１ａと下半部３１ｂとの間で鋳
片２の周辺部の冷却が進んで凝固殻ができることによ
り、鋳片２が変形せず、この部分が抵抗となって下方へ
の移動が不可能になる。
速度が低速になった場合には、図３（ｃ）に示すように
モールド３１の上半部３１ａと下半部３１ｂとの間で鋳
片２の周辺部の冷却が進んで凝固殻ができることによ
り、鋳片２が変形せず、この部分が抵抗となって下方へ
の移動が不可能になる。
【０００６】図４（ａ）は更に他の従来の連続鋳造設備
用モールドの縦断面図、図４（ｂ）は図４（ａ）のIV−
IV線矢視断面図、図４（ｃ）は図４（ａ）に示すモール
ド内の鋳片の状態図である。これらの図に示すモールド
は先に特公昭５３−００９３０号公報にて開示されたも
のである。図４（ａ）に示すように、モールド４１は、
最初の冷却段４１ａの間接冷却と最後の冷却段４１ｃの
冷却板との間に、中間冷却段４１ｂとして冷却水を直接
スプレーするスプレーノズル３ａが設けられており、図
４（ｂ）に示すようにスプレーノズル３ａからモールド
４１のコーナー部に冷却水を噴射している。そして、各
冷却段は溶鋼の凝固に合わせて微小なテーパが設けられ
ている。
用モールドの縦断面図、図４（ｂ）は図４（ａ）のIV−
IV線矢視断面図、図４（ｃ）は図４（ａ）に示すモール
ド内の鋳片の状態図である。これらの図に示すモールド
は先に特公昭５３−００９３０号公報にて開示されたも
のである。図４（ａ）に示すように、モールド４１は、
最初の冷却段４１ａの間接冷却と最後の冷却段４１ｃの
冷却板との間に、中間冷却段４１ｂとして冷却水を直接
スプレーするスプレーノズル３ａが設けられており、図
４（ｂ）に示すようにスプレーノズル３ａからモールド
４１のコーナー部に冷却水を噴射している。そして、各
冷却段は溶鋼の凝固に合わせて微小なテーパが設けられ
ている。
【０００７】このようなモールド４１では、ブレークア
ウト時には、図４（ｃ）に示すように中間冷却段４１ｂ
から溶鋼が溢れ出て冷却板を覆う状態が発生し、冷却板
を破損してしまう。
ウト時には、図４（ｃ）に示すように中間冷却段４１ｂ
から溶鋼が溢れ出て冷却板を覆う状態が発生し、冷却板
を破損してしまう。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】上記のように、従来の
連続鋳造設備用モールドでは、モールドにテーパを設定
し、冷却手段を配置し、冷却速度を適宜に組み合わせた
運転を行っているが、次のような問題点があった。
連続鋳造設備用モールドでは、モールドにテーパを設定
し、冷却手段を配置し、冷却速度を適宜に組み合わせた
運転を行っているが、次のような問題点があった。
【０００９】図２に示す連続鋳造設備のモールド２１
では、コーナー部近傍にモールド２１と鋳片２との間で
エアギャップが生じ、また鋳片コーナー部より１０数mm
の位置で凝固遅れ部が生じて、鋳片２の変形及びブレー
クアウトの原因となっていた。
では、コーナー部近傍にモールド２１と鋳片２との間で
エアギャップが生じ、また鋳片コーナー部より１０数mm
の位置で凝固遅れ部が生じて、鋳片２の変形及びブレー
クアウトの原因となっていた。
【００１０】図３に示す連続鋳造設備のモールド３１
では、張出し部のテーパが大きく鋳片２を内側に押し込
むため、図２に示すモールド２１に比べて、モールド３
１と鋳片２との間でのエアギャップ量は少ないが、モー
ルド内面の磨耗が多く、また鋳造速度が遅い場合には、
鋳片２の周辺が凝固するため、テーパの大きい上半部３
１ａからテーパの微小な下半部３１ｂへの下方移動時の
抵抗が大きすぎて鋳造ができなくなるという問題があっ
た。
では、張出し部のテーパが大きく鋳片２を内側に押し込
むため、図２に示すモールド２１に比べて、モールド３
１と鋳片２との間でのエアギャップ量は少ないが、モー
ルド内面の磨耗が多く、また鋳造速度が遅い場合には、
鋳片２の周辺が凝固するため、テーパの大きい上半部３
１ａからテーパの微小な下半部３１ｂへの下方移動時の
抵抗が大きすぎて鋳造ができなくなるという問題があっ
た。
【００１１】図４に示す連続鋳造設備のモールド４１
では、定常運転時には問題ないが、ブレークアウトが生
じた場合には、モールド直下の冷却板が溶鋼をかぶるた
め、復旧に多大な時間を要し、最悪の場合には冷却板を
廃却することがあった。
では、定常運転時には問題ないが、ブレークアウトが生
じた場合には、モールド直下の冷却板が溶鋼をかぶるた
め、復旧に多大な時間を要し、最悪の場合には冷却板を
廃却することがあった。
【００１２】また、上記エアギャップが発生すると、モ
ールド（鋳型）と鋳片（凝固殻）との間の熱伝達を著し
く低下させて鋳片の冷却が不均一となり、これが鋳片の
変形、クラック、組織不良等の原因になっていた。
ールド（鋳型）と鋳片（凝固殻）との間の熱伝達を著し
く低下させて鋳片の冷却が不均一となり、これが鋳片の
変形、クラック、組織不良等の原因になっていた。
【００１３】従って本発明は上記従来技術に鑑み、鋳片
を効率よく均一に冷却することができる連続鋳造設備用
モールドを提供することを課題とする。
を効率よく均一に冷却することができる連続鋳造設備用
モールドを提供することを課題とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の連続鋳造設備用モールドは、上部の溶融金属入口側
と下部の鋳片出口側との間にテーパ部を有する筒状多角
形の連続鋳造設備用モールドであって、モールドの外部
からスプレーノズルによる噴射又は流水によってモール
ド外壁を冷却する冷却手段を設け、モールドの中央部か
ら下部にかけて筒状多角形のコーナー部に切り欠き部を
形成し、これらの切り欠き部に直接冷却水を噴射するス
プレーノズルを配設すると共に非切り欠き部をモールド
の内側方向に押圧する押圧手段を設けたことを特徴とす
る。
明の連続鋳造設備用モールドは、上部の溶融金属入口側
と下部の鋳片出口側との間にテーパ部を有する筒状多角
形の連続鋳造設備用モールドであって、モールドの外部
からスプレーノズルによる噴射又は流水によってモール
ド外壁を冷却する冷却手段を設け、モールドの中央部か
ら下部にかけて筒状多角形のコーナー部に切り欠き部を
形成し、これらの切り欠き部に直接冷却水を噴射するス
プレーノズルを配設すると共に非切り欠き部をモールド
の内側方向に押圧する押圧手段を設けたことを特徴とす
る。
【００１５】また、前記切り欠き部が、モールドの高さ
方向の３０％以下の領域に１０〜３０mmの幅で形成され
ていることを特徴とする。
方向の３０％以下の領域に１０〜３０mmの幅で形成され
ていることを特徴とする。
【００１６】また、前記テーパ部が、前記切り欠き部よ
り上方の領域では５％／ｍ〜０．１％／ｍのテーパ値で
２段階以上の折れ線又はそれに近似した線を有するテー
パ部からなることを特徴とする。
り上方の領域では５％／ｍ〜０．１％／ｍのテーパ値で
２段階以上の折れ線又はそれに近似した線を有するテー
パ部からなることを特徴とする。
【００１７】従って本発明の連続鋳造設備用モールドに
よれば、モールド上部に設けられた溶融金属入口から溶
融金属が注入されると、この溶融金属はモールドのテー
パに沿って下方の鋳片出口へ移動して行くが、このとき
モールド外部から、スプレーノズルからの冷却水の噴射
によって又は流水によってモールドを冷却する。またモ
ールドの中央部から下部にかけてコーナー部に形成され
た切り欠き部へもスプレーノズルから冷却水を噴射し鋳
片を直接冷却してコーナー部の冷却を早める。そして、
非切り欠き部を押圧手段によってモールドの内側方向へ
溶融金属静圧と同程度の押圧力で押圧し、鋳片を内側へ
変形させることなく前記スプレーノズルからの冷却水の
噴射によって冷却する。即ち、モールドと鋳片との間の
エアギャップ量を減少させて平均熱流量を上昇させ、ま
た鋳片コーナー部近傍の凝固遅れを小さくする。このた
め、溶融金属入口から注入された溶融金属の外周部に均
一な厚さの凝固殻ができて鋳片が鋳片出口から取り出さ
れる。
よれば、モールド上部に設けられた溶融金属入口から溶
融金属が注入されると、この溶融金属はモールドのテー
パに沿って下方の鋳片出口へ移動して行くが、このとき
モールド外部から、スプレーノズルからの冷却水の噴射
によって又は流水によってモールドを冷却する。またモ
ールドの中央部から下部にかけてコーナー部に形成され
た切り欠き部へもスプレーノズルから冷却水を噴射し鋳
片を直接冷却してコーナー部の冷却を早める。そして、
非切り欠き部を押圧手段によってモールドの内側方向へ
溶融金属静圧と同程度の押圧力で押圧し、鋳片を内側へ
変形させることなく前記スプレーノズルからの冷却水の
噴射によって冷却する。即ち、モールドと鋳片との間の
エアギャップ量を減少させて平均熱流量を上昇させ、ま
た鋳片コーナー部近傍の凝固遅れを小さくする。このた
め、溶融金属入口から注入された溶融金属の外周部に均
一な厚さの凝固殻ができて鋳片が鋳片出口から取り出さ
れる。
【００１８】また、モールドの切り欠き部を、実験によ
り求められた適正位置に適正な切り欠き幅で形成（モー
ルドの高さ方向の３０％以下の領域に１０〜３０mmの幅
で形成）することにより、前記コーナー部の冷却が一層
効果的に行われる。
り求められた適正位置に適正な切り欠き幅で形成（モー
ルドの高さ方向の３０％以下の領域に１０〜３０mmの幅
で形成）することにより、前記コーナー部の冷却が一層
効果的に行われる。
【００１９】また、モールドのテーパ部を、切り欠き部
より上方の領域では５％／ｍ〜０．１％／ｍのテーパ値
で２段階以上の折れ線又はそれに近似した線を有するテ
ーパ部から構成することにより、溶融金属入口から注入
された溶融金属がモールドのテーパに沿って下方の鋳片
出口へスムーズに移動しながら冷却されて鋳片が鋳造さ
れる。
より上方の領域では５％／ｍ〜０．１％／ｍのテーパ値
で２段階以上の折れ線又はそれに近似した線を有するテ
ーパ部から構成することにより、溶融金属入口から注入
された溶融金属がモールドのテーパに沿って下方の鋳片
出口へスムーズに移動しながら冷却されて鋳片が鋳造さ
れる。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づき詳細に説明する。なお図２と同一部分には同一
の符号を付し重複する説明は省略する。
に基づき詳細に説明する。なお図２と同一部分には同一
の符号を付し重複する説明は省略する。
【００２１】〈構成〉図１（ａ）は連続鋳造設備に本発
明の実施例に係るモールドを配置した状態を示す説明
図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＩ−Ｉ線矢視図である。
明の実施例に係るモールドを配置した状態を示す説明
図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＩ−Ｉ線矢視図である。
【００２２】図１（ａ）に示すように、モールド１は、
断面が正方形状の筒状であって、モールド上部の溶鋼入
口側と下部の鋳片出口側との間にテーパ部を有し、この
テーパ部が、テーパ値の異なる上部テーパ部１ａ、中間
部テーパ部１ｂ、下部テーパ部１ｃの３段階で構成され
ている。そして、下部テーパ部１ｃには切り欠き部（切
り欠き空間）８が形成されている。これらの切り欠き部
８は、図１（ｂ）に示すように下部テーパ部１ｃの各コ
ーナー部に１０〜３０mmの幅で形成されている。
断面が正方形状の筒状であって、モールド上部の溶鋼入
口側と下部の鋳片出口側との間にテーパ部を有し、この
テーパ部が、テーパ値の異なる上部テーパ部１ａ、中間
部テーパ部１ｂ、下部テーパ部１ｃの３段階で構成され
ている。そして、下部テーパ部１ｃには切り欠き部（切
り欠き空間）８が形成されている。これらの切り欠き部
８は、図１（ｂ）に示すように下部テーパ部１ｃの各コ
ーナー部に１０〜３０mmの幅で形成されている。
【００２３】また下部テーパ部１ｃの非切り欠き部８ａ
の外側にはモールド押圧棒７が設けられており、これら
のモールド押圧棒７は押圧手段７に各々結合されてい
る。押圧手段７は、各モールド押圧棒７に対し、バネ又
は油圧等によってモールド１の内側方向へ溶鋼静圧と同
程度の押圧力を付与する。従ってモールド押圧棒７は、
非切り欠き部８ａを溶鋼静圧と同程度の押圧力でモール
ド１の内側方向へ押圧する。
の外側にはモールド押圧棒７が設けられており、これら
のモールド押圧棒７は押圧手段７に各々結合されてい
る。押圧手段７は、各モールド押圧棒７に対し、バネ又
は油圧等によってモールド１の内側方向へ溶鋼静圧と同
程度の押圧力を付与する。従ってモールド押圧棒７は、
非切り欠き部８ａを溶鋼静圧と同程度の押圧力でモール
ド１の内側方向へ押圧する。
【００２４】なお上記モールド１の断面は正方形状であ
るが、これ以外に、他の四角形、六角形、八角形などの
多角形で構成してもよい。
るが、これ以外に、他の四角形、六角形、八角形などの
多角形で構成してもよい。
【００２５】〈作用・効果〉モールド１の上部に設けら
れた溶鋼入口の溶鋼ノズル１０から溶鋼がモールド１内
へ注入されると、この溶鋼はモールド１のテーパに沿っ
て下方の鋳片出口方向へ移動して行くが、このときモー
ルド１の外側に多数配置されたスプレーノズル３から冷
却水を噴射してモールド１の外壁を冷却し、又はジャケ
ット６からモールド１の外壁を流水によって直接冷却す
る。
れた溶鋼入口の溶鋼ノズル１０から溶鋼がモールド１内
へ注入されると、この溶鋼はモールド１のテーパに沿っ
て下方の鋳片出口方向へ移動して行くが、このときモー
ルド１の外側に多数配置されたスプレーノズル３から冷
却水を噴射してモールド１の外壁を冷却し、又はジャケ
ット６からモールド１の外壁を流水によって直接冷却す
る。
【００２６】また、モールド１の下部テーパ部１ｃに形
成された切り欠き部８へもスプレーノズル３から冷却水
を噴射し、これによって鋳片２のコーナー部を直接冷却
してコーナー部の冷却を早める。なお、この冷却水も冷
却水入口４から図示しないポンプ等によって供給され、
モールド１を冷却後に冷却水出口５から排出される。そ
して、モールド１の下部テーパ部１ｃの非切り欠き部８
ａは、押圧手段９によりモールド押圧棒７を介してモー
ルド１の内側方向へ溶鋼静圧と同程度の押圧力で押圧さ
れるので、鋳片２を内側へ変形させることがない。即
ち、モールド１と鋳片２との間のエアギャップを減少さ
せて平均熱流速を上昇させ、また鋳片２のコーナー部近
傍の凝固遅れを小さくする。
成された切り欠き部８へもスプレーノズル３から冷却水
を噴射し、これによって鋳片２のコーナー部を直接冷却
してコーナー部の冷却を早める。なお、この冷却水も冷
却水入口４から図示しないポンプ等によって供給され、
モールド１を冷却後に冷却水出口５から排出される。そ
して、モールド１の下部テーパ部１ｃの非切り欠き部８
ａは、押圧手段９によりモールド押圧棒７を介してモー
ルド１の内側方向へ溶鋼静圧と同程度の押圧力で押圧さ
れるので、鋳片２を内側へ変形させることがない。即
ち、モールド１と鋳片２との間のエアギャップを減少さ
せて平均熱流速を上昇させ、また鋳片２のコーナー部近
傍の凝固遅れを小さくする。
【００２７】かくして、モールド１内の溶鋼が次第に下
方へ移動しながら周辺部が凝固されて均一な厚さの凝固
殻ができ、鋳片２が鋳片出口から連続的に鋳造されて取
り出される。
方へ移動しながら周辺部が凝固されて均一な厚さの凝固
殻ができ、鋳片２が鋳片出口から連続的に鋳造されて取
り出される。
【００２８】以上の通り本発明の実施例に係る連続鋳造
設備のモールド１によれば、モールド１と鋳片２との間
のエアギャップ量が減少して平均熱流束が上昇するの
で、高速鋳造が可能となって、連続鋳造設備の生産性が
大幅に向上する。
設備のモールド１によれば、モールド１と鋳片２との間
のエアギャップ量が減少して平均熱流束が上昇するの
で、高速鋳造が可能となって、連続鋳造設備の生産性が
大幅に向上する。
【００２９】また鋳片２のコーナー部近傍の凝固遅れが
小さくなって凝固シェル均一度が高くなるので、鋳片２
の変形量が減少し、ブレークアウトが発生し難くなる。
小さくなって凝固シェル均一度が高くなるので、鋳片２
の変形量が減少し、ブレークアウトが発生し難くなる。
【００３０】〈実験例〉次に実験例を示す。なおモール
ドの寸法等の条件は下記の通りである。 モールド； 純銅製（高さ８００mm×肉厚１０mm） 上部溶鋼入口側サイズ（１５５mm×１５５mm） テーパ値； 上部テーパ部１ａ （上端０〜２００mm） →５％／ｍ、 中間部テーパ部１ｂ（２００〜３００mm） →１％／ｍ、 下部テーパ部１ｃ （３００〜下端８００mm）→０．１％／ｍ、 切り欠き部；下部テーパ部１ｃの（５００〜下端８００mm）領域×幅２０mm 鋳片； 炭素鋼 鋳込温度； １５５０℃ 鋳造速度； ３．０〜３．５ｍ／ｍｉｎ
ドの寸法等の条件は下記の通りである。 モールド； 純銅製（高さ８００mm×肉厚１０mm） 上部溶鋼入口側サイズ（１５５mm×１５５mm） テーパ値； 上部テーパ部１ａ （上端０〜２００mm） →５％／ｍ、 中間部テーパ部１ｂ（２００〜３００mm） →１％／ｍ、 下部テーパ部１ｃ （３００〜下端８００mm）→０．１％／ｍ、 切り欠き部；下部テーパ部１ｃの（５００〜下端８００mm）領域×幅２０mm 鋳片； 炭素鋼 鋳込温度； １５５０℃ 鋳造速度； ３．０〜３．５ｍ／ｍｉｎ
【００３１】上記条件での実験結果によると、冷却水入
口４と冷却水出口５の温度差から計算される平均熱流束
は、２４０×１０4 kcal/m2hr であった。これに対し図
２に示す従来のものでは平均熱流束が２００×１０4kca
l/m2hrであり、従来よりも、平均熱流束が増加し本発明
の効果が大きいことが判る。
口４と冷却水出口５の温度差から計算される平均熱流束
は、２４０×１０4 kcal/m2hr であった。これに対し図
２に示す従来のものでは平均熱流束が２００×１０4kca
l/m2hrであり、従来よりも、平均熱流束が増加し本発明
の効果が大きいことが判る。
【００３２】また、凝固シェル厚さ最小値／凝固シェル
厚さ平均値から求められる凝固シェル均一度は、０．７
７であった。これに対し図２に示す従来のものでは凝固
シェル均一度が０．６０であり、理想値が１．００であ
ることから、従来よりも理想値に近づき本発明の効果が
大きいことが判る。
厚さ平均値から求められる凝固シェル均一度は、０．７
７であった。これに対し図２に示す従来のものでは凝固
シェル均一度が０．６０であり、理想値が１．００であ
ることから、従来よりも理想値に近づき本発明の効果が
大きいことが判る。
【００３３】
【発明の効果】以上発明の実施の形態と共に具体的に説
明したように本発明によれば、以下の効果が得られる。 モールドの中央部から下部にかけて筒状多角形のコー
ナー部に切り欠き部を形成し、これらの切り欠き部に直
接冷却水を噴射するスプレーノズルを配設すると共に非
切り欠き部をモールドの内側方向に押圧する押圧手段を
設けたことにより、モールドと鋳片との間のエアギャッ
プ量が減少して平均熱流束が上昇するので、高速鋳造が
可能となって連続鋳造設備の生産性が大幅に向上する。
また、鋳片コーナー部近傍の凝固遅れが小さくなって凝
固シェル均一度が高くなるので、鋳片の変形量が減少
し、ブレークアウトが発生し難くなる。 モールドの切り欠き部を、モールドの高さ方向の３０
％以下の領域に１０〜３０mmの幅で形成することによ
り、鋳片コーナー部の冷却が一層効果的に行われ、鋳片
周辺部の凝固進行度が一層均一になる。 モールドのテーパ部を、切り欠き部より上方の領域で
は５％／ｍ〜０．１％／ｍのテーパ値で２段階以上の折
れ線又はそれに近似した線を有するテーパ部から構成す
ることにより、溶融金属（溶鋼等）の凝固速度に合わせ
たモールドのテーパ値となっているので、溶融金属がモ
ールドのテーパに沿って下方の鋳片出口へスムーズに移
動し、モールドと鋳片との間のエアギャップ量が減少
し、鋳片の冷却速度が均一化できる。
明したように本発明によれば、以下の効果が得られる。 モールドの中央部から下部にかけて筒状多角形のコー
ナー部に切り欠き部を形成し、これらの切り欠き部に直
接冷却水を噴射するスプレーノズルを配設すると共に非
切り欠き部をモールドの内側方向に押圧する押圧手段を
設けたことにより、モールドと鋳片との間のエアギャッ
プ量が減少して平均熱流束が上昇するので、高速鋳造が
可能となって連続鋳造設備の生産性が大幅に向上する。
また、鋳片コーナー部近傍の凝固遅れが小さくなって凝
固シェル均一度が高くなるので、鋳片の変形量が減少
し、ブレークアウトが発生し難くなる。 モールドの切り欠き部を、モールドの高さ方向の３０
％以下の領域に１０〜３０mmの幅で形成することによ
り、鋳片コーナー部の冷却が一層効果的に行われ、鋳片
周辺部の凝固進行度が一層均一になる。 モールドのテーパ部を、切り欠き部より上方の領域で
は５％／ｍ〜０．１％／ｍのテーパ値で２段階以上の折
れ線又はそれに近似した線を有するテーパ部から構成す
ることにより、溶融金属（溶鋼等）の凝固速度に合わせ
たモールドのテーパ値となっているので、溶融金属がモ
ールドのテーパに沿って下方の鋳片出口へスムーズに移
動し、モールドと鋳片との間のエアギャップ量が減少
し、鋳片の冷却速度が均一化できる。
【図１】（ａ）は連続鋳造設備に本発明の実施例に係る
モールドを配置した状態を示す説明図、（ｂ）は（ａ）
のＩ−Ｉ線矢視図である。
モールドを配置した状態を示す説明図、（ｂ）は（ａ）
のＩ−Ｉ線矢視図である。
【図２】一般的な連続鋳造設備に従来のモールドを配置
した状態を示す説明図である。
した状態を示す説明図である。
【図３】（ａ）は他の従来の連続鋳造設備用モールドの
平面図、（ｂ）は（ａ）のIII−III 線矢視断面図、
（ｃ）は（ａ）に示すモールド内の鋳片の状態図であ
る。
平面図、（ｂ）は（ａ）のIII−III 線矢視断面図、
（ｃ）は（ａ）に示すモールド内の鋳片の状態図であ
る。
【図４】（ａ）は更に他の従来の連続鋳造設備用モール
ドの縦断面図、（ｂ）は（ａ）のIV−IV線矢視断面図、
（ｃ）は（ａ）に示すモールド内の鋳片の状態図であ
る。
ドの縦断面図、（ｂ）は（ａ）のIV−IV線矢視断面図、
（ｃ）は（ａ）に示すモールド内の鋳片の状態図であ
る。
１ モールド １ａ 上部テーパ部 １ｂ 中間部テーパ部 １ｃ 下部テーパ部 ２ 鋳片 ３ スプレーノズル ４ 冷却水入口 ５ 冷却水出口 ６ ジャケット ７ モールド押圧棒 ８ 切り欠き部 ８ａ 非切り欠き部 ９ 押圧手段 １０ 溶鋼ノズル
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭51−151628（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−125932（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−183749（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−79046（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−71521（ＪＰ，Ａ) 特開 昭49−69513（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−319044（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−21936（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−88598（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−150436（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22D 11/055 B22D 11/04 311 B22D 11/124
Claims (3)
- 【請求項１】 上部の溶融金属入口側と下部の鋳片出口
側との間にテーパ部を有する筒状多角形の連続鋳造設備
用モールドであって、 モールドの外部からスプレーノズルによる噴射又は流水
によってモールド外壁を冷却する冷却手段を設け、モー
ルドの中央部から下部にかけて筒状多角形のコーナー部
に切り欠き部を形成し、これらの切り欠き部に直接冷却
水を噴射するスプレーノズルを配設すると共に非切り欠
き部をモールドの内側方向に押圧する押圧手段を設けた
ことを特徴とする連続鋳造設備用モールド。 - 【請求項２】 前記切り欠き部が、モールドの高さ方向
の３０％以下の領域に１０〜３０mmの幅で形成されてい
ることを特徴とする請求項１記載の連続鋳造設備用モー
ルド。 - 【請求項３】 前記テーパ部が、前記切り欠き部より上
方の領域では５％／ｍ〜０．１％／ｍのテーパ値で２段
階以上の折れ線又はそれに近似した線を有するテーパ部
からなることを特徴とする請求項１又は２記載の連続鋳
造設備用モールド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07263925A JP3122352B2 (ja) | 1995-10-12 | 1995-10-12 | 連続鋳造設備用モールド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07263925A JP3122352B2 (ja) | 1995-10-12 | 1995-10-12 | 連続鋳造設備用モールド |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09108783A JPH09108783A (ja) | 1997-04-28 |
| JP3122352B2 true JP3122352B2 (ja) | 2001-01-09 |
Family
ID=17396177
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07263925A Expired - Fee Related JP3122352B2 (ja) | 1995-10-12 | 1995-10-12 | 連続鋳造設備用モールド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3122352B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112170794A (zh) * | 2020-09-30 | 2021-01-05 | 江苏华龙铸铁型材有限公司 | 一种用于轨道型材生产的组合式腹冷结晶器 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19753537A1 (de) * | 1997-12-03 | 1999-06-10 | Schloemann Siemag Ag | Trichtergeometrie einer Kokille zum Stranggießen von Metall |
| IT201800011025A1 (it) * | 2018-12-12 | 2020-06-12 | Danieli Off Mecc | Metodo di realizzazione di un apparato di colata continua ed apparato di colata continua cosi’ ottenuto |
| CN110548839A (zh) * | 2019-09-04 | 2019-12-10 | 中冶南方连铸技术工程有限责任公司 | 板坯连铸强制冷却结晶器 |
| CN113857444A (zh) * | 2021-10-10 | 2021-12-31 | 秦皇岛瀚丰长白结晶器有限责任公司 | 一种适合生产普碳钢的高拉速结晶器 |
-
1995
- 1995-10-12 JP JP07263925A patent/JP3122352B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112170794A (zh) * | 2020-09-30 | 2021-01-05 | 江苏华龙铸铁型材有限公司 | 一种用于轨道型材生产的组合式腹冷结晶器 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09108783A (ja) | 1997-04-28 |
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