JP3006751B2 - 厚み均一性の優れた熱可塑性樹脂フイルム及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂フイ
ルム及びその製造方法に関するものである。更に詳しく
は、フイルムの厚みむらを、その発生原因により分離し
て防止することにより、特有の周期を持った厚みむらの
存在しない、非常に厚み均一性の高い熱可塑性樹脂フイ
ルム及びその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂フイルムを製造するにあた
り、厚み均一性は重要な基本品質の一つである。例えば
熱可塑性樹脂としてポリエステルを例にとると、ポリエ
ステルフイルムはその優れた特性のため、磁気記録媒体
用ベースフイルム、コンデンサなどの電気絶縁用途、プ
リンタリボンなどのＯＡ用途、熱により穿孔して印刷す
る感熱孔版原紙など、様々な用途で用いられているが、
これらの用途では年々フイルムの厚みについて高度な寸
法精度が要求されてきつつある。厚みむらが悪化する
と、フイルム厚みに起因する物性のむらとなり、製品の
品質の悪化につながる。また、直接製品の品質に関わら
ない場合でも、フイルムを製品に加工する際のトラブル
や、ロール状に巻き取る際の巻姿の悪化、ひいてはその
ため加工製品の品質を悪化に招くことになり、好ましく
ない。

【０００３】ところで、熱可塑性樹脂フイルムに成形す
る方法は、一般に、押出機により樹脂を溶融し、フイル
タなどを経由して異物を除去してから、成形するフイル
ムの形態に合わせたスリットを持ったダイ（口金）より
吐出し、内部に冷却媒体を通した回転ロール（キャステ
イングドラム）上に連続的に成形する。この際に、樹脂
膜をキャステイングドラムに密着させるために、静電気
力を付加することもしばしば行われている。さらに、フ
イルムの強度を増すために、得られたキャストフイルム
をフイルムの長手方向や幅方向に延伸することも一般に
行われている。

【０００４】ここで、フイルムに厚みむらが生じる原因
としては、溶融押出してキャステイングドラム上にシー
ト状に押出す際の吐出量の変動、ダイとキャステイング
ドラム間（Ｌ−Ｄ間）のまだ溶融状態にある樹脂膜の膜
振動、キャステイングドラムの回転むらなどが挙げられ
る。また配向フイルムとする場合には、さらに、縦延伸
（長手方向の延伸）の際のロールの温度むらや回転む
ら、また、横延伸（幅方向の延伸）の際のテンター内の
温度むらや風速むらなどがある。

【０００５】そこで従来から厚みむら改善のために種々
の方法が提案されている。例えば、溶融樹脂を冷却固化
するキャステイングドラムの回転むらを抑える方法（特
開昭５５−９３４２０号公報）や溶融樹脂をキャステイ
ングドラム上に静電気力で密着させる際に、静電気力を
受け易いように樹脂を改質する方法（特開昭５９−９１
１２１号公報）が提案されているが、いまだ、効果が十
分でない。

【０００６】また、Ｌ−Ｄ間における膜振動を抑えるた
めに、熱可塑性樹脂の押出温度を下げて、樹脂の溶融粘
度を高める方法（特願平６−７０７８９号）も提案され
ているが、未だ実用化されていない。厚みむらを低減す
る目的以外でも、一般に熱可塑性樹脂を融点以下で押出
す方法としては、例えば、特公昭５３−１１９８０号公
報、特公昭５３−１９６２５号公報、特公平１−５５０
８７号公報を挙げることができる。しかしこれらの方法
は、サーキュラダイを用いるものであり、サーキュラダ
イの場合、円筒状に吐出されるため、端が無く融点以下
に冷却しても流れを乱しにくいが、フラットダイを用い
た場合、端の方が先に固化しやすく、流れを乱しやすい
という問題がある。また、これらの公報はダイのランド
部以前に樹脂を融点以下に冷却し、冷却の済んだ樹脂を
ランド部に供給する構成をとっており、さらに言えば、
ダイ内部で融点以下に冷却して、樹脂を固化させてか
ら、ランド部に供給して剪断をかけながら押し出すもの
である。そのために、非常に高い押出圧力を必要とし、
通常の押出機では押出が困難であり、高圧力用の特殊な
押出機を必要とするものであり、押出安定性に劣るもの
である。さらに、ダイ本体、口金への負荷が大きく、変
形、耐久性低下の原因になる。また、このように固化し
た樹脂を広幅に拡幅することは困難を極め、拡幅できた
としても、流れのむらから厚みむらの悪いものとなって
しまう。

【０００７】また、縦延伸工程では、特開昭６０−１８
９４２２号公報で、延伸ロール上にフイルムを静電気力
で密着させる方法が提案されている。また、特開昭５４
−５６６７４号公報、特開平２−１３０１２５号公報な
どでは、縦延伸を多段階で行う方法が提案されている。
しかし、未だ十分な解決に至っていないのが現状であ
る。

【０００８】一方、特開平２−２５６００３号公報や特
開平６−１７５２８２号公報に、特有の形態を持った厚
みむらを有しないフイルムについて記載があるが、その
製造方法については明確でない。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】このようにフイルムの
厚みむらを改善する要求は強く、そのために種々の改善
方法が提案されてきたが、その効果はまだ十分ではな
く、（１）フイルムの厚い部分と薄い部分の厚みの差に
起因するトラブル、（２）ある特有の周期を持つ厚みの
変動に起因するトラブルが依然絶えることがない。

【００１０】本発明は、このような問題点を解決するた
めに、フイルムの製造工程の各工程を見直し、また、フ
イルムの厚みむらの生じる原因を解析することにより完
成されたものであり、特有の周期を持った厚みむらの存
在しない、非常に厚み均一性の高い熱可塑性樹脂フイル
ム及びその製造方法を提供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】この目的に沿う本発明の
厚み均一性の優れた熱可塑性樹脂フイルムは、厚み２０
μｍ以下のフイルムの長手方向の厚みむらが５（％）以
下であり、その厚みむらの波形をフーリエ解析した際
の、０．１５（１／ｍ）以上０．４５（１／ｍ）以下の
波数におけるスペクトル強度和Ｐｗ１の、全波数帯域に
おけるスペクトル強度和ＰｗＴに対する比Ｐｗ１／Ｐｗ
Ｔが０．２以下であることを特徴とするものからなる。

【００１２】この厚み均一性の優れた熱可塑性樹脂フイ
ルムにおいては、Ｐｗ１／ＰｗＴが０．２以下であり、
かつ、フイルムの厚みむらの波形をフーリエ解析した際
の、１．００（１／ｍ）以上２．００（１／ｍ）以下の
波数におけるスペクトル強度和Ｐｗ２の、全波数帯域に
おけるスペクトル強度和ＰｗＴに対する比Ｐｗ２／Ｐｗ
Ｔが０．１５以下であることが好ましい。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下本発明を詳細に説明する。本
発明においては、フイルムの長手方向の厚みむらが５
（％）以下である必要がある。好ましくは、４（％）以
下であり、さらに好ましくは、２（％）以下である。厚
みむらが５（％）を越えると、フイルムの厚い部分と薄
い部分の厚みの差が大きくなりすぎるため、物性の差が
大きく使用に耐えない。例えば、感熱孔版原紙やプリン
タリボンなどの用途では、この厚みむらにより、印刷後
の印字濃度のむらとなり、仕上がりが不鮮明になる。ま
た、電気絶縁やコンデンサの用途では、フイルムの薄い
部分で絶縁破壊を起こし、装置の故障の原因になること
がある。最近の用途においては、ハードウェアの高性能
化により、特に高度な厚みむらが要求されつつある。

【００１４】本発明においては、その厚みむらの波形を
フーリエ解析した際の、０．１５（１／ｍ）以上０．４
５（１／ｍ）以下の波数におけるスペクトル強度和Ｐｗ
１の、全波数帯域におけるスペクトル強度和ＰｗＴに対
する比Ｐｗ１／ＰｗＴが、０．２以下であることが必要
である。好ましくは、０．１５以下、さらに好ましく
は、０．１以下である。本発明者らは、鋭意検討の結
果、厚みむらの周期に、発生するトラブルが対応するこ
とを突き止めた。すなわち、厚みむらの波形を周波数解
析すると、ある周期の厚みむら成分が多い場合に、ある
種のトラブルが発生するといった対応関係が存在する。
ここで、フーリエ変換により厚みむらの波形を解析した
際、波数が０．１５（１／ｍ）以上０．４５（１／ｍ）
以下のスペクトル強度は、フイルムを二次加工する際
の、蛇行や巻乱れなどに影響していることがわかった。
すなわち、０．１５（１／ｍ）以上０．４５（１／ｍ）
以下の波数におけるスペクトル強度和Ｐｗ１の、全波数
帯域におけるスペクトル強度和ＰｗＴに対する比Ｐｗ１
／ＰｗＴが０．２を越えると、フイルムにコーテイング
などの加工処理、あるいは、一定幅へのスリット処理な
ど二次加工をする際に、蛇行や巻乱れなどのトラブルを
引き起こす。

【００１５】さらに本発明においては、１．００（１／
ｍ）以上２．００（１／ｍ）以下の波数におけるスペク
トル強度和Ｐｗ２の、全波数帯域におけるスペクトル強
度和ＰｗＴに対する比Ｐｗ２／ＰｗＴが、０．１５以下
であることが好ましい。より好ましくは、０．１以下で
ある。波数が１．００（１／ｍ）以上２．００（１／
ｍ）以下の厚みむらは、二次加工時のしわの発生に寄与
することがわかった。すなわち、１．００（１／ｍ）以
上２．００（１／ｍ）以下の波数におけるスペクトル強
度和Ｐｗ２の、全波数帯域におけるスペクトル強度和Ｐ
ｗＴに対する比Ｐｗ２／ＰｗＴが０．１５を越えると、
フイルムを二次加工する際に、しわの発生といったトラ
ブルが多くなる。

【００１６】本発明における熱可塑性樹脂としては、ポ
リエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテンなど
のポリオレフイン樹脂、ナイロン６、ナイロン６６など
のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリ
ブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフ
タレート、ポリ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテ
レフタレートなどのポリエステル樹脂、その他、ポリア
セタール樹脂、ポリフェニレンスルフイド樹脂などを用
いることができる。特に、本発明においては、ポリエス
テルを用いた場合にその効果が高く、好ましい。すなわ
ち、本発明で述べているような二次加工時のトラブル
は、高温で搬送される場合に生じやすく、また１〜２μ
ｍといった非常に薄いフイルムを加工する際に発生しや
すく、耐熱性も高く、また、極薄製膜を行うことのでき
るポリエステルにおいて、その効果が高いものである。
中でも、ポリエチレン−２，６−ナフタレートやポリエ
チレンテレフタレートが好ましく、特にポリエチレンテ
レフタレートは、安価であるため、非常に多岐にわたる
用途で用いられ、効果が高い。また、これらの樹脂はホ
モ樹脂であってもよく、共重合またはブレンドであって
もよい。また、これらの樹脂の中に、公知の各種添加
剤、例えば、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶核剤、無機
粒子が添加されていてもよい。

【００１７】本発明における二軸配向したフイルムと
は、縦方向および／または横方向に延伸し、二軸方向に
分子配向を与えたフイルムを言う。また、加えて再び縦
および／または横に延伸をかけて、さらに強度な配向を
付与してもよい。

【００１８】また、本発明における縦延伸とは、フイル
ムに長手方向の分子配向を与えるための延伸を言い、通
常は、ロールの周速差により施される。この延伸は１段
階で行ってもよく、また、複数本のロール対で多段階で
行ってもよい。延伸の倍率としては樹脂の種類により異
なるが、通常、２〜１５倍程度である。特にポリエチレ
ンテレフタレートを用いた場合、２〜７倍程度である。

【００１９】また、本発明における横延伸とは、フイル
ムに幅方向の配向を与えるための延伸を言い、通常は、
テンタを用いて、フイルムの両端をクリップで把持しな
がら搬送して、幅方向に延伸する。延伸の倍率として
は、樹脂の種類により異なるが、通常２〜１０倍程度で
ある。

【００２０】なお、延伸の後に、その歪みを除去するた
めに、熱処理（熱固定）を行うこともしばしば行われ
る。熱処理の温度としては、延伸温度から樹脂の融点近
傍までの様々な温度が採られる。また、本発明において
は、フイルムの厚みが２０μｍ以下の場合に、その効果
が高い。さらに好ましくは、１０μｍ以下である。前述
した加工上のトラブルなどは、フイルムが薄いほど、ト
ラブルが多くなり、本発明における効果がより明確に現
れる。一方、後述する、押出時の樹脂の膜振動、縦延伸
の延伸むらなども、フイルムが薄いほど発生しやすく、
薄いフイルムにおけるほど、本発明の効果が顕著にな
る。

【００２１】次に、本発明のフイルムの製造方法につい
て説明するが、必ずしもこれに限定されるものではな
い。まず、熱可塑性樹脂の原料をペレットなどの形態で
用意し、必要に応じて、事前乾燥を熱風中、あるいは真
空下で行い、押出機に供給する。押出機内において、融
点以上に加熱溶融された樹脂は、溶融状態でフイルタ、
ギアポンプ等を連結する加熱されたパイプ中を通り異物
を除去される。この際、ギアポンプを連結することで樹
脂の押出量の均一性が向上し、厚みむらの低減に効果が
高い。しかし、ギアポンプにより改善される厚みむら成
分は、波数０．１０（１／ｍ）以下といった長周期の成
分であり、ギアポンプの導入だけでは、本発明の目的と
するような厚みむら成分の低減は達成できない。

【００２２】押出機よりダイに送られた樹脂はダイで目
的の形状に成形された後、吐出される。この吐出の際の
樹脂温度は、通常、融解終了温度（Ｔｍｅ）以上であ
る。ここで、本発明者らは鋭意研究の結果、波数が０．
１５（１／ｍ）以上０．４５（１／ｍ）以下の成分の厚
みむらは、樹脂をシート状に押出す際のダイとキャステ
イングドラム間（Ｌ−Ｄ間）の膜振動に多く起因してい
ることを見いだした。さらに、この膜振動を抑えるため
に、Ｌ−Ｄ間の樹脂を低温化することで高剛性化する手
法が有効であることを見いだした。この低温化のための
冷却はダイの出口であるランド部で行われることが好ま
しい。もし、冷却が樹脂がダイに入る以前に行なわれる
と、粘度が上昇し、流動性の悪化が生じてしまい、場合
によっては固化するため、押出異常や流れ異常が生じた
り、または、押出が不能になることもあり、押出機、フ
イルタ、ギアポンプに負荷をかけ、変形または寿命の低
下を引き起こすので好ましくない。また、ダイ中で冷却
する場合でもランド部以前（ダイホッパ部）で冷却を行
うことは、樹脂が目的の形に成形される過程であり、温
度むら、流れ異常を生じる原因となり、厚みむらの悪化
を引き起こすため、好ましくない。特にフラットダイは
樹脂の流路長が幅方向で異なるため、冷却時間の違いか
ら熱履歴が均一でなくなり、幅方向の温度むらが生じた
りするため、成形性が悪化したり、十分な厚みむら改善
効果が得られないばかりか、逆に厚みむらが悪くなる場
合もあるため好ましくない。これに対し、冷却をダイの
ランド部で行うことは、樹脂が幅方向に拡大され、押出
される形状に成形された後での冷却となり、均一な冷却
が可能となる。ランド部はダイ中の最も間隙の狭い部分
であり、熱交換効率が高く好適である。また樹脂は、冷
却後、すぐに押し出されるため、粘度上昇に伴う濾圧上
昇、押出異常や固化による流れ異常も最小限に抑えるこ
とができる。

【００２３】ここでダイとしては、特に限定はされない
が、例えば、澤田慶司著「プラスチックの押出成形とそ
の応用」（株式会社誠文堂新光社）に説明されているよ
うな、内部に円筒状の溝（マニホルド）を有するマニホ
ルドダイ（Ｔダイともいう）、魚の尾のような形状をし
たフィッシュテールダイ、その中間の形状をしたコート
ハンガダイのいずれでもよい。フラットダイは、通常、
溶融樹脂を幅方向に広げるダイホッパと呼ばれる部分
と、樹脂を幅方向に広げた後、目的の形状に成形する最
終部分であり、一定のスリット間隙を有する平行部分で
あるランド部と呼ばれる部分から構成される。樹脂はこ
のランド部を通過した直後に大気に解放され、キャステ
イングドラム上に押出される。

【００２４】ダイより吐出される樹脂の温度は、樹脂が
結晶性の場合、融解終了温度（Ｔｍｅ）未満、降温結晶
化開始温度（Ｔｃｂ）を越える温度で行うことが好まし
い。高分子樹脂の場合、融解状態にある樹脂をＴｍｅ未
満に冷却しても短時間では固化しない、いわゆる過冷却
の液相状態を保つことができる。しかも、この状態の樹
脂は粘度が高く、ランド部から押出された後のダイと冷
却ドラム間の膜振動や外乱に対して安定であり、厚みむ
らの小さなフイルムを得ることができる。ダイのランド
部の冷却手段としては、特に限定はしないが、例えば、
ランド部に冷却のための孔を設け、その中に冷媒を通す
方法がある。冷媒としては、空気、または水など各種液
体状の冷媒を用いることができ、冷媒の温度、流量をコ
ントロールすることによって、所望の温度に設定するこ
とができる。このようなダイを用いれば、現行のフイル
ムの製造に用いている樹脂、装置がそのまま使え、しか
も本発明におけるような成分の厚みむらの小さいフイル
ムが得られるという点で優れている。また、冷却は樹脂
のＴｃｂを越える温度までに止めることが好ましい。Ｔ
ｃｂよりも低い温度になると樹脂は結晶化し始め、押出
されたフイルムの表面荒れ、押出異常、流れむらを生じ
たり、経時で固化し、もはや通常の押出機では押出困難
となるため好ましくない。ダイのランド部で樹脂を融点
以下まで冷却するわけであるが、その際に重要なこと
は、樹脂を決して固化させないということである。高分
子の過冷却状態を利用して、融点以下であるが、液相状
態で押出すことが重要である。

【００２５】また、樹脂をランド部で冷却するわけであ
るが、その際に、冷却の過渡状態で押出されることが好
ましい。過渡状態であることにより、厚みの厚いエッジ
近傍が、比較的温度が高い状態に残され、エッジ部から
の固化を抑えることが可能になる。一方、ランド部で冷
却される樹脂は、その樹脂の熱伝導度により、ランド部
壁面の温度と厚み方向の中央部の温度の間で温度勾配が
生じる。すなわち、ランド部壁面近傍の温度は下がって
も、厚み方向の中央付近の温度が冷却されずに高いまま
になることがある。特に、吐出量が多い時、ランド部の
リップ間隔が広い時に起こりやすい。このような場合、
樹脂をダイ内部で厚み方向に複数に分割し、すなわち、
ダイ内部に複数のランド部およびマニホールドを設け、
それぞれにおいて冷却してから合流し、吐出させる方法
をとることができる。この方法により厚み方向の温度勾
配を大きく低下することが可能となる。また、このよう
なダイは、公知の積層共押出口金を小改造することで実
現可能である。

【００２６】ところで、融解終了温度（Ｔｍｅ）、降温
結晶化開始温度（Ｔｃｂ）は示差走査熱量計（ＤＳＣ）
によって決定することができる。ＤＳＣとは熱分析で通
常用いられており、物質の融解、結晶化、相転移、熱分
解等の状態変化に伴う吸熱、発熱を測定する方法であ
る。ＤＳＣにて熱可塑性樹脂の昇温時の融解温度、降温
時の結晶化温度を測定する場合、公知の方法を用いるこ
とができる。

【００２７】ダイから吐出されたシート状の溶融樹脂
は、キャステイングドラム上で冷却固化され、フイルム
に成形される。この際、シート状の融解樹脂に静電気を
印加してドラム上に密着させ、急冷固化する方法が好ま
しく用いられる。

【００２８】さて、延伸を行う場合には、このようにし
て得られた未延伸フイルムを加熱されたロール群に導
き、縦延伸を行う。ここで、本発明者らは鋭意研究の結
果、波数が１．００（１／ｍ）以上２．００（１／ｍ）
以下の成分の厚みむらは、縦延伸における延伸のむらに
多く起因していることを見いだした。さらに、この延伸
むらを抑えるために、縦延伸時の応力−歪曲線を改質す
ることが有効であることを見出した。ここで、応力−歪
曲線を改質する方法として、一つは、縦延伸前に若干の
結晶化を付与する方法が有効であり、また、もう一つの
手法として、前述したように樹脂を過冷却の状態でダイ
より吐出し、キャストすることにより、未延伸のフイル
ム内に微細な核構造を作る方法が有効であることを見出
した。すなわち、前者の方法は、縦延伸前に、結晶化度
０．５〜２５（％）の結晶化、さらに好ましくは、１〜
１０（％）の結晶化を施し、得られた結晶化フイルムを
縦方向に一段もしくは多段階で縦延伸するものである。
後者の方法は、樹脂の融解終了温度（Ｔｍｅ）未満、降
温結晶化開始温度（Ｔｃｂ）を越える温度でダイより吐
出し、キャストにおける引取倍率（ドラフト比）を５〜
５０の範囲としてキャストすることにより、未延伸フイ
ルムながら、内部に微細な核構造を有するフイルムを得
て、得られたフイルムを縦方向に一段階もしくは多段階
で縦延伸するものである。

【００２９】通常、非晶未延伸の、例えばポリエチレン
テレフタレートの延伸温度における応力−歪曲線は、図
１に示すように、歪に対して応力が増大しない平坦区間
が存在する。図１は、ポリエチレンテレフタレート（Ｐ
ＥＴ）の未延伸フイルム（厚み２００μｍ）の９０℃〜
１１０℃の応力−歪曲線を示したものであり、１は、９
０℃における非晶未延伸ＰＥＴの応力−歪曲線、２は、
１００℃における非晶未延伸ＰＥＴの応力−歪曲線、３
は、１１０℃における非晶未延伸ＰＥＴの応力−歪曲線
を、それぞれ示している。ところが、この平坦な区間で
延伸を行うと、応力に対し歪が一点に定まらないため、
延伸倍率が場所によりばらつき、厚みむらの悪化を引き
起こす。

【００３０】ところが、本発明者らの鋭意検討の結果、
若干の結晶化を施したフイルムの応力−歪曲線は図２に
示すように立ち上がるようになり、応力と歪が一対一に
対応するようになる。すなわち、このように若干の結晶
化を施したフイルムを延伸した場合、厚みむらの悪化の
ないフイルムを得ることができることになる。ここで、
結晶化度が小さい場合、応力−歪曲線の立ち上がりの効
果が小さく、また、結晶化度が高すぎる場合、逆に延伸
性の悪化により厚みむらが悪化する。図２はポリエチレ
ンテレフタレート（ＰＥＴ）の未延伸フイルムを熱処理
により各種結晶化度へ結晶化したフイルムの１００℃に
おける応力−歪曲線を示したものであり、１１は、結晶
化度０％のＰＥＴの１００℃における応力−歪曲線、１
２は、結晶化度３％のＰＥＴの１００℃における応力−
歪曲線、１３は、結晶化度１２％のＰＥＴの１００℃に
おける応力−歪曲線を、それぞれ示している。

【００３１】ここで、上述の様な結晶化度を得るため
に、縦延伸される前に、非晶未延伸フイルムを熱処理、
結晶化させることが好ましく行われる。この際に、熱処
理の温度としては、該樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）、融
点（Ｔｍ）より、（Ｔｇ＋１０℃）以上、（Ｔｍ−５０
℃）以下が好ましい。さらに好ましくは（Ｔｇ＋２０
℃）以上、（Ｔｍ−１００℃）以下である。熱処理温度
が（Ｔｇ＋１０℃）以下であると、熱処理による結晶化
の効果が小さく、あるいは、目的の結晶化度を得るため
に多大な時間を要する。また、（Ｔｍ−５０℃）以上で
あると、結晶化度の制御が困難であり、また、フイルム
が軟化しすぎて、熱処理中にフイルムの取扱いに支障を
きたす。また、上記の熱処理は加熱ロールを用いて好ま
しく行われる。加熱ロールとしては、表面がテフロン加
工やシリコーンゴム加工、あるいは、テフロンを分散さ
せた金属メッキなどの非粘着加工を施したものが好まし
い。また、熱処理をオーブン内にて行うことも好ましく
行われる。オーブンとしては、無風状態で加熱するもの
でもよいが、熱風をフイルムへ吹き付けるタイプのもの
が、加熱効率の点から好ましく用いられる。また、オー
ブン内でのフイルムの把持手段として、特に限定される
ものではないが、ロール内に通水して表面への粘着を防
いだロールや、フイルム両端部を把持するテンタタイプ
のものなどが好ましく用いられる。さらに、フイルム下
面より熱風を吹き付けて、フイルムを浮上させながら熱
処理を行う、加熱浮上処理装置も好ましく用いられる。
加熱浮上処理装置の場合、フイルムの粘着の問題もな
く、また、空気圧により面で把持されるため、加熱時の
軟化したフイルムでも走行性に問題なく熱処理できるも
のである。

【００３２】ところで、非晶未延伸フイルムを熱処理す
る方法では、目的の結晶化度を得るために、高温を必要
としたり、結晶化度の制御が難しいなどの問題がある。
ここで、本発明者らは、フイルムに予備配向を与えてか
ら熱処理することで、比較的低温で、しかも、予備配向
の条件と熱処理の温度で容易に結晶化度を制御でき、し
かも熱処理の時間を大幅に短縮できることを見いだし
た。ここで、予備配向は、例えばポリエチレンテレフタ
レートフイルムの場合、フイルム温度にして８０℃以上
１００℃以下、より好ましくは８５℃以上９５℃未満
で、１．５倍以上２．５倍以下、より好ましくは１．８
倍以上２．３倍以下で延伸することで施すことができ
る。このようにすることにより、フイルムの複屈折Δｎ
にして０．０１０〜０．０４０の範囲となる。ここで、
延伸温度が８０℃未満では、延伸むらが生じ、好ましく
ない、１００℃を越える場合、予備配向による結晶化制
御の効果が小さい。また、延伸倍率が１．５倍未満で
は、同様に予備配向による結晶化制御の効果が小さく、
２．５倍を越えると、予備配向のための延伸で、波数が
１．００（１／ｍ）以上２．００（１／ｍ）以下の成分
の厚みむらを生じてしまうため好ましくない。

【００３３】このような予備配向を与えることで、その
後の熱処理は、熱処理の温度としては、ポリエチレンテ
レフタレートの場合、９０〜１２０℃といった比較的低
温で、０．５〜５秒といった短時間で目的の結晶化度を
得ることができる。しかも、予備配向の条件により、瞬
間的に所定の結晶化度に達し、熱処理の時間が変化して
も結晶化度がほとんど変化しないため、結晶化度の制御
が非常に容易となる。このように予備配向を施した後の
熱処理は、比較的低温、短時間で行えるため、加熱ロー
ルを用いて行うことが好ましい。もちろん、赤外線ヒー
タなどの補助加熱手段を用いてもよい。

【００３４】このようにして、予備配向のための延伸を
施す方法は、厚みむら改善の効果ばかりでなく、延伸倍
率増加による製膜速度の上昇にもつながり、生産性の向
上の面からも好ましいものである。

【００３５】このようにして得られた結晶化フイルム
は、８０〜１２０℃の加熱ロールで加熱し、予備配向を
施した場合、縦方向に１．５〜１０倍、予備配向を施さ
ない場合、２〜１５倍、一段もしくは多段階で縦延伸
し、総合的に縦延伸の倍率は、２〜１５倍となり、２０
〜５０℃のロール群で冷却する。なお、この縦延伸は、
前段の結晶化のための熱処理の直後に行ってもよく、こ
の場合、延伸のための加熱が熱処理と併用できるため、
設備が簡素化でき、好ましい。また、熱処理温度よりも
延伸温度の方が低い場合、結晶化のための熱処理に引き
続いて、冷却しながら延伸すると、縦延伸前の厚みむら
により厚い部分が高温のまま延伸されるため、より延伸
されやすく、縦延伸後の厚みが薄く矯正されるために、
縦延伸後の厚みむらを、より小さくすることが可能とな
り、好ましい。

【００３６】ところで、さらに、本発明者らの鋭意検討
の結果、驚くべきことに、前述したような結晶化を施さ
ずとも、樹脂を過冷却の状態でダイより吐出し、適当な
引取倍率（ドラフト比）でキャストすることにより、応
力−歪曲線が図２に示すように立ち上がるようになり、
応力と歪が一対一に対応するようになることを見出し
た。この理由は定かではないが、結晶とは呼べないもの
の、非常に微細な結晶に近い核構造がフイルム中に発現
し、この核が架橋点的な効果を発揮して、応力−歪曲線
を立ち上げるものと考えている。図２における２１はポ
リエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を２４０℃でダイ
より吐出し、引取倍率（ドラフト比）２０でキャストし
たフイルムの１００℃における応力−歪曲線を示してい
る。ここで、ダイより吐出する樹脂の温度を、融解終了
温度（Ｔｍｅ）以上とした場合、このような応力−歪曲
線を立ち上げる効果が小さく、また、降温結晶化開始温
度（Ｔｃｂ）以下とした場合は、前述のように、樹脂が
結晶化を開始し、フイルムの表面荒れ、押出異常、流れ
むらを生じたり、経時で固化するなどの不具合が生じ
る。キャストにおける引取倍率が５未満であると、微細
な核構造が生じにくいためか、応力−歪曲線の立ち上げ
効果が小さい。一方、引取倍率が５０を越えるような場
合、キャストが安定せず、逆に厚みむらを悪化させてし
まいやすい。このようにして得られた微細な核構造を有
するフイルムは、８０〜１２０℃の加熱ロールで加熱
し、縦方向に２〜１５倍、一段もしくは多段階で縦延伸
し、２０〜５０℃のロール群で冷却する。

【００３７】二軸に配向させる場合は、続いて、フイル
ムの両端をクリップで把持しながらテンタに導き、Ｔｇ
〜Ｔｍに加熱された熱風雰囲気中で横方向に２〜１０倍
に横延伸する。こうして二軸延伸されたフイルムは平面
性、寸法安定性を付与するために、テンタ内で延伸温度
以上Ｔｍ以下の熱固定を行ない、均一に徐冷後室温まで
冷やして巻き取る。

【００３８】［物性値の評価方法］ （１）熱特性 示差走査熱量計として、セイコー電子工業株式会社製ロ
ボットＤＳＣ「ＲＤＣ２２０」を用い、データ解析装置
として、同社製デイスクステーション「ＳＳＣ／５２０
０」を用いて、サンプル約１０ｍｇをアルミニウム製の
受皿上３００℃で５分間溶融保持し、液体窒素で急冷固
化した後、室温から昇温速度２０℃／分で昇温した。こ
の時観測されるガラス転移点のピーク温度をＴｇ、融解
吸熱ピークの開始温度をＴｍｂ、ピーク温度をＴｍ、ピ
ーク終了温度をＴｍｅとした。その後、３００℃まで昇
温されたら、そのまま３００℃で５分間溶融保持した
後、降温速度２０℃／分で降温した。この際観測される
降温結晶化発熱ピークの開始温度をＴｃｂ、ピーク温度
をＴｃ、ピーク終了温度をＴｃｅとした。

【００３９】（２）フイルムの長手方向厚みむら アンリツ株式会社製フイルムシックネステスタ「ＫＧ６
０１Ａ」および電子マイクロメータ「Ｋ３０６Ｃ」を用
い、フイルムの縦方向に３０ｍｍ幅、１０ｍ長にサンプ
リングしたフイルムを連続的に厚みを測定する。フイル
ムの搬送速度は３ｍ／分とした。１０ｍ長での厚み最大
値Ｔｍａｘ（μｍ）、最小値Ｔｍｉｎ（μｍ）から、 Ｒ＝Ｔｍａｘ−Ｔｍｉｎ を求め、Ｒと１０ｍ長の平均厚みＴａｖｅ（μｍ）から 厚みむら（％）＝Ｒ／Ｔａｖｅ×１００ として求めた。

【００４０】（３）フイルムの長手方向厚みむらのフー
リエ解析 上述の長手方向厚みむら測定時に、電子マイクロメータ
からの出力をアナログ／デジタルコンバータ（Ａ／Ｄコ
ンバータ）を介して、数値化処理し、コンピュータに取
り込んだ。この際、電子マイクロメータの出力電圧と、
Ａ／Ｄコンバータの入力電圧の適正化のため、必要に応
じて、電子マイクロメータとＡ／Ｄコンバータの間にプ
リアンプを設けてもよい。本発明においては、電子マイ
クロメータの出力を、自作のプリアンプを介して、カノ
ープス電子株式会社製Ａ／Ｄコンバータ「ＡＤＸ−９８
Ｅ」および専用トリガユニット「ＡＤＴ−９８Ｅ」に接
続し、日本電気株式会社製パーソナルコンピュータ「Ｐ
Ｃ−９８０１ＶＭ」にデータを取り込んだ。データの取
り込みソフトウェアは自作したものを用いた。データの
取り込みは、１０ｍ長の厚みむら測定中に、０．１９５
秒の間隔で１０２４点サンプリングした（３ｍ／分で搬
送測定しているため、０．１９５秒×１０２４×３ｍ／
分÷６０秒／分＝９．９８ｍで、９．９８ｍの厚みむら
データを取り込み）。もちろん、これらの機器に限定さ
れる必要はなく、同様の機能を持つ公知の機器は多数存
在する。このように取り込んだデータを上述のコンピュ
ータにおいて、自作のソフトウェアを用い、高速フーリ
エ変換（ＦＦＴ）処理を施した。この際、流れ方向の変
数に、フイルムの製膜速度と測定時の搬送速度から換算
した、製膜時間（秒）を取ると、ＦＦＴ処理により、周
波数（Ｈｚ）に対する強度分布が得られ、また、流れ方
向の変数に、フイルムの長さ（ｍ）を取ると、ＦＦＴ処
理により、波数（１／ｍ）に対する強度分布が得られ
る。ＦＦＴ処理については、例えば、「技術者の数学
１」初版（共立出版株式会社 共立全書５１６）などに
フーリエ変換の理論について、「光工学」初版（共立出
版株式会社）などにＦＦＴ処理の手法について記載があ
るなど公知の処理である。ここで、取り込んだデータに
下式数１のようにフーリエ変換処理を施し、スペクトル
強度和を求めた。

【００４１】

【数１】

【００４２】ここで、Ｘｎの実数部をａ_n 、虚数部をｂ
_n として、スペクトル強度Ｐｗⁿ は、下記数２で表わせ
る。

【００４３】

【数２】

【００４４】一方、ｎに対する波数は、測定長が１０ｍ
から、ｎ／１０（１／ｍ）であり、波数αからβまでの
スペクトル強度和は、α、βに対応するｎをｎα，ｎβ
として、下記数３のようになる。

【００４５】

【数３】

【００４６】そして、全スペクトル強度和は、１≦ｎ≦
（Ｎ／２−１）における和となり、全スペクトル強度和
は、下記数４で表わされる。

【００４７】

【数４】

【００４８】（４）複屈折 ベレックコンペンセータを装備した偏光顕微鏡により、
フイルムのリターデーションＲｄを求めた。Ｒｄをフイ
ルムの厚みで割り、複屈折とした。

【００４９】（５）樹脂温度 ダイ内の樹脂温度は、測定したい個所に棒状の熱電対を
挿入する孔を開けて、熱電対を挿入し、樹脂の漏れを防
ぐシールを施して測定した。また、ダイのランド部出口
の温度は、吐出される樹脂の温度をダイ直下で熱電対に
より測定した。

【００５０】（６）フイルム温度 ミノルタカメラ株式会社製の非接触放射温度計「温度計
５０５」を用いて、フイルム温度を測定したい部分にス
ポットを合わせて測定した。この際、放射率εは、０．
９５を用いた。

【００５１】（７）結晶化度 臭化ナトリウム水溶液による密度勾配管を作成し、２５
℃におけるフイルムの密度を測定する。この密度ｄか
ら、 結晶化度（％）＝（ｄ−ｄａ）／（ｄｃ−ｄａ）×１００ とした。ここで、ｄａは非晶密度、ｄｃは完全結晶密度
である。

【００５２】（８）応力−歪曲線 株式会社東洋精機製作所製二軸延伸装置を用いて、サン
プルを９０ｍｍ×９０ｍｍに調整し、所定温度雰囲気下
で２０秒予熱を行った後、延伸速度２０００％／分で、
横方向拘束のもと、縦方向に延伸し、クリップに取り付
けた歪計により応力を測定した。

【００５３】（９）フイルムの加工適性 ５００ｍｍ幅に巻取られたフイルムを、アンワインダか
ら巻出しながら、搬送速度２０ｍ／分で、井上金属工業
株式会社製のオーブン処理装置に供給し、１８０℃の熱
処理を施して、１００ｍの長さで巻取った。その際に、
蛇行などにより、巻取ったフイルムの端部が１０ｍｍを
越えて突出して不揃いとなったものを「×」、端部の突
出が５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下のもの、また、５ｍｍ未
満であるが加工中にしわが観測されたものを「△」、端
部の突出が５ｍｍ未満であり、かつ、加工中にしわが観
測されなかったものを「○」とした。

【００５４】（１０）キャストの引取倍率（ドラフト
比） 口金の断面積をＳ（ｍ² ）、樹脂の吐出量をＱ（ｋｇ／
時）、キャストの引取速度をＶ（ｍ／分）、押出時の樹
脂の密度をｄ（ｇ／ｃｍ³ ）として、引取倍率（ドラフ
ト比）＝Ｖ／｛Ｑ／（６００００×ｄ×Ｓ）｝とした。
ここで、樹脂にポリエチレンテレフタレートを用いた場
合、押出時の樹脂温度が２２０〜２９０℃でｄ＝１．２
０（ｇ／ｃｍ³ ）を用いた。

【００５５】

【実施例】

実施例１ 熱可塑性樹脂として、極限粘度０．６５のポリエチレン
テレフタレートを用いた。ＤＳＣを用いて熱特性を測定
したところ、Ｔｇ：６９℃、Ｔｍｂ：２４０℃、Ｔｍ：
２５５℃、Ｔｍｅ：２６８℃、Ｔｃｂ：２０３℃、Ｔ
ｃ：１８８℃、Ｔｃｅ：１７４℃であった。このポリエ
チレンテレフタレートのペレットを１８０℃で３時間真
空乾燥して押出機に供給し、２９０℃で溶融状態とし、
成形用ダイに供給した。ダイは、リップ間隙１ｍｍ、ラ
ンド長２５ｍｍのマニホルドダイを用いた。本ダイのラ
ンド部には、幅方向に直径７ｍｍの空孔を複数あけ、こ
こに水を通すことにより冷却可能な構造としてある。ダ
イホッパ部の温度は２９０℃とし、ランド部には、２５
℃の冷却水を流量３００００ｃｍ³ ／分通して冷却し
た。この状態で樹脂を押出し、ダイから押し出されたフ
イルムを、静電気を印加しながら表面温度２５℃に保た
れたキャステイングドラム上で急冷固化した。この際の
引取倍率は４とした。ダイ入口での樹脂の温度は２９０
℃、ランド部入口の樹脂温度２８６℃、ランド部出口で
の樹脂温度２４７℃であった。このフイルムを引き続
き、縦延伸機へ供給し、複数の加熱ロールで、フイルム
温度９３℃に加熱し、２．０倍の予備延伸を施した。予
備延伸後の複屈折は０．０２２であった。その後、複数
の加熱ロールで、フイルム温度１１５℃で４秒間の熱処
理を施し、結晶化度を５．４％とした。その後、フイル
ム温度１００℃まで冷却して、２．０倍の延伸を行っ
た。引き続き、得られたフイルムをテンタに導き、９５
℃の熱風雰囲気下で予熱し、１００℃の熱風雰囲気下で
３．６倍横延伸を行い、２２０℃の熱風雰囲気下で５秒
間熱固定を行い、均一にフイルムを徐冷しながら、テン
タから導き出し、フイルムの両端部をトリミングして巻
取り、厚み１２μｍの二軸配向フイルムを得た。

【００５６】得られたフイルムの製膜各工程の条件は表
１に、測定された厚みむら、加工適性などの物性を、表
２に示す。厚みむらが小さく、各波数域における厚みむ
ら成分とも小さく、厚み均質性の高い、二次加工におけ
る蛇行、しわなどのないフイルムを得ることができた。

【００５７】実施例２ 実施例１において、ランド部の冷却水流量を５２０００
ｃｍ³ ／分に変えて、二軸延伸フイルムを得た。ダイ入
口、ランド部入口、ランド部出口での樹脂温度は、それ
ぞれ２９０℃、２８４℃、２２６℃であった。得られた
フイルムの製膜各工程の条件は、表１に、測定された厚
みむら、加工適性などの物性を、表２に示す。０．１５
〜０．４５（１／ｍ）の波数域における厚みむら成分が
さらに小さく、厚み均質性の高い、二次加工における蛇
行、しわなどのないフイルムを得ることができた。

【００５８】比較例４ 実施例１において、ランド部に冷却水を通さずに、二軸
延伸フイルムを得た。ダイ入口、ランド部入口、出口で
の樹脂温度はそれぞれ２９０℃、２８８℃、２７８℃で
あった。得られたフイルムの製膜各工程の条件は、表１
に、測定された厚みむら、加工適性などの物性を、表２
に示す。０．１５〜０．４５（１／ｍ）の波数域におけ
る厚みむら成分が大きく、全体の厚みむらも若干大きな
フイルムとなり、二次加工において若干の蛇行が見られ
た。

【００５９】実施例３ 実施例１において、ランド部に冷却水を通さずに、二軸
延伸フイルムを得た。ダイ入口、ランド部入口、出口で
の樹脂温度はそれぞれ２９０℃、２８８℃、２７８℃で
あった。さらに、縦延伸を、複数の加熱ロールでフイル
ム温度９０℃に加熱し、２．２倍延伸し、複屈折を０．
０３２とし、すぐに複数の加熱ロールでフイルム温度１
０５℃に加熱して３秒間の熱処理を施し、結晶化度を
８．４％とした。その後、フイルム温度を１００℃まで
冷却して、１．７倍延伸した。他の条件は同じ条件で、
二軸延伸フイルムを得た。得られたフイルムの製膜各工
程の条件は、表１に、測定された厚みむら、加工適性な
どの物性を、表２に示す。縦延伸における厚みむら改善
により、０．１５〜０．４５（１／ｍ）の波数域におけ
る厚みむら成分も引きずられて小さくなり、二次加工に
おける蛇行、しわなどのないフイルムを得ることができ
た。

【００６０】比較例１ 実施例１において、ランド部の冷却水流量を８００００
ｃｍ³ ／分に変えて、二軸延伸フイルムを得た。ダイ入
口、ランド部入口、出口の温度はそれぞれ、２９０℃、
２８２℃、１９５℃であった。経時で樹脂は固化を始
め、フイルムを得ることができなかった。

【００６１】実施例４ 実施例１において、縦延伸を、複数の加熱ロールでフイ
ルム温度９０℃に加熱し、３．３倍、一段階で延伸し
た。他の条件は同じ条件で、二軸延伸フイルムを得た。
得られたフイルムの製膜各工程の条件は、表１に、測定
された厚みむら、加工適性などの物性を、表２に示す。
０．１５〜０．４５（１／ｍ）の波数域における厚みむ
ら成分は小さいが、１．００〜２．００（１／ｍ）の波
数域における厚みむら成分が大きく、実用範囲であるも
のの、二次加工において、しわの発生が見られた。

【００６２】実施例５ 実施例４において、キャストの引取倍率を２０として、
他の条件は同じ条件で厚み２．５μｍの二軸配向フイル
ムを得た。得られたフイルムの製膜各工程の条件は、表
１に、測定された厚みむら、加工適性などの物性を表２
に示す。実施例４に比較し１．００〜２．００（１／
ｍ）の波数域における厚みむら成分も小さくなり、加工
適性も向上している。

【００６３】比較例２ 実施例１において、ランド部に冷却水を通さずに、二軸
延伸フイルムを得た。ダイ入口、ランド部入口、出口で
の樹脂温度はそれぞれ２９０℃、２８８℃、２７８℃で
あった。さらに、縦延伸を、複数の加熱ロールでフイル
ム温度９５℃に加熱し、２．０倍延伸し、複屈折を０．
０１８とし、すぐに複数の加熱ロールでフイルム温度１
０５℃に加熱して２．５倍延伸した。延伸前の結晶化度
は、ほぼ０％であった。他の条件は同じ条件で、二軸延
伸フイルムを得た。得られたフイルムの製膜各工程の条
件は、表１に、測定された厚みむら、加工適性などの物
性を、表２に示す。Ｌ−Ｄ間の樹脂温度が高いため０．
１５〜０．４５（１／ｍ）の波数域における厚みむら成
分が大きく、また、縦延伸において多段延伸であるもの
の、結晶化の工程がないために１．００〜２．００（１
／ｍ）における厚みむら成分も大きく、全体の厚みむら
も大きなフイルムとなり、二次加工において蛇行が大き
く、さらにしわの発生も見られ、加工適性の悪いフイル
ムとなった。

【００６４】比較例３ 実施例２において、ランド部に冷却水を通さずに、二軸
延伸フイルムを得た。ダイ入口、ランド部入口、出口で
の樹脂温度はそれぞれ２９０℃、２８８℃、２７８℃で
あった。さらに、縦延伸を、複数の加熱ロールでフイル
ム温度９０℃に加熱し、３．３倍、一段階で延伸した。
得られたフイルムの製膜各工程の条件は、表１に、測定
された厚みむら、加工適性などの物性を、表２に示す。
Ｌ−Ｄ間の樹脂温度が高いため０．１５〜０．４５（１
／ｍ）の波数域における厚みむら成分が大きく、また、
縦延伸が従来の一段階の延伸であるために１．００〜
２．００（１／ｍ）における厚みむら成分も大きく、全
体の厚みむらも大きくフイルムとなり、二次加工におい
て蛇行が大きく、さらにしわの発生も見られ、加工適性
の悪いフイルムをとなった。

【００６５】

【表１】

【００６６】

【表２】

【００６７】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
の熱可塑性樹脂フイルムは、厚み均一性が顕著に改善さ
れており、二次加工時の蛇行やしわなどのトラブルを回
避することができる。しかも、製造方法は、必ずしも本
発明に記載の方法に限定されるわけではないが、既存設
備の小改造で済み、条件の制御が容易な方法である。さ
らに、ダイのランド部の冷却により、口金すじ、オリゴ
マが発生しにくいという効果もある。

【図面の簡単な説明】

【図１】ポリエチレンテレフタレートの未延伸フイルム
（厚み２００μｍ）の９０℃〜１１０℃の応力−歪曲線
である。

【図２】ポリエチレンテレフタレートの未延伸フイルム
を熱処理により各種結晶化度へ結晶化したフイルムおよ
び過冷却状態で吐出、引き取ったフイルムの１００℃に
おける応力−歪曲線である。

【符号の説明】

１ ９０℃における非晶未延伸ＰＥＴの応力−歪曲線 ２ １００℃における非晶未延伸ＰＥＴの応力−歪曲線 ３ １１０℃における非晶未延伸ＰＥＴの応力−歪曲線 １１ 結晶化度０％のＰＥＴの１００℃における応力−
歪曲線 １２ 結晶化度３％のＰＥＴの１００℃における応力−
歪曲線 １３ 結晶化度１２％のＰＥＴの１００℃における応力
−歪曲線 ２１ 樹脂温度２４０℃で吐出、引取倍率２０でキャス
トしたＰＥＴの１００℃における応力−歪曲線

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｌ 67:02 (56)参考文献 特開 平５−197950（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−282657（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−60730（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−44856（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 55/02 - 55/28 C08J 5/18 CFD

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 厚み２０μｍ以下のフイルムの長手方向
   の厚みむらが５（％）以下であり、その厚みむらの波形
   をフーリエ解析した際の、０．１５（１／ｍ）以上０．
   ４５（１／ｍ）以下の波数におけるスペクトル強度和Ｐ
   ｗ１の、全波数帯域におけるスペクトル強度和ＰｗＴに
   対する比Ｐｗ１／ＰｗＴが０．２以下であることを特徴
   とする、厚み均一性の優れた熱可塑性樹脂フイルム。
2. 【請求項２】 Ｐｗ１／ＰｗＴが０．２以下であり、か
   つ、フイルムの厚みむらの波形をフーリエ解析した際
   の、１．００（１／ｍ）以上２．００（１／ｍ）以下の
   波数におけるスペクトル強度和Ｐｗ２の、全波数帯域に
   おけるスペクトル強度和ＰｗＴに対する比Ｐｗ２／Ｐｗ
   Ｔが０．１５以下である、請求項１に記載の厚み均一性
   の優れた熱可塑性樹脂フイルム。
3. 【請求項３】 熱可塑性樹脂がポリエステルである、請
   求項１又は２に記載の厚み均一性の優れた熱可塑性樹脂
   フイルム。
4. 【請求項４】 二軸配向されている、請求項１ないし３
   のいずれかに記載の厚み均一性の優れた熱可塑性樹脂フ
   イルム。
5. 【請求項５】 ダイより吐出される樹脂の温度が、融解
   終了温度（Ｔｍｅ）未満で、かつ、降温結晶化開始温度
   （Ｔｃｂ）よりも高いことを特徴とする、請求項１ない
   し４のいずれかに記載の厚み均一性の優れた熱可塑性樹
   脂フイルムの製造方法。
6. 【請求項６】 縦延伸工程において、熱処理によりフイ
   ルムの結晶化度を０．５％以上、２５％以下とする工程
   を有することを特徴とする、請求項１ないし４のいずれ
   かに記載の厚み均一性の優れた熱可塑性樹脂フイルムの
   製造方法。