JP2994718B2 - 連続鋳造用フラックス - Google Patents
連続鋳造用フラックスInfo
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は鋼の連続鋳造において鋳型内の溶綱湯面上に
添加される連続鋳造用フラックスに関し、得にその溶融
特性を改善してフラックスに起因する鋳造欠陥を減少さ
せることができる連続鋳造用フラックスに関する。
添加される連続鋳造用フラックスに関し、得にその溶融
特性を改善してフラックスに起因する鋳造欠陥を減少さ
せることができる連続鋳造用フラックスに関する。
［従来の技術］ 連続鋳造用フラックスは、鋳型内の溶綱湯面上に投入
されて溶綱の大気との接触による再酸化を防止すると共
に、溶綱の湯面を保温する作用を有する。また、このフ
ラックスが溶綱の熱により溶融した後は、スラグを形成
し、このスラグが溶綱湯面に浮上してきたAl2O3等の介
在物を溶解吸収すると共に、鋳型と鋳片との間に介在し
て鋳片に潤滑性を付与したり、鋳型による鋳片の冷却を
均一化させる作用を有する。
されて溶綱の大気との接触による再酸化を防止すると共
に、溶綱の湯面を保温する作用を有する。また、このフ
ラックスが溶綱の熱により溶融した後は、スラグを形成
し、このスラグが溶綱湯面に浮上してきたAl2O3等の介
在物を溶解吸収すると共に、鋳型と鋳片との間に介在し
て鋳片に潤滑性を付与したり、鋳型による鋳片の冷却を
均一化させる作用を有する。
従来、これらの作用を発揮する連続鋳造用フラックス
としてはCaO−SiO2−Al2O3系酸化物を基本成分とし、目
的に応じてLi2O、Na2O及びK2O等のアルカリ金属酸化
物、MgO及びBaO等のアルカリ土類金属酸化物、又はアル
カリ金属及びアルカリ土類金属の弗化物が添加されたも
のが使用されている。
としてはCaO−SiO2−Al2O3系酸化物を基本成分とし、目
的に応じてLi2O、Na2O及びK2O等のアルカリ金属酸化
物、MgO及びBaO等のアルカリ土類金属酸化物、又はアル
カリ金属及びアルカリ土類金属の弗化物が添加されたも
のが使用されている。
［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、近時、鉄鋼生産における生産性の向上
及び高品質化が推進される中で、連続鋳造においては、
高速鋳造のため、及び鋳型振動のハイサイクル化による
表面品質改善のために、鋳込み技術の開発が積極的に進
められている。このような高速鋳造及び鋳型振動のハイ
サイクル化は、鋳型と鋳片との間の焼き付きによる鋳片
の拘束性ブレイクアウト等、致命的な操業トラブルを発
生しやすくする。このため、連続鋳造用フラックスとし
ては、その溶融特性の改善が要望されているが、従来の
連続鋳造用フラックスは、このような要望を十分に満足
させるには至っていない。
及び高品質化が推進される中で、連続鋳造においては、
高速鋳造のため、及び鋳型振動のハイサイクル化による
表面品質改善のために、鋳込み技術の開発が積極的に進
められている。このような高速鋳造及び鋳型振動のハイ
サイクル化は、鋳型と鋳片との間の焼き付きによる鋳片
の拘束性ブレイクアウト等、致命的な操業トラブルを発
生しやすくする。このため、連続鋳造用フラックスとし
ては、その溶融特性の改善が要望されているが、従来の
連続鋳造用フラックスは、このような要望を十分に満足
させるには至っていない。
また、このフラックスの溶融速度等の溶融特性は、吹
き込みアルゴンガス流量、鋳型内での溶綱の流動に影響
を与える浸潰ノズル孔の吐出角度、又は磁気攪拌等の鋳
造条件によって著しい変動を受ける。
き込みアルゴンガス流量、鋳型内での溶綱の流動に影響
を与える浸潰ノズル孔の吐出角度、又は磁気攪拌等の鋳
造条件によって著しい変動を受ける。
例えば、連続鋳造においては、浸潰のノズルの閉塞防
止のために、ノズルの上部からアルゴンガスを吹き込ん
でいるが、このガスが鋳型内を上昇して溶綱湯面から外
部に放出される際に、溶綱湯面上のフラックスに攪拌効
果を及ぼす。このため、ガス流量の多少により、フラッ
クスの溶融性が大きく影響を受ける。
止のために、ノズルの上部からアルゴンガスを吹き込ん
でいるが、このガスが鋳型内を上昇して溶綱湯面から外
部に放出される際に、溶綱湯面上のフラックスに攪拌効
果を及ぼす。このため、ガス流量の多少により、フラッ
クスの溶融性が大きく影響を受ける。
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであっ
て、種々の鋳造条件下においても溶融特性のバラツキが
少なく、安定して優れた鋳片品質を得ることができる連
続鋳造用フラックスを提供することを目的とする。
て、種々の鋳造条件下においても溶融特性のバラツキが
少なく、安定して優れた鋳片品質を得ることができる連
続鋳造用フラックスを提供することを目的とする。
［課題を解決するための手段］ 本発明に係る連続鋳造用フラックスは、 CaO/SiO2;0.5〜1.5、 CaO＋SiO2;55〜80重量％、 Al2O3;10重量％以下、 Li2O、Na2O、K2Oの１種又は２種以上；総量で５〜1
7重量％、 F;4〜12重量％、 単体として添加される炭素;0.5〜６重量％、 の組成を有し、 且つ700乃至800℃で加熱焼成した原料粉末混合物を、連
続鋳造用フラックス全重量に対して50％以上含有し、 溶融点が900乃至1200℃であり、溶融収縮開始点に至る
温度域での線収縮率が0.5％以下であることを特徴とす
る。
7重量％、 F;4〜12重量％、 単体として添加される炭素;0.5〜６重量％、 の組成を有し、 且つ700乃至800℃で加熱焼成した原料粉末混合物を、連
続鋳造用フラックス全重量に対して50％以上含有し、 溶融点が900乃至1200℃であり、溶融収縮開始点に至る
温度域での線収縮率が0.5％以下であることを特徴とす
る。
［作用］ 本発明においては、フラックスの組成を所定の範囲に
規定すると共に、溶融温度及び軟化収縮特性を所定の範
囲に規定することにより、フラックスの溶融特性の改善
を図っている。
規定すると共に、溶融温度及び軟化収縮特性を所定の範
囲に規定することにより、フラックスの溶融特性の改善
を図っている。
フラックスの基本成分は、連続鋳造用フラックスとし
て、鋼種及び鋳造条件に応じてスラグの高温物性値（粘
度、凝固温度及び結晶化温度等）を適正な範囲に制御し
得る範囲のものとして規定した。
て、鋼種及び鋳造条件に応じてスラグの高温物性値（粘
度、凝固温度及び結晶化温度等）を適正な範囲に制御し
得る範囲のものとして規定した。
以下、本発明に係る連続鋳造用フラックスの組成限定
理由について説明する。
理由について説明する。
CaO,SiO2 CaOとSiO2は、フラックスが溶けて健全なスラグを形
成するためのベースとなる成分であり、スラグに鋳型と
鋳片との間の潤滑作用を具備させるために重要な成分で
ある。このように、健全なスラグを形成するためにはCa
Oと SiO2との含有量の合計が55重量％以上であることが必要
である。CaO＋SiO2が55重量％に満たない場合には安定
した鋳造を維持できるスラグが得られない。一方、CaO
とSiO2とが合計で80重量％を超えると、相対的に他の成
分を添加する範囲が狭くなり、粘度等の物性値を調整す
ることが難しくなる。
成するためのベースとなる成分であり、スラグに鋳型と
鋳片との間の潤滑作用を具備させるために重要な成分で
ある。このように、健全なスラグを形成するためにはCa
Oと SiO2との含有量の合計が55重量％以上であることが必要
である。CaO＋SiO2が55重量％に満たない場合には安定
した鋳造を維持できるスラグが得られない。一方、CaO
とSiO2とが合計で80重量％を超えると、相対的に他の成
分を添加する範囲が狭くなり、粘度等の物性値を調整す
ることが難しくなる。
また、CaO/SiO2の比は溶融スラグの冷却時の結晶析出
挙動に大きな影響を及ぼし、この比が1.5を超えると結
晶が析出しやすくなり、凝固点が高くなる。その結果、
鋳型と鋳片との間の潤滑性を損ない、ブレークアウトが
発生しやすくなるため、操業トラブルの原因となる。逆
に、前記比が0.5未満の場合にはSiO2含有量が相対的に
多くなり、粘度が著しく高くなるため、実用的でない。
挙動に大きな影響を及ぼし、この比が1.5を超えると結
晶が析出しやすくなり、凝固点が高くなる。その結果、
鋳型と鋳片との間の潤滑性を損ない、ブレークアウトが
発生しやすくなるため、操業トラブルの原因となる。逆
に、前記比が0.5未満の場合にはSiO2含有量が相対的に
多くなり、粘度が著しく高くなるため、実用的でない。
Al2O3 Al2O3は粘度調整のために、10重量％以下の範囲で含
有される。しかし、Al2O3の含有量が10重量％を超える
と、粘度が高くなり過ぎると共に、溶綱中のAl2O3介在
物の吸収能が低下し、連鋳フラックス本来の機能を発揮
できない。
有される。しかし、Al2O3の含有量が10重量％を超える
と、粘度が高くなり過ぎると共に、溶綱中のAl2O3介在
物の吸収能が低下し、連鋳フラックス本来の機能を発揮
できない。
LiO2,Na2O,K2O LiO2,Na2O,K2Oのアルカリ金属酸化物は粘度を低下さ
せる調整剤として単独で、又は２種以上の複合体として
添加されるが、これらのアルカリ金属酸化物の含有量が
５重量％未満の場合はその効果がなく、17重量％を超え
て添加されるとフラックスが焼結しやすくなる。このた
め、本発明の目的とする特性を十分に発揮できなくな
る。従って、Li2O,Na2O及びK2Oは総量で５乃至17重量％
とする。
せる調整剤として単独で、又は２種以上の複合体として
添加されるが、これらのアルカリ金属酸化物の含有量が
５重量％未満の場合はその効果がなく、17重量％を超え
て添加されるとフラックスが焼結しやすくなる。このた
め、本発明の目的とする特性を十分に発揮できなくな
る。従って、Li2O,Na2O及びK2Oは総量で５乃至17重量％
とする。
Ｆ Ｆも粘度調整剤として極めて有効な成分であるが、そ
の含有量が４重量％未満では十分な効果が得られない。
一方、Ｆの添加量が増すと、これが鋳型直下の冷却水に
溶け出して水質を強い酸性とするため、ロール等の連鋳
機を腐食することとなり好ましくない。このため、Ｆは
４乃至12重量％とする。
の含有量が４重量％未満では十分な効果が得られない。
一方、Ｆの添加量が増すと、これが鋳型直下の冷却水に
溶け出して水質を強い酸性とするため、ロール等の連鋳
機を腐食することとなり好ましくない。このため、Ｆは
４乃至12重量％とする。
MgO,BaO MgO及びBaOは塩基性成分であって、結晶析出を抑制す
ると共に、凝固点を低下させる作用を有する。このた
め、このMgO及びBaOは必要に応じてフラミックスに添加
される。但し、MgOの場合は、15重量％を超えて添加す
ると、フラミックスの溶融温度が上昇するため、溶融性
が損なわれるため、上限を15重量％とした。また、BaO
の場合は、原料が高価であり、10重量％を超えて添加し
てもその効果が飽和するため、10重量％を上限とした。
ると共に、凝固点を低下させる作用を有する。このた
め、このMgO及びBaOは必要に応じてフラミックスに添加
される。但し、MgOの場合は、15重量％を超えて添加す
ると、フラミックスの溶融温度が上昇するため、溶融性
が損なわれるため、上限を15重量％とした。また、BaO
の場合は、原料が高価であり、10重量％を超えて添加し
てもその効果が飽和するため、10重量％を上限とした。
Ｃ 単体のカーボン（フリーカーボン）は、溶綱熱により
このＣが燃えて消耗するので、フラックスの溶融性を制
御するために添加される。しかし、Ｃの添加量が0.5重
量％未満ではその効果がなく、６重量％を超えると溶融
時に過剰なカーボンが溶融スラグ上に多量に浮遊し、フ
ラックスの溶融が円滑に進行せず、また、溶綱への浸炭
量が顕著となって、成分外れなどの不具合が多くなる。
このＣが燃えて消耗するので、フラックスの溶融性を制
御するために添加される。しかし、Ｃの添加量が0.5重
量％未満ではその効果がなく、６重量％を超えると溶融
時に過剰なカーボンが溶融スラグ上に多量に浮遊し、フ
ラックスの溶融が円滑に進行せず、また、溶綱への浸炭
量が顕著となって、成分外れなどの不具合が多くなる。
次に、フラックスの溶融温度（溶融点）及び加熱過程
の焼結現象に伴うフラックスの収縮特性について説明す
る。
の焼結現象に伴うフラックスの収縮特性について説明す
る。
溶融点 先ず、フラックスの溶融性を高めるためにはフラック
スの溶融点が低いことが必要である。即ち、溶融点が12
00℃を超えると、フラックスの溶融性が劣化し、特に高
速鋳造等のように高溶融速度を要求される場合には、フ
ラックスの滓化不良によるブレイクアウトが発生しやす
い。一方、溶融点が低すぎると、フラックスの溶融速度
が速くなりすぎ、溶綱湯面上に粉末状態で存在するフラ
ックス量が減少するため、溶綱に対する保温性が低下し
てしまう。溶融速度はフラックス中に添加されるカーボ
ンの量によっても調整できるが、溶融点が900℃未満で
ある場合には、カーボンを添加してもフラックスの溶融
速度を調整することができなくなる。従って、フラック
スの溶融点を900乃至1200℃とする。
スの溶融点が低いことが必要である。即ち、溶融点が12
00℃を超えると、フラックスの溶融性が劣化し、特に高
速鋳造等のように高溶融速度を要求される場合には、フ
ラックスの滓化不良によるブレイクアウトが発生しやす
い。一方、溶融点が低すぎると、フラックスの溶融速度
が速くなりすぎ、溶綱湯面上に粉末状態で存在するフラ
ックス量が減少するため、溶綱に対する保温性が低下し
てしまう。溶融速度はフラックス中に添加されるカーボ
ンの量によっても調整できるが、溶融点が900℃未満で
ある場合には、カーボンを添加してもフラックスの溶融
速度を調整することができなくなる。従って、フラック
スの溶融点を900乃至1200℃とする。
線収縮率 次に、例えば400℃から、溶融収縮開始点に達するま
でのフラックスの昇温過程において、フラックスが軟化
収縮しにくいことがスラグベアの発生を防止する上で必
要である。このため、この軟化収縮時における線収縮率
を0.5％以下と限定する。この線収縮率が0.5％を超える
場合には、スラグベアが発生し、良好な滓化性を示さな
い。
でのフラックスの昇温過程において、フラックスが軟化
収縮しにくいことがスラグベアの発生を防止する上で必
要である。このため、この軟化収縮時における線収縮率
を0.5％以下と限定する。この線収縮率が0.5％を超える
場合には、スラグベアが発生し、良好な滓化性を示さな
い。
但し、このフラックスの軟化収縮特性は大気雰囲気中
において20℃／分の昇温速度にてフラックスを加熱し、
その膨張及び収縮挙動を経時的に測定することにより求
めたものである。
において20℃／分の昇温速度にてフラックスを加熱し、
その膨張及び収縮挙動を経時的に測定することにより求
めたものである。
なお、400℃からの昇温過程としたのは、それ未満の
低温では焼結現象が認められないためである。
低温では焼結現象が認められないためである。
［実施例］ 次に、本発明の実施例及び比較列に係る種々の組成の
連続鋳造用フラックスを製造し、各フラックスの熱特性
を測定すると共に、各フラックスを使用して連続鋳造を
した場合の焼結体の発生等のフラックスの溶融状況及び
鋳片の品質を調査した結果について説明する。
連続鋳造用フラックスを製造し、各フラックスの熱特性
を測定すると共に、各フラックスを使用して連続鋳造を
した場合の焼結体の発生等のフラックスの溶融状況及び
鋳片の品質を調査した結果について説明する。
フラックスは、先ず、珪石、石灰、珪灰石、蛍石、炭
酸ソーダ、弗化ソーダ、マグネシアクリンカー、炭酸リ
チウム、炭酸バリウム、アルミナ、珪酸カルシウム系ガ
ラス等からなる原料粉末混合物を700〜800℃で加熱焼成
し、溶融点及び軟化収縮特性を改善した後、これを主原
料として50％以上使用し、更に成分調整用として珪石、
石灰、蛍石、ポルトランドセメント、アルミナ、マグネ
シアクリンカー等を加えると共に、カーボンブラック等
の単体のカーボンを溶融調整剤として添加し、下記第１
表に示す成分となるようにしてフラックスを製造した。
第１表には、これらフラックスの組成と共に示差熱分析
及び熱機械分析（以下、TMAという）を使用して測定し
た熱特性値も示した。
酸ソーダ、弗化ソーダ、マグネシアクリンカー、炭酸リ
チウム、炭酸バリウム、アルミナ、珪酸カルシウム系ガ
ラス等からなる原料粉末混合物を700〜800℃で加熱焼成
し、溶融点及び軟化収縮特性を改善した後、これを主原
料として50％以上使用し、更に成分調整用として珪石、
石灰、蛍石、ポルトランドセメント、アルミナ、マグネ
シアクリンカー等を加えると共に、カーボンブラック等
の単体のカーボンを溶融調整剤として添加し、下記第１
表に示す成分となるようにしてフラックスを製造した。
第１表には、これらフラックスの組成と共に示差熱分析
及び熱機械分析（以下、TMAという）を使用して測定し
た熱特性値も示した。
なお、溶融点は示差熱分析によるフラックスの溶融吸
熱ピーク温度として測定した。また、TMAでは、溶融に
ともない、収縮開始温度（以下、溶融収縮開始温度とい
う）に至る過程で生じる収縮挙動をとらえ、この線収縮
率を測定した。
熱ピーク温度として測定した。また、TMAでは、溶融に
ともない、収縮開始温度（以下、溶融収縮開始温度とい
う）に至る過程で生じる収縮挙動をとらえ、この線収縮
率を測定した。
第１図は横軸に時間をとり、縦軸に膨張量及び温度を
とって、フラックスの温度に対する軟化収縮特性の一例
を示すグラフ図である。この図に示すように、20℃／分
の昇温速度でフラックスを加熱したときに、例えば563
℃で軟化収縮を開始し、ΔＬだけ収縮した後膨張に転
じ、その後865℃で溶融に伴う大きな収縮挙動が認めら
れる。
とって、フラックスの温度に対する軟化収縮特性の一例
を示すグラフ図である。この図に示すように、20℃／分
の昇温速度でフラックスを加熱したときに、例えば563
℃で軟化収縮を開始し、ΔＬだけ収縮した後膨張に転
じ、その後865℃で溶融に伴う大きな収縮挙動が認めら
れる。
第１表に示す線収縮率は、溶解時の収縮とは異なる軟
化時の収縮における収縮量ΔＬを初期の試料の高さL0に
対する比で表したものである。
化時の収縮における収縮量ΔＬを初期の試料の高さL0に
対する比で表したものである。
第１表に示すフラックスを使用して、150×150mmサイ
ズのビレット連鋳の場合は鋳造速度1.6〜2.2m/分で、ま
た、250×（900〜1500）mmサイズのスラブ連鋳の場合は
鋳造速度1.0〜2.0m/分で鋳造テストを実施した。
ズのビレット連鋳の場合は鋳造速度1.6〜2.2m/分で、ま
た、250×（900〜1500）mmサイズのスラブ連鋳の場合は
鋳造速度1.0〜2.0m/分で鋳造テストを実施した。
第１表に示す実施例Ａ〜Ｃのフラックスは、ビレット
連鋳に使用した。いずれも、フラックス消費量が0.3〜
0.6kg/m2であり、ブレークアウト等の操業トラブルもな
く、またフラックスの著しい焼結体も発生せず、溶融性
が良好で、且つ鋳片の品質も良好なものであった。
連鋳に使用した。いずれも、フラックス消費量が0.3〜
0.6kg/m2であり、ブレークアウト等の操業トラブルもな
く、またフラックスの著しい焼結体も発生せず、溶融性
が良好で、且つ鋳片の品質も良好なものであった。
実施例D,Eのフラックスは、スラグ連鋳に適用した。
いずれも、フラックス消費量が0.3〜0.5kg/m2と適正で
あり、スラグベアの発生もほとんどなく、溶融性が良好
であり、操業上何ら問題はなかった。また、鋳片品質に
関しても、連続鋳造から圧延へ鋳片を直送するHCR操業
の実施上、何ら支障はなく、製品も良好であった。
いずれも、フラックス消費量が0.3〜0.5kg/m2と適正で
あり、スラグベアの発生もほとんどなく、溶融性が良好
であり、操業上何ら問題はなかった。また、鋳片品質に
関しても、連続鋳造から圧延へ鋳片を直送するHCR操業
の実施上、何ら支障はなく、製品も良好であった。
比較例Ｆ〜Ｈはいずれもフラックス成分が本発明の規
定範囲から外れるものである。比較例Ｆではフラックス
の溶融性が極めて悪く、安定した鋳造を維持するための
溶融スラグ量が確保できない。また比較例Ｇ及びＨでは
スラグの粘度が著しく高くなり、スラグが鋳型と鋳片と
の間へ安定して流入されず、鋳造不能となった。
定範囲から外れるものである。比較例Ｆではフラックス
の溶融性が極めて悪く、安定した鋳造を維持するための
溶融スラグ量が確保できない。また比較例Ｇ及びＨでは
スラグの粘度が著しく高くなり、スラグが鋳型と鋳片と
の間へ安定して流入されず、鋳造不能となった。
［発明の効果］ 以上説明したように本発明によれば、フラックスが加
熱される際に生じる焼結現象が抑制されるために、フラ
ックスの溶融性が極めて優れている。また、種々の鋳造
条件下で、フラックスの溶融性がより安定的に良好なも
のとなり、本発明は操業の安定及び優れた品質の鋳片製
造に多大なる効果をもたらすものである。
熱される際に生じる焼結現象が抑制されるために、フラ
ックスの溶融性が極めて優れている。また、種々の鋳造
条件下で、フラックスの溶融性がより安定的に良好なも
のとなり、本発明は操業の安定及び優れた品質の鋳片製
造に多大なる効果をもたらすものである。
第１図は線収縮率の測定方法を示すグラフ図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B22D 11/10 370
Claims (2)
- 【請求項１】CaO/SiO2;0.5〜1.5、 CaO＋SiO2;55〜80重量％、 Al2O3;10重量％以下、 Li2O、Na2O、K2Oの１種又は２種以上；総量で５〜17重
量％、 F;4〜12重量％、 単体として添加される炭素;0.5〜６重量％、 の組成を有し、 且つ700乃至800℃で加熱焼成した原料粉末混合物を、連
続鋳造用フラックス全重量に対して50％以上含有し、 溶融点が900乃至1200℃であり、溶融収縮開始点に至る
温度域での線収縮率が0.5％以下であることを特徴とす
る連続鋳造用フラックス。 - 【請求項２】CaO/SiO2;0.5〜1.5、 CaO＋SiO2;55〜80重量％、 Al2O3;10重量％以下、 Li2O、Na2O、K2Oの１種又は２種以上；総量で５〜17重
量％、 F;4〜12重量％、 単体として添加される炭素;0.5〜６重量％、を含有し、 更に、MgO;15重量％以下及びBaO;10重量％以下からなる
群から選択された少なくとも１種を含有する組成を有
し、 且つ700乃至800℃で加熱焼成した原料粉末混合物を、連
続鋳造用フラックス全重量に対して50％以上含有し、 溶融点が900乃至1200℃であり、溶融収縮開始点に至る
温度域での線収縮率が0.5％以下であることを特徴とす
る連続鋳造用フラックス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2261124A JP2994718B2 (ja) | 1990-09-29 | 1990-09-29 | 連続鋳造用フラックス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2261124A JP2994718B2 (ja) | 1990-09-29 | 1990-09-29 | 連続鋳造用フラックス |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04138857A JPH04138857A (ja) | 1992-05-13 |
| JP2994718B2 true JP2994718B2 (ja) | 1999-12-27 |
Family
ID=17357437
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2261124A Expired - Lifetime JP2994718B2 (ja) | 1990-09-29 | 1990-09-29 | 連続鋳造用フラックス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2994718B2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| KR20010112886A (ko) * | 2000-06-15 | 2001-12-22 | 이구택 | 중탄소강 연속주조용 프론트 플럭스 |
| KR20020052121A (ko) * | 2000-12-23 | 2002-07-02 | 이구택 | 높은 응고수축량을 갖는 연속주조용 몰드플럭스 |
| JP4010929B2 (ja) * | 2002-11-19 | 2007-11-21 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼の連続鋳造用鋳型添加剤 |
| EP3797898B1 (en) * | 2019-09-26 | 2022-07-27 | AB Sandvik Materials Technology | A mould flux and the use thereof |
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-
1990
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| JPH04138857A (ja) | 1992-05-13 |
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