JP2990598B2 - 溶接缶胴用帯状鋼板の製造方法 - Google Patents
溶接缶胴用帯状鋼板の製造方法Info
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
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- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、長手方向に沿い、該非
印刷部分を介在させて印刷部分を複数条印刷した薄膜フ
ィルムを、その長手方向に走行させながら走行方向に沿
って裁断し、印刷部分のみを帯状鋼板上に連続的に貼着
させて溶接缶胴用帯状鋼板を製造する方法に関する。
印刷部分を介在させて印刷部分を複数条印刷した薄膜フ
ィルムを、その長手方向に走行させながら走行方向に沿
って裁断し、印刷部分のみを帯状鋼板上に連続的に貼着
させて溶接缶胴用帯状鋼板を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、飲食品などの缶詰容器として使用
する金属製３ピース缶の外面には、装飾用としていろい
ろなデザインの印刷が施されている。この印刷は、材料
メーカーで予じめ金属コイルをシート状の大板に切断
し、製缶メーカーの塗装工程に運び込まれ、シート単位
ごとに内外面シート塗装が施され、その後、シート単位
でそれぞれゲージングを行い、オフセットを主体にした
外面印刷が施されている。
する金属製３ピース缶の外面には、装飾用としていろい
ろなデザインの印刷が施されている。この印刷は、材料
メーカーで予じめ金属コイルをシート状の大板に切断
し、製缶メーカーの塗装工程に運び込まれ、シート単位
ごとに内外面シート塗装が施され、その後、シート単位
でそれぞれゲージングを行い、オフセットを主体にした
外面印刷が施されている。
【０００３】このシート塗装では、製缶工程で缶胴ブラ
ンクに切断する際に、溶接継目となる両縁部分を、予じ
め除いて塗装される。つまり、べた塗りしてしまうと溶
接継目となる接合部にも塗料が存在することになり、溶
接時の通電性を阻害し溶接不良を起こしてしまうからで
ある。このため外面印刷する場合、所定幅の塗装部分に
重ねて印刷する関係上、シート単位毎にゲージングを正
確に行う必要があった。
ンクに切断する際に、溶接継目となる両縁部分を、予じ
め除いて塗装される。つまり、べた塗りしてしまうと溶
接継目となる接合部にも塗料が存在することになり、溶
接時の通電性を阻害し溶接不良を起こしてしまうからで
ある。このため外面印刷する場合、所定幅の塗装部分に
重ねて印刷する関係上、シート単位毎にゲージングを正
確に行う必要があった。
【０００４】また外面オフセット印刷では、湿し水を使
って印刷している。すなわち湿し水膜が印刷版の表面に
施され、その湿し水は親水性部分（非画線部分）では保
持され、画線部分ではじかれ、画線部分に印刷インキが
付着する。そして、画線部分の画像だけが一旦ブランケ
ット胴に移転され、その後シートに移転されるのであ
る。
って印刷している。すなわち湿し水膜が印刷版の表面に
施され、その湿し水は親水性部分（非画線部分）では保
持され、画線部分ではじかれ、画線部分に印刷インキが
付着する。そして、画線部分の画像だけが一旦ブランケ
ット胴に移転され、その後シートに移転されるのであ
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】製缶技術が進歩した今
日、製缶素材への塗装、印刷の製造効率の向上が望まれ
ていた。しかしながら、従来の上記印刷方法において
は、次のような問題点があり、製造効率の向上ができな
かった。
日、製缶素材への塗装、印刷の製造効率の向上が望まれ
ていた。しかしながら、従来の上記印刷方法において
は、次のような問題点があり、製造効率の向上ができな
かった。
【０００６】湿し水の供給制御が湿度や温度の影響を
受け易く、インクと湿し水とのバランス調整が難しいた
め、刷り出し時の色の安定性が悪い。
受け易く、インクと湿し水とのバランス調整が難しいた
め、刷り出し時の色の安定性が悪い。
【０００７】金属印刷はインクの粘度が高く、転移を
良くするため高い印圧をかける必要があり、非常に大き
いため、大掛かりな装置となる。また、ゲージ合わせに
ついては、シート毎に行う必要があり、バラツキやすく
ゲージ精度も十分でないため、高速化は難しく毎分約１
００枚程度の印刷能力しかなかった。
良くするため高い印圧をかける必要があり、非常に大き
いため、大掛かりな装置となる。また、ゲージ合わせに
ついては、シート毎に行う必要があり、バラツキやすく
ゲージ精度も十分でないため、高速化は難しく毎分約１
００枚程度の印刷能力しかなかった。
【０００８】そこで、本発明者らは、塗装・印刷の製造
効率を向上させるため、従来のシート単位毎の印刷に代
えて、金属コイルに直接連続オフセット印刷する方法を
試みたが、次のような問題点があることがあらたに判明
した。
効率を向上させるため、従来のシート単位毎の印刷に代
えて、金属コイルに直接連続オフセット印刷する方法を
試みたが、次のような問題点があることがあらたに判明
した。
【０００９】印刷版をプレートシリンダに巻き付け、
ブランケットをブランケット胴に巻き付ける関係上、ど
うしても印刷胴やブランケット胴の長手方向に継目が形
成されるので、継目無し構造の連続印刷ができず、高速
化ができない。
ブランケットをブランケット胴に巻き付ける関係上、ど
うしても印刷胴やブランケット胴の長手方向に継目が形
成されるので、継目無し構造の連続印刷ができず、高速
化ができない。
【００１０】多色刷りの際、各色の印刷胴、ブランケ
ット胴の外径精度の差により刷り始めから累積して印刷
ズレが生じてしまう。
ット胴の外径精度の差により刷り始めから累積して印刷
ズレが生じてしまう。
【００１１】金属印刷はインキの粘度が高く、転移を
良くするため高い印圧をかける必要があり、ゲージを印
刷中にずらすことができず、累積誤差に対する修正がで
きない。
良くするため高い印圧をかける必要があり、ゲージを印
刷中にずらすことができず、累積誤差に対する修正がで
きない。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、従来のよう
に、帯状鋼板から裁断した板に印刷するのではなく、フ
ィルムに予じめ印刷を施し、この印刷済みフィルムを帯
状鋼板に連続して貼着、ラミネートすれば、溶接缶胴素
材としての帯状鋼板にも直接適用でき、上記問題が解消
されることに着眼してなされたもので、長手方向に沿い
ポリエチレンテレフタレートフィルムに予じめ印刷を施
した印刷済みフィルムを、鋼板上に連続して貼着した溶
接缶胴用帯状鋼板を製造方法であって、前記鋼板の幅よ
りも幅狭のフィルム片面に、熱硬化性のクリアー塗装を
施し、裏面側に、フィルムの走行方向に沿って、溶接缶
胴の溶接継目となる部分に相当する幅を有する非印刷部
分を介在させて印刷部分を複数条に反復印刷し、更に該
印刷部分上に接着剤を塗布乾燥させた前記印刷済みフィ
ルムを、ラミネートロールの直前で、該非印刷部分を裁
断・排除し、切り離した各条の印刷部分を該接着剤層を
介して同一ピッチ状態で鋼板面上に熱圧着して、鋼板の
幅方向に所定間のフィルム未貼着部分を介して各条の印
刷部分が貼着されるようにすることを特徴とするもので
ある。
に、帯状鋼板から裁断した板に印刷するのではなく、フ
ィルムに予じめ印刷を施し、この印刷済みフィルムを帯
状鋼板に連続して貼着、ラミネートすれば、溶接缶胴素
材としての帯状鋼板にも直接適用でき、上記問題が解消
されることに着眼してなされたもので、長手方向に沿い
ポリエチレンテレフタレートフィルムに予じめ印刷を施
した印刷済みフィルムを、鋼板上に連続して貼着した溶
接缶胴用帯状鋼板を製造方法であって、前記鋼板の幅よ
りも幅狭のフィルム片面に、熱硬化性のクリアー塗装を
施し、裏面側に、フィルムの走行方向に沿って、溶接缶
胴の溶接継目となる部分に相当する幅を有する非印刷部
分を介在させて印刷部分を複数条に反復印刷し、更に該
印刷部分上に接着剤を塗布乾燥させた前記印刷済みフィ
ルムを、ラミネートロールの直前で、該非印刷部分を裁
断・排除し、切り離した各条の印刷部分を該接着剤層を
介して同一ピッチ状態で鋼板面上に熱圧着して、鋼板の
幅方向に所定間のフィルム未貼着部分を介して各条の印
刷部分が貼着されるようにすることを特徴とするもので
ある。
【００１３】
【作用】このように構成された本発明は、湿し水や、印
刷プレートを使用せずに実施でき、複数条の印刷部分
は、非印刷部分から貼着直前に切り離されて貼着される
ので、その長手方向におけるフィルム張力は同一に保た
れ、又、裁断、排出される非印刷部分に相当する帯状鋼
板のフィルム未貼着部分を缶胴ブランクの溶接継目とな
すことができる。
刷プレートを使用せずに実施でき、複数条の印刷部分
は、非印刷部分から貼着直前に切り離されて貼着される
ので、その長手方向におけるフィルム張力は同一に保た
れ、又、裁断、排出される非印刷部分に相当する帯状鋼
板のフィルム未貼着部分を缶胴ブランクの溶接継目とな
すことができる。
【００１４】
【実施例】本発明の方法を図面を参照して説明する。
【００１５】図１は、本発明方法に用いられるフィルム
貼着ラインの概要図である。
貼着ラインの概要図である。
【００１６】金属コイル６は金属コイル巻き出し機１か
ら、フィルム貼着装置３を経て、コイル巻取り装置５に
巻き取られる。フィルム７はフィルム巻き出し機２から
供給され、フィルム貼着装置３で、金属コイル６に貼着
される。
ら、フィルム貼着装置３を経て、コイル巻取り装置５に
巻き取られる。フィルム７はフィルム巻き出し機２から
供給され、フィルム貼着装置３で、金属コイル６に貼着
される。
【００１７】主基材である金属コイル６は、幅４９８ｍ
ｍ、厚さ０．２ｍｍのニッケルメッキの帯状鋼板であ
り、コイルコートで予じめ溶接継目となる部分を除いて
内外面には周知の熱硬化性塗料による塗装（フィルム貼
着面側は白色顔料が混入されたホワイトコートを施す）
が施され、巻き出し機１の巻き出し軸に巻装される。
ｍ、厚さ０．２ｍｍのニッケルメッキの帯状鋼板であ
り、コイルコートで予じめ溶接継目となる部分を除いて
内外面には周知の熱硬化性塗料による塗装（フィルム貼
着面側は白色顔料が混入されたホワイトコートを施す）
が施され、巻き出し機１の巻き出し軸に巻装される。
【００１８】また、巻き出し機２の巻き出し軸に巻装さ
れるフィルム７は、幅４９４ｍｍ、厚み１２μのポリエ
チレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムに、予じめ約
２μ厚の熱硬化性のクリアーを塗布し、１５０℃以下で
乾燥させる。そしてこの熱硬化性のクリアー塗装を施し
たＰＥＴフィルムの裏面側に通常のグラビア印刷機でそ
の長手方向に３条の反復した多色印刷を行う（図４に示
したように、中間に２条の幅４ｍｍの非印刷部分Ｂを介
し、幅１６２ｍｍの３条の印刷部分が形成される）。さ
らにグラビア印刷の最終工程で、グラビアロールを用い
て印刷層全面に接着剤（インキより顔料を除いた樹脂成
分でポリウレタン樹脂が主成分である接着剤、又はアク
リル類、ポリエステル類を主成分とする接着剤など）を
塗布、乾燥して作られる。
れるフィルム７は、幅４９４ｍｍ、厚み１２μのポリエ
チレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムに、予じめ約
２μ厚の熱硬化性のクリアーを塗布し、１５０℃以下で
乾燥させる。そしてこの熱硬化性のクリアー塗装を施し
たＰＥＴフィルムの裏面側に通常のグラビア印刷機でそ
の長手方向に３条の反復した多色印刷を行う（図４に示
したように、中間に２条の幅４ｍｍの非印刷部分Ｂを介
し、幅１６２ｍｍの３条の印刷部分が形成される）。さ
らにグラビア印刷の最終工程で、グラビアロールを用い
て印刷層全面に接着剤（インキより顔料を除いた樹脂成
分でポリウレタン樹脂が主成分である接着剤、又はアク
リル類、ポリエステル類を主成分とする接着剤など）を
塗布、乾燥して作られる。
【００１９】貼着装置３は、１対の内部加熱可能な金属
ロール８とフィルム７を金属コイル６に圧着するための
ゴムロール９を備える。金属ロール８の表面は、鏡面仕
上げであり、駆動装置（図示せず）によって駆動されて
いる。ゴムロール９はシリコン系の耐熱ゴムロールで、
その硬度（シュアー硬さ）は７５〜９０度である。
ロール８とフィルム７を金属コイル６に圧着するための
ゴムロール９を備える。金属ロール８の表面は、鏡面仕
上げであり、駆動装置（図示せず）によって駆動されて
いる。ゴムロール９はシリコン系の耐熱ゴムロールで、
その硬度（シュアー硬さ）は７５〜９０度である。
【００２０】４は、フィルム７が貼着装置３に入る直前
に、フィルムの非印刷部分Ｂを裁断し、印刷部分Ａを切
り離すために設けられたスリッターであり、図２に示す
ように、駆動回転軸１０上に、２つの周溝１１を有する
回転ロール１２が、複数（本例では非印刷部分が２条で
あるのに対応して２個）嵌着されている。また、駆動回
転軸１０と平行に配設され、駆動回転軸１０に対して平
行移動可能な回転軸１３上には、回転カッター１４を所
定間隔（本例では４ｍｍ）あけて２枚組み込んだカッタ
ーアセンブリ１５が複数（回転ロール１２と同数）嵌着
されている。回転ロール１２の外周とカッターアセンブ
リ１５のロール部分外周とが接触する時（回転カッター
１４が「閉」の状態という）、回転カッター１４のエッ
ジ部は、回転ロール１２の周溝１１内に位置し、逆に、
回転カッター１４が「開」の時は、回転カッター１４の
エッジ部は回転ロール１２の周溝１１から離れる。
に、フィルムの非印刷部分Ｂを裁断し、印刷部分Ａを切
り離すために設けられたスリッターであり、図２に示す
ように、駆動回転軸１０上に、２つの周溝１１を有する
回転ロール１２が、複数（本例では非印刷部分が２条で
あるのに対応して２個）嵌着されている。また、駆動回
転軸１０と平行に配設され、駆動回転軸１０に対して平
行移動可能な回転軸１３上には、回転カッター１４を所
定間隔（本例では４ｍｍ）あけて２枚組み込んだカッタ
ーアセンブリ１５が複数（回転ロール１２と同数）嵌着
されている。回転ロール１２の外周とカッターアセンブ
リ１５のロール部分外周とが接触する時（回転カッター
１４が「閉」の状態という）、回転カッター１４のエッ
ジ部は、回転ロール１２の周溝１１内に位置し、逆に、
回転カッター１４が「開」の時は、回転カッター１４の
エッジ部は回転ロール１２の周溝１１から離れる。
【００２１】なお、図１において１６は巻き出し機１か
ら巻き出された金属コイル６の板温をフィルム貼着前に
昇温させるため、前処理工程として設けた高周波誘導加
熱装置であり、金属コイルをラミネート温度（接着剤の
反応温度）まで高速で昇温（均一に）することが難しい
ので、予じめラミネート温度に近い温度までプレヒート
させるものである。又、１７はフィルムを金属コイル６
に貼着した後、接着剤を硬化させるためと、貼着時にフ
ィルムにかかったストレスを取り除き、フィルムの貼着
状態を安定させ強固なものにし、その後金属コイルの
熱、伸びを取り除くため、後処理工程として設けた高周
波誘導加熱装置で、その後に冷却装置１８が設けられて
いる。尚、金属コイルの温度が変化すると、引っ張り力
による品質トラブルが発生しやすい状態になるため、こ
れらの品質トラブルを予防するため、巻出し、巻取り部
分に適宜張力制御装置（図示せず）を設けてもよい。
ら巻き出された金属コイル６の板温をフィルム貼着前に
昇温させるため、前処理工程として設けた高周波誘導加
熱装置であり、金属コイルをラミネート温度（接着剤の
反応温度）まで高速で昇温（均一に）することが難しい
ので、予じめラミネート温度に近い温度までプレヒート
させるものである。又、１７はフィルムを金属コイル６
に貼着した後、接着剤を硬化させるためと、貼着時にフ
ィルムにかかったストレスを取り除き、フィルムの貼着
状態を安定させ強固なものにし、その後金属コイルの
熱、伸びを取り除くため、後処理工程として設けた高周
波誘導加熱装置で、その後に冷却装置１８が設けられて
いる。尚、金属コイルの温度が変化すると、引っ張り力
による品質トラブルが発生しやすい状態になるため、こ
れらの品質トラブルを予防するため、巻出し、巻取り部
分に適宜張力制御装置（図示せず）を設けてもよい。
【００２２】２０，２１は後処理工程後に設けた、エッ
ジセンサーであり、各々金属コイル６とフィルム７のエ
ッジ（長手方向の両側縁）位置を検出するもので、又、
２３，２４は金属コイルとフィルムとが各々貼着装置３
に入る前に、両者のエッジ位置制御を行い、正確にフィ
ルムを金属コイルに貼着する、本例でいえば、幅４９４
ｍｍのフィルム７が幅４９８ｍｍの金属コイル６上に、
両側に各２ｍｍの間隔Ｃ（図５・全体寸法とこれら間隔
とは正確な対応にはない）をおいて貼着されるようにす
る装置である。又、２２は、金属コイル６の長手方向に
おいて、フィルム７に印刷されたゲージ１９（図５）の
ピッチ累積ズレを補正するため、エッジセンサー２０，
２１と共に設けたゲージズレセンサーであり、これによ
りゲージ１９を検出し、又、フィルム巻き出し機２の巻
き出し側に設けたフィルムテンションセンサー２５でフ
ィルムテンションを検出し、制御手段（図示せず）によ
り、フィルム巻き出し機２の巻き出し力を加減してフィ
ルム７のテンション制御を行う。
ジセンサーであり、各々金属コイル６とフィルム７のエ
ッジ（長手方向の両側縁）位置を検出するもので、又、
２３，２４は金属コイルとフィルムとが各々貼着装置３
に入る前に、両者のエッジ位置制御を行い、正確にフィ
ルムを金属コイルに貼着する、本例でいえば、幅４９４
ｍｍのフィルム７が幅４９８ｍｍの金属コイル６上に、
両側に各２ｍｍの間隔Ｃ（図５・全体寸法とこれら間隔
とは正確な対応にはない）をおいて貼着されるようにす
る装置である。又、２２は、金属コイル６の長手方向に
おいて、フィルム７に印刷されたゲージ１９（図５）の
ピッチ累積ズレを補正するため、エッジセンサー２０，
２１と共に設けたゲージズレセンサーであり、これによ
りゲージ１９を検出し、又、フィルム巻き出し機２の巻
き出し側に設けたフィルムテンションセンサー２５でフ
ィルムテンションを検出し、制御手段（図示せず）によ
り、フィルム巻き出し機２の巻き出し力を加減してフィ
ルム７のテンション制御を行う。
【００２３】上記構成において、金属コイルにフィルム
を貼着して溶接缶胴用帯状鋼板を製造方法する方法の具
体例を説明する。
を貼着して溶接缶胴用帯状鋼板を製造方法する方法の具
体例を説明する。
【００２４】まず、巻き出し機１から巻き出された金属
コイル６を、高周波誘導加熱装置１６で約８０℃に昇温
して、貼着装置３を介してその端部を巻取り装置５に巻
き付ける。一方、巻き出し機２から巻き出された印刷済
みフィルム７をスリッター４（この時回転カッター１４
は「開」となっている）を通り貼着装置３まで走行さ
せ、そこで約１００〜１８０℃に加熱した金属ロール８
とゴムロール９とでフィルムの先端部分を金属コイル６
に圧着、全面貼着する。
コイル６を、高周波誘導加熱装置１６で約８０℃に昇温
して、貼着装置３を介してその端部を巻取り装置５に巻
き付ける。一方、巻き出し機２から巻き出された印刷済
みフィルム７をスリッター４（この時回転カッター１４
は「開」となっている）を通り貼着装置３まで走行さ
せ、そこで約１００〜１８０℃に加熱した金属ロール８
とゴムロール９とでフィルムの先端部分を金属コイル６
に圧着、全面貼着する。
【００２５】次に、貼着したフィルム７の先端をゲージ
ズレセンサー２２で検出した後、図３、図４に示すよう
にスリッター４の上部に設けた水平刃幅４ｍｍを有する
水平カッター２６を、２６′の位置に水平移動させて、
フィルム７に切れ目（２枚の回転カッター１４，１４の
間隔幅４ｍｍに相当する幅）を入れる。ここで、幅４ｍ
ｍとしたのは、フィルム７に設けた非印刷部分Ｂが４ｍ
ｍ幅であるためであり、つねに４ｍｍ幅と限らないこと
は、当然である。フィルム進行方向に交わる方向での、
この切れ目は、回転カッター１４，１４による非印刷部
分Ｂの裁断の開始を容易ならしめるためであり、一度こ
の切れ目を入れたあとは、カッター２６は旧位置に復
し、新たなフィルムの貼着作業が始められるまでは、作
動することはない。
ズレセンサー２２で検出した後、図３、図４に示すよう
にスリッター４の上部に設けた水平刃幅４ｍｍを有する
水平カッター２６を、２６′の位置に水平移動させて、
フィルム７に切れ目（２枚の回転カッター１４，１４の
間隔幅４ｍｍに相当する幅）を入れる。ここで、幅４ｍ
ｍとしたのは、フィルム７に設けた非印刷部分Ｂが４ｍ
ｍ幅であるためであり、つねに４ｍｍ幅と限らないこと
は、当然である。フィルム進行方向に交わる方向での、
この切れ目は、回転カッター１４，１４による非印刷部
分Ｂの裁断の開始を容易ならしめるためであり、一度こ
の切れ目を入れたあとは、カッター２６は旧位置に復
し、新たなフィルムの貼着作業が始められるまでは、作
動することはない。
【００２６】このように、水平カッター２６を基の位置
に戻したならば、回転カッター１４を「閉」にしてフィ
ルム７を走行させながら、非印刷部分Ｂを裁断し、印刷
部分Ａだけを金属コイルに連続貼着してゆく。非印刷部
分Ｂは、回転カッター１４に近接して設けた排出装置２
７（図３）により吸引されてフィルムの走行方向の反対
方向に取り除かれる。３条に分割された印刷部分Ａ，
Ａ，Ａは、連続して金属コイル６に同一貼着状態で貼着
されてゆく。
に戻したならば、回転カッター１４を「閉」にしてフィ
ルム７を走行させながら、非印刷部分Ｂを裁断し、印刷
部分Ａだけを金属コイルに連続貼着してゆく。非印刷部
分Ｂは、回転カッター１４に近接して設けた排出装置２
７（図３）により吸引されてフィルムの走行方向の反対
方向に取り除かれる。３条に分割された印刷部分Ａ，
Ａ，Ａは、連続して金属コイル６に同一貼着状態で貼着
されてゆく。
【００２７】３条の印刷部分Ａが貼着された金属コイル
６は、高周波誘導加熱装置１７（図１）で約２００〜２
３０℃でエイジング（フィルム接着剤の安定化）処理さ
れた後、冷却装置１８で冷却処理され第５図に示すよう
に、４ｍｍ幅のフィルム未貼着部分Ｃ′（エッジ部では
２ｍｍ幅のフィルム未貼着部分Ｃ）を介して３条とも長
手方向、横方向とも同一ピッチ状態で金属コイルに貼着
されて巻取り機５に巻き取られる。
６は、高周波誘導加熱装置１７（図１）で約２００〜２
３０℃でエイジング（フィルム接着剤の安定化）処理さ
れた後、冷却装置１８で冷却処理され第５図に示すよう
に、４ｍｍ幅のフィルム未貼着部分Ｃ′（エッジ部では
２ｍｍ幅のフィルム未貼着部分Ｃ）を介して３条とも長
手方向、横方向とも同一ピッチ状態で金属コイルに貼着
されて巻取り機５に巻き取られる。
【００２８】このようにフィルムの印刷部分Ａを貼着さ
れて巻き取られた溶接缶胴用素材（溶接缶胴用帯状鋼
板）は、製缶工程において、図６に示すように単一の缶
胴ブランクＤごとに切断される（切断線をＳで示す）。
れて巻き取られた溶接缶胴用素材（溶接缶胴用帯状鋼
板）は、製缶工程において、図６に示すように単一の缶
胴ブランクＤごとに切断される（切断線をＳで示す）。
【００２９】而して、本実施例では、従来のオフセット
印刷法では、大板で毎分約１００枚程度しか製造できな
い（大板１枚当たり２５０ｇ缶用の缶胴ブランク３０丁
取りで、３０００枚に相当する）のに対して、毎分約２
００ｍ程度の走行能力があり、２５０ｇ缶用缶胴ブラン
クハイト１３６．５ｍｍ、３条取り寸法で換算すると、
約４４００枚の缶胴ブランクを得ることができ、大幅に
製造効率を向上させることができた。
印刷法では、大板で毎分約１００枚程度しか製造できな
い（大板１枚当たり２５０ｇ缶用の缶胴ブランク３０丁
取りで、３０００枚に相当する）のに対して、毎分約２
００ｍ程度の走行能力があり、２５０ｇ缶用缶胴ブラン
クハイト１３６．５ｍｍ、３条取り寸法で換算すると、
約４４００枚の缶胴ブランクを得ることができ、大幅に
製造効率を向上させることができた。
【００３０】尚、本実施例では、グラビア印刷機の最終
工程でグラビアロールを用いて接着剤を塗布したが、こ
れに限定されることなく、グラビア印刷したフィルムを
巻き出し機に巻装し、フィルム貼着時、フィルムを巻き
出しながら接着剤を塗布してもよい。この場合はドライ
ラミネート法で使用されている二液反応型接着剤を用い
ることができ、使用される基本的な主剤成分は、エポキ
シ類、ポリエステル類などである。
工程でグラビアロールを用いて接着剤を塗布したが、こ
れに限定されることなく、グラビア印刷したフィルムを
巻き出し機に巻装し、フィルム貼着時、フィルムを巻き
出しながら接着剤を塗布してもよい。この場合はドライ
ラミネート法で使用されている二液反応型接着剤を用い
ることができ、使用される基本的な主剤成分は、エポキ
シ類、ポリエステル類などである。
【００３１】又、本実施例では、印刷済みのポリエステ
ルフィルムを貼着する側の面の金属コイル６に、ホワイ
トコート塗装を施したが、この塗装は省略することがで
きる。
ルフィルムを貼着する側の面の金属コイル６に、ホワイ
トコート塗装を施したが、この塗装は省略することがで
きる。
【００３２】又、本例では、フィルム印刷部分Ａを３条
にしたが、３条に限ることなく、それ以上の複数条にし
ても差し支えなく、条数を増やした溶接缶胴用帯状鋼板
にすれば更に缶胴ブランクの製造効率を向上させること
ができる。
にしたが、３条に限ることなく、それ以上の複数条にし
ても差し支えなく、条数を増やした溶接缶胴用帯状鋼板
にすれば更に缶胴ブランクの製造効率を向上させること
ができる。
【００３３】更に、湿し水を使用しないフィルムグラビ
ア印刷が使用可能なので、品質の安定性がよく、従来オ
フセット印刷では多工程を必要としていた（印刷機その
ものが大きく４色を越える場合は２回通しが一般的）多
色デザインの印刷が容易に印刷できる。
ア印刷が使用可能なので、品質の安定性がよく、従来オ
フセット印刷では多工程を必要としていた（印刷機その
ものが大きく４色を越える場合は２回通しが一般的）多
色デザインの印刷が容易に印刷できる。
【００３４】又、本例に示したように、フィルム上のイ
ンキを乾燥して処理すれば、従来の金属板に直接印刷す
るもの（従来の金属板の焼付けは１８０℃×５〜７分）
に比べて熱エネルギー消費量が少なくて済む（フィルム
では８０℃程度の温風で１から２秒）。
ンキを乾燥して処理すれば、従来の金属板に直接印刷す
るもの（従来の金属板の焼付けは１８０℃×５〜７分）
に比べて熱エネルギー消費量が少なくて済む（フィルム
では８０℃程度の温風で１から２秒）。
【００３５】更にまた、使用するフィルムは、製造工程
で受ける熱処理、例えば製缶工程（２００〜２６０
℃）、缶詰の加熱殺菌工程（例えば、１２５℃×３０
分）に耐えられる耐熱性の高いフィルムを使用すればよ
いが、本実施例のように、フィルムの外面に薄い熱硬化
性のクリアー樹脂を塗装すれば、価格の面で好ましく、
製缶時の加工性、缶詰製造時の缶のすべり性もよい。
で受ける熱処理、例えば製缶工程（２００〜２６０
℃）、缶詰の加熱殺菌工程（例えば、１２５℃×３０
分）に耐えられる耐熱性の高いフィルムを使用すればよ
いが、本実施例のように、フィルムの外面に薄い熱硬化
性のクリアー樹脂を塗装すれば、価格の面で好ましく、
製缶時の加工性、缶詰製造時の缶のすべり性もよい。
【００３６】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
予じめ複数条に印刷した印刷済みフィルムを金属コイル
に貼着する際に、予じめ印刷部分の間に介在させた非印
刷部分をラミネートロール直前で裁断、排出され、排出
された非印刷部分の幅を維持した状態で切り離された各
条の印刷部分を同一ピッチ状態で連続的に金属コイル上
に貼着することができフィルム貼着の高速化が図れる。
予じめ複数条に印刷した印刷済みフィルムを金属コイル
に貼着する際に、予じめ印刷部分の間に介在させた非印
刷部分をラミネートロール直前で裁断、排出され、排出
された非印刷部分の幅を維持した状態で切り離された各
条の印刷部分を同一ピッチ状態で連続的に金属コイル上
に貼着することができフィルム貼着の高速化が図れる。
【００３７】しかも、金属コイルの長手方向にわたり正
確に溶接継目となる部分をフィルム未貼着状態となすこ
とができる。
確に溶接継目となる部分をフィルム未貼着状態となすこ
とができる。
【００３８】更に、湿し水や印刷プレートを使うオフセ
ット印刷法に代えて、印刷時の諸調整が容易なグラビア
印刷法が使用できるので、多色印刷が容易に行え、従来
のものに比べ、品質の良いデザイン的に優れた製缶素材
への印刷が可能となる。
ット印刷法に代えて、印刷時の諸調整が容易なグラビア
印刷法が使用できるので、多色印刷が容易に行え、従来
のものに比べ、品質の良いデザイン的に優れた製缶素材
への印刷が可能となる。
【図１】本発明の実施例におけるフィルム貼着ラインの
概略説明図である。
概略説明図である。
【図２】本実施例に用いた回転カッター部分を示す立面
図である。
図である。
【図３】本実施例の貼着直前位置における要部の拡大側
面図である。
面図である。
【図４】図３の斜視図である。
【図５】フィルムの印刷部分を貼着された金属コイルの
平面図である。
平面図である。
【図６】金属コイルから缶胴ブランクを切断した部分平
面図である。
面図である。
１ 金属コイル巻き出し機 ２ フィルム巻き出し機 ３ フィルム貼着装置 ４ スリッター ５ 巻取り装置 ６ 金属コイル ７ フィルム １２ 回転ロール １１ ロール１２の周溝 １４ 回転カッター ２０，２１ エッジセンサー ２２ ゲージズレセンサー ２３，２４ エッジ位置制御装置 ２５ フィルムテンションセンサ ２６ 水平カッター ２７ 排出装置 Ａ フィルム７の印刷部分 Ｂ 非印刷部分 Ｃ，Ｃ′ 金属コイル６のフィルム未貼着部分 Ｄ 缶胴ブランク
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B32B 15/08 104 B29C 65/48
Claims (1)
- 【請求項１】 長手方向（走行方向）に沿いポリエステ
ルフィルムに予じめ印刷を施した印刷済みフィルムを、
鋼板上に連続して貼着する溶接缶胴用帯状鋼板の製造方
法であって、 前記鋼板の幅よりも幅狭のフィルム片面に、熱硬化性の
クリアー塗装を施し、裏面側に、フィルムの走行方向に
沿って、溶接缶胴の溶接継目となる部分に相当する幅を
有する非印刷部分を介在させて印刷部分を複数条に反復
印刷し、更に該印刷部分上に接着剤を塗布乾燥させた前
記印刷済みフィルムを、ラミネートロールの直前で、該
非印刷部分を裁断・排除し、切り離した各条の印刷部分
を該接着剤層を介して鋼板面上に同一ピッチ状態で熱圧
着して、鋼板の幅方向に所定間隔のフィルム末貼着部分
を介して各条の印刷部分が貼着されるようにすることを
特徴とする溶接缶胴用帯状鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9224447A JP2990598B2 (ja) | 1997-08-07 | 1997-08-07 | 溶接缶胴用帯状鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9224447A JP2990598B2 (ja) | 1997-08-07 | 1997-08-07 | 溶接缶胴用帯状鋼板の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2208673A Division JP3010368B2 (ja) | 1990-08-07 | 1990-08-07 | 金属コイルへの印刷済フイルム連続ラミネート方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1080976A JPH1080976A (ja) | 1998-03-31 |
| JP2990598B2 true JP2990598B2 (ja) | 1999-12-13 |
Family
ID=16813925
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9224447A Expired - Lifetime JP2990598B2 (ja) | 1997-08-07 | 1997-08-07 | 溶接缶胴用帯状鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2990598B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101173194B1 (ko) | 2010-10-01 | 2012-08-10 | 정춘호 | 전기기구의 실링부재 제조장치 |
| CN116206926B (zh) * | 2023-03-14 | 2023-10-31 | 东莞市富瑞电子科技有限公司 | 保险丝加工方法 |
-
1997
- 1997-08-07 JP JP9224447A patent/JP2990598B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH1080976A (ja) | 1998-03-31 |
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