JP2988567B2 - 帯材電解研磨装置 - Google Patents
帯材電解研磨装置Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、帯材の表面にめっき被
膜を施す前に、表面の清浄化と平滑化を目的とした研磨
処理を実施するための電解研磨装置に関する。
膜を施す前に、表面の清浄化と平滑化を目的とした研磨
処理を実施するための電解研磨装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年その成長が著しい電子機器業界にあ
って、生産消費がますます高まってきているリードフレ
ームの素材としては、一般に圧延加工された帯材が用い
られ、これを型抜きして得られたリード部分、もしく
は、エッチング処理によって不要部分を溶解させて素材
に残存せしめたリード部分にめっき被膜が形成された状
態で利用されている。
って、生産消費がますます高まってきているリードフレ
ームの素材としては、一般に圧延加工された帯材が用い
られ、これを型抜きして得られたリード部分、もしく
は、エッチング処理によって不要部分を溶解させて素材
に残存せしめたリード部分にめっき被膜が形成された状
態で利用されている。
【０００３】この場合、圧延加工された帯材の表面には
深さが１μｍ以下の微細な凹部が数多く存在する。この
凹部の形状として、帯材の表面に近い部分の面積が狭く
とも、帯材の内部に向かって大きく広がる面積空間を形
成しているような場合には、そのまま帯材の表面にめっ
き被膜を形成させても、めっき被膜の膜厚にむらを生じ
たり、めっき被膜に部分的な膨れを生じめることが多
く、製品検査に際して不合格品の発生率が高くなり、結
果的には、市場競争から取り残されてしまうことが十分
に予測されている。
深さが１μｍ以下の微細な凹部が数多く存在する。この
凹部の形状として、帯材の表面に近い部分の面積が狭く
とも、帯材の内部に向かって大きく広がる面積空間を形
成しているような場合には、そのまま帯材の表面にめっ
き被膜を形成させても、めっき被膜の膜厚にむらを生じ
たり、めっき被膜に部分的な膨れを生じめることが多
く、製品検査に際して不合格品の発生率が高くなり、結
果的には、市場競争から取り残されてしまうことが十分
に予測されている。
【０００４】これらの事態を改善するため、めっき処理
に先だって帯材の表面に電解研磨処理が施されることが
一般的になってきている。
に先だって帯材の表面に電解研磨処理が施されることが
一般的になってきている。
【０００５】リードフレームの製作に際して、帯材の表
面に電解研磨処理を施す装置としては、従来、図２に示
されたような電解研磨装置が用いられていた。
面に電解研磨処理を施す装置としては、従来、図２に示
されたような電解研磨装置が用いられていた。
【０００６】この装置は電解研磨槽１内に絶縁性材料で
形成された複数の送りロール２が水平面に沿って間隔を
おき、しかも、いずれの送りロール２も同一方向に回転
するようにして設けられている。さらに、これらの送り
ロール２の上部に接してリードフレーム用帯材７が移動
される。この帯材７の上面には、これに接するようにし
て送りロール２と同一速度にて逆方向に回転する給電ロ
ール３が配置されている。そして、前記給電ロール３に
接するようにして電源（図示せず）の陽極に接続されて
いる刷子４が配置されている。また、送りロール２の下
方では、送りロール２の配置に沿って延長して設けら
れ、電源（図示せず）の陰極に接続された陰極板５が配
置されている。
形成された複数の送りロール２が水平面に沿って間隔を
おき、しかも、いずれの送りロール２も同一方向に回転
するようにして設けられている。さらに、これらの送り
ロール２の上部に接してリードフレーム用帯材７が移動
される。この帯材７の上面には、これに接するようにし
て送りロール２と同一速度にて逆方向に回転する給電ロ
ール３が配置されている。そして、前記給電ロール３に
接するようにして電源（図示せず）の陽極に接続されて
いる刷子４が配置されている。また、送りロール２の下
方では、送りロール２の配置に沿って延長して設けら
れ、電源（図示せず）の陰極に接続された陰極板５が配
置されている。
【０００７】従来利用されてきた上記の電解研磨装置を
使用する際には、電解研磨槽１の内部に向かって、給電
ロール３の一部が空気中に露出する程度に電解研磨液６
を注入し、その後、この電解研磨液６を介して給電ロー
ル３から陰極板５に所定電力を通電している状態で、送
りロール２と給電ロール３との間へ帯材７を供給して帯
材の表面を研磨していた。
使用する際には、電解研磨槽１の内部に向かって、給電
ロール３の一部が空気中に露出する程度に電解研磨液６
を注入し、その後、この電解研磨液６を介して給電ロー
ル３から陰極板５に所定電力を通電している状態で、送
りロール２と給電ロール３との間へ帯材７を供給して帯
材の表面を研磨していた。
【０００８】しかしながら、この装置を利用した研磨処
理においては、給電ロール３と帯材７との接点部におけ
る接触不良や電解研磨液６を媒体とした電極相互間の電
気反応による電流効率の低下、さらには、送りロール２
の回転不良による帯材７の変形が多発する等の問題点が
解決されず、その対策に苦慮されてきた。
理においては、給電ロール３と帯材７との接点部におけ
る接触不良や電解研磨液６を媒体とした電極相互間の電
気反応による電流効率の低下、さらには、送りロール２
の回転不良による帯材７の変形が多発する等の問題点が
解決されず、その対策に苦慮されてきた。
【０００９】一方、リードフレームの多ピン化が進めら
れるにつれて、その加工上、利用される帯材の厚さに薄
さが要求される傾向が強まってきているが、薄肉帯材を
確保するためには圧延回数の増加が避けられず、これに
よって帯材の表面に形成される凹部の数が相対的に増加
してくるのは避けられないところから、帯材の表面に形
成された凹部の平坦化を迅速かつ効果的に処理できると
ともに、帯材に変形を起こさせない状態で表面研磨を施
すことの可能な電解研磨装置の出現が待たれていた。
れるにつれて、その加工上、利用される帯材の厚さに薄
さが要求される傾向が強まってきているが、薄肉帯材を
確保するためには圧延回数の増加が避けられず、これに
よって帯材の表面に形成される凹部の数が相対的に増加
してくるのは避けられないところから、帯材の表面に形
成された凹部の平坦化を迅速かつ効果的に処理できると
ともに、帯材に変形を起こさせない状態で表面研磨を施
すことの可能な電解研磨装置の出現が待たれていた。
【００１０】本発明者等は、上記の課題を解決するため
鋭意研究開発を進めた結果、帯材に対して機械的に直接
通電させる電源接続方式を採らないで、電解研磨液を介
して通電させる電源接続方式を採り、その上、陰極板と
陽極板の大きさ割合を検討し、さらには、隔壁をもって
個別の槽に分割配置された陽極と陰極とを用いること等
を組み合わせることによって課題の解決されることを見
出した。
鋭意研究開発を進めた結果、帯材に対して機械的に直接
通電させる電源接続方式を採らないで、電解研磨液を介
して通電させる電源接続方式を採り、その上、陰極板と
陽極板の大きさ割合を検討し、さらには、隔壁をもって
個別の槽に分割配置された陽極と陰極とを用いること等
を組み合わせることによって課題の解決されることを見
出した。
【００１１】すなわち、本出願人は、平成５年８月２６
日付け特許願（特願平５−２３４１７０）において、図
３に示すような電解研磨技術を提案した。すなわち、幅
２３ｃｍ、長さ９５ｃｍ、深さ１５ｃｍの電解研磨槽１
内に、直径２ｃｍ、長さ２０ｃｍの上下１対のポリエチ
レン製の送りローラ２を８対設け、幅７．５ｃｍ、長さ
１．５ｃｍ、厚さ０．２ｍｍのステンレス製の陰極板５
と陽極板８とを交互に各送りローラ２の間に７組水平面
に沿い配置する。
日付け特許願（特願平５−２３４１７０）において、図
３に示すような電解研磨技術を提案した。すなわち、幅
２３ｃｍ、長さ９５ｃｍ、深さ１５ｃｍの電解研磨槽１
内に、直径２ｃｍ、長さ２０ｃｍの上下１対のポリエチ
レン製の送りローラ２を８対設け、幅７．５ｃｍ、長さ
１．５ｃｍ、厚さ０．２ｍｍのステンレス製の陰極板５
と陽極板８とを交互に各送りローラ２の間に７組水平面
に沿い配置する。
【００１２】電解研磨槽１には、硫酸２０ｇ／ｌ、硫酸
ナトリウム１０ｇ／ｌ、非イオン性界面活性剤０．０５
４ｇ／ｌを含有する水溶液の電解液６を、電解液６の表
面は上側送りローラ２の中心よりやや上に位置し上側送
りローラ２の間の陰極板５と陽極板８が浸る状態となる
ように入れる。
ナトリウム１０ｇ／ｌ、非イオン性界面活性剤０．０５
４ｇ／ｌを含有する水溶液の電解液６を、電解液６の表
面は上側送りローラ２の中心よりやや上に位置し上側送
りローラ２の間の陰極板５と陽極板８が浸る状態となる
ように入れる。
【００１３】陰極板５は直流電源の陰極に、陽極板８は
直流電源の陽極に接続し、陰極電流密度が５Ａ／ｄｍ2
で電圧一定となるように通電し、各ローラは同調して同
一回転数で回転する。幅７．０ｃｍ、長さ１６．５ｃ
ｍ、厚さ１００μｍの鉄ニッケル合金のリードフレーム
用帯材が最初の上下１対の送りローラ２（図３で左端）
間に挿入される。最初の１対の送りローラ２間にリード
フレーム用帯材７が挟持されてから最後の１対の送りロ
ーラ２（図３で右端）間から排出されるまでの時間は１
７秒である。これにより、研磨中流れる電流は大きく増
加し、最大増加量は、８．２Ａ（陰極電流密度換算１
７．０Ａ／ｄｍ2 ）となる。
直流電源の陽極に接続し、陰極電流密度が５Ａ／ｄｍ2
で電圧一定となるように通電し、各ローラは同調して同
一回転数で回転する。幅７．０ｃｍ、長さ１６．５ｃ
ｍ、厚さ１００μｍの鉄ニッケル合金のリードフレーム
用帯材が最初の上下１対の送りローラ２（図３で左端）
間に挿入される。最初の１対の送りローラ２間にリード
フレーム用帯材７が挟持されてから最後の１対の送りロ
ーラ２（図３で右端）間から排出されるまでの時間は１
７秒である。これにより、研磨中流れる電流は大きく増
加し、最大増加量は、８．２Ａ（陰極電流密度換算１
７．０Ａ／ｄｍ2 ）となる。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記のよう
な改良をさらに進め、リードフレームに供される帯材に
変形を生じさせることなく、その表面を迅速かつ効果的
に研磨できる電解研磨装置を提供することを目的とす
る。
な改良をさらに進め、リードフレームに供される帯材に
変形を生じさせることなく、その表面を迅速かつ効果的
に研磨できる電解研磨装置を提供することを目的とす
る。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明にかかる帯材電解
研磨装置は、帯材の導入方向より、素材供給ロール部、
電解研磨部、素材排出ロール部の順に配置された帯材電
解研磨装置において、上記電解研磨部は帯材の導入方向
より第一陰極配置槽、第一処理液排出槽、第一陽極配置
槽、第二処理液排出槽、第二陽極配置槽、第三処理液排
出槽、第二陰極配置槽の順に配置され、さらに、上記の
各槽は電解研磨処理に供される帯材を通過させるための
開口部を有する隔壁によって仕切られ、また、第一およ
び第二の陰極配置槽には開口部を結ぶ平面を境にして、
その上下もしくはその上下のいずれかの位置で、かつ、
電解研磨液に浸される位置に、電源の陰極に連なる陰極
板が配置され、さらに、第一および第二の陽極配置槽に
は開口部を結ぶ平面を境にして、その上下もしくはその
上下のいずれかの位置で、かつ、電解研磨液に浸された
位置に、電源の陽極に連なる陽極板が配置され、また、
第一および第二の陰極配置槽ならびに第一および第二の
陽極配置槽の底部にはそれぞれに電解研磨液の注入口が
設けられてあり、第一ないし第三の処理液排出槽の底部
にはそれぞれに研磨処理に供された電解研磨液の排出口
が設けられてあり、さらに、上記の注入口から第一およ
び第二の陰極配置槽または第一および第二の陽極配置槽
に向けて個別に注入された電解研磨処理液は、第一およ
び第二のそれぞれの陰極配置槽または第一および第二の
陽極配置槽に隣接する第一ないし第三のいずれかの処理
液排出槽の底部に設けられた排出口より排出されるよう
になっている。そして、排出された電解研磨液が電解研
磨液循環部にて回収され、電解研磨液循環部にて電解研
磨液の性状を調整した後、第一および第二のそれぞれの
陰極配置槽または第一および第二の陽極配置槽の注入口
に循環して供給されるようにすることが好ましい。ま
た、帯材の進行方向をその長さ方向とし、隣りに位置す
る陰極板と陽極板との長さ関係を計測した場合、陰極板
の長さが陽極板の長さと比較して常に長く形成されてい
ることが好ましい。
研磨装置は、帯材の導入方向より、素材供給ロール部、
電解研磨部、素材排出ロール部の順に配置された帯材電
解研磨装置において、上記電解研磨部は帯材の導入方向
より第一陰極配置槽、第一処理液排出槽、第一陽極配置
槽、第二処理液排出槽、第二陽極配置槽、第三処理液排
出槽、第二陰極配置槽の順に配置され、さらに、上記の
各槽は電解研磨処理に供される帯材を通過させるための
開口部を有する隔壁によって仕切られ、また、第一およ
び第二の陰極配置槽には開口部を結ぶ平面を境にして、
その上下もしくはその上下のいずれかの位置で、かつ、
電解研磨液に浸される位置に、電源の陰極に連なる陰極
板が配置され、さらに、第一および第二の陽極配置槽に
は開口部を結ぶ平面を境にして、その上下もしくはその
上下のいずれかの位置で、かつ、電解研磨液に浸された
位置に、電源の陽極に連なる陽極板が配置され、また、
第一および第二の陰極配置槽ならびに第一および第二の
陽極配置槽の底部にはそれぞれに電解研磨液の注入口が
設けられてあり、第一ないし第三の処理液排出槽の底部
にはそれぞれに研磨処理に供された電解研磨液の排出口
が設けられてあり、さらに、上記の注入口から第一およ
び第二の陰極配置槽または第一および第二の陽極配置槽
に向けて個別に注入された電解研磨処理液は、第一およ
び第二のそれぞれの陰極配置槽または第一および第二の
陽極配置槽に隣接する第一ないし第三のいずれかの処理
液排出槽の底部に設けられた排出口より排出されるよう
になっている。そして、排出された電解研磨液が電解研
磨液循環部にて回収され、電解研磨液循環部にて電解研
磨液の性状を調整した後、第一および第二のそれぞれの
陰極配置槽または第一および第二の陽極配置槽の注入口
に循環して供給されるようにすることが好ましい。ま
た、帯材の進行方向をその長さ方向とし、隣りに位置す
る陰極板と陽極板との長さ関係を計測した場合、陰極板
の長さが陽極板の長さと比較して常に長く形成されてい
ることが好ましい。
【００１６】
【作用】リードフレーム用帯材の電解研磨を行うに際
し、本発明の装置においては、非接触通電により、該帯
材の損傷を防止しつつ、電極板間の電気反応を防止し
て、電解研磨効率を増大する。すなわち、陽極板と陰極
板を別々の槽内に配置し、かつ、各槽を互いに独立にし
てある。このようにして、陽極板と陰極板が完全に遮断
され、電極板間の反応がなくなる。
し、本発明の装置においては、非接触通電により、該帯
材の損傷を防止しつつ、電極板間の電気反応を防止し
て、電解研磨効率を増大する。すなわち、陽極板と陰極
板を別々の槽内に配置し、かつ、各槽を互いに独立にし
てある。このようにして、陽極板と陰極板が完全に遮断
され、電極板間の反応がなくなる。
【００１７】
【実施例】以下に、図１を参照しながら本発明の詳細を
記述する。
記述する。
【００１８】図１の実施例は、リードフレーム用帯材７
の導入方向より、素材供給ロール部１０、電解研磨部１
１、素材排出ロール部１２の順に配置された帯材電解研
磨装置３０である。上記電解研磨部１１には、帯材７の
導入方向より第一陰極配置槽１３、第一処理液排出槽１
４、第一陽極配置槽１５、第二処理液排出槽１６、第二
陽極配置槽１７、第三処理液排出槽１８、第二陰極配置
槽１９がこの順に配置されている。
の導入方向より、素材供給ロール部１０、電解研磨部１
１、素材排出ロール部１２の順に配置された帯材電解研
磨装置３０である。上記電解研磨部１１には、帯材７の
導入方向より第一陰極配置槽１３、第一処理液排出槽１
４、第一陽極配置槽１５、第二処理液排出槽１６、第二
陽極配置槽１７、第三処理液排出槽１８、第二陰極配置
槽１９がこの順に配置されている。
【００１９】さらに、上記の各槽は電解研磨処理に供さ
れる帯材７を通過させるための開口部２０を有する隔壁
２１によって仕切られている。
れる帯材７を通過させるための開口部２０を有する隔壁
２１によって仕切られている。
【００２０】また、第一および第二の陰極配置槽１３、
１９には、開口部２０を結ぶ平面を境にして、その上下
もしくはその上下のいずれかの位置で、かつ、電解研磨
液６に浸された位置に、電源の陰極４１に連なる陰極板
５が配置され、さらに、第一および第二の陽極配置槽１
５、１７には開口部２０を結ぶ平面を境にして、その上
下もしくはその上下のいずれかの位置で、かつ、電解研
磨液６に浸された位置に、電源の陽極４２に連なる陽極
板８が配置されている。
１９には、開口部２０を結ぶ平面を境にして、その上下
もしくはその上下のいずれかの位置で、かつ、電解研磨
液６に浸された位置に、電源の陰極４１に連なる陰極板
５が配置され、さらに、第一および第二の陽極配置槽１
５、１７には開口部２０を結ぶ平面を境にして、その上
下もしくはその上下のいずれかの位置で、かつ、電解研
磨液６に浸された位置に、電源の陽極４２に連なる陽極
板８が配置されている。
【００２１】また、第一および第二の陰極配置槽１３、
１９ならびに第一および第二の陽極配置槽１５、１７の
底部２４にはそれぞれに電解研磨液６の注入口２５が設
けられてあり、その上、第一ないし第三の処理液排出槽
１４、１６、１８の底部２４にはそれぞれに研磨処理に
供された電解研磨液の排出口２６が設けられてある。
１９ならびに第一および第二の陽極配置槽１５、１７の
底部２４にはそれぞれに電解研磨液６の注入口２５が設
けられてあり、その上、第一ないし第三の処理液排出槽
１４、１６、１８の底部２４にはそれぞれに研磨処理に
供された電解研磨液の排出口２６が設けられてある。
【００２２】さらに、上記の注入口２５から第一および
第二の陰極配置槽１３、１９または第一および第二の陽
極配置槽１５、１７に向けて個別に注入された電解研磨
液６は、それぞれの第一および第二の陰極配置槽１３、
１９または第一および第二の陽極配置槽１５、１７に隣
接する第一ないし第三のいずれかの処理液排出槽１４、
１６、１８の底部２４に設けられた排出口２６より電解
研磨液循環部２７に向けて排出される。
第二の陰極配置槽１３、１９または第一および第二の陽
極配置槽１５、１７に向けて個別に注入された電解研磨
液６は、それぞれの第一および第二の陰極配置槽１３、
１９または第一および第二の陽極配置槽１５、１７に隣
接する第一ないし第三のいずれかの処理液排出槽１４、
１６、１８の底部２４に設けられた排出口２６より電解
研磨液循環部２７に向けて排出される。
【００２３】そして、電解研磨液循環部２７にて一体に
して回収された電解研磨液６は電解研磨液循環部２７に
て電解研磨液６の性状を調整した後、上記電解研磨液循
環部２７よりそれぞれの第一および第二の陰極配置槽１
３、１９または第一および第二の陽極配置槽１５、１７
の注入口２５に循環して供給される。
して回収された電解研磨液６は電解研磨液循環部２７に
て電解研磨液６の性状を調整した後、上記電解研磨液循
環部２７よりそれぞれの第一および第二の陰極配置槽１
３、１９または第一および第二の陽極配置槽１５、１７
の注入口２５に循環して供給される。
【００２４】第一および第二の陰極配置槽１３、１９な
らびに第一および第二の陽極配置槽１５、１７のそれぞ
れの槽の内部において、帯材７の進行方向前後に位置す
る２枚の隔壁２１のそれぞれに設けられた開口部２０に
近く、かつ、それぞれの開口部２０を中央に位置させる
状態で、上下ロール２が１組ずつ、前後に都合２組の上
下ロール２が配置されている。
らびに第一および第二の陽極配置槽１５、１７のそれぞ
れの槽の内部において、帯材７の進行方向前後に位置す
る２枚の隔壁２１のそれぞれに設けられた開口部２０に
近く、かつ、それぞれの開口部２０を中央に位置させる
状態で、上下ロール２が１組ずつ、前後に都合２組の上
下ロール２が配置されている。
【００２５】そして、帯材７の進行方向に対して直角方
向をその幅方向とする場合、陰極板５および陽極板８の
板幅が研磨処理される帯材７の板幅に比較して大きく形
成される。
向をその幅方向とする場合、陰極板５および陽極板８の
板幅が研磨処理される帯材７の板幅に比較して大きく形
成される。
【００２６】また、帯材７の進行方向をその長さ方向と
する場合、陰極板５の長さの和が陽極板８の長さの和の
２倍より長く形成されていることが好ましく、さらに、
隣に位置する陰極板５と陽極板８との長さ関係を計測し
た場合、陰極板５の長さが陽極板８の長さと比較して常
に長く形成されている。
する場合、陰極板５の長さの和が陽極板８の長さの和の
２倍より長く形成されていることが好ましく、さらに、
隣に位置する陰極板５と陽極板８との長さ関係を計測し
た場合、陰極板５の長さが陽極板８の長さと比較して常
に長く形成されている。
【００２７】上述のように、帯材７の導入方向より、素
材供給ロール部１０、電解研磨部１１、素材排出ロール
部１２からなる帯材電解研磨装置３０において、素材供
給ロール部１０に配置された一組以上の上下ロール２に
よって電解研磨部１１へ帯材７が送り出される。
材供給ロール部１０、電解研磨部１１、素材排出ロール
部１２からなる帯材電解研磨装置３０において、素材供
給ロール部１０に配置された一組以上の上下ロール２に
よって電解研磨部１１へ帯材７が送り出される。
【００２８】ついで、帯材７の導入方向より第一陰極配
置槽１３、第一処理液排出槽１４、第一陽極配置槽１
５、第二処理液排出槽１６、第二陽極配置槽１７、第三
処理液排出槽１８、第二陰極配置槽１９の順に配置され
ている電解研磨部１１においては、帯材７を通過させる
ための開口部２０のみを残して、電極を配置している各
槽１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９が隔壁２
１によって個別に仕切られていることによって、帯材７
以外に流れる無効電流を大幅に減少せしめる作用をもた
らしている。
置槽１３、第一処理液排出槽１４、第一陽極配置槽１
５、第二処理液排出槽１６、第二陽極配置槽１７、第三
処理液排出槽１８、第二陰極配置槽１９の順に配置され
ている電解研磨部１１においては、帯材７を通過させる
ための開口部２０のみを残して、電極を配置している各
槽１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９が隔壁２
１によって個別に仕切られていることによって、帯材７
以外に流れる無効電流を大幅に減少せしめる作用をもた
らしている。
【００２９】また、第一および第二の陰極配置槽１３、
１９には開口部２０を結ぶ平面を境にして、その上下も
しくはその上下のいずれかの位置で、かつ、電解研磨液
６に浸された位置に、電源の陰極４１に連なる陰極板５
が配置され、さらに、第一および第二の陽極配置槽１
５、１７には開口部２０を結ぶ平面を境にして、その上
下もしくはその上下のいずれかの位置で、かつ、電解研
磨液６に浸された位置に、電源の陽極４２に連なる陽極
板８が配置されていることによって、電源に接続された
陽極板８から陽極配置槽１５、１７内の電解研磨液６に
電流が流れ、この電流はついで帯材７を介して陰極配置
槽１３、１９内の電解研磨液６に流れ、最後に陰極配置
槽１３、１９内に配置された陰極板５へと電流が流れて
回路が形成される。
１９には開口部２０を結ぶ平面を境にして、その上下も
しくはその上下のいずれかの位置で、かつ、電解研磨液
６に浸された位置に、電源の陰極４１に連なる陰極板５
が配置され、さらに、第一および第二の陽極配置槽１
５、１７には開口部２０を結ぶ平面を境にして、その上
下もしくはその上下のいずれかの位置で、かつ、電解研
磨液６に浸された位置に、電源の陽極４２に連なる陽極
板８が配置されていることによって、電源に接続された
陽極板８から陽極配置槽１５、１７内の電解研磨液６に
電流が流れ、この電流はついで帯材７を介して陰極配置
槽１３、１９内の電解研磨液６に流れ、最後に陰極配置
槽１３、１９内に配置された陰極板５へと電流が流れて
回路が形成される。
【００３０】個々の電極が配置された各槽を隔離した際
に認められる無効電流発生率の減少理由は定かではない
が、結果的に、従来に比して、作用電流効率の大幅な改
善が認められるとともに、この間に与えられた所定の電
流密度によって、帯材の表面は後加工の実施に際して十
分に満足される表面状態に迅速に電解研磨される。
に認められる無効電流発生率の減少理由は定かではない
が、結果的に、従来に比して、作用電流効率の大幅な改
善が認められるとともに、この間に与えられた所定の電
流密度によって、帯材の表面は後加工の実施に際して十
分に満足される表面状態に迅速に電解研磨される。
【００３１】また、本実施例の帯材電解研磨装置３０に
よって、帯材７に非接触のまま電解研磨処理が進められ
るため、帯材７に変形を起こさせることなく作業を実施
できて、製品の形状不良を大幅に減少させる。
よって、帯材７に非接触のまま電解研磨処理が進められ
るため、帯材７に変形を起こさせることなく作業を実施
できて、製品の形状不良を大幅に減少させる。
【００３２】また、第一および第二の陰極配置槽１３、
１９ならびに第一および第二の陽極配置槽１５、１７の
底部２４にはそれぞれに電解研磨液６の注入口２５が設
けられてあり、その上、第一ないし第三の処理液排出槽
１４、１６、１８の底部２４にはそれぞれに研磨処理に
供された電解研磨液の排出口２６が設けられてあって、
上記の注入口２５から第一および第二の陰極配置槽１
３、１９または第一および第二の陽極配置槽１５、１７
に向けて個別に注入された電解研磨液６は、それぞれの
第一および第二の陰極配置槽１３、１９または第一およ
び第二の陽極配置槽１５、１７に隣接する第一ないし第
三のいずれかの処理液排出槽１４、１６、１８の底部２
４に設けられた排出口２６より電解研磨液循環部２７に
向けて排出されることによって、陰極板５または陽極板
８が配置されている各槽内の電解研磨液６の極性の一本
化を助長し、無効電流を極端に減少させることに成功
し、結果的に電解研磨処理に供される電流効率を向上さ
せている。
１９ならびに第一および第二の陽極配置槽１５、１７の
底部２４にはそれぞれに電解研磨液６の注入口２５が設
けられてあり、その上、第一ないし第三の処理液排出槽
１４、１６、１８の底部２４にはそれぞれに研磨処理に
供された電解研磨液の排出口２６が設けられてあって、
上記の注入口２５から第一および第二の陰極配置槽１
３、１９または第一および第二の陽極配置槽１５、１７
に向けて個別に注入された電解研磨液６は、それぞれの
第一および第二の陰極配置槽１３、１９または第一およ
び第二の陽極配置槽１５、１７に隣接する第一ないし第
三のいずれかの処理液排出槽１４、１６、１８の底部２
４に設けられた排出口２６より電解研磨液循環部２７に
向けて排出されることによって、陰極板５または陽極板
８が配置されている各槽内の電解研磨液６の極性の一本
化を助長し、無効電流を極端に減少させることに成功
し、結果的に電解研磨処理に供される電流効率を向上さ
せている。
【００３３】そして、電解研磨液循環部２７にて一体に
して回収された電解研磨液６は電解研磨液循環部２７に
て電解研磨液６の性状を調整した後、上記電解研磨液循
環部２７よりそれぞれの第一および第二の陰極配置槽１
３、１９または第一および第二の陽極配置槽１５、１７
の注入口２５に循環して供給されるように配置されたこ
とによって、帯材には常時一定状態の電解研磨液６が接
触でき、安定した状態で電解研磨作業を進めることを可
能にしている。
して回収された電解研磨液６は電解研磨液循環部２７に
て電解研磨液６の性状を調整した後、上記電解研磨液循
環部２７よりそれぞれの第一および第二の陰極配置槽１
３、１９または第一および第二の陽極配置槽１５、１７
の注入口２５に循環して供給されるように配置されたこ
とによって、帯材には常時一定状態の電解研磨液６が接
触でき、安定した状態で電解研磨作業を進めることを可
能にしている。
【００３４】その上、第一および第二の陰極配置槽１
３、１９ならびに第一および第二の陽極配置槽１５、１
７のそれぞれの槽の内部において、帯材７の進行方向前
後に位置する２枚の隔壁２１のそれぞれに設けられた開
口部２０に近く、かつ、それぞれの開口部２０を中央に
位置させる状態で、上下ロール２が１組ずつ、前後に都
合２組の上下ロール２が配置されたことによって、開口
部に向かって帯材７の表面を伝って流れる電解研磨液６
の流れ方向を変更させ、各電極配置槽内部の極性を整
え、結果的に電流効率を上昇せしめる。
３、１９ならびに第一および第二の陽極配置槽１５、１
７のそれぞれの槽の内部において、帯材７の進行方向前
後に位置する２枚の隔壁２１のそれぞれに設けられた開
口部２０に近く、かつ、それぞれの開口部２０を中央に
位置させる状態で、上下ロール２が１組ずつ、前後に都
合２組の上下ロール２が配置されたことによって、開口
部に向かって帯材７の表面を伝って流れる電解研磨液６
の流れ方向を変更させ、各電極配置槽内部の極性を整
え、結果的に電流効率を上昇せしめる。
【００３５】また、帯材７の進行方向に対して直角方向
をその幅方向とする場合、陰極板５および陽極板８の板
幅が研磨処理される帯材７の板幅に比較して大きく形成
し、かつ、帯材７の進行方向をその長さ方向とする場
合、陰極板５の長さの和が陽極板８の長さの和より長く
形成して、帯材７が陽極として機能する時間を大きくし
たことにより、理由は定かではないものの結果的に研磨
面の平滑さが向上する。
をその幅方向とする場合、陰極板５および陽極板８の板
幅が研磨処理される帯材７の板幅に比較して大きく形成
し、かつ、帯材７の進行方向をその長さ方向とする場
合、陰極板５の長さの和が陽極板８の長さの和より長く
形成して、帯材７が陽極として機能する時間を大きくし
たことにより、理由は定かではないものの結果的に研磨
面の平滑さが向上する。
【００３６】図１に示す帯材電解研磨装置の一例とし
て、幅２３ｃｍ、長さ９５ｃｍ、深さ１５ｃｍの２基の
陰極配置槽１３、１９と、幅２３ｃｍ、長さ３０ｃｍ、
深さ１５ｃｍの２基の陽極配置槽１５、１７と、幅２３
ｃｍ、長さ１５ｃｍ、深さ１５ｃｍの３基の処理液排出
槽１４、１６、１８とが、プラスチックで作られ、隔壁
で隔てられた一体物の容器として配置された。
て、幅２３ｃｍ、長さ９５ｃｍ、深さ１５ｃｍの２基の
陰極配置槽１３、１９と、幅２３ｃｍ、長さ３０ｃｍ、
深さ１５ｃｍの２基の陽極配置槽１５、１７と、幅２３
ｃｍ、長さ１５ｃｍ、深さ１５ｃｍの３基の処理液排出
槽１４、１６、１８とが、プラスチックで作られ、隔壁
で隔てられた一体物の容器として配置された。
【００３７】また、各槽の接する壁面には電解研磨処理
が施される帯材７の通過を円滑に進めるために帯材７の
幅方向に１５ｃｍ、厚さ方向に３ｃｍの開口部２０が設
けられている。
が施される帯材７の通過を円滑に進めるために帯材７の
幅方向に１５ｃｍ、厚さ方向に３ｃｍの開口部２０が設
けられている。
【００３８】さらに、陽極板８としては厚さ５ｍｍ、幅
１０ｃｍ、長さ１０ｃｍの硬鉛板を用意し、陰極板５と
しては厚さ３ｍｍ、幅１０ｃｍ、長さ３０ｃｍの銅板を
用意して、各電極配置槽内において、それぞれ帯材７の
上下に１枚ずつの同極電極板を３ｃｍの間隔をおいて配
置した。
１０ｃｍ、長さ１０ｃｍの硬鉛板を用意し、陰極板５と
しては厚さ３ｍｍ、幅１０ｃｍ、長さ３０ｃｍの銅板を
用意して、各電極配置槽内において、それぞれ帯材７の
上下に１枚ずつの同極電極板を３ｃｍの間隔をおいて配
置した。
【００３９】この装置に対して、帯材７として厚さ０．
１８ｍｍ、幅１０ｃｍの銅合金条を、さらに、電解研磨
液６としては市販のＥＣ５６（デイプソール（株）製）
を５０ｇ／ｌの割合で含有し、硫酸２０ｇ／ｌ、硫酸ナ
トリウム１０ｇ／ｌの水溶液を選び、この水溶液の温度
を５０℃に調整して、電流密度を２．０Ａ／ｄｍ2 、電
解研磨液６の注入量を１２ｌ／ｍｉｎ、帯材７の供給速
度を３ｍ／ｍｉｎとして電解研磨処理を実施したとこ
ろ、後工程の受入れ条件を十分に満足させる表面の平滑
さを得るとともに、無効電流をわずか２％に抑えられ
た。
１８ｍｍ、幅１０ｃｍの銅合金条を、さらに、電解研磨
液６としては市販のＥＣ５６（デイプソール（株）製）
を５０ｇ／ｌの割合で含有し、硫酸２０ｇ／ｌ、硫酸ナ
トリウム１０ｇ／ｌの水溶液を選び、この水溶液の温度
を５０℃に調整して、電流密度を２．０Ａ／ｄｍ2 、電
解研磨液６の注入量を１２ｌ／ｍｉｎ、帯材７の供給速
度を３ｍ／ｍｉｎとして電解研磨処理を実施したとこ
ろ、後工程の受入れ条件を十分に満足させる表面の平滑
さを得るとともに、無効電流をわずか２％に抑えられ
た。
【００４０】また、電流の投入設定値として４Ａを設定
した場合に、帯材７の電流値は２．４Ａを示し、その電
流効率は６０％であって、従来方法で得られる電流効率
がわずかに１０〜１５％でしかなかったのと比較して、
本発明の実施によれば大幅な改善が確保された。
した場合に、帯材７の電流値は２．４Ａを示し、その電
流効率は６０％であって、従来方法で得られる電流効率
がわずかに１０〜１５％でしかなかったのと比較して、
本発明の実施によれば大幅な改善が確保された。
【００４１】同様に、電流の投入設定値として６Ａを設
定した場合に、帯材７の電流値は４．２Ａを示し、その
電流効率は７０％であり、さらに、電流の投入設定値と
して８Ａを選択した場合に、帯材７の電流値は５．２Ａ
を示し、その電流効率は６５％であった。
定した場合に、帯材７の電流値は４．２Ａを示し、その
電流効率は７０％であり、さらに、電流の投入設定値と
して８Ａを選択した場合に、帯材７の電流値は５．２Ａ
を示し、その電流効率は６５％であった。
【００４２】比較のために、本発明装置を用いた場合
と、従来装置を用いた場合との電流効率の測定値を表１
に併記する。
と、従来装置を用いた場合との電流効率の測定値を表１
に併記する。
【００４３】なお、これらの測定値は市販の電流計を用
いて測定された値である。
いて測定された値である。
【００４４】
【表１】
【００４５】
【発明の効果】本発明の実施によれば、電極配置槽個々
の隔離性を高めることになり、結果として、電解研磨処
理において避けられなかった無効電流を極めて些少な値
に止められ、あわせて作業時の電流効率を高め、帯材と
の接触物の配置を避けたことによって帯材の形状異常の
発生が防止されて、電解研磨作業における作業性の改善
に大きく寄与する。
の隔離性を高めることになり、結果として、電解研磨処
理において避けられなかった無効電流を極めて些少な値
に止められ、あわせて作業時の電流効率を高め、帯材と
の接触物の配置を避けたことによって帯材の形状異常の
発生が防止されて、電解研磨作業における作業性の改善
に大きく寄与する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明電解装置の実施例説明図である。
【図２】従来例電解装置の説明図である。
【図３】従来例電解装置の説明図である。
１ 電解研磨槽 ２ 送りロール ３ 給電ロール ４ 刷子 ５ 陰極板 ６ 電解研磨液 ７ 帯材 １０ 素材供給ロール部 １１ 電解研磨部 １２ 素材排出ロール部 １３ 第一陰極配置槽 １４ 第一処理液排出槽 １５ 第一陽極配置槽 １６ 第二処理液排出槽 １７ 第二陽極配置槽 １８ 第三処理液排出槽 １９ 第二陰極配置槽 ２０ 開口部 ２１ 隔壁 ２４ 底部 ２５ 注入口 ２６ 排出口 ２７ 電解研磨液循環部 ２８ 上下ロール ４１ 陰極 ４２ 陽極
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C25F 7/00
Claims (6)
- 【請求項１】 帯材の導入方向より、素材供給ロール
部、電解研磨部、素材排出ロール部の順に配置された帯
材電解研磨装置において、上記電解研磨部は帯材の導入
方向より第一陰極配置槽、第一処理液排出槽、第一陽極
配置槽、第二処理液排出槽、第二陽極配置槽、第三処理
液排出槽、第二陰極配置槽の順に配置され、さらに、上
記の各槽は電解研磨処理に供される帯材を通過させるた
めの開口部を有する隔壁によって仕切られ、また、第一
および第二の陰極配置槽には開口部を結ぶ平面を境にし
て、その上下もしくはその上下のいずれかの位置で、か
つ、電解研磨液に浸される位置に、電源の陰極に連なる
陰極板が配置され、さらに、第一および第二の陽極配置
槽には開口部を結ぶ平面を境にして、その上下もしくは
その上下のいずれかの位置で、かつ、電解研磨液に浸さ
れた位置に、電源の陽極に連なる陽極板が配置され、ま
た、第一および第二の陰極配置槽ならびに第一および第
二の陽極配置槽の底部にはそれぞれに電解研磨液の注入
口が設けられてあり、第一ないし第三の処理液排出槽の
底部にはそれぞれに研磨処理に供された電解研磨液の排
出口が設けられてあり、さらに、上記の注入口から第一
および第二の陰極配置槽または第一および第二の陽極配
置槽に向けて個別に注入された電解研磨処理液は、第一
および第二のそれぞれの陰極配置槽または第一および第
二の陽極配置槽に隣接する第一ないし第三のいずれかの
処理液排出槽の底部に設けられた排出口より排出される
ことを特徴とする帯材電解研磨装置。 - 【請求項２】 排出された電解研磨液が電解研磨液循環
部にて回収され、該電解研磨液は電解研磨液循環部にて
電解研磨液の性状を調整した後、第一および第二のそれ
ぞれの陰極配置槽または第一および第二の陽極配置槽の
注入口に循環して供給されるようにしたことを特徴とす
る請求項１に記載の帯材電解研磨装置。 - 【請求項３】 第一および第二の陰極配置槽ならびに第
一および第二の陽極配置槽のそれぞれの槽の内部におい
て、帯材の進行方向前後に位置する２枚の隔壁のそれぞ
れに設けられた開口部と各槽内の陰極板または陽極板と
の間に上下ロールが１組ずつ配置されていることを特徴
とする請求項１に記載の帯材電解研磨装置。 - 【請求項４】 帯材の進行方向に対して直角方向をその
幅方向とする場合、陰極板および陽極板の板幅が研磨処
理される帯材の板幅に比較して大きく形成されているこ
とを特徴とする請求項１または２に記載の帯材電解研磨
装置。 - 【請求項５】 帯材の進行方向をその長さ方向とする場
合、陰極板の長さの和が陽極板の長さの和の２倍より長
く形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいず
れかに記載の帯材電解研磨装置。 - 【請求項６】 帯材の進行方向をその長さ方向とし、隣
に位置する陰極板と陽極板との長さ関係を計測した場
合、陰極板の長さが陽極板の長さと比較して常に長く形
成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか
に記載の帯材電解研磨装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19275094A JP2988567B2 (ja) | 1994-07-26 | 1994-07-26 | 帯材電解研磨装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19275094A JP2988567B2 (ja) | 1994-07-26 | 1994-07-26 | 帯材電解研磨装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0841700A JPH0841700A (ja) | 1996-02-13 |
| JP2988567B2 true JP2988567B2 (ja) | 1999-12-13 |
Family
ID=16296436
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19275094A Expired - Fee Related JP2988567B2 (ja) | 1994-07-26 | 1994-07-26 | 帯材電解研磨装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2988567B2 (ja) |
-
1994
- 1994-07-26 JP JP19275094A patent/JP2988567B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0841700A (ja) | 1996-02-13 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |