JP2986688B2 - ガス吹ノズル - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、鋳造に用いられる断熱
ガス吹ノズルに関し、特に連続鋳造において浸漬ノズル
として用いられるガス吹ノズルに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、金属の連続鋳造において、溶鋼を
取鍋からタンディッシュへ、あるいはタンディッシュか
らモールドへ注入するために、浸漬ノズルが使用されて
いる。

【０００３】例えば、タンディッシュからモールドへ注
入する場合は、浸漬ノズルを用いてタンディッシュ内と
モールド内を連続させて、溶鋼を外気に接触させないよ
うにして注入する。

【０００４】それによって、溶鋼流の酸化防止や保温を
行うことができ、しかも鋳込時の溶鋼流の乱れやスラグ
のまきこみを防止することができる。

【０００５】しかしながら、溶鋼に含まれる地金や非金
属介在物、例えばアルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃ ）を主成分とす
るものが浸漬ノズルの内面に付着し、それによって浸漬
ノズルが閉塞し易いという問題がある。

【０００６】このような浸漬ノズルの閉塞を防止する方
法として、次に順に説明する第１〜第３従来例の方法が
提案されている。

【０００７】まず、第１従来例について説明する。第１
従来例の閉塞防止方法は、浸漬ノズルのノズル孔に還元
ガスを吹き込んで、浸漬ノズルの内面に対する非金属介
在物などの付着を防止する方法である。

【０００８】この第１従来例に用いる連続鋳造用浸漬ノ
ズルについて図９を参照して説明する。

【０００９】図９の浸漬ノズルは、耐熱衝撃性、耐溶損
性等に優れた耐火物からなるノズル本体９１を備える。
ノズル本体９１は、軸心部に溶融金属の流路となるノズ
ル孔９２を形成し、かつその出口となる吐出口９３を下
側部に形成した有底円筒形状である。ノズル本体９１の
筒部９４の内周側に円筒形状の空間からなるガス吹き用
スリット９５が設けられ、かつガス吹き用スリット９５
の内周側に多孔質のガス吹き出し層９６が設けられてい
る。さらにノズル本体９１には、ガス吹き用スリット９
５に不活性ガスを供給するためのガス吹き込み用ソケッ
ト９７、パウダーライン部用耐火物９９が設けられてい
る。

【００１０】この浸漬ノズルを連続鋳造に使用して溶融
金属をノズル孔９２内に流す。それとともに、ガス源
（図示せず）からガス吹き込み用ソケット９７を介して
ガス吹き用スリット９５に不活性ガスを供給し、ガス吹
き出し層９６を経てその内周面からノズル孔９２内に不
活性ガスを吹き出させ、そのバブリング効果等によりノ
ズル本体９１の内周面に対する非金属介在物等の付着を
防止して、ノズル孔９２の閉塞を防止する。

【００１１】このようなガスを吹き込む浸漬ノズルは、
例えば実開昭５８−１１６１４８号公報、実開昭５９−
１９０４５６号公報に記載されている。

【００１２】次に、第２従来例について説明する。第２
従来例の閉塞防止方法は、浸漬ノズルに断熱層を設けて
浸漬ノズルの内側を保温することによって、浸漬ノズル
の内面に対する地金の付着を防止する方法である。この
方法によって、鋳造初期における溶鋼中の地金に起因す
るノズル閉塞を防止することができる。

【００１３】図１０を参照して第２従来例に用いる浸漬
ノズルについて説明する。

【００１４】この浸漬ノズルはノズル本体１０１を備え
る。ノズル本体１０１は有底円筒形状であり、前述の第
１従来例と同様に、ノズル孔１０２および吐出口１０３
が形成され、ノズル本体１０１の外周面にパウダーライ
ン部用耐火物１０９が設けられている。

【００１５】ノズル本体１０１の筒部１０４の内部に
は、断熱層１０５が設けられている。断熱層１０５の材
質としては、セラミックファイバー、アルミ箔などが使
用される。

【００１６】このような断熱層を備えた浸漬ノズルは、
例えば特公昭４９−２７７２７号公報に記載されてい
る。

【００１７】次に、第３従来例について説明する。第３
従来例は、特開平５−２４５６０３号公報に記載されて
いる。

【００１８】図１１を参照して第３従来例の浸漬ノズル
について説明する。

【００１９】この浸漬ノズルはノズル本体１１１を備え
る。ノズル本体１１１は有底円筒形状であり、前述の第
１従来例と同様に、ノズル孔１１２および吐出口１１３
が形成され、ノズル本体１１１の外周面にパウダーライ
ン部用耐火物１１９が設けられている。

【００２０】ノズル本体１１１の筒部１１４の内周側に
ガス吹き用スリット１１５が設けられ、さらにガス吹き
用スリット１１５を囲むように断熱層１１８が設けられ
ている。ガス吹き用スリット１１５の内周側に多孔質の
ガス吹き出し層１１６が設けられている。さらに筒部１
１４には、ガス吹き用スリット１２０に不活性ガスを供
給するためのガス吹き込み用ソケット１１７が設けられ
ている。

【００２１】この浸漬ノズルによれば、ガス吹きおよび
断熱を両方共に行うので、ガス吹き込み量を増加させる
ことなくノズル閉塞防止効果を発揮することができ、か
つ鋳片表面品質を向上することができる。

【００２２】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
第１従来例においては、閉塞防止効果を高るために、多
量のガスを吹き込む必要があるので、吹き込まれたガス
が鋳片内に滞留して、ピンホール欠陥を生じ、鋳片の表
面不良率の増大を招き易いという問題がある。しかも、
常温の不活性ガスを吹き込むため、ノズル本体が全体的
に冷却される。そのため、溶融金属中の低温域において
はガス吹き込みにより逆に付着現象が発生し易く、全体
として閉塞防止効果を高めることができない問題があ
る。

【００２３】また、前述の第２実施例においては初期地
金付の防止には有効であるが、第１従来例の浸漬ノズル
と比較して非金属介在物などの付着を防止する点におい
ては、まだ問題がある。

【００２４】また、前述の第３従来例においては、断熱
層１１８がガス吹き用スリット１１５を囲むように配置
されており、ノズル孔１１２から離れているので、ノズ
ル孔１１２内を効果的に断熱することができないという
問題がある。

【００２５】本願発明の第１の目的は、ガス吹き用のス
リットおよび断熱層をそれぞれ有効な位置に配置して、
それらによる効果を最大限に得ることができる断熱ガス
吹ノズルを提供することにある。

【００２６】本願発明の第２の目的は、ノズル孔内にお
ける溶鋼の流れを均一にして、溶鋼の片流れなどを防止
することができる断熱ガス吹ノズルを提供することであ
る。

【００２７】

【課題を解決するための手段】前述の第１の目的を達成
するために、本願の第１発明は、ノズル本体の長手方向
に形成したノズル孔に沿ってガス吹き用スリットと断熱
層をノズル孔の方向に並べて配置したことを特徴とする
ガス吹ノズルを要旨とする。。

【００２８】また、前述の第２の目的を達成するため
に、本願の第２発明は、ノズル本体の長手方向に形成し
たノズル孔に沿ってガス吹き用スリットと断熱層をスパ
イラル状に配置したことを特徴とするガス吹ノズルを要
旨とする。

【００２９】

【実施例】第１実施例 図１を参照して、本発明の第１実施例によるガス吹ノズ
ル（以下、ノズルという）について説明する。

【００３０】図１のノズルは、連続鋳造用の浸漬ノズル
であり、ノズル本体１やガス源１１等から構成されてい
る。

【００３１】ノズル本体１は、有底円筒形状であり、筒
部４、ガス吹き用スリット５、ガス吹込用ソケット７、
断熱層８、パウダーライン部用耐火物層９を備えてい
る。

【００３２】筒部４とパウダーライン部用耐火物層９
は、それぞれ耐熱衝撃性、耐溶損性等に優れている。そ
れぞれの材質は、従来と同様の耐火物を採用できる。

【００３３】ノズル本体１の軸心部には、ノズル本体の
長手方向にノズル孔２が形成されている。ノズル孔２
は、筒部４の内側の空間であり、鋳造を行う時に溶鋼の
流路として機能する。筒部４の下側部には、吐出口３が
形成されている。吐出口３は、ノズル孔２の出口であ
る。ノズル孔２および吐出口３の形状は、従来と同様の
形状にすることができる。

【００３４】パウダーライン部用耐火物層９は、連続鋳
造の時に溶鋼のパウダーライン１０に接するように筒部
４の外周面に設けられている。

【００３５】筒部４の肉厚方向の中間には、ガス吹き用
スリット５および断熱用スリット８ａからなる中空部分
が形成されている。ガス吹き用スリット５は、後述のよ
うにガスの流路として機能する空間である。断熱用スリ
ット８ａには断熱層８が配置されている。

【００３６】ガス吹き用スリット５および断熱層８は、
ノズル孔２に沿ってノズル孔２の長手方向に並べて配置
されており、しかもスパイラル状に配置されている。つ
まり、ガス吹き用スリット５および断熱層８は、ノズル
孔２と同心の螺旋に沿って互いに隣合せに配置されてい
る。

【００３７】ガス吹き用スリット５および断熱層８は、
それぞれ筒部４の上端部付近からパウダーライン部用耐
火物層９に及ぶ広い範囲に設けられている。

【００３８】筒部４は、ガス吹き出し層６を備えてお
り、一体的に構成されている。ガス吹き出し層６は、ガ
ス吹き用スリット５および断熱層８とノズル孔２の間に
配置されており、ポーラス材質（多孔質の材質）から構
成されており、通気性を有す。なお、ガス吹き出し層６
は、筒部４と別体に設けてもよい。

【００３９】ガス吹き込み用ソケット７は、筒部４に設
けられており、ガス吹き用スリット５に接続されてい
る。ガス源１１は、ガス吹き込み用ソケット７に接続さ
れており、従来と同様のものを採用できる。ガス源１１
の一例が図１に模式的に示されている。

【００４０】断熱層８は、断熱材から構成されており、
従来と同様のものを採用できる。断熱層８は、好ましく
はムライト、アルミナ−シリカ系、ＭｇＯ、等で作られ
たセラミックファイバー層である。

【００４１】断熱層８が空気層である場合は、効果的な
断熱を行うことが出来ず、好ましくは上記セラミックフ
ァイバー層を設置した方がより断熱効果に優れる。その
理由については、後述の注湯測温テストおよびコンピュ
ータシミュレーションによって詳しく説明する。

【００４２】次に、このノズルを使用して、溶鋼をタン
ディッシュからモールドへ注入する場合について説明す
る。

【００４３】ノズルによってタンディッシュ内とモール
ド内を連続させて、溶鋼をタンディッシュ内からノズル
孔２内に流し、さらに吐出口３を介してモールド内に注
入する。

【００４４】それとともに、ガス源１１からガス吹き込
み用ソケット７を介してガス吹き用スリット５に窒素、
アルゴン等の不活性ガスを供給し、さらにガス吹き用ス
リット５からガス吹き出し層６を経てノズル孔２内に吹
き出す。

【００４５】このように吹き出される不活性ガスのフィ
ルム効果等により、筒部４の内周面における非金属介在
物等の付着を防止し、さらにノズル孔２からの熱放散を
断熱層８によって遮断することにより、ノズル孔２内を
保温して筒部４の内周面における地金の付着を防止す
る。それによって、ノズル孔２の広範囲にわたって、溶
鋼中の非金属介在物や地金などに起因するノズル孔２の
閉塞を防止する。

【００４６】前述の第３従来例と比較して、断熱層８に
よる保温効果を大きくして閉塞防止を良好に行うことが
できる。それによって、ガス吹き出し層６を介してノズ
ル孔２内に吹き出すガスの量を、前述の第１従来例と第
３従来例のものと比較して抑え、しかもノズル閉塞を効
果的に防止することができる。この場合、従来例と比較
して鋳片表面におけるピンホール等の表面不良率を低く
抑えることができる。そのため、溶鋼中へのガス拡散が
問題となる場合に特に有効である。

【００４７】しかも、ノズル孔２に少量の不活性ガスを
流すことで、ノズル孔２内の溶鋼流を均一に調整するこ
とができる。それによって、ノズルの閉塞を防止すると
ともに、吐出孔３からの片流れ等を防止することも出来
る。

【００４８】次に、ガス吹き用スリット５と断熱層８の
厚み方向の幅について説明する。

【００４９】好ましくは、ガス吹き用スリット５の厚み
方向の幅は１ｍｍ〜３ｍｍであり、断熱層８の厚み方向
の幅は、３ｍｍ〜６ｍｍである。

【００５０】ガス吹き用スリット５の幅を１ｍｍ〜３ｍ
ｍにすることにより、ガス吹き用スリット５中にガスを
充満させて、ガス吹き用スリット５中のガス圧を高くす
ることが容易になる。それによって、ガス吹き用スリッ
ト５からガス吹き出し層６を介してノズル孔２内にガス
が吹き出し易くなり、ノズル孔の閉塞を効果的に防止す
ることができる。

【００５１】断熱層８の幅を３ｍｍより大きくすること
により、効果的に断熱を行うことができるが、６ｍｍよ
り大きくする場合は、ノズル肉厚との関係上、強度的な
問題を生じる。

【００５２】以上説明したノズルを低炭アルミキルド鋼
の鋳造に使用し、ノズルの内周面に生じた付着物層の厚
みを測定した。その結果を図２のグラフＣに示す。さら
に、ノズルの部分的な断面図（Ｃ）を図２に示す。断面
図（Ｃ）は、図１のノズルの吐出口３から上の部分の右
半分を横向きにして示す。グラフの横軸は、測定位置を
示し、断面図（Ｃ）に対応している。

【００５３】第１〜第２比較例 第１〜第２比較例による連続鋳造用の浸漬ノズルについ
て順に説明する。

【００５４】第１比較例の浸漬ノズルは、ガス吹き用ス
リットおよび断熱層を両方とも備えておらず、ガス吹き
および断熱を両方とも行わない。その他の構成は、前述
の第１実施例と同様である。

【００５５】第２比較例の浸漬ノズルは、ガス吹き用ス
リットを備えているが断熱層を備えておらず、ガス吹き
だけを行い断熱を行わない。その他の構成は、前述の第
１実施例と同様である。

【００５６】図２に、第１〜第２比較例の浸漬ノズルの
部分的な断面図（Ａ），（Ｂ）を示す。

【００５７】第１実施例と同様に、第１〜第２比較例の
浸漬ノズルをそれぞれ低炭アルミキルド鋼の鋳造に使用
し、各ノズルの内周面に生じた付着物層の厚みを測定し
た。それらの測定結果を、図２のグラフＡ，Ｂにそれぞ
れ示す。

【００５８】第１実施例と第１〜第２比較例の比較 図２のグラフＡ，Ｂ，Ｃから明らかなように、第１〜第
２比較例の浸漬ノズルと比較して、第１実施例のノズル
は、ノズルの内周面の全面において付着物の発生を抑制
して、浸漬ノズルの閉塞を効果的に防止することができ
る。

【００５９】注湯測温テストおよびコンピュータシミュ
レーション セラミックファイバー層が浸漬ノズルの断熱層として優
れていることを示すために、注湯測温テストおよびコン
ピュータシミュレーションを行って、セラミックファイ
バー層による断熱効果と空気層による断熱効果の比較を
行った。

【００６０】次に、注湯測温テストおよびコンピュータ
シミュレーションについて順に説明する。

【００６１】まず、図３および図４を参照して、注湯測
温テストについて説明する。このテストは、高周波加熱
炉２３からコレクターノズル２２を介して供試体２１の
中に溶鋼２４を流し込んで、供試体２１の第１〜第５測
温部位Ｔ１〜Ｔ５の温度の経時変化を測定するテストで
ある。

【００６２】供試体２１は、浸漬ノズルを坩堝形状にし
たものであり、その半分に１ｍｍの幅の空気層２６を形
成し、残りの半分に５ｍｍの幅のセラミックファイバー
層２７を形成したものである。第１〜第５測温部位Ｔ１
〜Ｔ５は、供試体２１の底面から上方に３００ｍｍの位
置それぞれ供試体２１の内周面、セラミックファイバー
層２７の外周、供試体２１のセラミックファイバー層２
７側の外周面、空気層２６の外周付近、供試体２１の空
気層２６側の外周面に設定した。図４は、図３の供試体
２１の筒部の断面を拡大して示す。

【００６３】この注湯測温テストの結果を図５のグラフ
に示す。このグラフから明らかなように、第２測温部位
Ｔ３の温度は、第５測温部位Ｔ５の温度より低い。つま
り、空気層２６側の外周部の温度よりもセラミックファ
イバー層２７側の外周部の温度の方が低い。このよう
に、５ｍｍの幅のセラミックファイバー層２７は、１ｍ
ｍの幅の空気層２６よりも断熱効果が大きい。

【００６４】次に、コンピュータシミュレーションにつ
いて説明する。これは、注湯測温テストの結果を基にし
て、解析モデルの温度の経時変化を求めるシミュレーシ
ョンである。解析モデルは、供試体２１を数値モデル化
したものであり、内孔３０、耐火物層３１、断熱層３２
を備える。図６は、解析モデルの概念図を示し、図４に
示す供試体２１の断面を扇形に分割した部分に対応す
る。

【００６５】解析モデルの断熱層３２が１ｍｍの幅のセ
ラミックファイバー層である場合、３ｍｍの幅のセラミ
ックファイバー層である場合、１ｍｍの幅の空気層であ
る場合、３ｍｍの幅の空気層である場合について、それ
ぞれコンピュータシミュレーションを行って、解析モデ
ルの外周面３４の温度の経時変化を求めた。それらの結
果を図７のグラフにそれぞれ示す。

【００６６】さらに、解析モデルが断熱層３２を備えな
い場合についてもコンピュータシミュレーションを行っ
て、解析モデルの外周面３４の温度の経時変化および解
析モデルの内孔部３３の温度の経時変化を求めた。それ
らの結果を図７のグラフにそれぞれ示す。

【００６７】図７のグラフから明らかなように、セラミ
ックファイバー層と空気層を比較すると、前者の断熱効
果の方が大きい。その差は、両者の熱伝導の形態の違い
によると考えられる。つまり、前者の熱伝導が伝熱だけ
であるのに対し、後者の熱伝導は伝熱および輻射である
という点が、断熱効果の差の主因と考えられる。

【００６８】また、図７のグラフから明らかなように、
１ｍｍの幅の空気層と３ｍｍの幅の空気層を比較する
と、両者の断熱効果の差は小さい。１ｍｍの幅のセラミ
ックファイバー層と３ｍｍの幅のセラミックファイバー
層を比較すると、後者の断熱効果の方が大きい。このよ
うに、空気層の場合は幅を大きく設定しても断熱効果を
大きくすることができないが、セラミックファイバー層
の場合は、幅を３ｍｍより大きく設定することによっ
て、断熱効果を大きくすることができる。

【００６９】以上の注湯テストおよびコンピュータシミ
ュレーションから明らかなように、セラミックファイバ
ー層は、ノズルの断熱層として優れている。

【００７０】第２実施例 図８を参照して、本発明の第２実施例によるガス吹ノズ
ル（以下、ノズルという）について説明する。

【００７１】このノズルは、連続鋳造用の浸漬ノズルで
あり、ノズル本体４１、ガス源５１から構成されてい
る。

【００７２】ノズル本体４１は、有底円筒形状であり、
筒部４４、ガス吹き用スリット４５、ガス吹込用ソケッ
ト４７、断熱層４８、パウダーライン部用耐火物層４９
を備えている。それらの材質は、前述の第１実施例と同
様である。

【００７３】パウダーライン部用耐火物層４９は、前述
の第１実施例と同様に筒部４４の外周面に設けられてい
る。

【００７４】ノズル本体４１には、前述の第１実施例と
同様にノズル孔４２および吐出口４３が形成されてい
る。

【００７５】筒部４４の肉厚方向の中間には、ガス吹き
用スリット４５および断熱用スリット４８ａが形成され
ている。

【００７６】図示例においては、断熱用スリット４８ａ
は、筒部４４の中空部分の上半分に設けられ、ガス吹き
用スリット４５は、筒部４４の中空部分の下半分に設け
られている。ガス吹き用スリット４５および断熱用スリ
ット４８ａは、ノズル孔４２に沿って上下方向に並べて
配置されており、それぞれ円筒形状である。ガス吹き用
スリット４５は、後述のようにガスの流路として機能す
る空間である。断熱用スリット４８ａには断熱層４８が
配置されている。

【００７７】図示例に限らず、ガス吹き用スリットと断
熱層をそれぞれ筒部の任意の部分に設けてもよい。例え
ば、ガス吹き用スリット及びガス吹き出し層を筒部の上
半分に設け、断熱層を筒部の下半分に設けてもよい。た
だし、いずれの場合も、ガス吹き用スリットと断熱層を
ノズル孔に沿ってノズルの長手方向に並べて配置する。

【００７８】好ましくは、外気に冷却されやすい部分に
断熱層４８を設ける。この場合、鋳造におけるローカル
条件の把握がノズル設計の重要な要素となる。

【００７９】筒部４４は、多孔質のガス吹き出し層４６
を備えており、一体的に構成されている。ガス吹き出し
層４６は、ガス吹き用スリット４５とノズル孔４２の間
に配置されており、ポーラス材質から構成されている。
なお、ガス吹き出し層４６は、筒部４４と別体に設けて
もよい。

【００８０】ガス吹き込み用ソケット４７は、筒部４４
に設けられており、ガス吹用スリット４５に接続されて
いる。ガス源５１は、ガス吹き込み用ソケット４７に接
続されている。ガス源５１は従来と同様のものを採用で
きる。

【００８１】第１実施例と同様に第２実施例において
も、窒素、アルゴン等の不活性ガスが、ガス源５１から
ガス吹き込み口４７を介してガス吹き用スリット４５に
供給され、ガス吹き出し層４６を経てノズル孔４２内に
吹き出される。

【００８２】筒部４４の上半分において、断熱層４８の
断熱効果により地金主体の付着物の発生を防止し、筒部
４４の下半分において、ガス吹きによりアルミナクラス
ター主体の付着物の発生を防止することができる。

【００８３】このように、ガス吹き用スリット４５およ
び断熱層４８のそれぞれの効果を別々の部分で発揮でき
るので、外気に冷却されやすい部分とその他の部分がは
っきりと区別されている様な場合に特に有効である。な
お、それぞれの効果を発揮出来る範囲が限られるため、
鋳造におけるローカル条件の影響を受けやすくなる。

【００８４】断熱層４８の材質および幅、ガス吹き用ス
リット４５の幅は、前述の第１実施例と同様である。

【００８５】変形例 本発明は、前述の第１実施例および第２実施例に限定さ
れるものではない。

【００８６】例えば、本発明は、浸漬ノズルに限らず、
その他のノズル、例えば注入管（これもノズルの一
種）、取鍋用ノズル、タンディッシュ用上下ノズル、中
間ノズル等にも適用できる。いずれの場合も前述の実施
例と同様にして、ガス吹き用スリットおよび断熱層を設
置可能であり、浸漬ノズルにおける効果と同様の効果が
得られる。

【００８７】また、ノズル孔の形状に対応して閉塞対策
を行ったり、あるいはそれと耐閉塞材質等との組み合わ
せが可能である。

【００８８】

【発明の効果】本願の第１発明によれば、ノズル孔に沿
ってガス吹き用スリットと断熱層を並べて配置するの
で、ガス吹き用スリットと断熱層をそれぞれノズル孔に
近い有効な位置に設置できる。

【００８９】それによって、ノズル孔の広範囲にわたっ
て閉塞防止を良好に行うことができ、しかも従来と比較
して閉塞防止の効果を大きくすることができる。さら
に、ノズル孔内に流すガス量を、従来と比較して抑える
ことができる。この場合は、従来と比較して鋳片表面に
おけるピンホール等の表面不良率を低く抑えることがで
きる。

【００９０】本願の第２発明によれば、ノズル孔に沿っ
てガス吹き用スリットと断熱層をスパイラル状に配置す
るので、断熱層によってノズル孔を保温するとともに、
ノズル孔に少量の不活性ガスを流すことによって、ノズ
ル孔内の溶鋼流を均一に調整することができる。

【００９１】それによって、ノズルの閉塞を防止すると
ともに、溶鋼の片流れ等を防止することも出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例による断熱ガス吹ノズルを
示す断面図。

【図２】付着物層の厚みの測定結果を示すグラフおよび
第１実施例、第１〜第２比較例の各ノズルの部分的な断
面を示す図。

【図３】注湯測温テストを説明するための概略図。

【図４】注湯測温テストに用いる供試体の断面図。

【図５】測温結果を示すグラフ。

【図６】コンピュータシミュレーションにおける解析モ
デルを示す図。

【図７】コンピュータシミュレーションの結果を示すグ
ラフ。

【図８】本発明の第２実施例による断熱ガス吹ノズルを
示す断面図。

【図９】第１従来例の浸漬ノズルを示す断面図。

【図１０】第２従来例の浸漬ノズルを示す断面図。

【図１１】第３従来例の浸漬ノズルを示す断面図。

【符号の説明】

１，４１，９１，１０１，１１１ ノズル本体 ２，４２，９２，１０２，１１２ ノズル孔 ３，４３，９３，１０３，１１３ 吐出口 ４，４４，９４，１０４，１１４ 筒部 ５，４５，９５，１１５ ガス吹き用スリット ６，４６，９６，１１６ ガス吹き出し層 ７，４７，９７，１１７ ガス吹込口 ８，４８，１０８，１１８ 断熱層 ８ａ，４８ａ 断熱用スリット ９，４９，９９，１０９，１１９ パウダーライン部
用耐火物層 １０ パウダーライン １１，５１ ガス源 ２１ 供試体 ２２ コレクターノズル ２３ 高周波加熱炉 ２４ 溶鋼 ２６ 空気層 ２７ セラミックファイバー層 Ｔ１〜Ｔ５ 第１〜第５測温部位 ３０ 内孔 ３１ 耐火物層 ３２ 断熱層 ３３ 内孔部 ３４ 外周面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 望月 陽一郎 愛知県刈谷市小垣江町南藤１番地 東芝 セラミックス株式会社刈谷製造所内 (72)発明者 瀧川 整 愛知県刈谷市小垣江町南藤１番地 東芝 セラミックス株式会社刈谷製造所内 (56)参考文献 特開 昭63−41346（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−203663（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−284468（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−118261（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B22D 11/10 360 B22D 11/10 330 B22D 41/50 520 B22D 41/58

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ノズル本体の長手方向に形成したノズル
   孔に沿ってガス吹き用スリットと断熱層をノズル孔の方
   向に並べて配置したことを特徴とするガス吹ノズル。
2. 【請求項２】 ノズル本体の長手方向に形成したノズル
   孔に沿ってガス吹き用スリットと断熱層をスパイラル状
   に配置したことを特徴とするガス吹ノズル。