JP2951490B2 - 焼結摩擦材 - Google Patents
焼結摩擦材Info
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- JP2951490B2 JP2951490B2 JP27664792A JP27664792A JP2951490B2 JP 2951490 B2 JP2951490 B2 JP 2951490B2 JP 27664792 A JP27664792 A JP 27664792A JP 27664792 A JP27664792 A JP 27664792A JP 2951490 B2 JP2951490 B2 JP 2951490B2
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- sintered lining
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は焼結摩擦材に関し、更に
詳細には金属粉等を焼成して形成した焼結ライニング材
と金属プレートとが一体に結着された焼結摩擦材に関す
る。
詳細には金属粉等を焼成して形成した焼結ライニング材
と金属プレートとが一体に結着された焼結摩擦材に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】高速走行用車両や航空機等のブレーキの
ように、高負荷条件下において使用されるブレーキの摩
擦材としては、従来、金属粉を主成分とする焼結ライニ
ング材と金属プレートとが一体に結着された焼結摩擦材
が使用されている。かかる焼結摩擦材の焼結ライニング
材は、鉄粉及び／又は銅粉等の金属粉をバインダ等と混
合して成形した後、金属粉の表面近傍を溶解する条件下
で焼成することによって得ることができる。
ように、高負荷条件下において使用されるブレーキの摩
擦材としては、従来、金属粉を主成分とする焼結ライニ
ング材と金属プレートとが一体に結着された焼結摩擦材
が使用されている。かかる焼結摩擦材の焼結ライニング
材は、鉄粉及び／又は銅粉等の金属粉をバインダ等と混
合して成形した後、金属粉の表面近傍を溶解する条件下
で焼成することによって得ることができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記焼結ライニング材
は、焼結ライニング材を構成する金属粉同士が互いに溶
着されているため、高負荷条件下で使用されるブレーキ
に採用されても優れた耐熱性と耐磨耗性とを呈すること
ができる。しかしながら、ブレーキ操作が繰り返される
と、摩擦熱等によって焼結ライニング材が次第に高温と
なり、焼結ライニング材を構成する金属が溶出する温度
に到達する。かかる温度に到達した焼結ライニング材か
ら溶出した金属は、ブレーキ操作時等に焼結ライニング
材と当接するディスクロータのディスク面等に付着し金
属層を形成する。この金属層が厚くなると、焼結ライニ
ング材との摩擦係数が低下しブレーキ操作時の制動力が
不足するおそれがある。また、この様な高温の焼結ライ
ニング材では、ブレーキ操作の際に加えられる振動等に
よって、クラックが発生し易い欠点も有している。そこ
で、本発明の目的は、ディスクロータのディスク面等に
付着した金属層を研削することができ、且つ高温耐久性
を有することのできる焼結摩擦材を提供することにあ
る。
は、焼結ライニング材を構成する金属粉同士が互いに溶
着されているため、高負荷条件下で使用されるブレーキ
に採用されても優れた耐熱性と耐磨耗性とを呈すること
ができる。しかしながら、ブレーキ操作が繰り返される
と、摩擦熱等によって焼結ライニング材が次第に高温と
なり、焼結ライニング材を構成する金属が溶出する温度
に到達する。かかる温度に到達した焼結ライニング材か
ら溶出した金属は、ブレーキ操作時等に焼結ライニング
材と当接するディスクロータのディスク面等に付着し金
属層を形成する。この金属層が厚くなると、焼結ライニ
ング材との摩擦係数が低下しブレーキ操作時の制動力が
不足するおそれがある。また、この様な高温の焼結ライ
ニング材では、ブレーキ操作の際に加えられる振動等に
よって、クラックが発生し易い欠点も有している。そこ
で、本発明の目的は、ディスクロータのディスク面等に
付着した金属層を研削することができ、且つ高温耐久性
を有することのできる焼結摩擦材を提供することにあ
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者は、前記目的を
達成すべく検討を重ねた結果、焼結ライニング材内に炭
素繊維から成るネット状体を配設することによって、焼
結ライニング材に耐久性を付与できることを見出し、本
発明に到達した。すなわち、本発明は、金属粉等を焼成
して形成した焼結ライニング材と金属プレートとが一体
に結着された焼結摩擦材において、該焼結ライニング材
内に、炭素繊維を織編して得られたネット状体の複数枚
の各々が焼結ライニング材の厚み方向に間隙を置いて積
層されていることを特徴とする焼結摩擦材にある。
達成すべく検討を重ねた結果、焼結ライニング材内に炭
素繊維から成るネット状体を配設することによって、焼
結ライニング材に耐久性を付与できることを見出し、本
発明に到達した。すなわち、本発明は、金属粉等を焼成
して形成した焼結ライニング材と金属プレートとが一体
に結着された焼結摩擦材において、該焼結ライニング材
内に、炭素繊維を織編して得られたネット状体の複数枚
の各々が焼結ライニング材の厚み方向に間隙を置いて積
層されていることを特徴とする焼結摩擦材にある。
【０００５】
【作用】本発明によれば、高温耐久性に優れている炭素
繊維から成るネット状体の複数枚の各々が焼結ライニン
グ材内に積層され、焼結ライニング材を構成する材料が
各ネット状体の網目内に入り込み、両者が一体に結着さ
れている。このため、高温状態の焼結ライニング材に、
ブレーキ操作等による振動等が加えられても、焼結ライ
ニング材のクラック発生を防止できる。また、かかるネ
ット状体は、焼結ライニング材内に埋設されているが、
ディスクロータのディスク面等との当接によって焼結ラ
イニング材の表面が次第に研削され、ネット状体が次第
に露出する。露出したネット状体は、ディスクロータの
ディスク面に付着した金属層を研削し、焼結ライニング
材とディスク面等との摩擦係数を回復させることができ
る。更に、ネット状体は、焼結ライニング材の厚さ方向
に間隔を置いて複数枚の各々が積層されているため、最
初に露出したネット状体が研削されて消滅しても、次の
ネット状体が露出し、焼結ライニング材の表面が当接す
るディスク面等を再度クリーニングすることができる。
この様に、焼結ライニング材と当接するディスク面等を
間欠的にクリーニングでき、ディスク面等に形成される
金属層の成長に起因するブレーキ操作時の制動力低下を
防止できる。
繊維から成るネット状体の複数枚の各々が焼結ライニン
グ材内に積層され、焼結ライニング材を構成する材料が
各ネット状体の網目内に入り込み、両者が一体に結着さ
れている。このため、高温状態の焼結ライニング材に、
ブレーキ操作等による振動等が加えられても、焼結ライ
ニング材のクラック発生を防止できる。また、かかるネ
ット状体は、焼結ライニング材内に埋設されているが、
ディスクロータのディスク面等との当接によって焼結ラ
イニング材の表面が次第に研削され、ネット状体が次第
に露出する。露出したネット状体は、ディスクロータの
ディスク面に付着した金属層を研削し、焼結ライニング
材とディスク面等との摩擦係数を回復させることができ
る。更に、ネット状体は、焼結ライニング材の厚さ方向
に間隔を置いて複数枚の各々が積層されているため、最
初に露出したネット状体が研削されて消滅しても、次の
ネット状体が露出し、焼結ライニング材の表面が当接す
るディスク面等を再度クリーニングすることができる。
この様に、焼結ライニング材と当接するディスク面等を
間欠的にクリーニングでき、ディスク面等に形成される
金属層の成長に起因するブレーキ操作時の制動力低下を
防止できる。
【０００６】
【実施例】本発明を図面を用いて更に詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施例を示す部分断面正面図あり、
焼結摩擦材１０は、焼結ライニング材１２と金属プレー
ト１４とが一体に結着されている。本実施例の焼結ライ
ニング材１２は、従来の焼結ライニング材と同様に、鉄
金属及び／又は銅金属を主成分とし、更に錫、マンガ
ン、モリブデン、黒鉛等が助剤として配合された焼結体
である。また、焼結ライニング材１２と一体に結着され
た金属プレート１４は、図２に示す様に、貫通孔１８が
穿設されている。かかる焼結ライニング材１２と金属プ
レートとの結着は、ろう付け又はリベット止めによって
行われる。尚、本実施例において、金属プレート１４に
穿設された貫通孔１８は、焼結ライニング材１２の位置
決めに使用される。
図１は、本発明の一実施例を示す部分断面正面図あり、
焼結摩擦材１０は、焼結ライニング材１２と金属プレー
ト１４とが一体に結着されている。本実施例の焼結ライ
ニング材１２は、従来の焼結ライニング材と同様に、鉄
金属及び／又は銅金属を主成分とし、更に錫、マンガ
ン、モリブデン、黒鉛等が助剤として配合された焼結体
である。また、焼結ライニング材１２と一体に結着され
た金属プレート１４は、図２に示す様に、貫通孔１８が
穿設されている。かかる焼結ライニング材１２と金属プ
レートとの結着は、ろう付け又はリベット止めによって
行われる。尚、本実施例において、金属プレート１４に
穿設された貫通孔１８は、焼結ライニング材１２の位置
決めに使用される。
【０００７】この様な本実施例の焼結摩擦材１０を構成
する焼結ライニング材１２には、図１に示す様に、格子
状の網目のネット状体１６が配設されている。このネッ
ト状体１６は、炭素繊維から成る長繊維を織成又は編成
して得られたものであるため、ネット状体１６全体が一
体として補強材として作用する。また、ネット状体１６
の網目内に焼結ライニング材１２を構成する材料が入り
込み、両者が一体に結着されるため、ネット状体１６全
体が補強材として作用することと相俟って、焼結ライニ
ング材１２の強度を著しく向上できる。ここで、炭素繊
維から成る短繊維をランダムに配合した場合、補強効果
は短繊維が単体として作用するに過ぎず、短繊維の集合
体としての補強効果は得られない。更に、焼結ライニン
グ材１２の表面に露出した短繊維は、短繊維相互間の連
結が乏しいため、ディスクロータのディスク面等との当
接によって容易に脱落するおそれもある。尚、本実施例
において使用したネット状体１６を構成する炭素繊維
は、繊維径１０μｍ程度のものであり、格子状の網目は
２〜５ｍｍ画である。
する焼結ライニング材１２には、図１に示す様に、格子
状の網目のネット状体１６が配設されている。このネッ
ト状体１６は、炭素繊維から成る長繊維を織成又は編成
して得られたものであるため、ネット状体１６全体が一
体として補強材として作用する。また、ネット状体１６
の網目内に焼結ライニング材１２を構成する材料が入り
込み、両者が一体に結着されるため、ネット状体１６全
体が補強材として作用することと相俟って、焼結ライニ
ング材１２の強度を著しく向上できる。ここで、炭素繊
維から成る短繊維をランダムに配合した場合、補強効果
は短繊維が単体として作用するに過ぎず、短繊維の集合
体としての補強効果は得られない。更に、焼結ライニン
グ材１２の表面に露出した短繊維は、短繊維相互間の連
結が乏しいため、ディスクロータのディスク面等との当
接によって容易に脱落するおそれもある。尚、本実施例
において使用したネット状体１６を構成する炭素繊維
は、繊維径１０μｍ程度のものであり、格子状の網目は
２〜５ｍｍ画である。
【０００８】本実施例では、図２に示す様に、焼結ライ
ニング材１２中に、焼結ライニング材１２の厚さ方向に
ネット状体１６ａ、１６ｂ、１６ｃ・・が間隔を置いて
積層されている。このネット状体１６ａ、１６ｂ、１６
ｃ・・の積層密度は、焼結ライニング材１２の厚み方向
３ｍｍ当たり３〜４枚程度である。尚、ネット状体１６
間の間隙は、等間隙であっても、互いに異なる距離の間
隙であってもよい。この様に、ネット状体１６ａ、１６
ｂ、１６ｃ・・を間隔を置いて積層することによって、
各ネット状体１６と焼結ライニング材１２とを一体化す
ることができ、補強効果を著しく向上することができ
る。また、ディスクロータのディスク面等と当接する焼
結ライニング材１２の当接面が、次第に研削されて第１
のネット状体１６ａが露出すると、焼結ライニング材１
２を構成する金属が溶解しディスク面等に蓄積形成され
た金属層を研削してクリーニングすることができる。こ
のため、ディスク面等に金属層が形成されて低下してい
た焼結ライニング材１２との摩擦係数を回復させること
ができる。
ニング材１２中に、焼結ライニング材１２の厚さ方向に
ネット状体１６ａ、１６ｂ、１６ｃ・・が間隔を置いて
積層されている。このネット状体１６ａ、１６ｂ、１６
ｃ・・の積層密度は、焼結ライニング材１２の厚み方向
３ｍｍ当たり３〜４枚程度である。尚、ネット状体１６
間の間隙は、等間隙であっても、互いに異なる距離の間
隙であってもよい。この様に、ネット状体１６ａ、１６
ｂ、１６ｃ・・を間隔を置いて積層することによって、
各ネット状体１６と焼結ライニング材１２とを一体化す
ることができ、補強効果を著しく向上することができ
る。また、ディスクロータのディスク面等と当接する焼
結ライニング材１２の当接面が、次第に研削されて第１
のネット状体１６ａが露出すると、焼結ライニング材１
２を構成する金属が溶解しディスク面等に蓄積形成され
た金属層を研削してクリーニングすることができる。こ
のため、ディスク面等に金属層が形成されて低下してい
た焼結ライニング材１２との摩擦係数を回復させること
ができる。
【０００９】このディスク面等に形成された金属層をク
リーニングする際に、第１のネット状体１６ａも徐々に
研削され、ついには第１のネット状体１６ａも完全に削
り落とされて消滅し、ディスク面のクリーニング効果も
消滅する。この点、本実施例においては、ネット状体１
６ａ、１６ｂ、１６ｃ・・を間隔を置いて積層している
ため、第１のネット状体１６ａが消滅した時、焼結ライ
ニング材１２中に埋没している第２のネット状体１６ｂ
が、ネット状体１６ｂの上方の焼結ライニング材が研削
された後に露出し、ディスク面等のクリーニングを再度
行うことができる。この様に、本実施例の焼結摩擦材に
よれば、焼結ライニング材１２に積層されたネット状体
１６ａ、１６ｂ、１６ｃ・・によってディスク面等を間
欠的にクリーニングすることができ、ディスク面等に形
成される金属層の成長に因るブレーキ操作時の制動力低
下を防止できる。尚、ネット状体１６ａ、１６ｂ、１６
ｃ・・を間隔を置くことなく密に積層した場合は、各ネ
ット状体１６と焼結ライニング材１２とを一体化するこ
とが困難であり、焼結ライニング材１２の表面に露出し
たネット状体１６が剥離し脱落するおそれがある。
リーニングする際に、第１のネット状体１６ａも徐々に
研削され、ついには第１のネット状体１６ａも完全に削
り落とされて消滅し、ディスク面のクリーニング効果も
消滅する。この点、本実施例においては、ネット状体１
６ａ、１６ｂ、１６ｃ・・を間隔を置いて積層している
ため、第１のネット状体１６ａが消滅した時、焼結ライ
ニング材１２中に埋没している第２のネット状体１６ｂ
が、ネット状体１６ｂの上方の焼結ライニング材が研削
された後に露出し、ディスク面等のクリーニングを再度
行うことができる。この様に、本実施例の焼結摩擦材に
よれば、焼結ライニング材１２に積層されたネット状体
１６ａ、１６ｂ、１６ｃ・・によってディスク面等を間
欠的にクリーニングすることができ、ディスク面等に形
成される金属層の成長に因るブレーキ操作時の制動力低
下を防止できる。尚、ネット状体１６ａ、１６ｂ、１６
ｃ・・を間隔を置くことなく密に積層した場合は、各ネ
ット状体１６と焼結ライニング材１２とを一体化するこ
とが困難であり、焼結ライニング材１２の表面に露出し
たネット状体１６が剥離し脱落するおそれがある。
【００１０】この様な本実施例の焼結摩擦材１０は、図
３に示す手順で製造することができる。先ず、主原料で
ある鉄粉及び／又は銅粉に、助剤としての錫、マンガ
ン、モリブデン、黒鉛等を混合して原料を調整した後、
所定形状のプレス型内に原料と炭素繊維を織編しれ得ら
れたネット状体１２とを交互に積層する。次いで、プレ
スして所定形状に成形した後、約９００℃で焼結する。
焼結して得られた焼結体を再プレスして焼結ライニング
材１２を得る。一方、焼結ライニング材１２と結着され
る所定形状に切断された金属プレート１４には、貫通孔
１８を穿設した後、脱脂等の表面処理を施す。この様に
して得られた焼結ライニング材１２と金属プレート１４
とは、焼結ライニング材１２に形成された突起と金属プ
レート１４に穿設された貫通孔１８とを嵌合させて位置
決めを行った後、両者をろう付け又はリベット止め等に
よって一体に結着して製品とする。尚、金属プレート１
４の貫通孔１８は、焼結ライニング材１２の位置決め用
に穿設されているため、貫通孔１８を使用して焼結ライ
ニング材１２の位置決めを行う必要がない場合には、貫
通孔１８を穿設する工程を省略できる。
３に示す手順で製造することができる。先ず、主原料で
ある鉄粉及び／又は銅粉に、助剤としての錫、マンガ
ン、モリブデン、黒鉛等を混合して原料を調整した後、
所定形状のプレス型内に原料と炭素繊維を織編しれ得ら
れたネット状体１２とを交互に積層する。次いで、プレ
スして所定形状に成形した後、約９００℃で焼結する。
焼結して得られた焼結体を再プレスして焼結ライニング
材１２を得る。一方、焼結ライニング材１２と結着され
る所定形状に切断された金属プレート１４には、貫通孔
１８を穿設した後、脱脂等の表面処理を施す。この様に
して得られた焼結ライニング材１２と金属プレート１４
とは、焼結ライニング材１２に形成された突起と金属プ
レート１４に穿設された貫通孔１８とを嵌合させて位置
決めを行った後、両者をろう付け又はリベット止め等に
よって一体に結着して製品とする。尚、金属プレート１
４の貫通孔１８は、焼結ライニング材１２の位置決め用
に穿設されているため、貫通孔１８を使用して焼結ライ
ニング材１２の位置決めを行う必要がない場合には、貫
通孔１８を穿設する工程を省略できる。
【００１１】本実施例の焼結摩擦材１０を自動車に実装
し、走行距離３００Ｋｍに到達した時点でブレーキテス
トを行ったところ、ブレーキの作動状態は良好で何等の
問題もなかった。更に、焼結摩擦材１０を取り出して外
観も検査した。その結果、焼結ライニング材１２に何等
のクラックも発生しておらず、表面にネット状体１６が
露出していた。一方、ネット状体１２を積層しなかった
従来の焼結摩擦材を自動車に実装して本実施例の場合と
同距離走行させた後、焼結摩擦材を取り出して外観検査
した。その結果、焼結ライニング材に多数のクラックが
発生しており、直ちに交換を必要とするものであった。
し、走行距離３００Ｋｍに到達した時点でブレーキテス
トを行ったところ、ブレーキの作動状態は良好で何等の
問題もなかった。更に、焼結摩擦材１０を取り出して外
観も検査した。その結果、焼結ライニング材１２に何等
のクラックも発生しておらず、表面にネット状体１６が
露出していた。一方、ネット状体１２を積層しなかった
従来の焼結摩擦材を自動車に実装して本実施例の場合と
同距離走行させた後、焼結摩擦材を取り出して外観検査
した。その結果、焼結ライニング材に多数のクラックが
発生しており、直ちに交換を必要とするものであった。
【００１２】
【発明の効果】本発明によれば、焼結摩擦材を構成する
焼結ライニング材の強度及び耐熱耐久性を向上すること
ができ、焼結摩擦材の寿命を延長することができる。し
かも、焼結ライニング材と当接するディスクロータのデ
ィスク面等をクリーニングすることができ、ブレーキの
作動状態を良好に保持することができる。
焼結ライニング材の強度及び耐熱耐久性を向上すること
ができ、焼結摩擦材の寿命を延長することができる。し
かも、焼結ライニング材と当接するディスクロータのデ
ィスク面等をクリーニングすることができ、ブレーキの
作動状態を良好に保持することができる。
【図１】本発明の一実施例を示す部分断面正面図であ
る。
る。
【図２】図１に示す焼結摩擦材の部分断面図である。
【図３】本実施例の焼結摩擦材を製造するための工程を
説明する工程図である。
説明する工程図である。
１０ 焼結摩擦材 １２ 焼結ライニング材 １４ 金属プレート １６ ネット状体
Claims (1)
- 【請求項１】 金属粉等を焼成して形成した焼結ライニ
ング材と金属プレートとが一体に結着された焼結摩擦材
において、 該焼結ライニング材内に、炭素繊維を織編して得られた
ネット状体の複数枚の各々が焼結ライニング材の厚み方
向に間隙を置いて積層されていることを特徴とする焼結
摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27664792A JP2951490B2 (ja) | 1992-09-21 | 1992-09-21 | 焼結摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27664792A JP2951490B2 (ja) | 1992-09-21 | 1992-09-21 | 焼結摩擦材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06100906A JPH06100906A (ja) | 1994-04-12 |
| JP2951490B2 true JP2951490B2 (ja) | 1999-09-20 |
Family
ID=17572370
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27664792A Expired - Lifetime JP2951490B2 (ja) | 1992-09-21 | 1992-09-21 | 焼結摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2951490B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1124071B2 (en) * | 2000-02-09 | 2010-06-02 | Freni Brembo S.p.A. | Disk-brake disk |
-
1992
- 1992-09-21 JP JP27664792A patent/JP2951490B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06100906A (ja) | 1994-04-12 |
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Legal Events
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