JP2949078B2 - 擬竹パネル材の製造方法 - Google Patents
擬竹パネル材の製造方法Info
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- JP2949078B2 JP2949078B2 JP8280218A JP28021896A JP2949078B2 JP 2949078 B2 JP2949078 B2 JP 2949078B2 JP 8280218 A JP8280218 A JP 8280218A JP 28021896 A JP28021896 A JP 28021896A JP 2949078 B2 JP2949078 B2 JP 2949078B2
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- Panels For Use In Building Construction (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、天然竹に近似し
た外観を有する割竹状の擬竹材を複数本接合してなる擬
竹パネル材の製造方法に関するものである。
た外観を有する割竹状の擬竹材を複数本接合してなる擬
竹パネル材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】生け垣や竹塀などを構築する場合、天然
竹を縦割りにした割竹が広く利用されてきたが、近年に
見られる天然竹の入手難という問題もあって、現在では
代替素材として天然竹よりも安価に、しかも安定供給で
きる割竹状の擬竹材が広く活用されるようになった。そ
して、その製造方法は、例えば本出願人の出願に係る特
開昭５５−１５０３２７号公報又は実開昭６２−６０３
９９号等によって知られている。その代表的なものを図
５に例示すれば、芯材Ｓを送出するに当たり機内に地色
用溶融樹脂Ｙ１のスクリューシリンダーＳ１と、暗色用
溶融樹脂Ｙ２のスクリューシリンダーＳ２を備えた二連
式の押出成形機１を用いて、芯材Ｓの表面に緑色や黄色
といった地色皮膜Ｊを形成すると共に、さらに当該押出
成形機１の後方に芯材Ｓの送出を瞬間的に停止させるチ
ャックＴを装置することによって適宜間隔で節部Ｆを隆
成した上で、当該節部Ｆに上記暗色用溶融樹脂Ｙ２で暗
色模様を施すことによって、天然の割竹に酷似した擬竹
材の製造方法が公知の技術とされている。
竹を縦割りにした割竹が広く利用されてきたが、近年に
見られる天然竹の入手難という問題もあって、現在では
代替素材として天然竹よりも安価に、しかも安定供給で
きる割竹状の擬竹材が広く活用されるようになった。そ
して、その製造方法は、例えば本出願人の出願に係る特
開昭５５−１５０３２７号公報又は実開昭６２−６０３
９９号等によって知られている。その代表的なものを図
５に例示すれば、芯材Ｓを送出するに当たり機内に地色
用溶融樹脂Ｙ１のスクリューシリンダーＳ１と、暗色用
溶融樹脂Ｙ２のスクリューシリンダーＳ２を備えた二連
式の押出成形機１を用いて、芯材Ｓの表面に緑色や黄色
といった地色皮膜Ｊを形成すると共に、さらに当該押出
成形機１の後方に芯材Ｓの送出を瞬間的に停止させるチ
ャックＴを装置することによって適宜間隔で節部Ｆを隆
成した上で、当該節部Ｆに上記暗色用溶融樹脂Ｙ２で暗
色模様を施すことによって、天然の割竹に酷似した擬竹
材の製造方法が公知の技術とされている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上述した従来
の製造方法では、天然竹に酷似する擬竹材が製造可能で
あるものの、得られる擬竹材は１本単位でしかないた
め、生け垣などを組む場合は、適宜な長さに切断した擬
竹材を一本ずつ並べて、これらをシュロ縄などで結縛し
なければならないなど、現場での組み立てに多大な手間
を要するという課題があった。これは生け垣などの製作
に限らず、擬竹材を壁面内装材として用いるときも同様
に起こる課題である。
の製造方法では、天然竹に酷似する擬竹材が製造可能で
あるものの、得られる擬竹材は１本単位でしかないた
め、生け垣などを組む場合は、適宜な長さに切断した擬
竹材を一本ずつ並べて、これらをシュロ縄などで結縛し
なければならないなど、現場での組み立てに多大な手間
を要するという課題があった。これは生け垣などの製作
に限らず、擬竹材を壁面内装材として用いるときも同様
に起こる課題である。
【０００４】本発明は上述した課題に鑑んでなされたも
のであり、その主な目的は擬竹材の成形段階で数本を連
設してパネル化した擬竹パネル材を安価に量産すること
である。また、他の目的としては、より天然竹に似た質
感を与えるため、擬竹材の列ごとに節部の位置が異なる
擬竹パネル材を提供することである。
のであり、その主な目的は擬竹材の成形段階で数本を連
設してパネル化した擬竹パネル材を安価に量産すること
である。また、他の目的としては、より天然竹に似た質
感を与えるため、擬竹材の列ごとに節部の位置が異なる
擬竹パネル材を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、近接して配置される複数台の押出成形機のダイス口
から送出される割竹状の擬竹材を、平面視において接線
状態に配列すると共に、上記押出成形機の前方に設置さ
れた整列装置を介して互いに隣接する擬竹材の側縁同士
を接着剤により接合するという手段を用いた。
に、近接して配置される複数台の押出成形機のダイス口
から送出される割竹状の擬竹材を、平面視において接線
状態に配列すると共に、上記押出成形機の前方に設置さ
れた整列装置を介して互いに隣接する擬竹材の側縁同士
を接着剤により接合するという手段を用いた。
【０００６】又、上記方法において、擬竹材を成形する
際に押出成形機ごとに節部の形成タイミングを変えるな
どして、ダイス口から送出される各擬竹材の整列時には
少なくとも隣接する擬竹材の節部の位置が異なるように
するという手段を用いた。
際に押出成形機ごとに節部の形成タイミングを変えるな
どして、ダイス口から送出される各擬竹材の整列時には
少なくとも隣接する擬竹材の節部の位置が異なるように
するという手段を用いた。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施の形
態を添付した図面に従って説明する。先ず、図１は本発
明の製造方法により製造された擬竹パネル材Ｐを示した
ものであって、予めプラスチック等により成型された円
弧状の芯材Ｓの表面に地色皮膜Ｊを施し、さらに適宜間
隔で節部Ｆを形成して、天然竹風の外観を呈する割竹状
の擬竹材Ｇ…Ｇを、その側縁Ｇ’…Ｇ’を接合してパネ
ル化した構造である。さらに、この擬竹パネル材Ｐは、
擬竹材Ｇの列ごとに節部Ｆの形成位置が異なるという特
徴を有するものである。
態を添付した図面に従って説明する。先ず、図１は本発
明の製造方法により製造された擬竹パネル材Ｐを示した
ものであって、予めプラスチック等により成型された円
弧状の芯材Ｓの表面に地色皮膜Ｊを施し、さらに適宜間
隔で節部Ｆを形成して、天然竹風の外観を呈する割竹状
の擬竹材Ｇ…Ｇを、その側縁Ｇ’…Ｇ’を接合してパネ
ル化した構造である。さらに、この擬竹パネル材Ｐは、
擬竹材Ｇの列ごとに節部Ｆの形成位置が異なるという特
徴を有するものである。
【０００８】そこで、当該擬竹パネル材Ｐの製造方法を
図２、図３に示す四本構成の場合について説明すると、
図中、１…１は図５で説明した従来と同じ二連式の押出
成形機であって、割竹状の擬竹材Ｇ…Ｇを一定速度で成
形送出するものであるが、さらに各成形機１…１は擬竹
材Ｇ…Ｇを平面視において平行に、且つ、後述するガイ
ドローラ２の通過以降は、隣接する各擬竹材Ｇの側縁
Ｇ’…Ｇ’同士が密接するように送出するものである。
ここで、相当幅を有する押出成形機１…１を単に横並び
に配置したのでは、上述したような形態で擬竹材Ｇ…Ｇ
を送出することはできないため、本実施形態では、各成
形機１…１を配置するに当たり、平面視でダイス口１ａ
…１ａが互いに近接するように（図２参照）、上下に段
違い状に配置するのである（図３参照）が、押出成形機
１…１のダイス口１ａ…１ａは、前方に配置されたガイ
ドローラ２に向かって、開口方向が設定されるのであ
る。従って、各ダイス口１ａから斜め方向に送出される
擬竹材Ｇ…Ｇを含め、全ての擬竹材Ｇ…Ｇが上記ガイド
ローラ２によって、水平方向に進行し、隣接する擬竹材
Ｇの側縁Ｇ’…Ｇ’同士が近接した状態で進行するので
ある。
図２、図３に示す四本構成の場合について説明すると、
図中、１…１は図５で説明した従来と同じ二連式の押出
成形機であって、割竹状の擬竹材Ｇ…Ｇを一定速度で成
形送出するものであるが、さらに各成形機１…１は擬竹
材Ｇ…Ｇを平面視において平行に、且つ、後述するガイ
ドローラ２の通過以降は、隣接する各擬竹材Ｇの側縁
Ｇ’…Ｇ’同士が密接するように送出するものである。
ここで、相当幅を有する押出成形機１…１を単に横並び
に配置したのでは、上述したような形態で擬竹材Ｇ…Ｇ
を送出することはできないため、本実施形態では、各成
形機１…１を配置するに当たり、平面視でダイス口１ａ
…１ａが互いに近接するように（図２参照）、上下に段
違い状に配置するのである（図３参照）が、押出成形機
１…１のダイス口１ａ…１ａは、前方に配置されたガイ
ドローラ２に向かって、開口方向が設定されるのであ
る。従って、各ダイス口１ａから斜め方向に送出される
擬竹材Ｇ…Ｇを含め、全ての擬竹材Ｇ…Ｇが上記ガイド
ローラ２によって、水平方向に進行し、隣接する擬竹材
Ｇの側縁Ｇ’…Ｇ’同士が近接した状態で進行するので
ある。
【０００９】続いて、３はガイドローラ２の前方に設置
された擬竹材Ｇ…Ｇの整列装置であって、図４に示した
ように、その内部に擬竹材Ｇ…Ｇの形状に応じた通孔３
ａを貫設してなり、当該通孔３ａによりガイドローラ２
を通過した擬竹材Ｇ…Ｇの上下左右の微妙なズレを矯正
し、隣接する擬竹材Ｇ…Ｇの側縁Ｇ’…Ｇ’同士をより
確実に密接させるために作用する。さらに、４…４は密
接した各擬竹材Ｇ…Ｇの側縁Ｇ’…Ｇ’に対応して整列
装置３に設けられた接着剤供給装置であって、その先端
を上記側縁Ｇ’…Ｇ’に向けて通孔３ａの内部で開口す
るノズル４ａとしたものである（図４参照）。なお、図
２、図３において６は、成形された擬竹パネル材Ｐを前
方に送り出す引張ローラである。
された擬竹材Ｇ…Ｇの整列装置であって、図４に示した
ように、その内部に擬竹材Ｇ…Ｇの形状に応じた通孔３
ａを貫設してなり、当該通孔３ａによりガイドローラ２
を通過した擬竹材Ｇ…Ｇの上下左右の微妙なズレを矯正
し、隣接する擬竹材Ｇ…Ｇの側縁Ｇ’…Ｇ’同士をより
確実に密接させるために作用する。さらに、４…４は密
接した各擬竹材Ｇ…Ｇの側縁Ｇ’…Ｇ’に対応して整列
装置３に設けられた接着剤供給装置であって、その先端
を上記側縁Ｇ’…Ｇ’に向けて通孔３ａの内部で開口す
るノズル４ａとしたものである（図４参照）。なお、図
２、図３において６は、成形された擬竹パネル材Ｐを前
方に送り出す引張ローラである。
【００１０】而して、上記ノズル４ａから擬竹材Ｇ…Ｇ
の側縁Ｇ’…Ｇ’に接着剤５を継続的に塗布し、擬竹材
Ｇ…Ｇを順次接合することによって、各押出成形機１に
より成形される個々の割竹風擬竹材Ｇを連続的にパネル
化することができるのである。
の側縁Ｇ’…Ｇ’に接着剤５を継続的に塗布し、擬竹材
Ｇ…Ｇを順次接合することによって、各押出成形機１に
より成形される個々の割竹風擬竹材Ｇを連続的にパネル
化することができるのである。
【００１１】また、押出成形機１ごとに節部Ｆの形成タ
イミングを変えておくことにより、図１に示したような
擬竹パネル材Ｐにおける節部Ｆの表出位置が異なり、よ
り質感に富んだ擬竹パネル材Ｐを得ることができる。
イミングを変えておくことにより、図１に示したような
擬竹パネル材Ｐにおける節部Ｆの表出位置が異なり、よ
り質感に富んだ擬竹パネル材Ｐを得ることができる。
【００１２】なお、上記実施形態では接着剤供給部４を
整列装置３の上側に設け、擬竹材Ｇの表面側（地色皮膜
Ｊ側）から側縁Ｇ’…Ｇ’に接着剤を塗布することとし
たが、接着剤供給部４を整列装置３の下側に設け、擬竹
材Ｇの裏側（芯材Ｓ側）から接着剤５により側縁Ｇ’…
Ｇ’を接合することも本発明の技術思想に含まれるので
ある。この場合、ノズル４ａを側縁Ｇ’…Ｇ’に接触さ
せ、圧力等の強制供給手段により接着剤５を側縁Ｇ’…
Ｇ’に塗布することが必要である。
整列装置３の上側に設け、擬竹材Ｇの表面側（地色皮膜
Ｊ側）から側縁Ｇ’…Ｇ’に接着剤を塗布することとし
たが、接着剤供給部４を整列装置３の下側に設け、擬竹
材Ｇの裏側（芯材Ｓ側）から接着剤５により側縁Ｇ’…
Ｇ’を接合することも本発明の技術思想に含まれるので
ある。この場合、ノズル４ａを側縁Ｇ’…Ｇ’に接触さ
せ、圧力等の強制供給手段により接着剤５を側縁Ｇ’…
Ｇ’に塗布することが必要である。
【００１３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
従来公知の擬竹材の製造方法を踏襲して複数本の擬竹材
を横並びに接合した擬竹パネル材を得ることができるの
で、生け垣や竹垣などを組む際の現場での手間を大幅に
削減することができると共に、天然竹に比べて竹材のコ
ストダウンを図ることができる。また、擬竹材ごとに節
部の形成位置を変えたので、より天然竹に似た質感の擬
パネル材を提供することができた。
従来公知の擬竹材の製造方法を踏襲して複数本の擬竹材
を横並びに接合した擬竹パネル材を得ることができるの
で、生け垣や竹垣などを組む際の現場での手間を大幅に
削減することができると共に、天然竹に比べて竹材のコ
ストダウンを図ることができる。また、擬竹材ごとに節
部の形成位置を変えたので、より天然竹に似た質感の擬
パネル材を提供することができた。
【図１】本発明方法により製造される擬竹パネル材を示
した斜視図
した斜視図
【図２】本発明方法の一実施形態を示した平面図
【図３】同、側面図
【図４】同、整列装置付近の拡大断面図
【図５】従来方法を示した押出成形機の縦断面図
１ 押出成形機 ２ ガイドローラ ３ 整列装置 ４ 接着剤供給装置 ４ａ ノズル ５ 接着剤 Ｇ 擬竹材 Ｆ 節部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:00
Claims (2)
- 【請求項１】複数台の押出成形機それぞれから割竹状の
擬竹材を平行状に送出すると共に、上記押出成形機の前
方に設置した整列装置を介して隣接する擬竹材の側縁同
士が密接するように整列した上で、上記側縁を接着剤に
より接合することを特徴とした擬竹パネル材の製造方
法。 - 【請求項２】整列時において少なくとも隣接する擬竹材
とは節部の位置が異なるように擬竹材を送出する請求項
１記載の擬竹パネル材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8280218A JP2949078B2 (ja) | 1996-09-30 | 1996-09-30 | 擬竹パネル材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8280218A JP2949078B2 (ja) | 1996-09-30 | 1996-09-30 | 擬竹パネル材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10100266A JPH10100266A (ja) | 1998-04-21 |
| JP2949078B2 true JP2949078B2 (ja) | 1999-09-13 |
Family
ID=17621967
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8280218A Expired - Fee Related JP2949078B2 (ja) | 1996-09-30 | 1996-09-30 | 擬竹パネル材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2949078B2 (ja) |
-
1996
- 1996-09-30 JP JP8280218A patent/JP2949078B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10100266A (ja) | 1998-04-21 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |