JP2939286B2 - 研削加工装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は研削加工装置に関し、詳しくは研削対象物の
表面の凹凸の状態を計測した結果に基づいて研削を実行
する研削加工装置に関する。

［従来の技術］ 従来、板金のロウ付け部分などの凹凸を有する板面を
研削加工する装置として、例えば特開昭63−237840号公
報に記載されたものが知られている。この公報記載の装
置は、板面の凸部の高さを計測し、この値に基づいて作
業者或はロボットが凸部の研削を実行するというもので
あった。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、板面には、例えばロウ付けのビードを
荒仕上げ加工した後の段状の凸部があったり、或は板の
重ね合せによる段差部があったり、さらには面全体に渡
るうねり部がある等、様々な凹凸の形態がある。

実際には、これらの凹凸の形態に応じて研削の仕方を
変える必要がある。例えば凸部では単にこれを高さ方向
に研削して除去すればよい。しかし、段差部では高さ方
向ばかりではなく面方向へも研削をしなければ滑らかに
仕上げることができない。

これに対し、従来の装置では、こういった板面の形態
の違いに対して加工の仕方を対応させるといったことは
何等考慮されてはおらず、結局は単なる凸部の除去以外
には適用できず、曲面を滑らかに仕上げるといった要請
には応えることができなかった。この結果、従来は、特
に曲面を滑らかに仕上げる場合などは、作業者の手に頼
るしかなかった。

本発明の研削加工装置は上記課題を解決し、研削対象
物の表面の状況に適合した研削加工を実行することを目
的とする。

［課題を解決するための手段］ 本発明の研削加工装置は、第１図に例示する様に、 板材を接合して形成される研削対象物OJであって、予
めそのビード部を大まかに研削された研削対象物OJの表
面の所定の走査線上における凹凸の状態を計測する凹凸
計測手段M1と、 該計測された凹凸の状態に基づいて、研削対象となる
表面の被研削形状を複数種類の表面形状パターンにパタ
ーン化して認識する被研削形状認識手段M2と、 該認識された表面形状パターンに基づいて、前記表面
形状パターンと関連づけて予め設定された加工パターン
の中から対応する加工パターンを選択する加工パターン
選択手段M3と、 該選択された加工パターンに基づいて、前記研削対象
物OJの対応する部分を研削する研削手段M4と を備える。

［作用］ 本発明の研削加工装置は、板材を接合した形成され、
予めそのビード部を大まかに研削された研削対象物OJの
表面の研削加工のための装置である。この研削加工装置
によれば、凹凸計測手段M1が、ビード部を大まかに研削
された研削対象物OJの表面の所定の走査線上における凹
凸の状態を計測し、この計測結果に基づいて、被研削形
状認識手段M2が、研削対象となる表面の被研削形状、例
えば凸部であるとか段差部であるといった形状を、複数
種類の表面形状パターンにパターン化して認識する。表
面形状パターンが認識されると、加工パターン選択手段
M3が、表面形状パターンと関連づけて予め設定された加
工パターンの中から、この認識された表面形状パターン
に対応する加工パターンを選択する。研削手段M4は、こ
の選択された加工パターンに基づいて、研削対象物OJの
対応する部分を研削する。

この結果、本発明の装置によれば、被研削形状に適合
する最適な研削を行なうことができる。

［実施例］ 次に、本発明を適用した研削加工装置の好適な実施例
について説明する。第２図は、一実施例としての研削加
工装置の概略構成図である。

図示すると様に、この研削加工装置は、多軸の自由度
を有し先端にグラインダ１を備えた加工腕３と、図示し
ない駆動機構に取り付けられて被研削物５の表面形状
（表面までの距離）を計測する距離センサ７と、距離セ
ンサ７等からの情報を入力して加工腕３の動きを制御す
る電子制御装置10とを備える。本実施例では、被研削物
５は、車両のルーフとなる板金5aとクォータとなる板金
5bとを、ロウ材Ｂによりロウ付けしたものである。

加工腕３の構成は周知のものなので説明は省略する
が、電子制御装置10からの制御信号によりグラインダ１
を所望の位置・角度および回転数に制御することができ
る。また、距離センサ７は、レーザ光を用いた非接触型
のものであり、数μｍのオーダで被研削物５までの距
離、即ち表面の凹凸形状を計測することができる。

電子制御装置10は、第３図に示す様に、周知のCPU11,
ROM12,RAM14等を中心に算術論理演算回路として構成さ
れている。また、電子制御装置10には、設計情報を出力
しうるホストコンピュータ15との通信を行なうシリアル
I/O（SIO）16や、距離センサ７からのデータの入力を行
なう入力ポート17、加工腕３の各軸モータおよびグライ
ンダ１の駆動モータを制御する駆動回路20が備えられ、
バス22を介してCPU11等と相互に接続されている。従っ
て、CPU11は、距離センサ７やホストコンピュータ15等
からデータを入力し、被研削物５の表面形状に基づき、
加工腕３を駆動して、被研削物５の表面形状の研削を実
行することができる。

この研削においては、まず、第４図（Ａ）に示す様
に、グラインダ１にてロウ付け部分に対する荒仕上げ加
工が旋される。

この荒仕上げ加工が完了した段階のロウ付け部分の状
態を第５図にパターン化して示す。

即ち、 ビード残：ロウ材Ｂが高さｂだけ残っている状態、 段差：ロウ付けされた板材間に高さｄだけ食い違い
が存在している状態、 ヒケ：深さｈの陥没或は欠落部分が存在している状
態、 面うねり：ロウ付け時の熱歪や研削により表面が高
さｗだけうねっている状態（ロウ付け部に限らずかなり
広い範囲に渡る場合もある）、 の４種類にパターン化することができる。

この４種類のパターンの内、「ビード残」，「段差」
及び「ヒケ」は、通常は中仕上げ加工にて修正され、こ
うした中仕上げが完了した後に「面うねり」に対する仕
上げ加工が実行されている。即ち、「面うねり」は、単
にロウ付け部分に限らず板面の全体に渡るものであるか
ら、中仕上げ加工が完了してからの最終段階の仕上げ加
工で研削するのである。

次に、各表面形状のパターンに対応する研削加工パタ
ーンを、第６図（Ａ）〜（Ｄ）に基づいて説明する。

ビード残に対するパターン（以下、ビード残研削パ
ターンという）： ビード残は、これをそのまま除去すればよいから、第
６図（Ａ）に示す様に、ビード幅に渡って一様に、繰り
返し研削を行なう。なお、繰り返しの回数は、ビード残
の高さｂによる。

段差に対する研削パターン（以下、段差研削パター
ンという）： 段差については、単純にその高さｄに相当する分だけ
繰り返し研削したのでは滑らかにはならない。そこで、
第６図（Ｂ）に示す様に、高い側の板を段差の直近所定
幅に渡ってその段差の高さｄに相当する回数だけ繰り返
し研削し、段差から遠ざかるに従ってその繰り返しの回
数を徐々に減らしていく。例えば、段差の直近を３回研
削した場合には、この段差から遠ざかるに従って、２
回,1回と研削回数を減らしていく。

ヒケに対する研削パターン（以下、ヒケ研削パター
ンという）： ヒケについては、あまり深く研削してしまうと今度は
削り過ぎによる不具合、例えば板厚減少の問題等が生じ
る。そこで、ヒケについては、第６図（Ｃ）に示す様
に、所定幅に渡って例えば１回だけ研削する。勿論、こ
の回数はグラインダ１にて１回にどれだけ研削すること
ができるかという量と、どの程度まで研削してもよいか
という製品側の条件とにより決定される。

面うねりに対する研削パターン（以下、面うねり研
削パターンという）： 面うねりにおいては、第６図（Ｄ）に示す様に、凸側
の部分を、その中央高さｗに相当する回数だけ凸側中央
部分を繰り返し研削し、中央から両側へ向かって遠ざか
るに従って回数を減らしながら研削していく。例えば、
中央を３回研削する場合には、中央からの距離に応じて
２回,1回と研削の回数を減らしつつ両側へ研削を実行し
ていく。

こうしたパターンの選択は、従来は作業者の判断に任
せられていたものである。

次に、荒仕上げ加工から順を追って、中仕上げ加工，
最終仕上げ加工へ至る手順について第７図，第８図及び
第９図のフローチャートに基づいて説明する。

電子制御装置10は、まずホストコンピュータ15から設
計形状（被研削物５の面折れの位置やその程度或はロウ
付けの位置等）の情報を入力する処理を行ない（ステッ
プ100）、かかる設計形状と被研削物５の位置とに基づ
いて、第４図（Ａ）に示す様に、荒仕上げ加工を実行す
る（ステップ200）。荒仕上げ加工にてロウ付け部分を
大まかに研削した後に、中仕上げ加工のための研削パタ
ーン選択処理を実行する（ステップ300）。

中仕上げ研削パターン選択処理のフローチャートを第
８図に示す。この処理に移行すると、まず、加工腕３を
退避させると共に距離センサ７を用いて、被研削物５の
表面のロウ付け部分を跨いだ所定の走査線上を、設定さ
れた第１の速度v1にて走査させながら凹凸状態を計測す
る（ステップ305）。その様子は、第４図（Ｂ）の通り
である。また、計測結果DATAは、第10図に示す様に、走
査方向に16等分したブロックの内、第７ブロックBLK7及
び第８ブロックBLK8の中にロウ付け部分が位置する様に
処理される。

この第７ブロックBLK7と第８ブロックBLK8の中の計測
結果DATAを拡大して第11図（Ａ）〜（Ｃ）に示す。第11
図（Ａ）はビード残に対応する例を、第11図（Ｂ）は段
差に対応する例を、第11図（Ｃ）はヒケに対応する例を
示している。

この計測結果DATAに基づいて、まず第７ブロックBLK7
内に極小点Pmin又は極大点Pmaxがあるか否かを判断する
（ステップ310）。この判断は、第12図（Ａ）〜（Ｃ）
及び第13図（Ａ）〜（Ｃ）に示す様な手順で実行され
る。

即ち、第12図（Ｂ）又は第13図（Ｂ）に示す様に、計
測結果DATAと第７ブロックBLK7の両端との交点P1,P2を
水平線HL上に一致させ、この水平線HLの下側所定範囲Z1
よりも下にはみ出した点があるか否かを判断し、はみ出
した点がある場合にはこの内の最小点を極小点Pminであ
ると判断する。一方、下側所定範囲Z1以下の点がなく、
逆に上側所定範囲Z2以上の点がある場合には、この内の
最大点を極大点Pmaxであると判断する。

こうして極小点Pmin又は極大点Pmaxがある場合には、
それぞれ、第12図（Ｃ）又は第13図（Ｃ）に示す様に、
計測結果DATAに戻って各段差量d1又はヒケ量h1を演算す
る（ステップ315,ステップ320）。即ち、極小点Pminか
ら垂線VLを引き、これと重ね合わせた板の内の下板側計
測結果DATAlowを延長した線Llowとの交点Pcross1と極小
点Pminとの距離を段差量d1として算出する（ステップ31
5）。同様に、極大点Pmaxから垂線VLを引き、これと計
測結果DATAの両端P1−P2を結んだ線L12との交点Pcross2
と極大点Pmaxとの距離をヒケ量h1として演算する（ステ
ップ320）。

続いて、同様の処理を第８ブロックBLK8についても実
行する（ステップ325,ステップ330,ステップ335）。

こうして第７ブロックBLK7又は第８ブロックBLK8に対
して、ヒケ量h1又はh2が算出された場合には、当該部分
の研削形状は「ヒケ」であると判断し（ステップ34
0）、ヒケ量h1又はh2が基準値h0以下か否かを判断する
（ステップ345）。ヒケ量h1又はh2か基準値h0以下の場
合には、研削パターンとしてヒケ研削パターン（第６図
（Ｃ））を選択する（ステップ350）。

しかし、ヒケ量h1,h2が基準値h0を超える場合には、
「NG」信号を出力して処理を終える。即ち、この場合は
ヒケが大きすぎるので、一旦処理を終え、再び当該部分
にロウ付けをしてヒケを埋めた後に、最初から直すので
ある。

一方、ヒケ量h1,h2が算出されなかった場合は、段差
量d1又はd2が算出されたさ否かを判断する（ステップ36
0）。いずれも算出されなかった場合は研削パターンの
選択を行わずにメインルーチンへ戻る。

段差量d1又はd2が算出されたと判断された場合には、
両者d1及びd2が共に算出されたか否かを判断する（ステ
ップ365）。両者d1及びd2が算出されている場合は、当
該部分は「ビード残」に対応する形態を呈していること
になる。この場合は続いて両者d1,d2の差が所定値Δｄ
以内か否かを判断する（ステップ370）。両者d1,d2の差
が所定値Δｄを超える場合には、当該部分にはビード残
に加えて例えばアンダカットが複合している等、予め設
定した研削パターンでは加工が困難であるという理由か
ら、ステップ355へ進んで「NG」信号を出力する。従っ
て、この場合も「ヒケ」が大きすぎたときと同様に再び
ロウ付けからやり直すか、或は手作業にて研削を行なう
ことになる。

一方、ステップ370の判断が肯定判断であったなら
ば、ビード研削パターン（第６図（Ａ））を選択する
（ステップ380）。

また、ステップ360,365の判断を経て、段差量d1又はd
2の一方のみが算出されている場合には、段差研削パタ
ーン（第６図（Ｂ））を選択してメインルーチンへ戻る
（ステップ390）。

メインルーチンでは、この研削パターン選択処理（ス
テップ300）にて選択された研削パターン及び算出され
たヒケ量h1又はh2或は段差量d1及び／又はd2に基づいて
中仕上げ加工を実行する（ステップ400）。即ち、例え
ば段差研削パターンが選択されているならば、段差量d1
又はd2に基づいて、上板側を段差直近から遠ざかるに従
って、例えば５回,4回，…,1回等の様にグラインダ１に
て研削加工を実施する。なお、研削パターンが選択され
ていない場合（ステップ360が否定判断の場合）には、
中仕上げ加工は行わずにそのまま次の処理へ移行する。

次の処理は、最終仕上げ加工である（ステップ50
0）。この内容を第９図に詳しく示す。

仕上げ加工は、ロウ付けによる熱歪や中仕上げ加工ま
での研削により被研削物５に発生した「面うねり」を修
正するための加工である。

まず、第４図（Ｄ）に示す様に、中仕上げを実行した
加工腕３を退避させた後に、レーザ７を、今度は第１の
速度v1よりも遅い第２の速度v2で走査して表面の凹凸の
状態を再度計測する（ステップ510）。

なお、こうして計測したデータ（距離データ）には中
仕上げの結果鏡面化した部分の反射光の影響から誤検出
したデータが含まれている場合がある（第14図
（Ａ））。そこで、被研削物５表面での反射によるバラ
ツキを除去するため、移動算出平均を求める処理を行な
い（ステップ520）、実際の被研削物５の表面形状をよ
く近似した形状データを得る。平均化処理後のデータの
一例を、第14図（Ｂ）に示す。

この後、平均化処理により得られた形状データを元に
して、表面上に存在する折曲点PCを求める処理を行なう
（ステップ530）。即ち、形状データの２次微分値を求
め、第15図に示す様に、２次微分値が所定値Sr以上とな
る点を、折曲点PCとして算出する。被研削物５がロウ付
け部などで面折れしている場合には、通常第16図（Ａ）
に示す様に、原則として１箇所のみ折曲点PC1が求めら
れる。一方、「面うぬり」が存在する場合には、第16図
（Ｂ）に示す様に、３箇所以上で折曲点PC1,2,3…が見
いだされる。

こうして折曲点PCを算出した後、代表点PPを特定する
処理を行なう（ステップ540）。代表点PPの特定は、第1
7図に示す様に、被研削物５の全検査区間INSをいくつか
のブロックBLK1,2…に分け、（このブロックはステップ
305による場合と同じで合ってもよいし、異なっていて
もよい）、各ブロックBLK毎に行なう。この代表点PP
は、少なくともステップ530で求めた折曲点PCのひとつ
を含み、その折曲点PCから予め定めた間隔パラメータａ
もしくは2aだけ隔たった複数個の点PPm（ｍ＝1,2,…
６）からなる。第16図（Ｂ）に示した様に、複数の折曲
点PC1,2,3が存在する場合、折曲点PC1,2,3のうちどの点
を代表点PP3とするかは、例えば、中央の折曲点PC2を代
表点PP3とする手法や、ホストコンピュータ15から得た
設計形状に基づいて特定する手法、荒仕上げの直後にス
テップ305にて入力したデータに基づいて抽出したビー
ド中心にもっとも近い折曲点を代表点とする手法など、
種々の方法を考えることができる。本実施例では、処理
の速度を上げるために、第16図（Ｃ）に示す様に、最初
に計測した表面形状のデータから予めビード点を抽出し
ておき、このビード中心にもっとも近い折曲点PC1を代
表点PP3とする手法を採用した。また、他の代表点PP1な
いし６は、間隔ａ′で特定するものとした。

次に、これら特定された代表点PP1ないし６を通過す
るスプライン曲線を計算する処理を行なう（ステップ55
0）。スプライン曲線とは、周知の通り、与えられた点
を総て通り、その２次微分値まで連続な曲線である。本
実施例では、３次多項式を用い３次のスプライン曲線を
計算するものとした。こうして求めたスプライン曲線を
代表点PP1ないし６を特定したひとつのブロックBLKでの
理想曲線RDとし、実際の表面状態SDとの偏差分を算出す
る処理を行なう（ステップ560）。第17図にハッチング
を施して示した領域が偏差分KDに相当する。第17図で
は、第16図にどと同様に縦軸は距離センサ７から被研削
物５までの距離を示しているので、現実の表面形状SDは
理想曲線RDより下側に位置し、偏差分KDは、削り取るべ
き余剰部分に相当する。

こうして研削すべき範囲が求められると、今度はその
凸部中央の理想曲線RDとのずれ量をうねり高さｗとして
算出すると共に、面うねり研削パターン（第６図
（Ｄ））を選択し、面うねり仕上げ加工を実行する（ス
テップ570）。その後、さらに被研削物５の全面に渡っ
てぼかし加工を実行する（ステップ580）。

以上の様にして、被研削物５の荒仕上げ加工，中仕上
げ加工及び最終仕上げ加工が完了する。なお、説明を省
略したが、計測結果DATAと設計形状との比較により、被
研削物５が生産ライン上で搬送される際の位置とグライ
ンダ１の位置との関係を補正する位置補正情報をも得て
おり、加工腕３は研削パターンと研削量とこの位置補正
情報とに基づいて各研削加工を実行している。

次に、ヒケ，段差の判定処理を代えた第２実施例を説
明する。

第２実施例では、第１実施例のステップ305〜335の処
理に代えて第18図に示す手順にてヒケ，段差の判定を行
なう。

まず、凹凸状態を計測し（ステップ1000）、第１実施
例と同様に第７ブロック内のデータを水平軸に一致する
ように変換する（ステップ1010）。続いてこの変換した
データから最大点MAXを抽出し（ステップ1020）、この
最大点MAXを中心としてその右側の最小点MINRと左側の
最小点MINLとを抽出する（ステップ1030）。

こうして抽出した左右の最小点の差|MINR−MINL|が所
定値αより小さいか否かをチェックする（ステップ104
0）。「YES」と判定された場合には、左右の最小点MINR
とMINLとを結ぶ線分上で最大点MAXの真下となる内分点M
INmを求め（ステップ1050）、最大点MAXからこの内分点
MINmを減算した値を高さＨとし（ステップ1060）、ヒケ
フラグFHに値１を設定する（ステップ1070）。一方、ス
テップ1040にて「NO」と判定された場合は、左右の最小
点MINRとMINLとの小さい方MINRLを最大点MAXから減算し
た値を高さＨとし（ステップ1080）、ヒケフラグFHに値
０を設定する（ステップ1090）。

次に、ステップ1010で水平軸に変換したデータから今
度は最小点MINを抽出し（ステップ1100）、この最小点M
INから左右10点以内にあるデータから最大点MAX10を抽
出する（ステップ1110）。これ以下の処理は、主に段差
の高さを求めるためのものであり、段差においては最大
点と最小点とが直近に来ることから、狭い範囲内だけを
考慮すればよいのである。

続いて、この抽出した直近最大点MAX10から最小点MIN
を減算した値を仮高さＨ′とし（ステップ1120）、先に
求めた高さＨと仮高さＨ′との差が所定値βより小さい
か否かをチェックする（ステップ1130）。

「NO」と判定された場合は、NG信号を出力して処理を
終了する（ステップ1140）。

一方、「YES」と判定された場合は、ヒケフラグFHに
値１が設定されているか否かをチェックする（ステップ
1150）。ヒケフラグFHに値１が設定されていた場合は、
高さＨを第７ブロックのヒケ量h1とする（ステップ116
0）。また、ヒケフラグFHに値１が設定されていない場
合は、仮高さＨ′を第７ブロックの段差量d1とする（ス
テップ1170）。

以上の処理を、第８ブロックについても繰り返し実行
し、第１実施例のステップ340以下の処理と同様に、両
ブロックのヒケ量h1,h2及び段差量d1,d2の存在状態によ
り各研削パターンを選択する。

なお、この様に、ステップ1020〜1070までの処理とス
テップ1110以下の処理とを行ない、高さＨ及び仮高さ
Ｈ′を求めて比較するという二重の演算を行なっている
のは、凹凸状態の計測において乱反射等の影響により誤
ったデータがある場合に、研削パターンや研削量を誤る
ことを防止するためのものである。

以上説明した様に、実施例によれば、被研削物５の表
面の被研削形状に適合した研削加工を実行できる。特
に、機械による加工であるにも係わらず、作業者の手作
業によるのと変わらない研削を実行できることから、自
動的に貢献する効果は極めて大である。特に、曲面に対
する仕上げ加工に最適であり、的確に滑らかな仕上面と
することができる。

また、第12図（Ｂ）及び第13図（Ｂ）に示した様に、
「ビード残」，「段差」，「ヒケ」の形状を確認するに
当り、第７ブロックBLK7及び第８ブロックBLK8内の計測
結果DATAを水平軸HLに一旦座標変換する手法を採用して
いるから、曲面形状における段差等を的確に認識するこ
とができる。勿論、微分を使って判断する方法でもよい
が、計測結果DATAの精度が低い様な場合には、この実施
例で採用した手法によれば誤認識を防止することができ
る。また、曲面を有する様な場合に、極めて的確に形状
を認識していくことができる。

さらに、ロウ付け部が第７ブロックBLK7及び第８ブロ
ックBLK8になる様に計測するという構成を採用すること
によって、「ビート残」，「段差」及び「ヒケ」と、
「面うねり」との発生場所の相違を的確に捉えており、
判断時間等の短縮ができるという効果がある。併せて、
形状を誤認識することがない。

加えて、設定したパターン以外のものについては、
「NG」信号を出力して処理を終えることととしたから、
誤った加工を行うということがない。

以上本発明の実施例について説明したが、本発明はこ
うした実施例に何等限定されるものではなく、本発明の
要旨を逸脱しない範囲において、種々なる様態で実施し
得ることは勿論である。

例えば被研削形状のパターン化は必要ならばもっと細
分化してもよいし、逆に２種類程度にしても構わない。

また、加工腕３の制御においてファジー推論を適用す
れば、なお一層、人間の手作業に近付けることができ
る。要するに、一つの大まかな加工パターンを選択する
ことができればよいのであり、この大まかな研削パター
ンを与えた後は、研削ロボット側の能力に応じて最終的
な研削を行えばよいのである。

さらに、レーザの様な非接触型のセンサに限らず、接
触型のセンサ、例えば触針を被研削物に接触させて所定
の走査線上を走査して凹凸を計測するものに適用するこ
とも可能である。この他、凹凸を計測する種々のセンサ
或は画像処理装置と組み合わせることが可能である。

［発明の効果］ 以上詳述した様に、本発明の研削加工装置によれば、
研削対象物の表面の状況に適合した研削加工を実行する
ことができ、作業の機械化・自動化に大きく貢献するも
のである。

この結果、加工工数の大幅な節減を可能とし、しかも
手作業によらないにも係わらず品質のよい製品を提供す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の基本的構成を例示するブロック図、第
２図は本発明一実施例としての研削加工装置の概略構成
図、第３図はその電子制御装置10の概略構成を示すブロ
ック図、第４図（Ａ），（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）は各々
研削の様子を示す説明図、第５図は形状パターンを示す
模式図、第６図（Ａ），（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）は各形
状パターンに対応する研削パターンを示す説明図、第７
図は実施例における研削制御処理のフローチャート、第
８図はその研削パターン選択処理のフローチャート、第
９図は同じく仕上加工のフローチャート、第10図は表面
の計測結果を例示するグラフ、第11図（Ａ），（Ｂ），
（Ｃ）は代表的な被研削形状に対応する計測結果の部分
拡大図、第12図（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は「段差」或は
「ビード残」を認識する手法を示す説明図、第13図
（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は同じく「ヒケ」を認識する手
法を示す説明図、第14図（Ａ），（Ｂ）は被研削物５か
ら直接計測された距離データとその移動平均後のデータ
とを示すグラフ、第15図は距離データから曲折点を算出
する過程を示すグラフ、第16図（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）
は曲折点PCを含んで特定された代表点PPの一例を示すグ
ラフ、第17図は検査区間INSのあるブロックでの理想曲
線RDと表面形状SDとの一例を示すグラフ、第18図は第２
実施例のヒケ・段差判定処理のフローチャートである。 M1……凹凸計測手段 M2……被研削形状認識手段 M3……加工パターン認識手段 M4……研削手段、OJ……研削対象物 １……グラインダ、３……加工腕 ５……被研削物、７……距離センサ 10……電子制御装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−221963（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−166455（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B24B 9/04 C B24B 49/12 B23Q 15/00

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】板材を接合して形成される研削対象物であ
   って、予めそのビード部を大まかに研削された研削対象
   物の表面の所定の走査線上における凹凸の状態を計測す
   る凹凸計測手段と、 該計測された凹凸の状態に基づいて、研削対象となる表
   面の被研削形状を複数種類の表面形状パターンにパター
   ン化して認識する被研削形状認識手段と、 該認識された表面形状パターンに基づいて、前記表面形
   状パターンと関連づけて予め設定された加工パターンの
   中から対応する加工パターンを選択する加工パターン選
   択手段と、 該選択された加工パターンに基づいて、前記研削対象物
   の対応する部分を研削する研削手段と を備えた研削加工装置。