CN111941008B - 复合材料壁板类工装模板的分区数控加工拼接制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于工艺装备设计及制造技术领域，提供了一种复合材料壁板类工装模板的分区数控加工拼接制造方法。该方法根据模板型面的特征属性，将整块模板分成不同的小型块，需要数控加工的型块通过数控机床加工出型面，型面留足整体加工余量供后期整体加工使用，并加工出焊接坡口，标记特征符号加以区分各个小型块；各型块加工完成后，根据支撑结构支撑面及各型块的标记整体拼接；拼接完成后施焊，注意控制变形与气密性。本发明在原来单一的人工加工方案上，引入数控加工，简化了模板的制造过程，降低制造难度，减少人工工作量，提升成型型面的精度，提高了复合材料零件生产的质量，缩短制造周期。
Description
技术领域
本发明属于工艺装备设计及制造技术领域，涉及一种金属制复合材料壁板类工装异形模板的成型制造方法。
背景技术
如图1所示，复合材料壁板类工装由模板(图2所示)与支撑结构(图3所示)组成，普通简单工装的制造材料为Q235-A.F钢。其中，支撑结构一般为板材插接或钢管骨架，制造比较容易；而模板的成型制造非常困难，目前模板的加工方法比较单一，主要靠人工冷热加工，该方法笨重、工作量大、型面不均匀、成型精度低，对于异形型面模板的加工更加困难。
基于此，本发明提供了一种复合材料壁板类工装模板的分区数控加工拼接制造方法，将模板型面的变化进行区域划分，划分后简单的型面可以人工来完成，复杂的异形型面可以通过数控加工的方式加工，降低了异形型面模板的制造难度，减少人工工作量，提升成型型面的精度，缩短制造周期。
发明内容
为了实现上述目的，本发明提供了一种复合材料壁板类工装模板的分区数控加工拼接制造方法。该方法根据模板型面的特征属性，将整块模板分成不同的小型块，需要数控加工的型块通过数控机床加工出型面，型面留足整体加工余量供后期整体加工使用，并加工出焊接坡口，标记特征符号加以区分各个小型块；各型块加工完成后，根据支撑结构支撑面及各型块的标记整体拼接，要求保证拼接位置正确、各型块间隙及整体型面均匀；拼接完成后施焊，注意控制变形与气密性。该方法在原来单一的人工加工方案上，引入数控加工，简化模板的制造过程，降低制造难度，减少人工工作量，提升成型型面的精度，缩短制造周期。
本发明的技术方案为：
一种复合材料壁板类工装模板的分区数控加工拼接制造方法，包括以下步骤：
S1模板型块划分
分析模板型面特征，根据型面特征及加工难度，将模板型面划分为型块A1、型块B2、型块C3三个区域。其中，型块A1区域为矩形平板结构，其长度方向的一侧面设有凹槽；只需要对其厚度尺寸和焊接坡口进行加工就可以完成组焊前的加工；型块B2区域两端分别嵌在型块A1和型块C3的凹槽中，类似簸箕形的结构，型面突变剧烈、尺寸小、难以弯折，通过数控加工比较容易获得；型块C3区域整体上大致为纵向发散的锥面结构，区域比较大，型面变化平缓，有一定规律，热压成型比较容易。综合各区域特点划分，其中人工加工区域型块为型块A1和型块C3；数控加工区域型块为型块B2，该区域突变剧烈，过度空间狭小，不利于人工成型，若强制人工成型，则型面不规范、不均匀，工作量巨大且焊缝密集，漏气风险很大。将模板的数模进行分割，并做出三个区域和各个防漏块的焊接坡口，底部留2mm直立面。
S2数控型块加工
数控型块B2通过数控加工成型，分为上下型面的加工和焊接坡口的加工。
1)毛料的建立
根据型面特征确定型块B2在数控机床上的摆放姿态，使加工量最小化，毛料外缘尺寸大于两个铣刀直径。
2)数控加工
应用法国达索公司的CATIA V5软件编程功能编程。上型面加工时，底面为Z0，压板固定外圈，用R刀通过Roughing命令对型块B2内部进行加工，留余量5mm，并支出辅助支撑块，然后通过Zlevel和Contour-driven命令对型块B2外形和坡口进行加工，不留余量。下型面加工时，Z0与正面加工时相同，装辅助工具板，压板固定辅助工具板，用R刀通过Roughing命令对型块B2进行加工，留余量0.5mm，然后用球刀通过Sweeping命令对型块B2与支撑结构的贴合面进行精铣，不留余量。最后用立铣刀通过Profile Contouring命令对型块B2外形进行精铣，过切0.8-1mm，加工完成后做型块区分标记。
S3焊接坡口的加工
焊接坡口的加工包括型块A1、型块B2、型块C3的焊接坡口；为后期整体拼焊做准备，外形精准，坡口规范，减小焊接难度，提高焊缝质量，定位准确，提高成型精度。其中，型块B2的坡口在上下型面加工时已经加工完成；型块A1的焊接坡口单独加工；型块C3的焊接坡口需将型块C3随形固定到支撑结构上时加工，此时型块C3的加工基准为整个工装的整体加工基准，加工方式与数控型块B2的坡口加工方式相同，最后用立铣刀通过ProfileContouring命令对型块C3外形进行精铣，过切0.8-1mm。
S4普通型块加工
型块A1为矩形平板结构，无须成型；型块C3通过冷、热加压加工，成型型面，使其与支撑结构型面的贴合面间隙不大于2mm。
S5型块及支撑结构拼接
根据型块A1、型块B2、型块C3的标记和支撑结构的支撑面，确定各型块位置，保证各型块之间间隙均匀，型面整体余量均匀，与支撑结构贴合间隙比较大的位置进行修研贴合。
S6施焊
此焊接主要针对型面焊缝焊接。氩弧焊打底，根据焊缝情况焊接2-3层，二氧化碳气体保护焊填平，注意焊接顺序与间隔，控制变形，每层焊缝焊接前，必须对上一层焊缝进行彻底打磨，减少焊接气泡、夹渣等缺陷，保证气密性。
S7退火去应力
加热至550℃，保温2-4小时，随炉冷却至200℃以下，出炉空冷。
S8校形
根据变形情况，确定施压位置，加热加压校平底面，保证平面度在加工余量以内。
S9检测加工余量
通过数控机床或激光跟踪仪对模板上表面的加工余量进行检测，要求余量均匀，对于余量差值大的区域进行标记。
S10模板型面修整
通过对检测结果的分析，对标记的余量差值大的区域进行局部修整，使整体余量均匀。
S11整体数控加工
经余量检测、修整完成后，进行整体模板型面加工，先铣平基准底平面，再用球刀通过Sweeping命令对模板型面进行粗加工，留余量0.8mm；半精加工，留余量0.3mm；精加工，余量0mm；制孔，用立铣刀通过Multi-Axis Curve Machining命令五轴联动加工导气槽。抛光完成后，表面粗糙度Ra1.6，进行数控划线，保证线宽及线深。
S12测量
通过激光跟踪仪测量，并在工装工具球孔边上(靠模板边缘0～30mm范围内)打出测量点实际测量值及工具球编号。
S13气密试验
加工完毕在温度200℃、压力0.7MPa、真空度-0.095Mpa下进行气密试验。
本发明的有益效果：本发明提供了一种复合材料壁板类工装异形模板的分区数控加工拼接制造方法，简化了模板的制造过程，复杂型面通过数控加工，减少了人工拼接焊缝数量，减少因焊缝缺陷而导致漏气的情况发生；各个型块定位准确，降低了制造难度，减少了人工工作量，使成型型面的精度提高，使加工完成后模板的厚度更加均匀，提高了复合材料零件生产的质量。
附图说明
图1为复合材料壁板类工装示意图。
图2为复合材料壁板类工装模板示意图。
图3为复合材料壁板类工装支撑结构示意图。
图4为复合材料壁板类工装模板区域划分示意图。
图5为复合材料壁板类工装模板型块A区域示意图。
图6为复合材料壁板类工装模板型块B区域示意图；其中，(a)为主视图，(b)为侧视图，(c)为俯视图。
图7为复合材料壁板类工装模板型块C区域示意图。
图8为复合材料壁板类工装数控型块毛料状态示意图；其中，(a)为主视图，(b)为B-B向剖视图，(c)为C-C向剖视图。
图9为复合材料壁板类工装模板普通型块坡口加工状态示意图。
图中：1型块A；2型块B；3型块C。
具体实施方式
以下结合附图和技术方案，进一步说明本发明的具体实施方式。
一种复合材料壁板类工装模板的分区数控加工拼接制造方法，包括以下步骤：
S1模板型块划分
如图2所示，分析模板型面特征，根据型面特征及加工难度，将模板型面进行区域划分为型块A1、型块B2、型块C3三个区域，如图4所示。其中，型块A1区域如图5所示，为矩形平板结构，其长度方向的一侧面设有凹槽；只需要对其厚度尺寸和焊接坡口进行加工就可以完成组焊前的加工；型块B2区域如图6所示，型块B2两端分别嵌在型块A1和型块C3的凹槽中，类似簸箕形的结构，型面突变剧烈、尺寸小、难以弯折，通过数控加工比较容易获得；型块C3区域如图7所示，其整体上大致为纵向发散的锥面结构，区域比较大，型面变化平缓，有一定规律，热压成型比较容易。综合各区域特点划分，其中人工加工区域型块为型块A1和型块C3；数控加工区域型块为型块B2，该区域突变剧烈，过度空间狭小，不利于人工成型，若强制人工成型，则型面不规范、不均匀，工作量巨大且焊缝密集，漏气风险很大。将模板的数模进行分割，并做出三个区域和各个防漏块的焊接坡口，底部留2mm直立面。
S2数控型块加工
数控型块B2通过数控加工成型，分为上下型面的加工和焊接坡口的加工。
1)毛料的建立
根据型面特征确定型块B2在数控机床上的摆放姿态，使加工量最小化，如图8所示，毛料外缘尺寸大于两个铣刀直径。
2)数控加工
应用法国达索公司的CATIA V5软件编程功能编程。如图8中(a)主视图所示，上型面加工时，底面为Z0，压板固定外圈，用R刀通过Roughing命令对型块B2内部进行加工，留余量5mm，并支出辅助支撑块，然后通过Zlevel和Contour-driven命令对型块B2外形和坡口进行加工，不留余量。下型面加工时，Z0与正面加工时相同，装辅助工具板，压板固定辅助工具板，用R刀通过Roughing命令对型块B2进行加工，留余量0.5mm，然后用球刀通过Sweeping命令对型块B2与支撑结构的贴合面进行精铣，不留余量。最后用立铣刀通过ProfileContouring命令对型块B2外形进行精铣，过切0.8-1mm，加工完成后做型块区分标记。
S3焊接坡口的加工
焊接坡口的加工包括型块A1、型块B2、型块C3的焊接坡口；为后期整体拼焊做准备，外形精准，坡口规范，减小焊接难度，提高焊缝质量，定位准确，提高成型精度。其中，型块B2的坡口在上下型面加工时已经加工完成；型块A1的焊接坡口单独加工；型块C3的焊接坡口需将型块C3随形固定到支撑结构上时加工，如图9所示，此时型块C3的加工基准为整个工装的整体加工基准，加工方式与数控型块B2的坡口加工方式相同，最后用立铣刀通过Profile Contouring命令对型块C3外形进行精铣，过切0.8-1mm。
S4普通型块加工
型块A1为矩形平板结构，无须成型；型块C3通过冷、热加压加工，成型型面，使其与支撑结构型面的贴合面间隙不大于2mm。
S5型块及支撑结构拼接
根据型块A1、型块B2、型块C3的标记和支撑结构的支撑面，确定各型块位置，保证各型块之间间隙均匀，型面整体余量均匀，与支撑结构贴合间隙比较大的位置进行修研贴合。
S6施焊
此焊接主要针对型面焊缝焊接。氩弧焊打底，根据焊缝情况焊接2-3层，二氧化碳气体保护焊填平，注意焊接顺序与间隔，控制变形，每层焊缝焊接前，必须对上一层焊缝进行彻底打磨，减少焊接气泡、夹渣等缺陷，保证气密性。
S7退火去应力
加热至550℃，保温2-4小时，随炉冷却至200℃以下，出炉空冷。
S8校形
根据变形情况，确定施压位置，加热加压校平底面，保证平面度在加工余量以内。
S9检测加工余量
通过数控机床或激光跟踪仪对模板上表面的加工余量进行检测，要求余量均匀，对于余量差值大的区域进行标记。
S10模板型面修整
通过对检测结果的分析，对标记的余量差值大的区域进行局部修整，使整体余量均匀。
S11整体数控加工
经余量检测、修整完成后，进行整体模板型面加工，先铣平基准底平面，再用球刀通过Sweeping命令对模板型面进行粗加工，留余量0.8mm；半精加工，留余量0.3mm；精加工，余量0mm；制孔，用立铣刀通过Multi-Axis Curve Machining命令五轴联动加工导气槽。抛光完成后，表面粗糙度Ra1.6，进行数控划线，保证线宽及线深。
S12测量
通过激光跟踪仪测量，并在在工装工具球孔边上(靠模板边缘0～30mm范围内)打出测量点实际测量值及工具球编号。
S13气密试验
加工完毕在温度200℃、压力0.7MPa、真空度-0.095Mpa下进行气密试验。
以上示例性实施方式所呈现的描述仅用以说明本发明的技术方案，并不想要成为毫无遗漏的，也不想要把本发明限制为所描述的精确形式。显然，本领域的普通技术人员根据上述教导做出很多改变和变化都是可能的。选择示例性实施方式并进行描述是为了解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的其它技术人员便于理解、实现并利用本发明的各种示例性实施方式及其各种选择形式和修改形式。本发明的保护范围意在由所附权利要求书及其等效形式所限定。
Claims (3)
1.一种复合材料壁板类工装模板的分区数控加工拼接制造方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
S1模板型块划分
根据模板型面特征及加工难度，将模板型面划分为型块A(1)、型块B(2)和型块C(3)三个区域；其中，型块A(1)区域为矩形平板结构，其长度方向的一侧面设有凹槽；型块C(3)区域整体上为纵向发散的锥面结构，型面变化平缓，其一侧面设有凹槽；型块B(2)两端分别嵌在型块A(1)和型块C(3)的凹槽中，其形似簸箕，通过数控加工获得；
人工加工区域型块为型块A(1)和型块C(3)，数控加工区域型块为型块B(2)；将模板的数模进行分割，并做出三个区域和各个防漏块的焊接坡口，底部留2mm直立面；
S2数控型块加工
型块B(2)通过数控加工成型，分为上、下型面的加工和焊接坡口的加工：
1)毛料的建立
根据型面特征确定型块B(2)在数控机床上的摆放姿态，使加工量最小化，毛料外缘尺寸大于两铣刀直径；
2)数控加工
对型块B(2)的上、下型面进行数控加工，加工完成后做型块区分标记；
S3焊接坡口的加工
型块B(2)的坡口在上、下型面加工时已加工完成；型块A(1)的焊接坡口单独加工；型块C(3)的焊接坡口需将型块C(3)随形固定到支撑结构上时加工，此时型块C(3)的加工基准为整个工装的整体加工基准，加工方式与型块B(2)的坡口加工方式相同；
S4普通型块加工
型块A(1)为矩形平板结构，无须成型；型块C(3)通过冷、热加压加工，成型型面，使其与支撑结构型面的贴合面间隙不大于2mm；
S5型块及支撑结构拼接
根据型块A(1)、型块B(2)、型块C(3)的标记和支撑结构的支撑面，确定各型块位置，保证各型块之间间隙均匀，型面整体余量均匀，与支撑结构贴合间隙大的位置进行修研贴合；
S6施焊
氩弧焊打底，根据焊缝情况焊接2-3层，二氧化碳气体保护焊填平，控制变形；每层焊缝焊接前，对上一层焊缝进行彻底打磨，减少焊接气泡、夹渣缺陷，保证气密性；
S7退火去应力
加热至550℃，保温2-4小时，随炉冷却至200℃以下，出炉空冷；
S8校形
根据变形情况确定施压位置，加热加压校平底面，保证平面度在加工余量内；
S9检测加工余量
通过数控机床或激光跟踪仪对模板上表面的加工余量进行检测，要求余量均匀，对于余量差值大的区域进行标记；
S10模板型面修整
通过对检测结果的分析，对标记的余量差值大的区域进行局部修整，使整体余量均匀；
S11整体数控加工
经余量检测、修整完成后，进行整体模板型面加工；
S12测量
通过激光跟踪仪测量，并在工装工具球孔边上靠模板边缘0～30mm范围内打出测量点实际测量值及工具球编号；
S13气密试验
加工完毕后在温度200℃、压力0.7MPa、真空度-0.095Mpa下进行气密试验。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，所述数控加工过程为：上型面加工时，底面为Z0，压板固定外圈，用R刀通过Roughing命令对型块B(2)内部进行加工，留余量5mm，并支出辅助支撑块，然后通过Zlevel和Contour-driven命令对型块B(2)外形和坡口进行加工，不留余量；下型面加工时，Z0与正面加工时相同，装辅助工具板，压板固定辅助工具板，用R刀通过Roughing命令对型块B(2)进行加工，留余量0.5mm，然后用球刀通过Sweeping命令对型块B(2)与支撑结构的贴合面进行精铣，不留余量；最后用立铣刀通过ProfileContouring命令对型块B(2)外形进行精铣，过切0.8-1mm。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤S11中，所述的整体数控加工过程为：先铣平基准底平面，再用球刀通过Sweeping命令对模板型面进行粗加工，留余量0.8mm；半精加工，留余量0.3mm；精加工，余量0mm；制孔，用立铣刀通过Multi-Axis CurveMachining命令五轴联动加工导气槽；抛光后表面粗糙度Ra1.6，进行数控划线。
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