JP2938746B2 - 溶融金属排出用プレート - Google Patents
溶融金属排出用プレートInfo
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プレート本体とリング
状部材からなり、溶融金属通路となる貫通穴を備えてい
て、リング状部材が多数の小孔を有しそこから溶融金属
通路にガスを吹き込む構成の溶融金属排出用プレートに
関するものである。
状部材からなり、溶融金属通路となる貫通穴を備えてい
て、リング状部材が多数の小孔を有しそこから溶融金属
通路にガスを吹き込む構成の溶融金属排出用プレートに
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】溶融金属排出装置は、一般に摺動盤と１
枚ないし２枚の固定盤を組み合せた構成になっている。
固定盤と摺動盤にはそれぞれ溶融金属を排出するための
通路が形成されており、固定盤に対して摺動盤をスライ
ドさせて溶融金属通路を開閉する構成になっている。
枚ないし２枚の固定盤を組み合せた構成になっている。
固定盤と摺動盤にはそれぞれ溶融金属を排出するための
通路が形成されており、固定盤に対して摺動盤をスライ
ドさせて溶融金属通路を開閉する構成になっている。
【０００３】このような構成の溶融金属排出装置では、
溶融金属通路を全部閉鎖したり又一部閉鎖して絞り注ぎ
を行う場合に、固定盤の溶融金属通路内で金属が凝固し
て通路が詰まり易い。そこで、通路の回りに多数の小孔
を形成し、そこから溶鋼中にガスを噴出させて溶鋼を強
制的に撹拌することによって、金属の凝固並びに溶融金
属通路の詰まりを防止している。リング状部材を別体で
構成する場合には、小孔はリング状部材に形成する。
溶融金属通路を全部閉鎖したり又一部閉鎖して絞り注ぎ
を行う場合に、固定盤の溶融金属通路内で金属が凝固し
て通路が詰まり易い。そこで、通路の回りに多数の小孔
を形成し、そこから溶鋼中にガスを噴出させて溶鋼を強
制的に撹拌することによって、金属の凝固並びに溶融金
属通路の詰まりを防止している。リング状部材を別体で
構成する場合には、小孔はリング状部材に形成する。
【０００４】従来、ガス噴出用の小孔は例えばレーザ加
工によって形成していた。この際、レーザ光による加工
性を向上するため、少なくとも小孔を設ける部分に予め
タールピッチを含浸しなければならなかった。タールピ
ッチを含浸しないと、耐火性骨材粒子でレーザ光が散乱
して小孔の加工効率が低下してしまうためである。
工によって形成していた。この際、レーザ光による加工
性を向上するため、少なくとも小孔を設ける部分に予め
タールピッチを含浸しなければならなかった。タールピ
ッチを含浸しないと、耐火性骨材粒子でレーザ光が散乱
して小孔の加工効率が低下してしまうためである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】レーザでの小孔加工
は、レーザ光を照射して耐火性骨材を溶融させ、生じた
溶融物をＡｒ、Ｎ2 、空気等のガスにより吹き飛ばして
貫通孔を得るものである。本発明はその骨材の融点ある
いは粒径によって貫通孔の径及び精度が左右されること
を見出し、これら問題を解決するものである。
は、レーザ光を照射して耐火性骨材を溶融させ、生じた
溶融物をＡｒ、Ｎ2 、空気等のガスにより吹き飛ばして
貫通孔を得るものである。本発明はその骨材の融点ある
いは粒径によって貫通孔の径及び精度が左右されること
を見出し、これら問題を解決するものである。
【０００６】例えば、融点が約２０２０℃のアルミナの
場合には径が比較的大きくなるが、融点が２７００℃の
ジルコニアの場合には径が小さくなる。またアルミナの
場合には、加工時のレーザ孔の入口が大きくなるのに対
し、融点の高いジルコニアの場合には、入口から出口ま
で径をほぼ揃えることができる。
場合には径が比較的大きくなるが、融点が２７００℃の
ジルコニアの場合には径が小さくなる。またアルミナの
場合には、加工時のレーザ孔の入口が大きくなるのに対
し、融点の高いジルコニアの場合には、入口から出口ま
で径をほぼ揃えることができる。
【０００７】一般に、従来のリング状部材は耐火物で２
ｍｍ以上の粒径のアルミナやジルコニアを主原料として
構成されている。このため、前述したように加工効率を
上げ小孔の径を小さくするために、焼成後のリング状部
材にタールピッチを含浸していた。このため製造工程が
増し、コスト高になっていた。また、原料からカーボン
類を含有したものもあったが、粗粒子部分で小孔の径が
大きくなっていた。
ｍｍ以上の粒径のアルミナやジルコニアを主原料として
構成されている。このため、前述したように加工効率を
上げ小孔の径を小さくするために、焼成後のリング状部
材にタールピッチを含浸していた。このため製造工程が
増し、コスト高になっていた。また、原料からカーボン
類を含有したものもあったが、粗粒子部分で小孔の径が
大きくなっていた。
【０００８】また、リング状部材には例えば数十から百
以上のガス用小孔が設けられるが、従来は同一のリング
状部材においても小孔の形状にバラツキが生じていた。
これは、タールピッチを含浸しても、粗粒子が偏析して
気孔率が高い部分では、レーザ光が散乱して加工効率が
悪く小孔が大径になり易いのに対して、緻密で気孔率が
低い部分ではストレートな細径の小孔が加工できるため
である。
以上のガス用小孔が設けられるが、従来は同一のリング
状部材においても小孔の形状にバラツキが生じていた。
これは、タールピッチを含浸しても、粗粒子が偏析して
気孔率が高い部分では、レーザ光が散乱して加工効率が
悪く小孔が大径になり易いのに対して、緻密で気孔率が
低い部分ではストレートな細径の小孔が加工できるため
である。
【０００９】また、アルミナやジルコニアなどの耐火物
骨材の粗粒子を含む場合は、粗粒子部分がレーザー光に
溶け易く、粗粒子部で小孔径が大きくなり、入り口から
出口までの径がそろわなくなる。小孔の径が大きいとガ
スの通気性は良くなるものの、使用時に溶鋼の逆流が起
こり易く、小孔に浸入した溶融金属が小孔内で凝固し、
ガス吹きの機能を果たさなくなる恐れがある。その場合
には、プレートを閉状態にしたときの溶鋼の凝固を防止
する本来の目的が達成できないばかりか、浸漬ノズルの
内孔閉塞、鋼の品質低下などの問題も生じてしまう。
骨材の粗粒子を含む場合は、粗粒子部分がレーザー光に
溶け易く、粗粒子部で小孔径が大きくなり、入り口から
出口までの径がそろわなくなる。小孔の径が大きいとガ
スの通気性は良くなるものの、使用時に溶鋼の逆流が起
こり易く、小孔に浸入した溶融金属が小孔内で凝固し、
ガス吹きの機能を果たさなくなる恐れがある。その場合
には、プレートを閉状態にしたときの溶鋼の凝固を防止
する本来の目的が達成できないばかりか、浸漬ノズルの
内孔閉塞、鋼の品質低下などの問題も生じてしまう。
【００１０】この様な従来技術の問題点に鑑み、本発明
は低コストで製造でき、溶融金属通路が均一に形成され
詰まりが起こり難く耐用寿命の長い溶融金属排出用プレ
ートを提供することを目的としている。
は低コストで製造でき、溶融金属通路が均一に形成され
詰まりが起こり難く耐用寿命の長い溶融金属排出用プレ
ートを提供することを目的としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】この発明は、プレート本
体とリング状部材からなり、溶融金属通路となる貫通穴
を備えていて、リング状部材が多数の小孔を有しそこか
ら溶融金属通路にガスを吹き込む構成の溶融金属排出用
プレートにおいて、リング状部材１２がカーボンと黒鉛
の少なくとも一方を１．５〜２０重量％含む耐火物を原
料とし、該原料の全ての粒径が１．５ｍｍ以下のものと
して該原料を還元雰囲気下で焼成することによって形成
され、小孔（１４）がレーザ加工によって形成されてい
てその平均径が０．１〜０．５ｍｍであることを特徴と
する溶融金属排出用プレートを要旨としている。
体とリング状部材からなり、溶融金属通路となる貫通穴
を備えていて、リング状部材が多数の小孔を有しそこか
ら溶融金属通路にガスを吹き込む構成の溶融金属排出用
プレートにおいて、リング状部材１２がカーボンと黒鉛
の少なくとも一方を１．５〜２０重量％含む耐火物を原
料とし、該原料の全ての粒径が１．５ｍｍ以下のものと
して該原料を還元雰囲気下で焼成することによって形成
され、小孔（１４）がレーザ加工によって形成されてい
てその平均径が０．１〜０．５ｍｍであることを特徴と
する溶融金属排出用プレートを要旨としている。
【００１２】
【作用】本発明は、最大粒径１．５ｍｍ以下で高融点
（３５００℃）を有するカーボン及び／又は黒鉛を１．
５から２０重量％含む耐火物原料を、還元雰囲気下にお
いて焼成することによりリングを形成するので、タール
ピッチを含浸しなくても、レーザ加工によって入口から
出口まで均一な径の小孔を高効率で形成することができ
る。従って、溶鋼の逆流の恐れのないリングを得ること
ができる。また、タールピッチの含浸が不要になるた
め、大幅なコストダウンも可能となる。
（３５００℃）を有するカーボン及び／又は黒鉛を１．
５から２０重量％含む耐火物原料を、還元雰囲気下にお
いて焼成することによりリングを形成するので、タール
ピッチを含浸しなくても、レーザ加工によって入口から
出口まで均一な径の小孔を高効率で形成することができ
る。従って、溶鋼の逆流の恐れのないリングを得ること
ができる。また、タールピッチの含浸が不要になるた
め、大幅なコストダウンも可能となる。
【００１３】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例を説明
する。図１は本発明による溶融金属排出用プレートの実
施例を示す断面説明図、図２はその平面説明図である。
する。図１は本発明による溶融金属排出用プレートの実
施例を示す断面説明図、図２はその平面説明図である。
【００１４】溶融金属排出用プレート１０は、例えば図
３に示すように溶融金属排出装置２０において上固定盤
１０として用いられる。上ノズル１は、タンディシュ
（図示せず）等の溶融金属収容容器の底部に固定され
る。上ノズル１の下側には、上固定盤１０、摺動盤３、
下固定盤５及び浸漬ノズル７が取付けられている。上ノ
ズル１、上固定盤１０、摺動盤３、下固定盤５、浸漬ノ
ズル７には、それぞれ貫通穴２，１３，４，６、８が形
成されていてこれらが溶融金属通路となる。矢印Ａ、Ｂ
方向に摺動盤３を移動することによって、溶融金属通路
を開閉し、溶融金属の排出を制御する構成になってい
る。
３に示すように溶融金属排出装置２０において上固定盤
１０として用いられる。上ノズル１は、タンディシュ
（図示せず）等の溶融金属収容容器の底部に固定され
る。上ノズル１の下側には、上固定盤１０、摺動盤３、
下固定盤５及び浸漬ノズル７が取付けられている。上ノ
ズル１、上固定盤１０、摺動盤３、下固定盤５、浸漬ノ
ズル７には、それぞれ貫通穴２，１３，４，６、８が形
成されていてこれらが溶融金属通路となる。矢印Ａ、Ｂ
方向に摺動盤３を移動することによって、溶融金属通路
を開閉し、溶融金属の排出を制御する構成になってい
る。
【００１５】上固定盤１０と下固定盤５は金属製の支持
体（図示せず）によって固定されている。上固定盤１０
と上ノズル１、及び下固定盤５と浸漬ノズル７の間はそ
れぞれセメントモルタル等で固定されている。
体（図示せず）によって固定されている。上固定盤１０
と上ノズル１、及び下固定盤５と浸漬ノズル７の間はそ
れぞれセメントモルタル等で固定されている。
【００１６】上固定盤すなわち溶融金属排出用プレート
１０は、プレート本体１１とリング状部材１２から構成
されている。リング状部材１２はプレート本体１１とは
別体で形成され、プレート本体１１の段付状になった嵌
合部１８にセメントモルタル等で固定するようになって
いる。リング状部材１２とプレート本体１１の間には環
状室１５が形成され、環状室１５にはプレート本体１１
の気体導入穴１６が通じている。気体導入穴１６の外側
端部にはノズル１７が挿入されている。
１０は、プレート本体１１とリング状部材１２から構成
されている。リング状部材１２はプレート本体１１とは
別体で形成され、プレート本体１１の段付状になった嵌
合部１８にセメントモルタル等で固定するようになって
いる。リング状部材１２とプレート本体１１の間には環
状室１５が形成され、環状室１５にはプレート本体１１
の気体導入穴１６が通じている。気体導入穴１６の外側
端部にはノズル１７が挿入されている。
【００１７】プレート本体１１はアルミナ、ジルコニ
ア、マグネシア、ムライト、スピネル、窒化ケイ素等の
耐火物原料の中から選んだ１種又は２種以上の材料を主
成分として形成された緻密質耐火物である。炭化ホウ
素、炭化ケイ素、アルミニウム、シリコン等の酸化防止
材を適宜添加してもよい。
ア、マグネシア、ムライト、スピネル、窒化ケイ素等の
耐火物原料の中から選んだ１種又は２種以上の材料を主
成分として形成された緻密質耐火物である。炭化ホウ
素、炭化ケイ素、アルミニウム、シリコン等の酸化防止
材を適宜添加してもよい。
【００１８】一方リング状部材は、前記耐火物原料を粒
径１．５ｍｍ以下に調整し、その原料に１．５〜２０重
量％のカーボン及び／又は黒鉛を含有させて、これを還
元雰囲気下において焼成し、得られた焼成体にレーザ光
で多数の小孔１４を形成したものである。このように、
原料に１．５〜２０重量％のカーボン及び／又は黒鉛を
含有させ、原料の粒径を１．５ｍｍ以下に調整すること
によって、レーザ光による加工性が向上し、従来よりも
小径でかつ均一な径の小孔１４を形成することが可能に
なるのである。
径１．５ｍｍ以下に調整し、その原料に１．５〜２０重
量％のカーボン及び／又は黒鉛を含有させて、これを還
元雰囲気下において焼成し、得られた焼成体にレーザ光
で多数の小孔１４を形成したものである。このように、
原料に１．５〜２０重量％のカーボン及び／又は黒鉛を
含有させ、原料の粒径を１．５ｍｍ以下に調整すること
によって、レーザ光による加工性が向上し、従来よりも
小径でかつ均一な径の小孔１４を形成することが可能に
なるのである。
【００１９】小孔の平均径はピンゲージによる測定法に
より０．１ｍｍ〜０．５ｍｍに設定するのが好ましい。
０．１ｍｍ未満ではガスの吹き込みが充分にできず、
０．５ｍｍを超えると溶融金属が逆流する恐れが大とな
る。小孔の径はより好ましくは０．２ｍｍ〜０．４５ｍ
ｍに設定する。また、小孔のかわりに断面細長のスリッ
トを設けてもよい。その場合には、スリットの幅が前期
の望ましい範囲に入るようにする。
より０．１ｍｍ〜０．５ｍｍに設定するのが好ましい。
０．１ｍｍ未満ではガスの吹き込みが充分にできず、
０．５ｍｍを超えると溶融金属が逆流する恐れが大とな
る。小孔の径はより好ましくは０．２ｍｍ〜０．４５ｍ
ｍに設定する。また、小孔のかわりに断面細長のスリッ
トを設けてもよい。その場合には、スリットの幅が前期
の望ましい範囲に入るようにする。
【００２０】レーザ加工によって小孔を形成する際には
シングルモードのレーザ光を用い、レーザ光の平均出力
は２００Ｗ以上とする。これ以下では加工に要する時間
が長くなって好ましくない。最大出力は１ｋＷ以上であ
ることが好ましく、周波数及びパルス幅は周波数が５０
〜１５０Ｈｚ、パルス幅が３〜１０ｍｍｓｅｃが好まし
く、この範囲外では加工面の温度が適当でなく、小孔の
形成に長時間を要すると共に開孔率も悪くなる。また、
溶融物を飛散させるための補助ガスとしてはＮ2 、Ａ
ｒ、空気等を用い、望ましい開孔率をえるために流量は
３０〜１５０リットル／ｍｉｎとするのが好ましい。
シングルモードのレーザ光を用い、レーザ光の平均出力
は２００Ｗ以上とする。これ以下では加工に要する時間
が長くなって好ましくない。最大出力は１ｋＷ以上であ
ることが好ましく、周波数及びパルス幅は周波数が５０
〜１５０Ｈｚ、パルス幅が３〜１０ｍｍｓｅｃが好まし
く、この範囲外では加工面の温度が適当でなく、小孔の
形成に長時間を要すると共に開孔率も悪くなる。また、
溶融物を飛散させるための補助ガスとしてはＮ2 、Ａ
ｒ、空気等を用い、望ましい開孔率をえるために流量は
３０〜１５０リットル／ｍｉｎとするのが好ましい。
【００２１】なお図示した実施例では、小孔１４は全て
同径で周方向に均等に配置されているが、溶鋼の凝固を
より効果的に防止するために、小孔１４の径を場所によ
って変えたり、配置密度を変えることも可能である。ま
た、小孔１４を上下方向や半径方向に傾けて形成して、
溶鋼に吹き込む気体の流れをうず巻き状にするようにし
てもよい。なお、凝固防止のために、吹込むガスは例え
ば酸素、窒素やアルゴンガスである。実施例１〜２４、比較例１〜１８ 表１、表２および表３に示す各原料とバインダーを通常
の耐火物の製造方法によって混練し、成形した。そし
て、カーボンや黒鉛を含まない比較例１３、１４では、
成形体を約１６５０℃の酸化雰囲気下で焼成後、タール
ピッチを含浸してリング状焼成体を得た。カーボン及び
／又は黒鉛を含む実施例１〜２４、比較例１〜１２、１
５〜１８では、成形体をコークスブリーズ中、約１３０
０℃の還元雰囲気下で焼成してリング状焼成体を得た。
もちろんタールピッチは含浸しなかった。
同径で周方向に均等に配置されているが、溶鋼の凝固を
より効果的に防止するために、小孔１４の径を場所によ
って変えたり、配置密度を変えることも可能である。ま
た、小孔１４を上下方向や半径方向に傾けて形成して、
溶鋼に吹き込む気体の流れをうず巻き状にするようにし
てもよい。なお、凝固防止のために、吹込むガスは例え
ば酸素、窒素やアルゴンガスである。実施例１〜２４、比較例１〜１８ 表１、表２および表３に示す各原料とバインダーを通常
の耐火物の製造方法によって混練し、成形した。そし
て、カーボンや黒鉛を含まない比較例１３、１４では、
成形体を約１６５０℃の酸化雰囲気下で焼成後、タール
ピッチを含浸してリング状焼成体を得た。カーボン及び
／又は黒鉛を含む実施例１〜２４、比較例１〜１２、１
５〜１８では、成形体をコークスブリーズ中、約１３０
０℃の還元雰囲気下で焼成してリング状焼成体を得た。
もちろんタールピッチは含浸しなかった。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【表２】
【００２４】
【表３】 各リング状焼成体に同一のレーザ加工によって多数の小
孔を設けた。材質により小孔径が変わるので、プレート
母体に嵌合・装着した時のガス流量がほぼ１００〜２０
０リットル／（ｍｉｎ・（ｋｇ／ｃｍ2 ））になるよう
に、小孔数を変化させた。リング状部材をプレート母体
に嵌合・セットした後、実機にて耐久試験を行った。
孔を設けた。材質により小孔径が変わるので、プレート
母体に嵌合・装着した時のガス流量がほぼ１００〜２０
０リットル／（ｍｉｎ・（ｋｇ／ｃｍ2 ））になるよう
に、小孔数を変化させた。リング状部材をプレート母体
に嵌合・セットした後、実機にて耐久試験を行った。
【００２５】比較例１５、１７ではカーボン及び／また
は黒鉛が１．５重量％未満であったため、小孔径が実施
例と較べて０．５３〜０．５５ｍｍとかなり大きく、比
較例１３、１４の０．５４〜０．６３ｍｍと較べて大差
無かった。このため比較例１５、１７では、小孔内への
溶鋼の浸潤・凝固が比較例１３、１４とほぼ同様に早
く、耐用回数が少なかった。
は黒鉛が１．５重量％未満であったため、小孔径が実施
例と較べて０．５３〜０．５５ｍｍとかなり大きく、比
較例１３、１４の０．５４〜０．６３ｍｍと較べて大差
無かった。このため比較例１５、１７では、小孔内への
溶鋼の浸潤・凝固が比較例１３、１４とほぼ同様に早
く、耐用回数が少なかった。
【００２６】一方、比較例１６、１８ではカーボン及び
／又は黒煙が２０重量％を超えたため、熱伝導性が良す
ぎて、レーザ光の熱が拡散してしまい小孔径が極めて小
さくなるか又は未完通となって、ガス量が確保できなか
った。このため、比較例１６、１８では実機テストがで
きなかった。ガス量を保持するため更に多くの小孔を設
けることも考えられるが、小孔が余り多いとレーザ加工
時又は実機使用時に、小孔をつなぐように亀裂が発生し
てそこからのガス漏れを生じやすく、場合によっては漏
鋼も生ずるので好ましくない。比較例１〜１４は耐火物
原料に１．５ｍｍ以上の粒子が含まれているため、実施
例１〜２４に比べて小孔径のばらつきが大きく、また、
直進精度が劣る。また、薄肉リングの場合には、成形性
も劣るものであった。このように平均小孔径が０．１ｍ
ｍよりも小さすぎる場合にも問題が生じる。
／又は黒煙が２０重量％を超えたため、熱伝導性が良す
ぎて、レーザ光の熱が拡散してしまい小孔径が極めて小
さくなるか又は未完通となって、ガス量が確保できなか
った。このため、比較例１６、１８では実機テストがで
きなかった。ガス量を保持するため更に多くの小孔を設
けることも考えられるが、小孔が余り多いとレーザ加工
時又は実機使用時に、小孔をつなぐように亀裂が発生し
てそこからのガス漏れを生じやすく、場合によっては漏
鋼も生ずるので好ましくない。比較例１〜１４は耐火物
原料に１．５ｍｍ以上の粒子が含まれているため、実施
例１〜２４に比べて小孔径のばらつきが大きく、また、
直進精度が劣る。また、薄肉リングの場合には、成形性
も劣るものであった。このように平均小孔径が０．１ｍ
ｍよりも小さすぎる場合にも問題が生じる。
【００２７】これに対して、実施例１〜２４では、小径
の小孔が得られた。従って、比較例１〜１８に較べて耐
用回数が多く良好な結果が得られた。
の小孔が得られた。従って、比較例１〜１８に較べて耐
用回数が多く良好な結果が得られた。
【００２８】なお、同じ添加量でも黒鉛よりもカーボン
を用いた方がラミが入りにくく成形性が向上し、また、
熱伝導性が低いため、レーザー光の熱が逃げにくく、孔
があけやすくなる傾向が見られた。
を用いた方がラミが入りにくく成形性が向上し、また、
熱伝導性が低いため、レーザー光の熱が逃げにくく、孔
があけやすくなる傾向が見られた。
【００２９】しかし耐酸化性は黒鉛の方が優れており、
カーボンと黒鉛を併用したものは、その比率により両者
の良い特性を得ることができ、耐酸化性が良くかつレー
ザによる加工性も良いリングが得られる。
カーボンと黒鉛を併用したものは、その比率により両者
の良い特性を得ることができ、耐酸化性が良くかつレー
ザによる加工性も良いリングが得られる。
【００３０】
【発明の効果】本発明の溶融金属排出プレートは、リン
グ状部材１２がカーボンと黒鉛の少なくとも一方を１．
５〜２０重量％含む耐火物を原料とし、該原料の全ての
粒径が１．５ｍｍ以下のものとして、この耐火物原料を
還元雰囲気下で焼成することによって形成され、小孔
（１４）がレーザ加工によって形成されていてその平均
径が０．１〜０．５ｍｍであることを特徴とするので、
従来のアルミナ材質にタールピッチを含浸したものに比
べ、レーザによる加工効率の向上が得られ、平均径が
０．１〜０．５ｍｍと小径の小孔を低コストで均一、容
易に形成することができる。これにより小孔内への溶鋼
の浸潤・凝固が大幅に減少し、大幅な耐用回数の向上並
びに鋼の品質向上が実現できる。
グ状部材１２がカーボンと黒鉛の少なくとも一方を１．
５〜２０重量％含む耐火物を原料とし、該原料の全ての
粒径が１．５ｍｍ以下のものとして、この耐火物原料を
還元雰囲気下で焼成することによって形成され、小孔
（１４）がレーザ加工によって形成されていてその平均
径が０．１〜０．５ｍｍであることを特徴とするので、
従来のアルミナ材質にタールピッチを含浸したものに比
べ、レーザによる加工効率の向上が得られ、平均径が
０．１〜０．５ｍｍと小径の小孔を低コストで均一、容
易に形成することができる。これにより小孔内への溶鋼
の浸潤・凝固が大幅に減少し、大幅な耐用回数の向上並
びに鋼の品質向上が実現できる。
【００３１】なお、本発明は前述の実施例に限定されな
い。例えば、より一層加工効率を向上させかつ耐食性を
向上させる目的で、リング状部材にタールピッチを浸漬
しても良い。また、本発明はプレートだけでなく、上ノ
ズルからガスを吹き込むケースにも応用できる。さら
に、リング部材やプレート本体の形状は従来用いられて
いる様々な形状を採用できる。
い。例えば、より一層加工効率を向上させかつ耐食性を
向上させる目的で、リング状部材にタールピッチを浸漬
しても良い。また、本発明はプレートだけでなく、上ノ
ズルからガスを吹き込むケースにも応用できる。さら
に、リング部材やプレート本体の形状は従来用いられて
いる様々な形状を採用できる。
【図１】本発明による溶融金属排出用プレートの実施例
を示す断面説明図。
を示す断面説明図。
【図２】図１の溶融金属排出用プレートの平面説明図。
【図３】図１の溶融金属排出用プレートを溶融金属排出
装置に適用した状態を示す断面説明図。
装置に適用した状態を示す断面説明図。
１ 上ノズル ３ 摺動盤 ５ 下固定盤 ７ 浸漬ノズル １０ 溶融金属排出用プレート １１ プレート本体 １２ リング状部材 １３ 溶融金属通路 １４ 小孔 １５ 環状室 １６ 気体導入穴 １７ ノズル
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 斎藤 幸治 愛知県刈谷市小垣江町南藤１番地 東芝 セラミックス株式会社刈谷製造所内 (72)発明者 脇田 保 愛知県刈谷市小垣江町南藤１番地 東芝 セラミックス株式会社刈谷製造所内 (72)発明者 若林 弘巳 愛知県刈谷市小垣江町南藤１番地 東芝 セラミックス株式会社刈谷製造所内 (56)参考文献 特開 平７−124721（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−177952（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−99461（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−99460（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−75766（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−33759（ＪＰ，Ａ) 実開 平２−32352（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B22D 41/42 B22D 11/10 340 B22D 11/10 360
Claims (1)
- 【請求項１】 プレート本体とリング状部材からなり、
溶融金属通路となる貫通穴を備えていて、リング状部材
が多数の小孔を有しそこから溶融金属通路にガスを吹き
込む構成の溶融金属排出用プレートにおいて、リング状
部材（１２）がカーボンと黒鉛の少なくとも一方を１．
５〜２０重量％含む耐火物を原料とし、該原料の全ての
粒径が１．５ｍｍ以下のものとして、該原料を還元雰囲
気下で焼成することによって形成され、小孔（１４）が
レーザ加工によって形成されていてその平均径が０．１
〜０．５ｍｍであることを特徴とする溶融金属排出プレ
ート。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34892693A JP2938746B2 (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 溶融金属排出用プレート |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34892693A JP2938746B2 (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 溶融金属排出用プレート |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07185784A JPH07185784A (ja) | 1995-07-25 |
| JP2938746B2 true JP2938746B2 (ja) | 1999-08-25 |
Family
ID=18400317
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34892693A Expired - Fee Related JP2938746B2 (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 溶融金属排出用プレート |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2938746B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4671563B2 (ja) * | 2001-08-31 | 2011-04-20 | 黒崎播磨株式会社 | ガス吹込み機能を備えたスライドゲート |
-
1993
- 1993-12-28 JP JP34892693A patent/JP2938746B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07185784A (ja) | 1995-07-25 |
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