JP2938322B2 - 疲労寿命に優れた円筒状肌焼部品の製造方法 - Google Patents
疲労寿命に優れた円筒状肌焼部品の製造方法Info
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Description
【産業上の利用分野】本発明は、疲労強度および寿命特
性に優れた円筒形状の肌焼部品の製造方法に関するもの
である。
性に優れた円筒形状の肌焼部品の製造方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】ギア、シャフト等優れた耐摩耗性や疲労
強度の要求される用途には、一般に肌焼鋼に浸炭あるい
は浸炭窒化が施されて用いられる。しかし、最近、自動
車や建設機械業界では、出力の増大、軽量化等により、
さらに高品質な材料の要求があり、従来Ｎｉ、Ｍｏ、
Ｖ、Ｎｂ等の添加により靱性および強度を向上させたも
ので対応していた。しかし、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｖ、Ｎｂ等を
添加したのみではコスト的に不利であり、かつ、より一
層の疲労強度および寿命特性の要求には充分に応えられ
なかった。
強度の要求される用途には、一般に肌焼鋼に浸炭あるい
は浸炭窒化が施されて用いられる。しかし、最近、自動
車や建設機械業界では、出力の増大、軽量化等により、
さらに高品質な材料の要求があり、従来Ｎｉ、Ｍｏ、
Ｖ、Ｎｂ等の添加により靱性および強度を向上させたも
ので対応していた。しかし、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｖ、Ｎｂ等を
添加したのみではコスト的に不利であり、かつ、より一
層の疲労強度および寿命特性の要求には充分に応えられ
なかった。
【０００３】ところで、従来、肌焼部品の製造におい
て、肌焼鋼を冷間引抜き→低温焼なまし→冷間引抜き→
低温焼なまし→冷間引抜き→低温焼なましという繰り返
しの工程を経て製造する場合、合計の加工率を６０％以
上にしても、酸化物系介在物とＴｉ系介在物の破砕の程
度は不十分で、しかも、硫化物が延びにくいために寿命
の著しい向上は認められなかった。このことは、冷間引
抜きでなくコールドピルガーミルを用いた場合でも、２
回以上繰り返して冷間ピルガー圧延して、その合計減面
率を６０％以上にした場合も同様で、寿命の著しい向上
は認められなかった。
て、肌焼鋼を冷間引抜き→低温焼なまし→冷間引抜き→
低温焼なまし→冷間引抜き→低温焼なましという繰り返
しの工程を経て製造する場合、合計の加工率を６０％以
上にしても、酸化物系介在物とＴｉ系介在物の破砕の程
度は不十分で、しかも、硫化物が延びにくいために寿命
の著しい向上は認められなかった。このことは、冷間引
抜きでなくコールドピルガーミルを用いた場合でも、２
回以上繰り返して冷間ピルガー圧延して、その合計減面
率を６０％以上にした場合も同様で、寿命の著しい向上
は認められなかった。
【０００４】一方、円筒状肌焼部品は従来アッセル圧延
のまま、あるいはそれを更に冷間引抜きして製造してお
り、生産性の問題、設備上の問題などで、円筒状肌焼部
品の製造に冷間ピルガー圧延を適用していなかった。
のまま、あるいはそれを更に冷間引抜きして製造してお
り、生産性の問題、設備上の問題などで、円筒状肌焼部
品の製造に冷間ピルガー圧延を適用していなかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の解決しようと
する課題は、非金属介在物の微細化とγ結晶粒度の微細
化を図って、疲労強度および寿命特性を一層向上させた
円筒形状の肌焼部品の製造方法を提供することである。
する課題は、非金属介在物の微細化とγ結晶粒度の微細
化を図って、疲労強度および寿命特性を一層向上させた
円筒形状の肌焼部品の製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の手段は重量％で、Ｃ：０．１０〜０．３５
％、Ｓｉ：０．３５％以下、Ｍｎ：０．３〜１．２％、
Ｐ：０．０２０％以下、Ｓ：０．０１５％以下、Ｃｒ：
０．２〜２．０％、Ｏ：０．００１２％以下を含有し、
さらに、Ａｌ：０．０２０〜０．０３５％、Ｎ：０．０
１０〜０．０２４％の２種をＡｌ／Ｎが２．０５以下に
Ａｌ量およびＮ量をコントロールして含有し、残部がＦ
ｅおよび不可避不純物からなる肌焼鋼を熱間加工して製
造した母管を一回の圧下率６０％以上の冷間ピルガー圧
延を一回行なうことにより非金属介在物および浸炭後の
γ結晶粒度を微細化することを特徴とする疲労強度およ
び寿命特性に優れた円筒状肌焼部品の製造方法、あるい
は、上記の製造方法において、その肌焼鋼がＭｏ：
０．１５〜０．７５％、Ｎｉ：０．４０〜３．５％、Ｎ
ｂ：０．０３〜０．２０％、Ｖ：０．０５〜０．２０％
のいずれか１種または２種以上をさらに含有することと
する。
の本発明の手段は重量％で、Ｃ：０．１０〜０．３５
％、Ｓｉ：０．３５％以下、Ｍｎ：０．３〜１．２％、
Ｐ：０．０２０％以下、Ｓ：０．０１５％以下、Ｃｒ：
０．２〜２．０％、Ｏ：０．００１２％以下を含有し、
さらに、Ａｌ：０．０２０〜０．０３５％、Ｎ：０．０
１０〜０．０２４％の２種をＡｌ／Ｎが２．０５以下に
Ａｌ量およびＮ量をコントロールして含有し、残部がＦ
ｅおよび不可避不純物からなる肌焼鋼を熱間加工して製
造した母管を一回の圧下率６０％以上の冷間ピルガー圧
延を一回行なうことにより非金属介在物および浸炭後の
γ結晶粒度を微細化することを特徴とする疲労強度およ
び寿命特性に優れた円筒状肌焼部品の製造方法、あるい
は、上記の製造方法において、その肌焼鋼がＭｏ：
０．１５〜０．７５％、Ｎｉ：０．４０〜３．５％、Ｎ
ｂ：０．０３〜０．２０％、Ｖ：０．０５〜０．２０％
のいずれか１種または２種以上をさらに含有することと
する。
【０００７】
【作用】円筒状肌焼部品の製造において、熱間加工して
製造した母管をコールドピルガーミルを用いて１回の減
面率を６０％以上にして冷間ピルガー圧延すると、肌焼
鋼中の非金属介在物は十分に微細化され、疲労強度およ
び寿命特性は向上する。１回の減面率は高い程よいが、
実際の製造では割れが発生するので、８５％程度が限界
である。
製造した母管をコールドピルガーミルを用いて１回の減
面率を６０％以上にして冷間ピルガー圧延すると、肌焼
鋼中の非金属介在物は十分に微細化され、疲労強度およ
び寿命特性は向上する。１回の減面率は高い程よいが、
実際の製造では割れが発生するので、８５％程度が限界
である。
【０００８】すなわち、ＡｌおよびＮをコントロールし
た肌焼鋼を一回の圧下率６０％以上の冷間ピルガー圧延
を一回行うことにより、Ａ系、Ｂ系、Ｃ系、Ｔｉ系非金
属介在物を微細化し、かつオーステナイト結晶粒の７．
５のものを８．５に微細化し、定格寿命Ｂ10で２〜３倍
に向上し、また疲労強度も向上する。
た肌焼鋼を一回の圧下率６０％以上の冷間ピルガー圧延
を一回行うことにより、Ａ系、Ｂ系、Ｃ系、Ｔｉ系非金
属介在物を微細化し、かつオーステナイト結晶粒の７．
５のものを８．５に微細化し、定格寿命Ｂ10で２〜３倍
に向上し、また疲労強度も向上する。
【０００９】次に、本発明において用いる肌焼鋼の組成
の限定理由を述べる。
の限定理由を述べる。
【００１０】Ｃは、芯部の強度を確保する上で必須の元
素である。そのためには、少なくとも０．１０％以上の
添加が必要であるが、高くなり過ぎると靱性や加工性の
劣化が生じるために上限を０．３５％とする。
素である。そのためには、少なくとも０．１０％以上の
添加が必要であるが、高くなり過ぎると靱性や加工性の
劣化が生じるために上限を０．３５％とする。
【００１１】Ｓｉは、通常脱酸剤としておよび焼入れ向
上のために添加されるが、固溶Ｓｉは、浸炭中に優先酸
化され、粒界酸化物を形成し疲労強度を低下させるため
出来るだけ低いことが望ましい。そこで製造上の点も考
慮して、上限を０．３５％とする。
上のために添加されるが、固溶Ｓｉは、浸炭中に優先酸
化され、粒界酸化物を形成し疲労強度を低下させるため
出来るだけ低いことが望ましい。そこで製造上の点も考
慮して、上限を０．３５％とする。
【００１２】Ｍｎは、Ｓｉと同様に脱酸剤としても添加
されるが浸炭時に粒界酸化物を形成し易い元素であり、
この意味では少ないほど好ましい。しかし、焼入性を向
上させる効果が大きく、機械部品の強度を確保する上で
は必須の元素である。それには最低０．３％の添加が必
要であり、１．２％を超すと粒界酸化物の形成傾向が大
きくなり加工性も劣化してくるため、上限を１．２％と
する。
されるが浸炭時に粒界酸化物を形成し易い元素であり、
この意味では少ないほど好ましい。しかし、焼入性を向
上させる効果が大きく、機械部品の強度を確保する上で
は必須の元素である。それには最低０．３％の添加が必
要であり、１．２％を超すと粒界酸化物の形成傾向が大
きくなり加工性も劣化してくるため、上限を１．２％と
する。
【００１３】Ｐは、粒界に偏析して靱性を劣化させるた
めに出来るだけ少ないほうが望ましい。しかし本発明に
使用する鋼はＭｏの添加によりＰの粒界偏析効果の低減
が図られており、実際の製造上の点からも上限を０．０
２０％とする。
めに出来るだけ少ないほうが望ましい。しかし本発明に
使用する鋼はＭｏの添加によりＰの粒界偏析効果の低減
が図られており、実際の製造上の点からも上限を０．０
２０％とする。
【００１４】Ｓは、被削性を改善させるために有効であ
るが、機械的性質の異方性を増大させ靱性を劣化させ、
この意味では少ないほうが好ましい。本発明では、実用
性も考慮して上限を０．０１５％とする。
るが、機械的性質の異方性を増大させ靱性を劣化させ、
この意味では少ないほうが好ましい。本発明では、実用
性も考慮して上限を０．０１５％とする。
【００１５】Ｃｒは、焼入性を向上させて強度を確保す
るためには最低０．２％の添加が必要であり、また、Ｓ
ｉやＭｎと同様に浸炭時に粒界酸化物を形成し易く、さ
らに２．０％を超えると過剰浸炭を起こし易い。そこで
上限を２．０％とする。
るためには最低０．２％の添加が必要であり、また、Ｓ
ｉやＭｎと同様に浸炭時に粒界酸化物を形成し易く、さ
らに２．０％を超えると過剰浸炭を起こし易い。そこで
上限を２．０％とする。
【００１６】ＡｌおよびＮは、化合物ＡｌＮを形成し、
オーステナイト結晶粒を微細化すると共に歪みの発生を
防止するのに有効な元素であり、そのためにはＡｌを
０．０２０％以上、Ｎを０．０１０％以上含有させる必
要がある。しかし、Ａｌが多すぎると鋼の清浄度を低下
させるのでＡｌは０．０３５％以下とする。また、Ｎが
０．０２４％を超えるとブローが発生し易くなるので、
Ｎは０．０２４％以下とする。また、Ａｌ量とＮ量をＡ
ｌ／Ｎを２．０５以下とすることにより、適切なＡｌＮ
の分布、析出形態を図ることができ、高温で長時間加熱
しても結晶粒が粗大化することはない。
オーステナイト結晶粒を微細化すると共に歪みの発生を
防止するのに有効な元素であり、そのためにはＡｌを
０．０２０％以上、Ｎを０．０１０％以上含有させる必
要がある。しかし、Ａｌが多すぎると鋼の清浄度を低下
させるのでＡｌは０．０３５％以下とする。また、Ｎが
０．０２４％を超えるとブローが発生し易くなるので、
Ｎは０．０２４％以下とする。また、Ａｌ量とＮ量をＡ
ｌ／Ｎを２．０５以下とすることにより、適切なＡｌＮ
の分布、析出形態を図ることができ、高温で長時間加熱
しても結晶粒が粗大化することはない。
【００１７】Ｏは、酸化物系介在物、特にＡｌ2 Ｏ3 と
して鋼中に存在し、その周辺の応力集中作用により破壊
の起点となる。また伝播の際にもボイドの形成場所とな
り、靱性や疲労強度を低下させるため、Ｏ量は出来る限
り低いことが望ましい。かつ、Ｏ量が１２ｐｐｍ以上存
在すると冷間圧延加工を加えて介在物を微細にしても寿
命の著しい向上は見られない。従って、Ｏ量は１２ｐｐ
ｍ以下に限定する。
して鋼中に存在し、その周辺の応力集中作用により破壊
の起点となる。また伝播の際にもボイドの形成場所とな
り、靱性や疲労強度を低下させるため、Ｏ量は出来る限
り低いことが望ましい。かつ、Ｏ量が１２ｐｐｍ以上存
在すると冷間圧延加工を加えて介在物を微細にしても寿
命の著しい向上は見られない。従って、Ｏ量は１２ｐｐ
ｍ以下に限定する。
【００１８】本発明の請求項２の発明では、その方法に
適用する肌焼鋼の成分として、さらに、Ｍｏ、Ｎｉ、Ｎ
ｂ、Ｖのいずれか１種又は２種以上を含有しているの
で、これらの元素の含有限定理由を以下に述べる。
適用する肌焼鋼の成分として、さらに、Ｍｏ、Ｎｉ、Ｎ
ｂ、Ｖのいずれか１種又は２種以上を含有しているの
で、これらの元素の含有限定理由を以下に述べる。
【００１９】Ｍｏは、強度および靱性の向上に有効であ
り、またケース部の焼入性も増加させ、表面異常物や粒
界酸化物の低減に有効である。０．１５％未満ではこの
効果が十分でなく、０．７５％を超えるとこの効果が飽
和してしまい、また炭化物の安定かが起こるためにオー
ステナイトが不十分な場合には炭化物の残留が起こるよ
うになり、かえって特性の劣化が起こるようになる。従
って、下限を０．１５％、上限を０．７５％とする。
り、またケース部の焼入性も増加させ、表面異常物や粒
界酸化物の低減に有効である。０．１５％未満ではこの
効果が十分でなく、０．７５％を超えるとこの効果が飽
和してしまい、また炭化物の安定かが起こるためにオー
ステナイトが不十分な場合には炭化物の残留が起こるよ
うになり、かえって特性の劣化が起こるようになる。従
って、下限を０．１５％、上限を０．７５％とする。
【００２０】ＮＩは、焼入性に有効な元素である。０．
４０％未満では焼入性向上の効果が小さいので好ましく
なく、３．５％を超えて含有しても焼入性向上の効果は
高くならず、高価な元素でもあるので３．５％以下とす
る。
４０％未満では焼入性向上の効果が小さいので好ましく
なく、３．５％を超えて含有しても焼入性向上の効果は
高くならず、高価な元素でもあるので３．５％以下とす
る。
【００２１】Ｎｂは、一層の結晶粒の安定化と微細化に
有効な元素で、０．０３％未満では効果が十分でなく、
０．２０％を超えると粗大な炭窒化物の残留により、逆
に靱性や疲労強度が劣化するようになる。そこで下限を
０．０３％、上限を０．２０％とする。
有効な元素で、０．０３％未満では効果が十分でなく、
０．２０％を超えると粗大な炭窒化物の残留により、逆
に靱性や疲労強度が劣化するようになる。そこで下限を
０．０３％、上限を０．２０％とする。
【００２２】Ｖは、ケースの靱性および強度を向上させ
るのに有効であり、特に剪断疲労強度を向上させる。そ
れには、０．０５％以上の添加が必要であり、０．２０
％を超すと炭化物が安定し、逆に靱性が劣化するように
なる。そこで下限を０．０５％、上限を０．２０％とす
る。
るのに有効であり、特に剪断疲労強度を向上させる。そ
れには、０．０５％以上の添加が必要であり、０．２０
％を超すと炭化物が安定し、逆に靱性が劣化するように
なる。そこで下限を０．０５％、上限を０．２０％とす
る。
【００２３】
【実施例】表１に示す９種の化学成分の鋼のスラスト寿
命試験材について、本発明方法では、加工率を６７％の
ただ１回のコールドピルガー圧延を行い、比較方法１で
は、加工率を３０％、および加工率４５％で２種のコー
ルドピルガー圧延を行い、比較方法２では、７２０℃×
４hrのＬＡ（低温焼なまし）→冷間引抜き→７２０℃×
４hrのＬＡ→冷間引抜き（２回目減面率２５．４％）の
加工率６７％の繰返し冷間圧延を行った。従来法は熱間
圧延材である。
命試験材について、本発明方法では、加工率を６７％の
ただ１回のコールドピルガー圧延を行い、比較方法１で
は、加工率を３０％、および加工率４５％で２種のコー
ルドピルガー圧延を行い、比較方法２では、７２０℃×
４hrのＬＡ（低温焼なまし）→冷間引抜き→７２０℃×
４hrのＬＡ→冷間引抜き（２回目減面率２５．４％）の
加工率６７％の繰返し冷間圧延を行った。従来法は熱間
圧延材である。
【００２４】
【表１】
【００２５】本発明の方法によるコールドピルガー材、
比較方法１によるコールドピルガー材、比較方法２によ
る引抜き材および従来方法による熱間圧延材について、
それぞれスラスト寿命試験、シャルピー衝撃試験、およ
びγ結晶粒度の測定を実施し、その結果のスラストＢ10
寿命、シャルピー衝撃値およびγ結晶粒度の各試験値お
よび測定値を表２に示す。
比較方法１によるコールドピルガー材、比較方法２によ
る引抜き材および従来方法による熱間圧延材について、
それぞれスラスト寿命試験、シャルピー衝撃試験、およ
びγ結晶粒度の測定を実施し、その結果のスラストＢ10
寿命、シャルピー衝撃値およびγ結晶粒度の各試験値お
よび測定値を表２に示す。
【００２６】表２に見るとおり、スラストＢ10寿命は比
較方法１、比較方法２、従来法に比して極めて優れてい
ることが判る。
較方法１、比較方法２、従来法に比して極めて優れてい
ることが判る。
【００２７】
【表２】
【００２８】図１に、結晶粒度特性を調査するために実
施する擬似浸炭条件をを示し、図２に、従来方法による
ＫＡ素管（アッセル圧延鋼管）、本発明方法によるＣＡ
鋼管（ＫＡ素管をコールドピルガー圧延）、比較方法に
よる引抜鋼管（ＫＡ素管を冷間引抜）の擬似浸炭におけ
るγ結晶粒度の顕微鏡写真の模写図を示す。擬似浸炭に
おける熱処理温度が９２５℃、９５０℃、９７５℃のい
ずれの場合も、本発明方法によるコールドピルガー鋼管
の結晶粒度は、他の方法によるものに比し、微細である
ことが判る。
施する擬似浸炭条件をを示し、図２に、従来方法による
ＫＡ素管（アッセル圧延鋼管）、本発明方法によるＣＡ
鋼管（ＫＡ素管をコールドピルガー圧延）、比較方法に
よる引抜鋼管（ＫＡ素管を冷間引抜）の擬似浸炭におけ
るγ結晶粒度の顕微鏡写真の模写図を示す。擬似浸炭に
おける熱処理温度が９２５℃、９５０℃、９７５℃のい
ずれの場合も、本発明方法によるコールドピルガー鋼管
の結晶粒度は、他の方法によるものに比し、微細である
ことが判る。
【００２９】図３に、本発明方法によるＣＡ鋼管、従来
方法によるＫＡ鋼管、比較方法による引抜鋼管における
Ａ系介在物、硫化物＋酸化物系介在物、Ｃ系介在物の代
表的な３種の介在物の顕微鏡写真の模写図を示す。本発
明によるＣＡ鋼管の介在物はＡ系介在物、硫化物＋酸化
物系介在物、Ｃ系介在物のいずれも、他の方法によるも
のに比し、圧延により延伸、破砕され十分に微細化され
ていることが判る。
方法によるＫＡ鋼管、比較方法による引抜鋼管における
Ａ系介在物、硫化物＋酸化物系介在物、Ｃ系介在物の代
表的な３種の介在物の顕微鏡写真の模写図を示す。本発
明によるＣＡ鋼管の介在物はＡ系介在物、硫化物＋酸化
物系介在物、Ｃ系介在物のいずれも、他の方法によるも
のに比し、圧延により延伸、破砕され十分に微細化され
ていることが判る。
【００３０】図４に、本発明方法によるＣＡ鋼管、従来
方法によるＫＡ鋼管、比較方法による引抜鋼管における
スラスト寿命試験結果をグラフで示す。図に見られると
おり、本発明方法によるＣＡ鋼管は、全ての範囲で他の
方法によるものに比し、スラスト寿命は大幅に向上して
いることが判る。
方法によるＫＡ鋼管、比較方法による引抜鋼管における
スラスト寿命試験結果をグラフで示す。図に見られると
おり、本発明方法によるＣＡ鋼管は、全ての範囲で他の
方法によるものに比し、スラスト寿命は大幅に向上して
いることが判る。
【００３１】
【発明の効果】以上説明したように、冷間引抜き低温焼
なまし、冷間引抜き低温焼なまし、冷間引抜きという工
程の繰返しにより、その合計の減面率を６０％以上にし
ても、酸化物系介在物とＴｉ系介在物の十分な破砕およ
び微細化が得られない従来方法に比し、本発明の肌焼部
品の製造方法は、鋼成分のＡｌ量およびＮ量をコントロ
ールし、この肌焼鋼を６０％以上の加工率でただ１回コ
ールドピルガー圧延するのみで、鋼中のＡ系、Ｂ系、Ｃ
系、Ｔｉ系の非金属介在物の微細化およびγ結晶粒度の
微細化を図ることができ、この結果、疲労強度および寿
命特性が大幅に向上した円筒状の肌焼部品を製造するこ
とができるという従来の方法では得られなかった顕著な
効果を、本発明方法は奏することができる。
なまし、冷間引抜き低温焼なまし、冷間引抜きという工
程の繰返しにより、その合計の減面率を６０％以上にし
ても、酸化物系介在物とＴｉ系介在物の十分な破砕およ
び微細化が得られない従来方法に比し、本発明の肌焼部
品の製造方法は、鋼成分のＡｌ量およびＮ量をコントロ
ールし、この肌焼鋼を６０％以上の加工率でただ１回コ
ールドピルガー圧延するのみで、鋼中のＡ系、Ｂ系、Ｃ
系、Ｔｉ系の非金属介在物の微細化およびγ結晶粒度の
微細化を図ることができ、この結果、疲労強度および寿
命特性が大幅に向上した円筒状の肌焼部品を製造するこ
とができるという従来の方法では得られなかった顕著な
効果を、本発明方法は奏することができる。
【図１】擬似浸炭条件を示す図である。
【図２】擬似浸炭におけるγ結晶粒度特性を示す顕微鏡
写真の模写図である。
写真の模写図である。
【図３】加工後の鋼管の代表的介在物の顕微鏡写真の模
写図である。
写図である。
【図４】スラスト寿命試験の結果を示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−21757（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−243219（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C21D 7/02 B21B 21/00
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％で、Ｃ：０．１０〜０．３５％、
Ｓｉ：０．３５％以下、Ｍｎ：０．３〜１．２％、Ｐ：
０．０２０％以下、Ｓ：０．０１５％以下、Ｃｒ：０．
２〜２．０％、Ｏ：０．００１２％以下、を含有し、さ
らに、Ａｌ：０．０２０〜０．０３５％、Ｎ：０．０１
０〜０．０２４％、の２種を、Ａｌ／Ｎが２．０５以下
になるようにＡｌ量およびＮ量をコントロールして含有
し、残部がＦｅおよび不可避不純物からなる肌焼鋼を熱
間加工して製造した母管を一回の圧下率６０％以上の冷
間ピルガー圧延を一回行なうことにより非金属介在物お
よび浸炭後のγ結晶粒度を微細化することを特徴とする
疲労強度および寿命特性に優れた円筒状肌焼部品の製造
方法。 - 【請求項２】 重量％で、Ｃ：０．１０〜０．３５％、
Ｓｉ：０．３５％以下、Ｍｎ：０．３〜１．２％、Ｐ：
０．０２０％以下、Ｓ：０．０１５％以下、Ｃｒ：０．
２〜２．０％、Ｏ：０．００１２％以下、を含有し、さ
らに、Ａｌ：０．０２０〜０．０３５％、Ｎ：０．０１
０〜０．０２４％、の２種を、Ａｌ／Ｎが２．０５以下
になるようにＡｌ量およびＮ量をコントロールして含有
し、さらに、Ｍｏ：０．１５〜０．７５％、Ｎｉ：０．
４０〜３．５％、Ｎｂ：０．０３〜０．２０％、Ｖ：
０．０５〜０．２０％、のいずれか１種または２種以上
を含有し、残部がＦｅおよび不可避不純物からなる肌焼
鋼を熱間加工して製造した母管を一回の圧下率６０％以
上の冷間ピルガー圧延を一回行なうことにより非金属介
在物および浸炭後のγ結晶粒度を微細化することを特徴
とする疲労強度および寿命特性に優れた円筒状肌焼部品
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27500093A JP2938322B2 (ja) | 1993-10-05 | 1993-10-05 | 疲労寿命に優れた円筒状肌焼部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27500093A JP2938322B2 (ja) | 1993-10-05 | 1993-10-05 | 疲労寿命に優れた円筒状肌焼部品の製造方法 |
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| JP2938322B2 true JP2938322B2 (ja) | 1999-08-23 |
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ID=17549502
Family Applications (1)
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1993
- 1993-10-05 JP JP27500093A patent/JP2938322B2/ja not_active Expired - Fee Related
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