JP2926141B2 - 折り曲げられる吸音断熱材 - Google Patents
折り曲げられる吸音断熱材Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ボイラー、給湯湯沸
器、暖房器具等の燃焼器具や、その他の各種用途に使用
される吸音断熱材に関するものである。
器、暖房器具等の燃焼器具や、その他の各種用途に使用
される吸音断熱材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ガラス長繊維を層状にしてニードルパン
チ加工により絡み合わせてフェルト化し、その表面をバ
インダ被覆して得られるガラス繊維マットは、吸音性及
び高温耐熱性が高く、燃焼器具の吸音断熱材に適してい
る。ガラス繊維マットを吸音断熱材として使用するに当
たり、取り付ける燃焼器具の形状に合わせて枠形、箱形
等に成形することが要求される場合がある。例えば、図
１１に示す従来の吸音断熱材５０は、肉厚約５〜１０ｍ
ｍのガラス繊維マット５１を細長くカットしたもので、
これを同図の二点鎖線の３箇所で熱プレスによって曲げ
ることにより、四角枠形の吸音断熱成形体５２に加工し
て使用される。
チ加工により絡み合わせてフェルト化し、その表面をバ
インダ被覆して得られるガラス繊維マットは、吸音性及
び高温耐熱性が高く、燃焼器具の吸音断熱材に適してい
る。ガラス繊維マットを吸音断熱材として使用するに当
たり、取り付ける燃焼器具の形状に合わせて枠形、箱形
等に成形することが要求される場合がある。例えば、図
１１に示す従来の吸音断熱材５０は、肉厚約５〜１０ｍ
ｍのガラス繊維マット５１を細長くカットしたもので、
これを同図の二点鎖線の３箇所で熱プレスによって曲げ
ることにより、四角枠形の吸音断熱成形体５２に加工し
て使用される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、この吸音断
熱材５０の熱プレス加工にはかなりの設備費と手間がか
かっていた。また、吸音断熱成形体５２に加工されて嵩
張る状態で運搬されるので、運搬効率が悪いという問題
もあった。
熱材５０の熱プレス加工にはかなりの設備費と手間がか
かっていた。また、吸音断熱成形体５２に加工されて嵩
張る状態で運搬されるので、運搬効率が悪いという問題
もあった。
【０００４】そこで、本発明の目的は、安価にかつ容易
に製造できるとともに、平面状に展開された嵩張らない
状態で効率的に運搬でき、必要時に簡単に枠形、箱形等
に折り曲げて使用できる吸音断熱材を提供することにあ
る。
に製造できるとともに、平面状に展開された嵩張らない
状態で効率的に運搬でき、必要時に簡単に枠形、箱形等
に折り曲げて使用できる吸音断熱材を提供することにあ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、第一の発明の折り曲げられる吸音断熱材は、ガラス
長繊維をニードルパンチ加工してなるガラス繊維マット
の片面又は両面に、該ガラス繊維マットの一方の面を他
方の面側に線状に押し込んでなる折曲用溝を設けたこと
を特徴としている。
に、第一の発明の折り曲げられる吸音断熱材は、ガラス
長繊維をニードルパンチ加工してなるガラス繊維マット
の片面又は両面に、該ガラス繊維マットの一方の面を他
方の面側に線状に押し込んでなる折曲用溝を設けたこと
を特徴としている。
【０００６】ここで、ガラス繊維マットの肉厚は１．５
〜５．０ｍｍであることが好ましい。この肉厚が１．５
ｍｍ未満であると、吸音性能及び断熱性能が不足し、肉
厚が５．０ｍｍを越えると、折曲用溝の溝底に押し込ま
れた高密度のガラス長繊維の肉厚が大きくなり、折り曲
げるときに割れ易くなるからである。従って、特にガラ
ス繊維マットの肉厚が３．０〜５．０ｍｍである場合に
は、折曲用溝の溝底に押し込まれた高密度のガラス長繊
維の肉厚は３．０ｍｍ未満であることが好ましい。
〜５．０ｍｍであることが好ましい。この肉厚が１．５
ｍｍ未満であると、吸音性能及び断熱性能が不足し、肉
厚が５．０ｍｍを越えると、折曲用溝の溝底に押し込ま
れた高密度のガラス長繊維の肉厚が大きくなり、折り曲
げるときに割れ易くなるからである。従って、特にガラ
ス繊維マットの肉厚が３．０〜５．０ｍｍである場合に
は、折曲用溝の溝底に押し込まれた高密度のガラス長繊
維の肉厚は３．０ｍｍ未満であることが好ましい。
【０００７】第二の発明の折り曲げられる吸音断熱材
は、ガラス長繊維をニードルパンチ加工してなるガラス
繊維マットの片面又は両面に、該ガラス繊維マットの肉
厚の一部を帯状に切除して薄肉部を残してから、該薄肉
部の一方の面を他方の面側に線状に押し込んでなる折曲
用溝を設けたことを特徴としている。
は、ガラス長繊維をニードルパンチ加工してなるガラス
繊維マットの片面又は両面に、該ガラス繊維マットの肉
厚の一部を帯状に切除して薄肉部を残してから、該薄肉
部の一方の面を他方の面側に線状に押し込んでなる折曲
用溝を設けたことを特徴としている。
【０００８】ここで、ガラス繊維マットの肉厚が５．０
〜３０．０ｍｍである場合、薄肉部の肉厚を５．０ｍｍ
未満としたり、ガラス繊維マットの肉厚が１０．０〜３
０．０ｍｍである場合、薄肉部の肉厚を１０．０ｍｍ未
満としたりできる。薄肉部の肉厚をこのように制限する
のは、薄肉部の肉厚が大きいと、折曲用溝の溝底に押し
込まれた高密度のガラス長繊維の肉厚も大きくなり、折
り曲げるときに割れ易くなるからである。従って、これ
らの場合にも、折曲用溝の溝底に押し込まれた高密度の
ガラス長繊維の肉厚は３．０未満であることが好まし
い。
〜３０．０ｍｍである場合、薄肉部の肉厚を５．０ｍｍ
未満としたり、ガラス繊維マットの肉厚が１０．０〜３
０．０ｍｍである場合、薄肉部の肉厚を１０．０ｍｍ未
満としたりできる。薄肉部の肉厚をこのように制限する
のは、薄肉部の肉厚が大きいと、折曲用溝の溝底に押し
込まれた高密度のガラス長繊維の肉厚も大きくなり、折
り曲げるときに割れ易くなるからである。従って、これ
らの場合にも、折曲用溝の溝底に押し込まれた高密度の
ガラス長繊維の肉厚は３．０未満であることが好まし
い。
【０００９】第三の発明の折り曲げられる吸音断熱材
は、ガラス長繊維をニードルパンチ加工してなる肉厚
５．０ｍｍ以下のガラス繊維マットに、該ガラス繊維マ
ットを肉厚方向へ段付き状にずらしてなる折曲用段部を
設けたことを特徴としている。
は、ガラス長繊維をニードルパンチ加工してなる肉厚
５．０ｍｍ以下のガラス繊維マットに、該ガラス繊維マ
ットを肉厚方向へ段付き状にずらしてなる折曲用段部を
設けたことを特徴としている。
【００１０】ここで、折曲用段部の表面段差は１．０〜
３．０ｍｍであることが好ましい。この表面段差が１．
０ｍｍ未満だとガラス繊維マットを折り曲げるときに割
れ易くなり、３．０ｍｍを越えると折り曲げ部の強度が
低下するからである。また、ガラス繊維マットの一方の
面の段差部と他方の面の段差部とは、ガラス繊維マット
の長さ方向に１．０〜５．０ｍｍ離れていることが好ま
しい。
３．０ｍｍであることが好ましい。この表面段差が１．
０ｍｍ未満だとガラス繊維マットを折り曲げるときに割
れ易くなり、３．０ｍｍを越えると折り曲げ部の強度が
低下するからである。また、ガラス繊維マットの一方の
面の段差部と他方の面の段差部とは、ガラス繊維マット
の長さ方向に１．０〜５．０ｍｍ離れていることが好ま
しい。
【００１１】
【作用】第一の発明の吸音断熱材によれば、押込用治具
でガラス繊維マットを押し込むだけで折曲用溝を設ける
ことができるので、従来の熱プレス加工と比べて安価に
かつ容易に製造できる。また、平面状に展開された嵩張
らない状態で効率的に運搬でき、必要時には折曲用溝に
沿って折り曲げるだけで枠形、箱形等の吸音断熱成形体
を簡単に組み立てることができる。
でガラス繊維マットを押し込むだけで折曲用溝を設ける
ことができるので、従来の熱プレス加工と比べて安価に
かつ容易に製造できる。また、平面状に展開された嵩張
らない状態で効率的に運搬でき、必要時には折曲用溝に
沿って折り曲げるだけで枠形、箱形等の吸音断熱成形体
を簡単に組み立てることができる。
【００１２】第二の発明の吸音断熱材によれば、ガラス
繊維マットの肉厚が大きい場合であっても、切除用治具
でガラス繊維マットの肉厚の一部を切除して薄肉部を残
してから、薄肉部に折曲用溝を設けるので、折曲用溝の
溝底に押し込まれた高密度のガラス長繊維の肉厚が大き
くなることはなく、従って、折り曲げるときにも割れに
くい。また、第一の吸音断熱材と同様、従来の熱プレス
加工と比べて安価にかつ容易に製造できるとともに、平
面状に展開された嵩張らない状態で効率的に運搬でき、
必要時には折曲用溝に沿って折り曲げるだけで枠形、箱
形等の吸音断熱成形体を簡単に組み立てることができ
る。
繊維マットの肉厚が大きい場合であっても、切除用治具
でガラス繊維マットの肉厚の一部を切除して薄肉部を残
してから、薄肉部に折曲用溝を設けるので、折曲用溝の
溝底に押し込まれた高密度のガラス長繊維の肉厚が大き
くなることはなく、従って、折り曲げるときにも割れに
くい。また、第一の吸音断熱材と同様、従来の熱プレス
加工と比べて安価にかつ容易に製造できるとともに、平
面状に展開された嵩張らない状態で効率的に運搬でき、
必要時には折曲用溝に沿って折り曲げるだけで枠形、箱
形等の吸音断熱成形体を簡単に組み立てることができ
る。
【００１３】第三の発明の吸音断熱材によれば、従来の
熱プレス加工と比べて安価にかつ容易に製造できる。ま
た、平面状に展開された嵩張らない状態で効率的に運搬
でき、必要時には折曲用段部に沿って折り曲げるだけで
枠形、箱形等の吸音断熱成形体を簡単に組み立てること
ができる。
熱プレス加工と比べて安価にかつ容易に製造できる。ま
た、平面状に展開された嵩張らない状態で効率的に運搬
でき、必要時には折曲用段部に沿って折り曲げるだけで
枠形、箱形等の吸音断熱成形体を簡単に組み立てること
ができる。
【００１４】
【実施例】以下、本発明を具体化した吸音断熱材の実施
例について、図面を参照して説明する。なお、本実施例
の吸音断熱材として使用されたガラス繊維マットは、ガ
ラス長繊維を層状にして多数の鉤付針を刺し込んでニー
ドルパンチ加工することにより、該長繊維を肉厚方向に
絡み合わせてフェルト化したものである。このガラス繊
維マットの表面には、毛羽立ちを抑えるために、バイン
ダ剤が一部含浸するように被覆されている。
例について、図面を参照して説明する。なお、本実施例
の吸音断熱材として使用されたガラス繊維マットは、ガ
ラス長繊維を層状にして多数の鉤付針を刺し込んでニー
ドルパンチ加工することにより、該長繊維を肉厚方向に
絡み合わせてフェルト化したものである。このガラス繊
維マットの表面には、毛羽立ちを抑えるために、バイン
ダ剤が一部含浸するように被覆されている。
【００１５】図１及び図２に示す第一実施例の吸音断熱
材１は、肉厚約５ｍｍのガラス繊維マット２を幅約５０
ｍｍ、長さ約７００ｍｍにカットしたものである。ガラ
ス繊維マット２の内面３は、断面Ｖ字状の押込用治具
（図示略）によって３箇所で外面４側に線状に押し込ま
れ、幅方向に延びる断面Ｖ字状の３本の折曲用溝５を形
成している。折曲用溝５の溝底に押し込まれた高密度の
ガラス長繊維の肉厚は約２ｍｍとなっている。この吸音
断熱材１を折曲用溝５に沿って内面３側に折り曲げれ
ば、四角枠形の吸音断熱成形体６を組み立てることがで
きる。なお、肉厚が５ｍｍを越えるガラス繊維マットを
使用する場合には、折曲用溝５の溝底に押し込まれた高
密度のガラス長繊維の肉厚も大きくなり、折り曲げると
きに割れ易くなる。従って、肉厚が５ｍｍを越えるガラ
ス繊維マットを使用する場合には、次の第二実施例が好
ましい。
材１は、肉厚約５ｍｍのガラス繊維マット２を幅約５０
ｍｍ、長さ約７００ｍｍにカットしたものである。ガラ
ス繊維マット２の内面３は、断面Ｖ字状の押込用治具
（図示略）によって３箇所で外面４側に線状に押し込ま
れ、幅方向に延びる断面Ｖ字状の３本の折曲用溝５を形
成している。折曲用溝５の溝底に押し込まれた高密度の
ガラス長繊維の肉厚は約２ｍｍとなっている。この吸音
断熱材１を折曲用溝５に沿って内面３側に折り曲げれ
ば、四角枠形の吸音断熱成形体６を組み立てることがで
きる。なお、肉厚が５ｍｍを越えるガラス繊維マットを
使用する場合には、折曲用溝５の溝底に押し込まれた高
密度のガラス長繊維の肉厚も大きくなり、折り曲げると
きに割れ易くなる。従って、肉厚が５ｍｍを越えるガラ
ス繊維マットを使用する場合には、次の第二実施例が好
ましい。
【００１６】図３及び図４に示す第二実施例の吸音断熱
材１１は、肉厚約１０ｍｍのガラス繊維マット１２を幅
約５０ｍｍ、長さ約７００ｍｍにカットしたものであ
る。ガラス繊維マット１２の内面１３側は、まず、断面
長方形状の切除用治具（図示略）によって３箇所で約５
ｍｍの肉厚が帯状に切除され、外面１４側に３箇所の薄
肉部１５が残される。次に、各薄肉部１５の内面１６
は、断面Ｖ字状の押込用治具（図示略）によってガラス
繊維マット１２の外面１４側に線状に押し込まれ、幅方
向に延びる断面Ｖ字状の折曲用溝１７を形成している。
折曲用溝１７の溝底に押し込まれた高密度のガラス長繊
維の肉厚は約２ｍｍとなっている。この吸音断熱材１１
を折曲用溝１７に沿って内面１３側に折り曲げれば、第
一実施例と同様四角枠形の吸音断熱成形体１８を組み立
てることができる。本実施例の吸音断熱材１１によれ
ば、ガラス繊維マット１２の肉厚が第一実施例のガラス
繊維マット２の肉厚の約２倍であるにもかかわらず、折
曲用溝１７の溝底に押し込まれた高密度のガラス長繊維
の肉厚は、第一実施例の肉厚と略同じ大きさにできるの
で、折り曲げるときにも割れにくい。
材１１は、肉厚約１０ｍｍのガラス繊維マット１２を幅
約５０ｍｍ、長さ約７００ｍｍにカットしたものであ
る。ガラス繊維マット１２の内面１３側は、まず、断面
長方形状の切除用治具（図示略）によって３箇所で約５
ｍｍの肉厚が帯状に切除され、外面１４側に３箇所の薄
肉部１５が残される。次に、各薄肉部１５の内面１６
は、断面Ｖ字状の押込用治具（図示略）によってガラス
繊維マット１２の外面１４側に線状に押し込まれ、幅方
向に延びる断面Ｖ字状の折曲用溝１７を形成している。
折曲用溝１７の溝底に押し込まれた高密度のガラス長繊
維の肉厚は約２ｍｍとなっている。この吸音断熱材１１
を折曲用溝１７に沿って内面１３側に折り曲げれば、第
一実施例と同様四角枠形の吸音断熱成形体１８を組み立
てることができる。本実施例の吸音断熱材１１によれ
ば、ガラス繊維マット１２の肉厚が第一実施例のガラス
繊維マット２の肉厚の約２倍であるにもかかわらず、折
曲用溝１７の溝底に押し込まれた高密度のガラス長繊維
の肉厚は、第一実施例の肉厚と略同じ大きさにできるの
で、折り曲げるときにも割れにくい。
【００１７】図５及び図６に示す第三実施例の吸音断熱
材２１は、肉厚約１５ｍｍのガラス繊維マット２２を一
辺約３００ｍｍの正方形にカットし、さらに、該正方形
の四隅から同図に２点鎖線で示す一辺約５０ｍｍの正方
形を切除したものである。ガラス繊維マット２２の内面
２３側は、まず、断面台形状の切除用治具（図示略）に
よって４箇所で約７ｍｍの肉厚が帯状に切除され、外面
２４側に４箇所の薄肉部２５が残される。次に、各薄肉
部２５の内面２６は、断面Ｖ字状の押込用治具（図示
略）によってガラス繊維マット２２の外面２４側に線状
に押し込まれ、幅方向及び長さ方向に２本ずつ延びる断
面Ｖ字状の４本の折曲用溝２７を形成している。折曲用
溝２７の溝底に押し込まれた高密度のガラス長繊維の肉
厚は約３ｍｍとなっている。この吸音断熱材２１を折曲
用溝２７に沿って内面２３側に折り曲げれば、箱形の吸
音断熱成形体２８を組み立てることができる。
材２１は、肉厚約１５ｍｍのガラス繊維マット２２を一
辺約３００ｍｍの正方形にカットし、さらに、該正方形
の四隅から同図に２点鎖線で示す一辺約５０ｍｍの正方
形を切除したものである。ガラス繊維マット２２の内面
２３側は、まず、断面台形状の切除用治具（図示略）に
よって４箇所で約７ｍｍの肉厚が帯状に切除され、外面
２４側に４箇所の薄肉部２５が残される。次に、各薄肉
部２５の内面２６は、断面Ｖ字状の押込用治具（図示
略）によってガラス繊維マット２２の外面２４側に線状
に押し込まれ、幅方向及び長さ方向に２本ずつ延びる断
面Ｖ字状の４本の折曲用溝２７を形成している。折曲用
溝２７の溝底に押し込まれた高密度のガラス長繊維の肉
厚は約３ｍｍとなっている。この吸音断熱材２１を折曲
用溝２７に沿って内面２３側に折り曲げれば、箱形の吸
音断熱成形体２８を組み立てることができる。
【００１８】上記実施例の吸音断熱材１，１１，２１に
よれば、押込用治具でガラス繊維マット２又は薄肉部１
５，２５を押し込むだけで折曲用溝５，１７，２７を設
けることができるので、従来の熱プレス加工と比べて安
価にかつ容易に製造できる。また、平面状に展開された
嵩張らない状態で効率的に運搬でき、必要時には折曲用
溝５，１７，２７に沿って折り曲げるだけで枠形、箱形
等の吸音断熱成形体６，１８，２８を簡単に組み立てる
ことができる。
よれば、押込用治具でガラス繊維マット２又は薄肉部１
５，２５を押し込むだけで折曲用溝５，１７，２７を設
けることができるので、従来の熱プレス加工と比べて安
価にかつ容易に製造できる。また、平面状に展開された
嵩張らない状態で効率的に運搬でき、必要時には折曲用
溝５，１７，２７に沿って折り曲げるだけで枠形、箱形
等の吸音断熱成形体６，１８，２８を簡単に組み立てる
ことができる。
【００１９】図７〜図９に示す第四実施例の吸音断熱材
４１は、肉厚約５ｍｍのガラス繊維マット４２を幅約５
０ｍｍ、長さ約７００ｍｍにカットしたものである。ガ
ラス繊維マット４２の３箇所には、該ガラス繊維マット
４２を肉厚方向へ段付き状にずらしてなり幅方向に延び
る折曲用段部４５が形成されている。ガラス繊維マット
４２の内面４３及び外面４４の各表面段差は約２ｍｍで
あり、内面４３の段差部４７と外面４４の段差部４８と
は、ガラス繊維マット４２の長さ方向に約４ｍｍ離れて
いる。
４１は、肉厚約５ｍｍのガラス繊維マット４２を幅約５
０ｍｍ、長さ約７００ｍｍにカットしたものである。ガ
ラス繊維マット４２の３箇所には、該ガラス繊維マット
４２を肉厚方向へ段付き状にずらしてなり幅方向に延び
る折曲用段部４５が形成されている。ガラス繊維マット
４２の内面４３及び外面４４の各表面段差は約２ｍｍで
あり、内面４３の段差部４７と外面４４の段差部４８と
は、ガラス繊維マット４２の長さ方向に約４ｍｍ離れて
いる。
【００２０】折曲用段部４５は以下の方法によって形成
されたものである。まず、図８に示すように、各々の成
形面６１，６４に段差部６２，６５が設けられた上下の
プレス成形型６０，６３とを用意する。両プレス成形型
６０，６３を型開きし、その間にガラス繊維マット４２
をセットする。次に、図９に示すように、両成形型６
０，６３を型締めすることによって折曲用段部４５を形
成する。
されたものである。まず、図８に示すように、各々の成
形面６１，６４に段差部６２，６５が設けられた上下の
プレス成形型６０，６３とを用意する。両プレス成形型
６０，６３を型開きし、その間にガラス繊維マット４２
をセットする。次に、図９に示すように、両成形型６
０，６３を型締めすることによって折曲用段部４５を形
成する。
【００２１】吸音断熱材４１を折曲用段部４５に沿って
内面４３側に折り曲げれば、四角枠形の吸音断熱成形体
４６を組み立てることができる。本実施例の吸音断熱材
４１によれば、従来の熱プレス加工で曲げる方法と比べ
て安価にかつ容易に製造できる。また、平面状に展開さ
れた嵩張らない状態で効率的に運搬できる。
内面４３側に折り曲げれば、四角枠形の吸音断熱成形体
４６を組み立てることができる。本実施例の吸音断熱材
４１によれば、従来の熱プレス加工で曲げる方法と比べ
て安価にかつ容易に製造できる。また、平面状に展開さ
れた嵩張らない状態で効率的に運搬できる。
【００２２】なお、本発明は前記実施例の構成に限定さ
れるものではなく、例えば次のように発明の趣旨から逸
脱しない範囲で適宜変更して具体化することもできる。 （１）折曲用溝の本数又は折曲用段部の数を増減させ
て、多角枠形、蓋付き箱形等の吸音断熱成形体を組み立
てること。 （２）ガラス繊維マット３１の両面に折曲用溝３２を設
けることにより、図１０に示すように、複雑に折れ曲が
った吸音断熱成形体３３を組み立てること。
れるものではなく、例えば次のように発明の趣旨から逸
脱しない範囲で適宜変更して具体化することもできる。 （１）折曲用溝の本数又は折曲用段部の数を増減させ
て、多角枠形、蓋付き箱形等の吸音断熱成形体を組み立
てること。 （２）ガラス繊維マット３１の両面に折曲用溝３２を設
けることにより、図１０に示すように、複雑に折れ曲が
った吸音断熱成形体３３を組み立てること。
【００２３】
【発明の効果】本発明の吸音断熱材は、上記の通り構成
されているので、安価にかつ容易に製造できるととも
に、平面状に展開された嵩張らない状態で効率的に運搬
でき、必要時に簡単に枠形、箱形等に折り曲げて使用で
きるという優れた効果を奏する。
されているので、安価にかつ容易に製造できるととも
に、平面状に展開された嵩張らない状態で効率的に運搬
でき、必要時に簡単に枠形、箱形等に折り曲げて使用で
きるという優れた効果を奏する。
【図１】本発明の第一実施例の吸音断熱材及び吸音断熱
成形体の斜視図である。
成形体の斜視図である。
【図２】図１のＩＩ部の拡大正面図である。
【図３】第二実施例の吸音断熱材及び吸音断熱成形体の
斜視図である。
斜視図である。
【図４】図３のＩＶ部の折曲用溝形成方法を示す拡大正
面図である。
面図である。
【図５】第三実施例の吸音断熱材及び吸音断熱成形体の
斜視図である。
斜視図である。
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ部の折曲用溝形成方法を示す
拡大断面図である。
拡大断面図である。
【図７】第四実施例の吸音断熱材及び吸音断熱成形体の
斜視図である。
斜視図である。
【図８】同吸音断熱材のプレス成形直前における要部断
面図である。
面図である。
【図９】同吸音断熱材のプレス成形時における要部断面
図である。
図である。
【図１０】別例の吸音断熱成形体の平面図である。
【図１１】従来の吸音断熱材及び吸音断熱成形体の斜視
図である。
図である。
１ 吸音断熱材 ２ ガラス繊維マット ３ 内面 ４ 外面 ５ 折曲用溝 １１ 吸音断熱材 １２ ガラス繊維マット １４ 外面 １５ 薄肉部 １６ 内面 １７ 折曲用溝 ２１ 吸音断熱材 ２２ ガラス繊維マット ２４ 外面 ２５ 薄肉部 ２６ 内面 ２７ 折曲用溝 ３１ ガラス繊維マット ３２ 折曲用溝 ４１ 吸音断熱材 ４２ ガラス繊維マット ４５ 折曲用段部
Claims (5)
- 【請求項１】 ガラス長繊維をニードルパンチ加工して
なるガラス繊維マットの片面又は両面に、該ガラス繊維
マットの肉厚の一部を帯状に切除して薄肉部を残してか
ら、該薄肉部の一方の面を他方の面側に線状に押し込ん
でなる折曲用溝を設けたことを特徴とする折り曲げられ
る吸音断熱材。 - 【請求項２】 前記ガラス繊維マットの肉厚は５．０〜
３０．０ｍｍであり、前記薄肉部の肉厚は５．０ｍｍ未
満である請求項１記載の折り曲げられる吸音断熱材。 - 【請求項３】 前記ガラス繊維マットの肉厚は１０．０
〜３０．０ｍｍであり、前記薄肉部の肉厚は１０．０ｍ
ｍ未満である請求項１記載の折り曲げられる吸音断熱
材。 - 【請求項４】 前記折曲用溝の溝底に押し込まれた高密
度のガラス長繊維の肉厚は３．０ｍｍ未満である請求項
２又は３記載の折り曲げられる吸音断熱材。 - 【請求項５】 ガラス長繊維をニードルパンチ加工して
なる肉厚５．０ｍｍ以下のガラス繊維マットに、該ガラ
ス繊維マットを肉厚方向へ段付き状にずらしてなる折曲
用段部を設けたことを特徴とする折り曲げられる吸音断
熱材。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13878595A JP2926141B2 (ja) | 1995-05-12 | 1995-05-12 | 折り曲げられる吸音断熱材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP13878595A JP2926141B2 (ja) | 1995-05-12 | 1995-05-12 | 折り曲げられる吸音断熱材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
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| JPH08312877A JPH08312877A (ja) | 1996-11-26 |
| JP2926141B2 true JP2926141B2 (ja) | 1999-07-28 |
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ID=15230158
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13878595A Expired - Lifetime JP2926141B2 (ja) | 1995-05-12 | 1995-05-12 | 折り曲げられる吸音断熱材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
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| JP (1) | JP2926141B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5025069B2 (ja) * | 2000-09-27 | 2012-09-12 | フレデリック ジョージ ベスト， | 真空断熱パネル用のエッジ断熱技術 |
| JP2007092776A (ja) * | 2005-09-27 | 2007-04-12 | Toshiba Home Technology Corp | 断熱材およびその製造方法 |
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-
1995
- 1995-05-12 JP JP13878595A patent/JP2926141B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08312877A (ja) | 1996-11-26 |
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