JP2921939B2 - フレーム体組立装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、フレーム体組立装置に関するものであり、
詳しくは、断面コ字状をしたチャンネル材を四角形状に
組合せ、フレーム体を形成するため、各チャンネル材の
重合部をパンチ及びダイを用いて据込み変形によってカ
シメて行くための装置に関するものである。

〔従来の技術〕

窓用サッシの骨格を構成するフレーム体は、第14図及
び第15図に示すような断面コ字状をしたチャンネル材
（１）を四角形状に組合せることにより構成されてい
る。

又、上記各チャンネル材（１）同士の結合は、従来次
のようにして行われていた。即ち、各チャンネル材
（１）の一方の端面に舌片（２）を形成する。この舌片
（２）は、第16図に示す如く、対向する、幅の狭い側壁
（３）及び幅の広い側壁（４）と、両者間に位置する中
間壁（５）からなるチャンネル材（１）の端部に於い
て、側壁（３）（４）と中間壁（５）との境界部近傍に
切欠きを入れ、中間壁（５）の端部を舌片（２）とし、
かつ、この舌片（２）をチャンネル材（１）の外方側に
略90゜折り曲げるようにしている。そして、２本のチャ
ンネル材（１）（１）の端部同士を、両者が直交するよ
うにして結合する時には、第14図乃至第16図に示す如
く、一方のチャンネル材（１）の舌片（２）を有する側
の端部に、他方のチャンル材（１）の舌片（２）を有し
ない側の端部を、両者が直交するようにして当接させ、
この時、一方のチャンネル材（１）の舌片（２）を、他
方のチャンネル材（１）の中間壁（５）の裏面上に当接
させる。そして、この舌片（３）と中間壁（５）との重
合部にアーク溶接を施すことにより、両者を結合してい
る。

又、上記結合方法により４本の第１乃至第４のチャン
ネル材（1a）（1b）（1c）（1d）の各端部同士を結合
し、四角形状をしたフレーム体（６）を形成した後、こ
のフレーム体（６）の中間部に補強用の棧となる第５の
チャンネル材（1e）を組込む場合は、第14図に示す如
く、棧となる第５のチャンネル材（1e）の両端に舌片
（２）（２）を形成し、かつ、この舌片（２）（２）の
表面と第５のチャンネル材（1e）の端面とが面一となる
ようにしておく。そして、この第５のチャンネル材（1
e）を、フレーム体（６）の対向する第１及び第３のチ
ャンネル材（1a）（1c）間に配設し、第５のチャンネル
材（1e）の舌片（２）（２）を第１及び第３のチャンネ
ル材（1a）（1c）の各側壁（５）の表面に重合させ、こ
の重合部を溶接することにより、フレーム体（６）の中
間部に、補強用の棧となる第５のチャンネル材（1e）を
架橋し、固定している。

〔発明が解決しようとする課題〕

４本のチャンネル材（1a）（1b）（1c）（1d）を組合
せて四角形状をしたフレーム体（６）を形成する場合に
於いて、上記した如く、一方のチャンネル材（１）の一
端に設けた舌片（２）と、他方のチャンネル材（１）の
中間壁（５）との重合部をアーク溶接によって結合する
方法をとると、チャンネル材（１）がアルミ合金等の非
鉄金属によって形成されていたり、又、表面に予め塗装
が施されていたりすると、アーク溶接時に溶接個所に電
流が流れにくくなり、十分な結合強度を得るのが非常に
困難になるといった問題があった。又、リベットや、ボ
ルト、ナットを用いて上記両者を結合する方法も考えら
れるが、上記方法を用いるためには、事前に孔あけが必
要になると同時に、リベット、ボルト、ナット等の結合
具を供給する供給装置が別途必要となり、結合作業が非
常に煩雑となり、コストアップにつながるといった問題
もあった。

〔課題を解決するための手段〕

４本のチャンネル材を四角形状に結合し、フレーム体
を構成し、かつ、対向する２本のチャンネル材間に補強
用の棧となるチャンネル材を架橋し、結合するためのフ
レーム体組立装置を、長方形状をした下部フレームと、
下部フレームの４隅に設置した第１乃至第４の結合装置
と、下部フレームの長手方向両側部に対向配置した第５
及び第６の結合装置と、下部フレームの上方で、かつ、
上記第１乃至第６の結合装置に囲まれた空間部分に段違
いに支持した第１及び第２の定盤とによって構成し、第
１乃至第４の結合装置を、先端にパンチを有する昇降ラ
ムをスライドさせるパワーユニットと、パンチと対向す
る位置にダイを支持するヨークとからなるプレス本体
を、上記パンチ及びダイを結ぶ軸線方向にスライド可能
に支持してなるプレスユニットと、２本のチャンネル材
の両端部を直交させ、かつ、両端部の重合部を上記パン
チ及びダイ間に位置させるため、上記プレスユニットの
周囲に配置した、一方のチャンネル材をクランプする第
１のクランプと、他方のチャンネル材をクランプする第
２のクランプと、両チャンネル材の直交する両端部を上
方から押圧する第３のクランプとからなるクランプユニ
ットと、上記プレスユニット及びクランプユニットを昇
降自在に支持し、必要時のみ上記両者を第１或いは第２
の定盤上に突出させるためのリフターとによって構成
し、上記第５及び第６の結合装置を、上記したクランプ
ユニットとリフターとによって構成したものである。

〔作用〕

上記した如く、２本のチャンネル材の重合部の所定の
位置を据込み変形させ、カシメ結合するためのパンチ及
びダイを有するプレスユニットを装備した第１乃至第６
の結合装置を、下部フレームの４隅及び長手方向両側部
に配置することにより、フレーム体を構成する各チャン
ネル材の重合部同士をカシメ結合によって結合すること
を可能にしたものである。

〔実施例〕 第１図及び第２図は、本発明に係るフレーム体組立装
置（10）の全体構成を示す平面図及び部分断面側面図で
ある。この図に示されたフレーム体組立装置（10）は、
キャスター（11）を有する長方形状をした下部フレーム
（12）と、下部フレーム（12）の４隅に設置した第１乃
至第４の結合装置（13a）（13b）（13c）（13d）と、下
部フレーム（12）の長手方向両側部に対向配置した第５
及び第６の結合装置（13e）（13f）と、下部フレーム
（12）の上方で、かつ、６台の結合装置（13a）〜（13
f）に囲まれた空間部分に、支柱（14）（14）…を介し
て段違いに支持された第１及び第２の定盤（15）（16）
とによって構成されている。

そして、上記フレーム体組立装置（10）による４本の
チャンネル材の結合作業時には、先ず、第１の定盤（1
5）上に、第１及び第２のチャンネル材（1a）（1b）を
載置し、両者の端部を第１の結合装置（13a）上で直交
させた後、両者の重合部を結合させ、次に、第１の定盤
（15）上に第３のチャンネル材（1c）を載置し、第２の
結合装置（13b）上で、第２のチャンネル材（1b）と第
３のチャンネル材（1c）の端部同士を直交させ、両者の
重合部を結合させる。次に、この結合状態にある第１乃
至第３のチャンネル材（1a）（1b）（1c）を第２の定盤
（16）上に移送すると共に、第２の定盤（16）上に第４
のチャンネル材（1d）を載置する。次に、第３の結合装
置（13c）上で、第３のチャンネル材（1c）と第４のチ
ャンネル材（1d）の端部同士を直交させ、両者の重合部
を結合させ、最後に、第４の結合装置（13d）上で、第
４のチャンネル材（1d）と第１のチャンネル材（1a）の
端部同士を直交させ、両者の重合部を結合させ、四角形
状をしたフレーム体（６）を形成する。又、このフレー
ム体（６）の第１及び第３のチャンネル材（1a）（1c）
間に、補強用の棧となる第５のチャンネル材（1e）を組
込む場合は、第５及び第６の結合装置（13e）（13f）を
用いて結合作業が行われる。又、上記作業時、各チャン
ネル材（１）の移動は作業者の手作業によって行われ
る。

上記手順によって各チャンネル材（1a）〜（1e）を順
次結合して行くため、下部フレーム（12）の４隅に配置
される第１乃至第４の結合装置（13a）〜（13d）は、２
本のチャンネル材（１）（１）の重合部を結合するため
のパンチ（20）及びダイ（21）の有するプレスユニット
（22）と、２本のチャンネル材（１）（１）を、両者の
端部がプレスユニット（22）上で直交するようにクラン
プするためのクランプユニット（23）と、上記両者を下
部フレーム（12）上に昇降自在に支持し、結合作業時の
み、上記両者を各定盤（15）（16）の上方に突出させる
ためのリフター（24）とからなっている。

上記リフター（24）は、第２図に示す如く、下部フレ
ーム（12）上に固設される基板（25）と、基板（25）上
に立設したガイド筒（26）によって上下動自在に支持さ
れたガイドロッド（27）と、ガイドロッド（27）によっ
て昇降自在に支持された昇降板（28）と、昇降板（28）
を上下動させるため、基板（25）と昇降板（28）との間
に配置した昇降シリンダ（29）とによって構成されてい
る。

上記リフター（24）の昇降板（28）上に設置されるク
ランプユニット（23）は、第３図及び第４図に示す如
く、昇降板（28）上に所定の間隔をあけて立設した一対
の支柱（31）（31）と、この支柱（31）（31）の上端に
固設した、平行に延びる第２及び第３の支持面（32b）
（32c）と、両者の端部間に位置する第１の支持面（32
a）とからなる略コ字状をした、中央部にクランプユニ
ット（22）配置用の開口部を有する支持板（32）と、支
持板（32）上に設置した第１乃至第３のクランプ（34）
（35）（36）とからなっている。上記第１のクランプ
（34）は、支持板（32）の第１の支持面（32a）上にブ
ラケット（37）を介して支持した第１クランプシリンダ
（38）と、第１クランプシリンダ（38）のピストンロッ
ド（39）の先端に突設させた押圧体（40）と、押圧体
（40）と対向する位置にクランプ板（41）を立設させる
ための支持台（42）とからなっている。そして、チャン
ネル材（１）の舌片（２）を有する側の端部近傍を支持
台（42）上に位置させ、チャンネル材（１）の幅狭の側
壁（３）を支持台（42）の表面に当接させると同時に、
中間壁（５）の表面をクランプ板（41）に当接させた状
態で第１クランプシリンダ（38）を伸長させれば、押圧
体（40）によってチャンネル材（１）の中間壁（５）が
クランプ板（41）に押圧され、チャンネル材（１）がク
ランプされるようにしてある。又、第１のクランプ（3
4）の後方には、第１のクランプ（34）によってクラン
プされるチャンネル材（１）の幅狭な側壁（３）の端部
表面と当接する受け台（43）と、幅狭な側壁（３）の端
面と当接することにより、チャンネル材（１）の長さ方
向の位置決めを行うための位置決め台（44）とが設置し
てある。又、支持板（32）の第２の支持面（32b）上に
設置される第２のクランプ（35）は、第１のクランプ
（34）と同様、ブラケット（45）によって支持された第
２クランプシリンダ（46）と、第２クランプシリンダ
（46）のピストンロッド（47）の先端に突設させた押圧
体（48）と、押圧体（48）と対向する位置にクランプ板
（49）を立設させるための支持台（50）とからなってお
り、この第２のクランプ（35）によってチャンネル材
（１）の舌片（２）を有しない側の端部近傍をクランプ
するようにしてある。又、支持板（32）の第３の支持面
（32c）上に設置される第３のクランプ（36）は、第１
及び第２のクランプ（34）（35）によってクランプされ
た２本のチャンネル材（１）（１）の直交する両端部を
上方から押圧することにより、両者の位置ズレを防止す
るものである。この第３のクランプ（36）は、第３の支
持面（32c）上にブラケット（51）を介して支持した第
３クランプシリンダ（52）と、第３クランプシリンダ
（52）の前方に設置した支持台（53）によって揺動自在
に支持された４本のリンク（54）（54）…と、このリン
ク（54）（54）…によって、第３の支持面（32c）と平
行を保ったまま円弧状の軌跡を描くように揺動する可動
板（55）と、第３のクランプシリンダ（52）のピストン
ロッド（56）の先端と可動板（55）の後端とをピン（5
7）（58）を介して連結する連結リンク（59）とからな
っており、又、可動板（55）の先端下面には、２本のチ
ャンネル材（１）（１）の両端部を下方に押圧するため
の押圧体（60）が固設してある。そして、第１及び第２
のクランプ（34）（35）により、２本のチャンネル材
（１）（１）を両端部が直交するようにしてクランプし
た後、第３のクランプ（36）の第３クランプシリンダ
（52）を伸長させ、可動板（55）を前方に向けて揺動さ
せれば、可動板（55）先端の押圧体（60）が直交する２
本のチャンネル材（１）（１）の両端部を下方に押圧
し、両者の位置ズレを確実に防止するようにしてある。

上記クランプユニット（23）の第１乃至第３のクラン
プ（34）（35）（36）によって保持された２本のチャン
ネル材（１）（１）の中間壁（５）と舌片（２）との重
合部を結合させるプレスユニット（22）は、第５図乃至
第７図に示す構造をしている。同図に於いて、（70）
（70）は、リフター（24）の昇降板（28）上に立設した
上記クランプユニット（23）の一対の支柱（31）（31）
間に機台（71）を介して所定の間隔をあけて対向配置し
た一対の支持板、（72）は、一対の支持板（70）（70）
によってスライド自在に支持されるプレス本体である。
このプレス本体（73）は、先端にパンチ（20）を有する
昇降ラム（74）を伸縮させるためのパワーユニット（7
5）と、パワーユニット（75）と一体化され、かつ、パ
ンチ（20）と対向する位置にダイ（21））を支持するヨ
ーク（76）とからなっている。そして、このヨーク（7
6）の両側に２個ずつ突出させたローラ（77）（77）…
を、両支持板（70）（70）に設けたガイド溝（78）（7
8）内にそれぞれ嵌合させることにより、プレス本体（7
3）のパンチ（20）及びダイ（21）が、第１乃至第３の
クランプ（34）〜（36）によって保持された２本のチャ
ンネル材（１）（１）の中間壁（５）と舌片（２）との
重合部の両側に位置し、かつ、この状態でプレス本体
（73）が前後方向にスライド自在となるように支持して
いる。又、支持板（70）（70）間に固設した端板（72）
とプレス本体（73）のヨーク（76）との間にはスプリン
グ（79）が圧入してあり、このスプリング（79）の押圧
力によってプレス本体（73）は常時後方（第７図中右
方）に押圧されており、昇降ラム（74）が伸長した状態
の時には、第６図及び第７図に示す如く、ヨーク（76）
から端板（72）を貫通するように突設させたストッパボ
ルト（80）の頭部（80a）が端板（72）と当接する位置
でプレス本体（73）は静止するようにしてある。又、上
記昇降ラム（74）は、一対の支持板（70）（70）の上端
部間に固設した支持ブロック（81）を貫通し前方に突出
するようにしてあり、更に、昇降ラム（74）の先端部近
傍には、昇降ラム（74）の短縮時、支持ブロック（81）
の端面と当接するストッパリング（82）が螺挿してあ
る。そして、第６図及び第７図の状態から昇降ラム（7
4）が短縮し、ストッパリング（82）が支持ブロック（8
1）と当接し、この状態で昇降ラム（74）がストローク
エンドに達するまで更に短縮すると、昇降ラム（74）は
支持ブロック（81）によって移動を阻止されているた
め、パワーユニット（75）及びヨーク（76）からなるプ
レス本体（73）はスプリング（79）の押圧力に抗して前
進し、第８図に示す如く、ストッパボルト（80）の頭部
（80a）が端板（72）から離れた状態でプレス本体（7
3）は静止するようにしてある。尚、上記構成からなる
第１乃至第４の結合装置（13a）〜（13d）の下部フレー
ム（12）の４隅への設置時には、第１図に示す如く、そ
れぞれの向きが90゜ずつ変わるようにして設置してお
く。

又、下部フレーム（12）の両側部に設置する第５及び
第６の結合装置（13e）（13f）は、リフター（90）と、
リフター（90）によって昇降自在に支持された、第５図
乃至第８図に示したのと同様のプレスユニット（22）に
よって構成されており、この第５及び第６の結合装置
（13e）（13f）にはクランプユニット（23）は組込まれ
ておらず、棧のなる第５のチャンネル材（1e）を支持す
る２個の受け台（91）（91）を第５図及び第７図一点鎖
線に示す如く、プレスユニット（22）の支持板（70）
（70）から前方に向けて支持するようにした構成をとっ
ている。尚、受け台（91）が２個あるのは、第５のチャ
ンネル材（5e）のプレスユニット（22）に対する支持位
置を、プレスユニット（22）の両側の２位置に選択でき
るようにするためのものである。又、この第５及び第６
の結合装置（13e）（13f）に用いるリフター（90）は、
４本の支柱（92）（92）…によって支持された基板（9
3）と、基板（93）にガイド筒（94）を介して上下動自
在に支持されたガイドロッド（95）により昇降自在に支
持された昇降板（96）と、昇降板（96）を昇降させるた
めの昇降シリンダ（97）とによって構成してあり、上記
昇降板（96）上にプレスユニット（22）を設置するよう
にしてある。尚、上記各結合装置に使用されるプレスユ
ニット（22）にセットされるパンチ（20）及びダイ（2
1）は第９図に示すような構造をしており、パンチ（2
0）の周囲には、ストリッパーキャップ（20a）及びスプ
リング（20b）を介してストリッパー（20c）が配置して
あり、又、ダイ（21）は、アンビル（21a）及びアンビ
ル（21a）の周囲に開閉自在に配置されたブレード（21
b）とによって形成されている。そして両者間に結合す
べき２部材、この実施例では、一方のチャンネル材
（１）の中間壁（５）と、他方のチャンネル材（１）の
舌片（２）とが位置し、この状態で昇降ラム（74）の前
進動によるパンチ（20）の前進により、上記２部材の重
合部がダイ（21）に向けて局部的に押圧されると、第10
図に示す如く、この部分は据込み変形し、カシメられ、
両者が強固に結合するようにしてある。

又、第１図及び第２図中（100）は、第１乃至第４の
結合装置（13a）〜（13d）によって四角形状に結合され
た第１乃至第４のチャンネル材（1a）〜（1d）からなる
フレーム体（６）に、第５及び第６の結合装置（13e）
（13f）によって補強用の棧となる第５のチャンネル材
（1e）を結合する際、フレーム体（６）の位置決めを行
うためのストッパーユニット、（101）は、第１及び第
２の結合装置（13a）（13b）によって第１乃至第３のチ
ャンネル材（1a）（1b）（1c）の結合を行う時、第１及
び第３のチャンネル材（1a）（1c）の第１の定盤（15）
から食み出す部分を支持するため、下部フレーム（12）
の長辺側の両側に配置したサポートユニットである。

上記ストッパーユニット（100）は、第11図及び第12
図に示す如く、下部フレーム（12）に支柱を介して支持
した基板（102）と、基板（102）に立設したガイド筒
（103）により上下動自在に支持されたイドロッド（10
4）と、ガイドロッド（104）により昇降自在に支持され
た昇降アーム（105）と、昇降アーム（105）を昇降させ
るための２連の第１及び第２昇降シリンダ（106）（10
7）と、昇降アーム（105）の両端に突設させた第１及び
第２の当たり面（108）（109）を有するストッパー（11
0）とからなっている。又、上記第１及び第２昇降シリ
ンダ（106）（107）は、第１昇降シリンダ（106）を基
板（102）に固設し、第１昇降シリンダ（106）のピスト
ンロッド（106′）の先端に第２昇降シリンダ（107）を
支持し、この第２昇降シリンダ（107）のピストンロッ
ド（107′）の先端を昇降アーム（105）に連結するよう
にしてある。そして、第１昇降シリンダ（106）のみを
伸長させると、昇降アーム（105）に突設させたストッ
パー（110）の第１の当たり面（108）のみが第２の定盤
（16）上に突出し、第１及び第２昇降シリンダ（106）
（107）の両者を伸長させると、ストッパー（110）の第
２の当たり面（109）が第２の定盤（16）上に突出する
ようにしている。尚、ストッパー（110）に２種の当た
り面（108）（109）を設けてあるのは、スレーム体組立
装置（10）上で２種類のフレーム体（６）の組立を行う
ため、それに対応させるためである。

又、サポートユニット（101）は、第13図に示す如
く、下部フレーム（12）に立設した支柱（111）にブラ
ケット（112）を介して支持されたロータリーアクチュ
エータ（113）と、このロータリーアクチュエータ（11
3）のシャフト（114）によって支持された、第１又は第
３のチャンネル材（1a）（1c）を支持する受け部（11
5）を有する可動板（116）とからなっている。そして、
サポートユニット（101）の使用時には、ロータリーア
クチュエータ（113）の作用により、可動板（116）の受
け部（115）を第２の定盤（16）の上方に位置させ、
又、不使用時には、ロータリーアクチュエータ（113）
の作用により可動板（116）を上記状態から90゜回転さ
せ、第１図一点鎖線に示す如く、可動板（116）を第２
の定盤（16）の側方に退避させるようにしてある。

上記構成に於いて、本発明に係るフレーム体組立装置
（10）により、第１乃至第４のチャンネル材（1a）〜
（1e）を四角形状に結合し、フレーム体（６）を構成す
るには、先ず、第１の結合装置（13a）のリフター（2
4）の昇降板（28）を上昇させることにより、第１の結
合装置（13a）を第１の定盤（15）のコーナ部に突出さ
せると共に、第１及び第２のチャンネル材（1a）（1b）
を第１の定盤（15）上に載置する。この時、第１の結合
装置（13a）の第１乃至第３クランプシリンダ（38）（4
6）（52）は短縮させ、第１乃至第３のクランプ（34）
（35）（36）はアンクランプの状態としておき、又、プ
レスユニット（22）の昇降ラム（74）は短縮させおき、
パンチ（20）とダイ（21）との間隔が最も離れた状態と
なるようにしておく。又、上記動作と連動して、第１の
結合装置（13d）と対向する側のサポートユニット（10
1）のアクチュエータ（113）が作動し、可動板（116）
が第２の定盤（16）上に位置する。そしてこの状態に於
いて、第１のチャンネル材（1a）の舌片（２）を有する
側の端部近傍を第１のクランプ（34）にセットし、第１
のチャンネル材（1a）の幅狭の側壁（３）の表面を支持
台（42）に、又、中間壁（５）を支持板（40）に当接さ
せると共に、第１のチャンネル材（1a）の舌片（２）を
有する側の端部を第１のクランプ（35）の後方に位置す
る位置決め台（44）に当接させることにより、第１のチ
ャンネル材（1a）の長さ方向の位置決めを行う。この
時、第１のチャンネル材（1a）の第１の定盤（15）から
食み出した部分はサポートユニット（101）の可動板（1
16）に設けた受け部（115）によって受けることによ
り、第１のチャンネル材（1a）が第２の定盤（16）と接
触しないようにしておく。次に、第２のチャンネル材
（1b）の舌片を有しない側の端部近傍を第２のクランプ
（35）にセットし、第２のチャンネル材（1b）の端部
を、上記第１のチャンネル材（1a）の端部に両者が直交
するようにして当接させ、かつ、第１のチャンネル材
（1a）の舌片（２）と、第２のチャンネル材（1b）の中
間壁（５）の裏面とを重合させる。次に、クランプユニ
ット（23）の第１及び第２のクランプシリンダ（38）
（46）を伸長させることにより、第１及び第２のチャン
ネル材（1a）（1b）の端部近傍をクランプすると同時
に、第３のクランプシリンダ（52）を伸長させ、第３の
クランプ（52）の可動板（55）に設けた押圧体（60）に
より、第１及び第２のチャンネル材（1a）（1b）の両端
部を上方から押圧し、第１及び第２のチャンネル材（1
a）（1b）の端部を確実にクランプする。このようにし
て第１及び第２のチャンネル材（1a）（1b）をクランプ
ユニット（23）によってクランプすれば、第１のチャン
ネル材（1a）の舌片（２）と、第２のチャンネル材（1
b）の中間壁（５）の重合部の両側に、プレスユニット
（22）のパンチ（20）及びダイ（21）が位置するため、
この状態でプレスユニット（22）の昇降ラム（74）を伸
長させる。すると、プレスユニット（74）のプレス本体
（73）は、第９図に示した状態からスプリング（79）の
弾性力によって、ストッパボルト（80）の頭部（80a）
が端板（72）と当接するまで後退し、この後退動作によ
って、プレス本体（73）のヨーク（76）に設置したダイ
（21）も後退し、ダイ（21）が第２のチャンネル材（1
b）の中間壁（５）に当接する。この後、昇降ラム（7
4）が更に伸長すると、プレス本体（73）はこれ以上後
退できないため、昇降ラム（74）先端のパンチ（20）が
昇降ラム（74）と共にダイ（21）に向かって前進する。
そして、第２のチャンネル材（1b）の中間壁（５）と第
１のチャンネル材（1a）の舌片（２）との重合部が上記
パンチ（20）によって局部的に押圧され、この部分が第
10図に示した如くカシメられ、この部分が強固に結合さ
れる。このようにして第１のチャンネル材（1a）の舌片
（２）と、第２のチャンネル材（1b）の中間壁（５）と
の結合が終了し、昇降ラム（74）を短縮させると、先
ず、昇降ラム（74）のみが後退し、昇降ラム（74）先端
のパンチ（20）が舌片（２）から離れる。そしてこの
後、昇降ラム（74）に螺装したストッパリング（82）が
支持台（81）に当接することにより、昇降ラム（74）の
後退動が阻止されると、以後、昇降ラム（74）がストロ
ークエンドに達するまで、プレス本体（73）がスプリン
グ（79）の弾性力に抗して前進する。このプレス本体
（79）の前進動により、ヨーク（76）に固定したダイ
（21）も前進し、ダイ（21）が第２のチャンネル材（1
b）から離れ、第９図に示した初期状態に戻る。後は、
クランプユニット（23）の第１乃至第３クランプシリン
ダ（38）（46）（52）を伸長させ、第１乃至第３のクラ
ンプ（34）（35）（36）によるクランプを解除し、最後
にリフター（24）の昇降台（28）を下降させ、第１の結
合装置（13a）を第１の定盤（15）の下方に位置させる
ことにより、第１のチャンネル材（1a）と第２のチャン
ネル材（1b）との結合作業を終了する。このようにして
第１の結合装置（13a）による結合作業が終了すると、
次に、第１の定盤（15）上に第３のチャンネル材（1c）
を配置すると共に、第２の結合装置（13b）のリフター
（24）の昇降板（28）を上昇させることにより、第２の
結合装置（13b）を第１の定盤（15）のコーナ部に突出
させる。後は、第１の結合装置（13a）の時と同じ要領
で、第２のチャンネル材（1b）の舌片（２）を有する側
の端部近傍を第２の結合装置（13b）の第１のクランプ
（34）によってクランプし、又、第３のチャンネル材
（1c）の舌片を有しない側の端部近傍を第２の結合装置
（13b）の第２のクランプ（35）によってクランプする
ことにより、第２のチャンネル材（1b）の舌片（２）
と、第３のチャンネル材（1c）の中間壁（５）とを重合
させた状態で両者を保持し、更に、第３のクランプ（3
6）によって両者の位置ズレを阻止した後、この重合部
を第２の結合装置（13b）のプレスユニット（22）によ
ってカシメ、この部分を強固に結合する。そして、結合
作業終了後、第１乃至第３のクランプ（34）（35）（3
6）によるクランプを解除した後、リフター（24）の昇
降板（28）を下降させることにより、第２の結合装置
（13b）を第１の定盤（15）の下方に位置させ、第２の
チャンネル材（1b）と第３のチャンネル材（1c）との結
合作業を終了する。上記のようにして、第１乃至第３の
チャンネル材（1a）（1b）（1c）の結合作業が終了する
と、この結合された三本のチャンネル材（1a）（1b）
（1c）を第２の定盤（16）上に移すと共に、第２の定盤
（16）上に第４のチャンネル材（1d）を配置し、この第
４チャンネル材（1d）と第３のチャンネル材（1d）とを
第３の結合装置（13c）を用いて結合し、第４のチャン
ネル材（1d）と第１のチャンネル材（1a）とを第４の結
合装置（13e）を用いて結合することにより、四角形状
をしたフレーム体（６）を形成する。尚、第３及び第４
の結合装置（13c）（13d）による結合作業は、第１及び
第２の結合装置（13a）（13b）による結合作業と全く同
じ要領で行われる。

このようにしてフレーム体（６）を形成した後、フレ
ーム体（６）の第１及び第３のチャンネル材（1a）（1
c）間に、第５のチャンネル材（1e）を架橋し、固定し
たい場合は、第５の結合装置（13e）のリフター（90）
の昇降板（96）を上昇させることにより、第５の結合装
置（13e）を第２の定盤（16）上に突出させると共に、
ストッパーユニット（100）の第１及び第２昇降シリン
ダ（106）（107）の一方或いは両者を伸長させることに
より、昇降アーム（105）に突設したストッパー（110）
の第１の当たり面（108）或いは第２の当たり面（109）
を第２の定盤（16）上に突出させる。次に、定盤（15）
上に既に位置するフレーム体（６）の第４のチャンネル
材（1d）を上記ストッパー（110）の第１或いは第２の
当たり面（108）（109）に当接させ、フレーム体（６）
の定盤（15）上での位置決めを行うと共に、第５のチャ
ンネル材（1e）を、フレーム体（６）の第１及び第３の
チャンネル材（1a）（1c）間に配置し、第５のチャンネ
ル材（1e）の両端部に形成した舌片（２）（２）を、第
１及び第３のチャンネル材（1a）（1c）の各中間壁
（５）（５）の表面に当接させる。又、この時、第５の
チャンネル材（1e）は、第５の結合装置（13e）のプレ
スユニット（22）の前方に延びる受け台（91）によって
支持させることにより、フレーム体（６）と第５のチャ
ンネル材（1e）との位置決めを行うと同時に、第１のチ
ャンネル材（1a）の中間壁（５）と第５のチャンネル材
（1e）の舌片（２）との重合部を、第５の結合装置（13
e）のプレスユニット（22）によって支持されたパンチ
（20）とダイ（21）との間に位置させる。後は、上述し
たのと同様にして、上記重合部をパンチ（20）及びダイ
（21）を用いてカシメ、この部分を強固に結合する。こ
のようにして、第１のチャンネル材（1a）と第５のチャ
ンネル材（1e）との結合が終了すると、第５の結合装置
（13e）のリフター（93）の昇降板（96）を下降させる
ことにより、第５の結合装置（13e）を第２の定盤（1
6）の下方に位置させる。次に、第６の結合装置（13f）
のリフター（90）の昇降板（96）を上昇させ、第６の結
合装置（13f）を第２の定盤（16）上に突出させ、以
後、第５の結合装置（15e）と時と同じ要領にて、第３
のチャンネル材（1c）の中間壁（５）と、第５のチャン
ネル材（1e）の舌片（２）との重合部をカシメ、この部
分を強固に結合することにより、第５のチャンネル材
（1e）の第１及び第３のチャンネル材（1a）（1c）への
結合を終了し、フレーム体（６）の組立てを終了する。

尚、上述した一連の組立作業時に於いて、第２の定盤
（16）上にて、第１及び第３のチャンネル材（1a）（1
c）と、第４及び第５のチャンネル材（1d）（1e）との
結合作業が開始されると、次のフレーム体（６）の第１
乃至第３のチャンネル材（1a）（1b）（1c）の結合作業
を、第１の定盤（15）上を行うようにすれば、フレーム
体（６）の組付作業を効率よく行うことが可能となる。
又、この時、第１の定盤（15）と第２の定盤（16）とは
段違いとなっているため、第１の定盤（15）から食み出
したチャンネル材が第２の定盤（16）上に位置するチャ
ンネル材と干渉することはなく、小さなスペースでフレ
ーム体（６）の連続的な組立を行うことが可能となる。

〔発明の効果〕

以上説明した如く、本発明に係るフレーム体組立装置
を用いて４本のチャンネル材を四角形状に組合せ、フレ
ーム体を組立てるようにすれば、一方のチャンネル材の
舌片と他方のチャンネル材の中間壁との重合部を、プレ
スユニットのパンチ及びダイによって局部的に据込み変
形させ、カシメることにより、この部分を強固に結合さ
せることができるため、チャンネル材がアルミ合金等の
非鉄金属であっても、上記２者を確実に結合させること
が可能となる。又、本発明は、リベットやボルト、ナッ
ト等のように孔あけ作業を行う必要がなく、かつ、結合
時間も殆ど瞬間的であるため、作業能率を高くできる。
更に本発明は、第１乃至第３のチャンネル材の結合作業
を行うための第１の定盤と、第１及び第３のチャンネル
材と、第４及び第５のチャンネル材との結合作業を行う
ための定盤とを段違いに構成することにより、小さなス
ペース上にて、フレーム体の連続的な組立作業を行うこ
とを可能にしている。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るフレーム体組立装置の平面図、第
２図は側面部分断面図、第３図はクランプユニットの平
面図、第４図は側面図、第５図はプレスユニットの正面
図、第６図は平面図、第７図は側面図、第８図はプレス
ユニットの昇降シリンダが短縮した状態を示す側面図、
第９図は、パンチ及びダイの拡大断面図、第10図はパン
チ及びダイによる２部材結合時の拡大断面図、第11図は
ストッパユニットの正面図、第12図は側面図、第13図は
サポートユニットの正面図、第14図はフレーム体を示す
平面図、第15図は第14図Ｉ−Ｉ線断面図、第16図のチャ
ンネル材の端部を示す斜視図である。 （１）……チャンネル材、（６）……フレーム体、 （10）……フレーム体組立装置、 （12）……下部フレーム、 （13a）〜（13f）……第１乃至第６の結合装置、 （15）……第１の定盤、（16）……第２の定盤、 （20）……パンチ、（21）……ダイ、 （22）……プレスユニット、 （23）……クランプユニット、 （24）……リフター、（34）……第１のクランプ、 （35）……第２のクランプ、（36）……第３のクラン
プ、 （73）……プレス本体、（74）……昇降ラム、 （75）……パワーユニット、（76）……ヨーク、 （90）……リフター。

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】４本のチャンネル材を四角形状に結合し、
   フレーム体を構成し、かつ、対向する２本のチャンネル
   材間に補強用の棧となるチャンネル材を架橋し、結合す
   るためのフレーム体組立装置を、 長方形状をした下部フレームと、下部フレームの４隅に
   設置した第１乃至第４の結合装置と、下部フレームの長
   手方向両側部に対向配置した第５及び第６の結合装置
   と、下部フレームの上方で、かつ、上記第１乃至第６の
   結合装置に囲まれた空間部分に段違いに支持した第１及
   び第２の定盤とによって構成し、 第１乃至第４の結合装置を、 先端にパンチを有する昇降ラムをスライドさせるパワー
   ユニットと、パンチと対向する位置にダイを支持するヨ
   ークとからなるプレス本体を、上記パンチ及びダイを結
   ぶ軸線方向にスライド可能に支持してなるプレスユニッ
   トと、 ２本のチャンネル材の両端部を直交させ、かつ、両端部
   の重合部を上記パンチ及びダイ間に位置させるため、上
   記プレスユニットの周囲に配置した、一方のチャンネル
   材をクランプする第１のクランプと、他方のチャンネル
   材をクランプする第２のクランプと、両チャンネル材の
   直交する両端部を上方から押圧する第３のクランプとか
   らなるクランプユニットと、 上記プレスユニット及びクランプユニットを昇降自在に
   支持し、必要時のみ上記両者を第１或いは第２の定盤上
   に突出させるためのリフターとによって構成し、 上記第５及び第６の結合装置を、上記したクランプユニ
   ットとリフターとによって構成したことを特徴とするフ
   レーム体組立装置。