JP2906367B2 - 伸張切断した繊維で強化された樹脂マトリツクスの複合物の製造法及びその生成物 - Google Patents

伸張切断した繊維で強化された樹脂マトリツクスの複合物の製造法及びその生成物

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Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、伸張切断した繊維で強化された樹脂マトリ
ックスの複合物の製造法及びその生成物に関する。
1988年７月26日付けの共通の譲渡人の米国特許第4,75
9,985号は、伸張切断したスライバー（sliver）を、熱
可塑性樹脂のフイルムで被覆したフレーム上に巻きつけ
て縦糸を作る如く伸張切断した繊維で強化された樹脂マ
トリックスの複合物を製造するための種々の方法を開示
している。しかしながら伸張切断したスライバーの縦糸
は同業者には公知の技術例えばクリーニング（creelin
g）又はビーミング（beaming）によって作ることができ
る。他の熱可塑性プラスチックのフイルムを縦糸上に置
いてサンドウイツチを形成させ、これを真空バッグ中で
加熱し、次いでフレームから除去する場合に予備成形物
が得られる。そのような予備成形物のいくかを並べて積
層して多方向性を与え、次いでこの積層物を加圧下に加
熱して複合構造体を製造してもよい。
マトリックス重合体を適用するための他の技術は、粉
末の樹脂をスライバーの縦糸上に散布し、次いで樹脂を
加熱溶融し、液体樹脂をスライバーの縦糸上に流動さ
せ、熱可塑性繊維をスライバーの縦糸とからませ、次い
で熱可塑性繊維を加熱溶融してマトリックス樹脂を生成
せしめ、縦糸をマトリックス・フイルム間にカレンダー
処理するなどを含む。
生成する複合物は連続フイラメントで強化した樹脂か
ら製造される複合物と比べて強度及び靭性をほとんど犠
牲にしないで深延伸する目的に有利である。しかしなが
ら、米国特許第4,759,985号において、繊維はかなりの
距離を移動する。この方法の引伸率（draft ratio）は
典型的には200〜300％である。この高度の移動は配列が
失なわれる機会を与え、そしてトウの表面上に波形がは
っきりするようになる。仕上げ剤をヤーンに適用し、帯
電性を防止し、そしていくらかの凝集性を付与してフイ
ラメントがとび散らないようも処理されている。しかし
仕上げ剤は繊維が切断した時に放出されるエネルギーに
対する弱い緩衝剤としてだけ働き、このリコイル（reco
il）、すなわち元の未伸張状態に戻ろうとする反動、の
エネルギーの多くは最後には繊維の動きによって消散
し、結果として配列を失なう。
本発明は伸張切断した繊維で強化した樹脂マトリック
スの複合物の改良された製造法を提供し、そして連続フ
イラメントで強化された熱可塑性樹脂マトリックス・ト
ウを伸張域に供給し；該トウを該伸張域において加熱
し、そして該連続フイラメント繊維のすべてをランダム
な具合に切断するのに十分なように該トウを伸張させつ
つ該熱可塑性樹脂を軟化し；次いで該トウを冷却する工
程を含んでなる。
成形しうる平板の及び成形した非平板の複合物は本発
明の意図するところである。成形しうる複合物、即ち昇
温度において（必要な場合）成形された非平面の３次元
構造体に成形しうる複合物の場合、熱可塑性種のマトリ
ックス樹脂が使用しうる。適当な熱可塑性樹脂はポリエ
ステル（コポリエステルを含む）、例えばポリエチレン
テレフタレート、コダール（Kodar ）PETGコポリエス
テル6763［イーストマン・コダック（Eastman Koda
k）］；ポリアミド、例えばナイロン６、6;ポリオレフ
イン例えばポリプロピレンを含み；更には高温樹脂例え
ばビス（ｐ−アミノシクロヘキシル）メタンに基づく非
晶性ポリアミド共重合体、ビス（ｐ−アミノシクロヘキ
シル）メタンに基づく半結晶性ポリアミド単独重合体、
及びポリエーテルエーテルケトンも包含される。繊維例
えばガラス、カーボン及びアラミドは強化繊維として一
般的である。
強化繊維とマトリックスの比は、変化させることがで
き、好ましくは40〜70重量％である。平均の繊維長も変
えることができ、好ましくはランダムな重なり分布を有
して長さ約1.27〜15.3cm（1/2〜６インチ）の範囲であ
る。繊維の約95％は±５゜以内に配列し、そして繊維の
約97％は軸方向の10゜以内に存在する。
本発明において、繊維紡糸法に固有な高度の配列が非
常に高程度に保存され、それは本方法によって高められ
さえもする。フイラメントの切断時に各フイラメントを
取り囲む樹脂は、軟化されているので、切断時に繊維に
よって遊離されるエネルギーを吸収する緩衝材として働
く。樹脂が摩擦作用によって繊維を捕捉するので、リコ
イルのエネルギーがフイラメントの方向を乱すエネルギ
ーに変換されることが最小になる。リコイルのエネルギ
ーは樹脂と繊維との摩擦作用によって熱に変えられ、迅
速に且つ安全に伝熱され放射される。本方法を用いて繊
維を切断するために必要とされる引伸率は乾燥繊維に対
してよりも非常に低い。10％の引伸率は４％程度までの
切断伸張を有する繊維を切断するのに十分である。本方
法は、このような低い引伸率の適用によってトウ束を完
全に切断（即ち各フイラメントを切断）させるから非常
に効率がよい。これはまた、切断ロールがトウ上で示す
良好なグリップにも由来する。本方法によれば、繊維の
動きが最小化されるので、フイラメントの配列がくずれ
にくくなる。非常に粘稠な軟化した熱可塑性樹脂は優秀
な緩衝ポット（pot）を作る。これは繊維が互いに相対
的に動きうる時間を制限する。トウは切断が起こる直前
に加熱され、次いでこれが切断後直ぐに冷却される。
繊維は伸張切断工程中、軟化重合体に取り囲まれてい
るから、フライ（fly）を生ずることが少ない。このよ
うなトウは、樹脂がトウ束の連続性を高伸張下において
でさえ保つから、後続する加工工程において非常に有用
である。即ちこのトウは、連続フイラメント材料を加工
する場合と同様に、織布及び織ったフイラメントに織る
ことができる。
図面は本発明の方法を実施するための装置の概略的例
示である。
図面を参照すると、好適な具体例は一般に連続フイラ
メント繊維で強化された樹脂マトリックスからなるトウ
14の回転しうるボビン12を保持するクリール（creel）1
0、結合熱空気加熱器18［シルバニア（Sylvania）製の6
kwのシエル−イン−チユーブ加熱器］を有する伸張切断
機16［レブリーカー（Rebreaker）770型、独国（Seyde
l、Bielefeld）］及びパッケージ22を巻くための巻き取
り機20［リーソナ社（Leesona Corp.）959型、R.1.Warw
ick］を含む。伸張切断機16は２つの切断機ブロック単
位22、24を含む。単位22は水冷されているセラミックの
被覆された金属ロール22b及び22cとかみ合い且つ連続ニ
ップを形成する駆動ロール22aからなる。ロール22aは弾
性体［アジプレン（Adiprene）、Ｌ−325、厚さ5/1
6″、シヨアＤ硬度75、スタンダード・エンジニアリン
グ（Stardard Engineering、Wilmington）により適用］
で被覆されている。同様の配置で駆動される弾性体の被
覆されたロール24aはセラミックの被覆された金属ロー
ル24b及び24cとかみ合い、そしてニップを形成する。ロ
ール24aは弾性体［54557、厚さ11/16″、シヨアＤ硬度4
2、スモーク・モウベリー社（Smoke Mobely、Washingto
n、N.C.）により適用］で被覆されている。
運転中、連続フイラメント繊維で強化されたトウ14は
ニップロール24b及び24cと共働する駆動ロール24aによ
り、クリール10のパッケージ12からガイド15を通して延
伸される。このトウは駆動ロール22a及び共働するニッ
プロール22b及び22cによりヒーター中を引張られる。ロ
ール22aはロール24aより高速で（約10％速く）駆動され
てトウを伸張する。トウ14の、伸張切断されて配列して
いる繊維で強化された樹脂のトウ14′への転化はロール
22a及び24a間で起こる。トウ14はトウを捕捉するロール
24a、24b及び24c間に形成されるニップ間を通過する。
次いでトウは温度を凡そ融点まで上昇させることによっ
て樹脂を軟化するモーター18中を引張られる。ロール22
aの速度はロール24aより速いから、ロール22a及び24a間
でトウ中の連続フイラメントの各々を切断するのに十分
である緊張がロール間のトウ中に生ずる。樹脂は軟かい
からフイラメントは樹脂を通して隣るフイラメントに剪
断負荷を伝えず、そして剪断負荷が伝わらないので、連
続フイラメントは、１個所で全部が切断されることな
く、ランダムに切断される。このランダムな切断分布は
トウ14′を分離することなく連続状態で存在させる。樹
脂はヒーター18を出た後急速に冷却し、そして約10℃
（50゜F）の温度の水冷ロール22b及び22cに移動してき
た時に急冷される。伸張切断されたトウは更に加工する
ために巻き取り機20のパッケージ22に巻きとられる。
実施例Ｉ １つのボビンの3700デニル連続フイラメント繊維で強
化されたトウを、図面に示したような装置を用いて伸張
切断した。トウはPETG樹脂［コダール（Kodar ）、PET
Gコポリエステル6763、イーストマン・コダック（Eastm
an Kodak）］を含浸させた1150デニルのアラミドヤーン
［ケブラー（Kevlar ）49アラミド、デユポン（Du Pon
t）］の２本のヤーンからなった。樹脂は２重量％のカ
ーボン・ブラック［アンパセト（Ampacet）］を包含し
た。トウは容量基準で繊維約57％であった。
伸張切断機16はロール22c及び24bの中心線を18.4cm
（7.25インチ）離して準備した。ロール24aの表面速度
を11.8m/分に調整し、そしてロール22aの表面速度は13.
0m/分であった。約4.5℃（40゜F）に冷却した水をロー
ル22a及び22c中に循環させた。熱空気銃のノズルの右端
をロール22cの中心線から17.2cm（6.75インチ）に配置
し、その吐出温度を約343℃（650゜F）とした。銃には
室温の空気を0.284m3（10立方フイート）／分の速度で
供給した。伸張切断機からの伸張切断したトウを巻き取
り機20のパッケージに連続的に巻きとった。トウの最終
デニルは3300であった。
トウの縦糸は、45.7cm（18インチ）四方の厚さ1.59mm
（1/16″）の鋼板上においてパッケージからのトウを12
端/25.4mm（１インチ）で２層包むことによって製造し
た。全プレートを200℃で１時間、炉内の真空バッグで
処理した。プレラム（prelam）と呼ばれる生成物は今や
繊維すべてが１方向に配列している伸張切断された繊維
と樹脂の良く含浸された、比較的硬いプレラムとなっ
た。このプレラムの厚さは0.3mm（12ミル）であった。
６つのプレラムを12.7mm×30.5cm（５″×12″）の長
方形に切断した（繊維の軸は30.5cmの側に平行）。この
プレラムを互いの上に型内に積み重ねた。この型をプレ
ス中に置き、そして複合物の平行センチメートル当り21
kgの圧力（平方インチ当り300ポンドの圧力）下に、200
℃の温度で20分間硬化させた。次いでプレスを55℃の温
度まで冷却し、12.7cm×30.5cm（５″×12″）の長方形
の複合物を取り出した。この長方形物は厚さが約1.42mm
（56ミル）であった。
長方形物をそれぞれ巾1.27cm（0.5″）及び長さ30.5c
m（12″）の小片に切断した。この試料に、両端の両側
（最後の47.6mm又は に2.8kg/cm2（40psi）で２回サンドブラストした。この
試料に、［デブコン（Devcon）「Ｆ」エポキシ］によ
り、アルミニウムのタブ（厚さ3mm又は1/8″、巾14.3mm
又は9/16″、長さ50.8mm又は２″］を接着した。このタ
ブと棒をタブ・フレーム中に置き、終夜硬化させた。９
つの試料をASTM法D3039−76に従って試験した（試験法
の標題「繊維−樹脂複合物の引張り性に関する標準試験
法」）。試料の平均引張りモジユラスは0.728×106kg/c
m2（10.4×106psi）であった。平均の引張り強度は12.0
4×103kg/cm2（172×103psi）であった。
実施例II １つのボビンの3580デニル連続フイラメント繊維で強
化されたトウを、図面に示したような装置を用いて伸張
切断した。トウは樹脂（ビス（パラ−アミノシクロヘキ
シル）メタンに基づく非晶性ポリアミド共重合体）を含
浸させた1150デニルのアラミドヤーン［ケブラー（Kevl
ar ）49アラミド、デユポン（Du Pont）］の２本のヤ
ーンから作った。トウは容量基準で繊維約60％であっ
た。
伸張切断機16はロール22c及び24bの中心線を18.4cm
（7.25インチ）離して準備した。ロール24aの表面速度
を5.5m/分に調整し、そしてロール22aの表面速度は6.0m
/分であった。約4.5℃（40゜F）に冷却した水をロール2
2a、22b及び22c中に循環させた。熱空気銃のノズルの右
端をロール22cの中心線から17.2cm（6.75インチ）に配
置し、その吐出温度を約371℃（700゜F）とした。銃に
は室温の空気を0.341m3（12立方フイート）／分の速度
で供給した。銃のノズルの右端はロール22cの中心線か
ら17.2cm（6.75″）であった。伸張切断機からの伸張切
断したトウを巻き取り機20のパッケージに連続的に巻き
とった。トウの最終デニルは3260であった。
複合物トウの表面の顕微鏡写真（倍率100×）を撮っ
た。先ずトウ試料を酸素0.5torr中において５分間50ワ
ットでプラズマによりエッチングした。次いで試料を金
で被覆し、JEOL840SEMを用いて倍率100×で写真を撮っ
た。
フイラメントの配向を決定した。顕微鏡写真を撮った
後、この写真をフオトコピー（photocopy）してフイラ
メント間のコントラストを高めた。次いでこのフオトコ
ピーをデジタル化パッド［GTCO社（GTCO Corp.,1055Fir
st Street、Rockville、Maryland 20850）製のDIGI−PA
D5型］にテープで貼りつけた。次いでデジタル化パッド
をPC（IBM製）に連続した。PCにプログラムを与えてデ
ータを受け、そして処理させた。各フイラメントの配向
は、マウスの十字線（デジタル化パッドの可動部分）
を、フオトコピーの各フイラメントの相対する端（フオ
トコピーはそれぞれ72〜99本のフイラメントを含む）上
に置き、そしてマウスのボタンを押して各端の位置を入
力することによりコンピユータに記憶させた。フオトコ
ピー上のすべてのフイラメントを入力させた後、PCを用
いて各データの組、各フオトコピーを別々に整理した。
コンピユータは各フイラメントの相対する端の位置を比
較することによってデジタル化パッドに対して各フイラ
メントの角度を決定した。この角度を最も負から最も正
まで分類した。次いで平均の角度が０度となるように各
度を「規格化」し、写真をデジタル化パッドにテープで
貼る際の位置の補正を行なった。この規格化は定数を各
角度に加えることによって行なった。今やいずれかの角
度内に含まれるフイラメントの数はデータを調べ、結果
を表にすることによって決定できる。この過程は分度器
で角度を測定することによっても行なうことができた。
繊維の95.5％はトウの軸方向に対して±５゜以内で平
行であり、また97.0％は軸方向の±10゜以内に存在し
た。
実施例III １つのボビンの2670デニル連続フイラメント繊維で強
化されたトウを、図面に示したような装置を用いて伸張
切断した。トウは樹脂（ビス（パラ−アミノシクロヘキ
シル）メタンに基づく非晶性ポリアミド共重合体）を含
浸させた１本の炭素繊維ヤーン［ハーキユレス（Hercul
es）の3K、AS−4W炭素繊維］から作った。トウ生成物は
デユポン社から入社した。トウは容量基準で繊維約65％
であった。
伸張切断機16はロール22c及び24bの中心線を20.3cm
（８インチ）離して準備した。ロール24aの表面温度は
3.6m/分に調整し、そしてロール22aの表面速度は4.0m/
分であった。約4.5℃（40゜F）に冷却した水をロール22
a、22b及び22c中に循環させた。熱空気銃のノズルの右
端をロール22cの中心線から17.2cm（6.75インチ）に配
置し、その吐出温度を約315℃（600゜F）とした。銃に
は室温の空気を0.341m3（12立方フイート）／分の速度
で供給した。伸張切断機からの伸張切断したトウを巻き
取り機20のパッケージに連続的に巻きとった。トウの最
終デニルは約2400であった。
複合物トウの表面の顕微鏡写真（倍率100×）を撮っ
た。先ずトウ試料を酸素0.5torr中において５分間50ワ
ットでプラズマによりエッチングした。次いで試料を金
で被覆し、JEOL840SEMを用いることにより、15KVの２次
電子形像法で倍率100×で写真を準備した。
フイラメントの配向を決定した。顕微鏡写真を撮った
後、この写真をフオトコピー（photocopy）してフイラ
メント間のコントラストを高めた。次いでこのフオトコ
ピーをデジタル化パッド［GTCO社（GTCO Corp.,1055Fir
st Street、Rockville、Maryland 20850）製のDIGI−PA
D5型］にテープで貼りつけた。次いでデジタル化パッド
をPC（IBM製）に連続した。PCにプログラムを与えてデ
ータを受け、そして処理させた。各フイラメントの配向
は、マウスの十字線（デジタル化パッドの可動部分）
を、フオトコピーの各フイラメントの相対する端（フオ
トコピーはそれぞれ43〜59本のフイラメントを含む）上
に置き、そしてマウスのボタンを押して各端の位置を入
力することによりコンピユータに記憶させた。フオトコ
ピー上のすべてのフイラメントを入力させた後、PCを用
いて各データの組、各フオトコピーを別々に整理した。
コンピユータは各フイラメントの相対する端の位置を比
較することによってデジタル化パッドに対して各フイラ
メントの角度を決定した。この角度を最も負から最も正
まで分類した。次いで平均の角度が０度となるように各
度を「規格化」し、写真をデジタル化パッドにテープで
貼る際の位置の補正を行なった。この規格化は定数を各
角度に加えることによって行なった。今やいずれかの角
度内に含まれるフイラメントの数はデータを調べ、結果
を表にすることによって決定できる。この過程は分度器
で角度を測定することによっても行なうことができた。
繊維の92.8％はトウの軸方向に対して±５゜以内で平
行であり、また95.6％は軸方向の±10゜以内に存在し
た。
実施例IV １つのボビンの9840デニル連続フイラメント繊維で強
化されたトウを、図面に示したような装置を用いて伸張
切断した。トウは樹脂［イーストマン・コダック（East
man Kodak）製のコダール（Kodar）PETGコポリエステル
6763］を含浸させた１本のガラス・ロービング（rovin
g）［オーウエンズ・コーニング・フアイバーグラス（O
wens Corning Fiberglass、900 West Valley Road、Way
ne、Pennsylvania 19807）製のＥ−ガラス、6620デニ
ル、473CB675号30型ロービング］から作った。樹脂は２
重量％のカーボンブラック［アンパセット（Ampacet）
を含有した］。トウは約50容量％の繊維であった。
伸張切断機16はロール22c及び24bの中心線を20.3cm
（8.0インチ）離して準備した。ロール24aの表面速度は
4.5m/分に調整し、そしてロール22aの表面速度は5.0m/
分であった。約4.5℃（40゜F）に冷却した水をロール22
a、22b及び22c中に循環させた。熱空気銃のノズルの右
端をロール22cの中心線から17.2cm（6.75インチ）に配
置し、その吐出温度を約371℃（700゜F）とした。銃に
は室温の空気を0.341m3（12立方フイート）／分の速度
で供給した。伸張切断機からの伸張切断したトウを巻き
取り機20のパッケージに連続的に巻きとった。トウの最
終デニルは約8860であった。
複合トウの表面を光学顕微鏡を通して写真にすること
により、トウの表面の顕微鏡写真（倍率100×）を準備
した。12の顕微鏡写真を撮った。
フイラメントの配向を決定した。顕微鏡写真を撮った
後、この写真をフオトコピー（photocopy）してフイラ
メント間のコントラストを高めた。次いでこのフオトコ
ピーをデジタル化パッド［GTCO社（GTCO Corp.,1055Fir
st Street、Rockville、Maryland 20850）製のDP5A−11
11A型］にテープで貼りつけた。次いでデジタル化パッ
ドをPC（IBM製）に連続した。PCにプログラムを与えて
データを受け、そして処理させた。各フイラメントの配
向は、マウスの十字線（デジタル化パッドの可動部分）
を、フオトコピーの各フイラメントの相対する端（フオ
トコピーはそれぞれ34〜68本のフイラメントを含む）上
に置き、そしてマウスのボタンを押して各端の位置を入
力することによりコンピユータに記憶させた。フオトコ
ピー上のすべてのフイラメントを入力させた後、PCを用
いて各データの組、各フオトコピーを別々に整理した。
コンピユータは各フイラメントの相対する端の位置を比
較することによってデジタル化パッドに対して各フイラ
メントの角度を決定した。この角度を最も負から最も正
まで分類した。次いで平均の角度が０度となるように各
度を「規格化」し、写真をデジタル化パッドにテープで
貼る際の位置の補正を行なった。この規格化は定数を各
角度に加えることによって行なった。今やいずれかの角
度内に含まれるフイラメントの数はデータを調べ、結果
を表にすることによって決定できる。この過程は分度器
で角度を測定することによっても行なうことができた。
繊維の95.6％はトウの軸方向に対して±５゜以内で平
行であり、また96.1％は軸方向の±10゜以内に存在し
た。
本発明の特徴及び態様は以下の通りである： 1.連続フイラメント繊維で強化された熱可塑性樹脂マト
リックス・トウを伸張域に供給し；該トウを該伸張域に
おいて加熱し、そして該連続フイラメント繊維のすべて
をランダムな具合に切断するのに十分なように該トウを
伸張させつつ該熱可塑性樹脂を軟化し；次いで該トウを
冷却する、ことを含んでなる伸張切断した繊維で強化さ
れた樹脂マトリックス・トウの製造法。
2.該トウを伸張域において約315〜455℃（600〜約850゜
F）の範囲の温度まで加熱する上記１の方法。
3.該トウを該伸張域の下流で再加熱する上記１の方法。
4.該連続フイラメント繊維が炭素繊維である上記１、２
又は３の方法。
5.該連続フイラメント繊維がガラス繊維である上記１、
２又は３の方法。
6.該連続フイラメント繊維がアラミド繊維である上記
１、２又は３の方法。
7.連続フイラメント繊維で強化された熱可塑性樹脂マト
リックス・トウを伸張域に供給し；該トウを該伸張域に
おいて加熱し、そして該連続フイラメント繊維のすべて
をランダムな具合に切断するのに十分なように該トウを
伸張させつつ該熱可塑性樹脂を軟化し；次いで該トウを
冷却する、工程によって得られる、ランダムな具合いに
連続フイラメント繊維が切断されることによって形成さ
れた実質的に軸方向に配列する繊維で強化されたマトリ
ックス樹脂のトウ。
8.該連続フイラメント繊維がアラミド繊維である上記７
のトウ。
9.該連続フイラメント繊維がガラス繊維である上記７の
トウ。
10.該連続フイラメント繊維が炭素繊維である上記７の
トウ。
11.強化繊維とマトリックス樹脂の比が約40〜約75容量
％である上記７のトウ。
12.切断された繊維の長さが約1.27〜15.3cm（1/2〜約６
インチ）の範囲にある上記７のトウ。
13.該繊維の95％が軸線の±10度以内にある上記７、
８、９、10、11又は12のトウ。
14.該繊維の93％が軸線の±５度以内にある上記７、
８、９、10、11又は12のトウ。
15.上記７、８、９、10、11又は12のトウからの圧縮成
形品。
16.上記13のトウからの圧縮成形品。
17.上記14のトウからの圧縮成形品。
【図面の簡単な説明】
図面は本発明の方法を実施するための装置の概略的例示
である。
フロントページの続き (72)発明者 フロイド・ハミルトン・フイツシユ・ジ ユニア アメリカ合衆国デラウエア州19807セン タービル・クインチンズドライブ 115 (72)発明者 マーク・ウイラード・ホプキンズ アメリカ合衆国デラウエア州19711ニユ ーアーク・レイクビユードライブ 416 (72)発明者 リチヤード・カフー・オキネ アメリカ合衆国デラウエア州19803ウイ ルミントン・ラドフオードロード 1303 (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29B 15/08 C08J 5/04 - 5/10 C08J 5/24 B29B 11/16

Claims (2)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】連続フイラメント繊維で強化された熱可塑
    性樹脂マトリックス・トウを伸張域に供給し；該トウを
    該伸張域において加熱し、そして該連続フイラメント繊
    維のすべてをランダムな具合に切断するのに十分なよう
    に該トウを伸張させつつ該熱可塑性樹脂を軟化し；次い
    で該トウを冷却する、ことを含んでなる伸張切断した繊
    維で強化された樹脂マトリックス・トウの製造法。
  2. 【請求項２】連続フイラメント繊維で強化された熱可塑
    性樹脂マトリックス・トウを伸張域に供給し；該トウを
    該伸張域において加熱し、そして該連続フイラメント繊
    維のすべてをランダムな具合に切断するのに十分なよう
    に該トウを伸張させつつ該熱可塑性樹脂を軟化し；次い
    で該トウを冷却する工程によって得られる、ランダムな
    具合に連続フイラメント繊維が切断されることによって
    形成された実質的に軸方向に配列する繊維で強化された
    マトリックス樹脂のトウ。
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