JP2893371B2 - 着色坏土の製造方法 - Google Patents
着色坏土の製造方法Info
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- JP2893371B2 JP2893371B2 JP35491093A JP35491093A JP2893371B2 JP 2893371 B2 JP2893371 B2 JP 2893371B2 JP 35491093 A JP35491093 A JP 35491093A JP 35491093 A JP35491093 A JP 35491093A JP 2893371 B2 JP2893371 B2 JP 2893371B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、タイルを製造するため
の着色坏土を得る新規な方法に関する。
の着色坏土を得る新規な方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】タイル製造用の着色坏土を製造する手法
は、一般に湿式着色法と乾式着色法とに分けられる。前
者の湿式着色法を説明すると、まず、原石質原料をクラ
ッシャーで粗粉砕した後、さらに顔料を加えてボールミ
ル等で微粉砕したものに、粘土質原料の懸濁液を混合し
て、着色した泥漿を調整する。次いで、この着色泥漿を
スプレードライヤーなどで造粒，乾燥して、タイル用の
着色坏土を得る。
は、一般に湿式着色法と乾式着色法とに分けられる。前
者の湿式着色法を説明すると、まず、原石質原料をクラ
ッシャーで粗粉砕した後、さらに顔料を加えてボールミ
ル等で微粉砕したものに、粘土質原料の懸濁液を混合し
て、着色した泥漿を調整する。次いで、この着色泥漿を
スプレードライヤーなどで造粒，乾燥して、タイル用の
着色坏土を得る。
【０００３】他方、後者の乾式着色法は、前述のボール
ミル中で泥漿を調整する際には顔料を添加せず、スプレ
ードライヤー等による造粒乾燥工程を終えたのち、坏土
原料と顔料とをミキサー中で均一混合することにより、
着色坏土を得るというものである。
ミル中で泥漿を調整する際には顔料を添加せず、スプレ
ードライヤー等による造粒乾燥工程を終えたのち、坏土
原料と顔料とをミキサー中で均一混合することにより、
着色坏土を得るというものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】タイル用の着色坏土を
製造するにあたり、前者の湿式着色法を用いた場合、ボ
ールミル内において泥漿と顔料とを混合して着色するた
め、色替えに際し、ボールミル及びこれに続くスプレー
ドライヤー等の洗浄が必要である。それ故、色替作業の
手間が非常にかかるという欠点を有している。
製造するにあたり、前者の湿式着色法を用いた場合、ボ
ールミル内において泥漿と顔料とを混合して着色するた
め、色替えに際し、ボールミル及びこれに続くスプレー
ドライヤー等の洗浄が必要である。それ故、色替作業の
手間が非常にかかるという欠点を有している。
【０００５】他方、乾式着色法は、ボールミルでの泥漿
調整工程及びスプレードライヤーによる造粒乾燥工程を
終えたあとで、ミキサー中で顔料を均一混合することに
より坏土原料を着色するものであるから、前者のような
大がかりな洗浄作業は不要である。しかしながら、乾式
着色法により得られた着色坏土の坏土粒子は、表面に顔
料が付着しているだけのものであり、粒子内部は無着色
である。このため、タイルの加圧成形時や施工時に坏土
粒子が割れたり粒子表面から顔料が剥離したりすること
により、また施工後においてはタイル表面が磨滅するこ
とにより、粒子内部の無着色部分が表面に露出し、その
結果、製品の発色が不安定になったり変色したりすると
いう問題が生じている。
調整工程及びスプレードライヤーによる造粒乾燥工程を
終えたあとで、ミキサー中で顔料を均一混合することに
より坏土原料を着色するものであるから、前者のような
大がかりな洗浄作業は不要である。しかしながら、乾式
着色法により得られた着色坏土の坏土粒子は、表面に顔
料が付着しているだけのものであり、粒子内部は無着色
である。このため、タイルの加圧成形時や施工時に坏土
粒子が割れたり粒子表面から顔料が剥離したりすること
により、また施工後においてはタイル表面が磨滅するこ
とにより、粒子内部の無着色部分が表面に露出し、その
結果、製品の発色が不安定になったり変色したりすると
いう問題が生じている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記欠点を克
服し得る新たな着色坏土の製造方法を提供するものであ
る。本発明に係る着色坏土の製造方法（以下「本発明方
法」と言う）の特徴とするところは、スプレードライヤ
ー又はフラッシュドライヤー等により造粒して得られた
坏土原料を、ミキサーで攪拌することにより坏土原料粒
子を粉砕したのち、顔料を加えて均一に混合し、引き続
き水分を添加してさらに攪拌することにより、再造粒す
ることである。
服し得る新たな着色坏土の製造方法を提供するものであ
る。本発明に係る着色坏土の製造方法（以下「本発明方
法」と言う）の特徴とするところは、スプレードライヤ
ー又はフラッシュドライヤー等により造粒して得られた
坏土原料を、ミキサーで攪拌することにより坏土原料粒
子を粉砕したのち、顔料を加えて均一に混合し、引き続
き水分を添加してさらに攪拌することにより、再造粒す
ることである。
【０００７】
【作用】本発明方法によれば、スプレードライヤー又は
フラッシュドライヤー等により造粒された坏土原料粒子
をミキサーで一旦粉砕したのち顔料を加えて再造粒する
から、坏土粒子の内部にも顔料が存在する着色坏土が得
られる。
フラッシュドライヤー等により造粒された坏土原料粒子
をミキサーで一旦粉砕したのち顔料を加えて再造粒する
から、坏土粒子の内部にも顔料が存在する着色坏土が得
られる。
【０００８】
【実施例】本発明に基づく着色坏土の具体的な製造手順
を箇条書きにして示せば、下記のとおりである。 まず、各種原料を混合して造粒することにより坏土原
料を得る。これには従来と同様の手法、即ち、原石をク
ラッシャーで粗粉砕した後さらにボールミル等を用いて
微粉砕した原石質原料と、粘土質原料の懸濁液とを一定
比率で均一混合して泥漿を得、この泥漿をスプレードラ
イヤー又はフラッシュドライヤーで乾燥，造粒するとい
う手法が採用される。スプレードライヤーあるいはフラ
ッシュドライヤーにより造粒された坏土原料は、図１に
示すように、適宜輸送手段（トラックＴ等）で運搬さ
れ、コンベヤーＣ１，Ｃ２等を経て、貯蔵設備Ｓへ搬送
され、ここで一時貯留される。
を箇条書きにして示せば、下記のとおりである。 まず、各種原料を混合して造粒することにより坏土原
料を得る。これには従来と同様の手法、即ち、原石をク
ラッシャーで粗粉砕した後さらにボールミル等を用いて
微粉砕した原石質原料と、粘土質原料の懸濁液とを一定
比率で均一混合して泥漿を得、この泥漿をスプレードラ
イヤー又はフラッシュドライヤーで乾燥，造粒するとい
う手法が採用される。スプレードライヤーあるいはフラ
ッシュドライヤーにより造粒された坏土原料は、図１に
示すように、適宜輸送手段（トラックＴ等）で運搬さ
れ、コンベヤーＣ１，Ｃ２等を経て、貯蔵設備Ｓへ搬送
され、ここで一時貯留される。
【０００９】次に、上述のようにして貯蔵されている
坏土原料のうちから目的とするタイルの製造量に見合っ
た必要量を、図１に示す如く、貯蔵設備Ｓより、コンベ
ヤーＣ３，坏土原料の送給装置Ｐ及び受入装置Ｒ、コン
ベヤーＣ４等を経て、ミキサー設備Ｍへ搬出し、当該ミ
キサー設備Ｍにて坏土原料の攪拌粉砕を行う。上記ミキ
サー設備Ｍには、例えばアイリッヒ（Ｅｉｒｉｃｈ）社
製のアイリッヒミキサ ー等の、反転動式ミキサーを用
いることができる。反転動式ミキサーは、図２ の
（Ａ）（Ｂ）に示すように、中心軸がやや傾斜する姿勢
に設置され該中心軸の回 りを回転する外筒１と、この
外筒１の内部において外筒１の回転方向とは逆方 向へ
回転する羽根車２とから成る。当該工程では、坏土原料
を投入したのちミ キサーＭを比較的高速で回転させる
ことにより、外筒１と羽根車２との協働作 用により坏
土粒子を粉砕し微細化する。
坏土原料のうちから目的とするタイルの製造量に見合っ
た必要量を、図１に示す如く、貯蔵設備Ｓより、コンベ
ヤーＣ３，坏土原料の送給装置Ｐ及び受入装置Ｒ、コン
ベヤーＣ４等を経て、ミキサー設備Ｍへ搬出し、当該ミ
キサー設備Ｍにて坏土原料の攪拌粉砕を行う。上記ミキ
サー設備Ｍには、例えばアイリッヒ（Ｅｉｒｉｃｈ）社
製のアイリッヒミキサ ー等の、反転動式ミキサーを用
いることができる。反転動式ミキサーは、図２ の
（Ａ）（Ｂ）に示すように、中心軸がやや傾斜する姿勢
に設置され該中心軸の回 りを回転する外筒１と、この
外筒１の内部において外筒１の回転方向とは逆方 向へ
回転する羽根車２とから成る。当該工程では、坏土原料
を投入したのちミ キサーＭを比較的高速で回転させる
ことにより、外筒１と羽根車２との協働作 用により坏
土粒子を粉砕し微細化する。
【００１０】次いで、粒子を粉砕して微細化した坏土
原料に所定の顔料を添加し、同じミキサーＭ中で均一混
合する。このときの坏土原料の含水率は約３〜５％程度
である。
原料に所定の顔料を添加し、同じミキサーＭ中で均一混
合する。このときの坏土原料の含水率は約３〜５％程度
である。
【００１１】顔料が均一混合されたならば、引き続
き、坏土原料に所定量の水を加えて水分調整を施したの
ち、ミキサーＭを今度は比較的低速で回転させる。する
と、図３に示す如く、外筒１の回転によって坏土原料が
外筒内表面１ａ上を転動し、これにより、粉砕されて細
かくなっていた坏土粒子１０が顔料２０を内部に取り込
みつつ雪だるま式に合体，成長し、所定粒度の坏土粒子
３０に再び造粒される。その結果、含水率が加圧成形に
適した所要の値（約７％程度）で且つ顔料が粒子内部に
も存在する着色坏土を得ることができる。
き、坏土原料に所定量の水を加えて水分調整を施したの
ち、ミキサーＭを今度は比較的低速で回転させる。する
と、図３に示す如く、外筒１の回転によって坏土原料が
外筒内表面１ａ上を転動し、これにより、粉砕されて細
かくなっていた坏土粒子１０が顔料２０を内部に取り込
みつつ雪だるま式に合体，成長し、所定粒度の坏土粒子
３０に再び造粒される。その結果、含水率が加圧成形に
適した所要の値（約７％程度）で且つ顔料が粒子内部に
も存在する着色坏土を得ることができる。
【００１２】なお、複数種類の顔料を用いて異なる色調
の坏土を準備し、それらを組み合わせて用いれば、微妙
な色調又は複雑な斑点模様を有する審美性に富んだタイ
ルを製造することが可能である。この場合、顔料は、坏
土粒子の表面に付着しているのではなく粒子と一体化し
ているから、異なる色の坏土を混合したときに異種坏土
粒子どうしが接触し合ったとしても、色調の相互干渉が
生ずることはない。
の坏土を準備し、それらを組み合わせて用いれば、微妙
な色調又は複雑な斑点模様を有する審美性に富んだタイ
ルを製造することが可能である。この場合、顔料は、坏
土粒子の表面に付着しているのではなく粒子と一体化し
ているから、異なる色の坏土を混合したときに異種坏土
粒子どうしが接触し合ったとしても、色調の相互干渉が
生ずることはない。
【００１３】なお、本発明の実施例は前述に限定される
ものではなく、実施に際し、具体的な細部の構成は、状
況に応じて適宜変更することを妨げるものではない。
ものではなく、実施に際し、具体的な細部の構成は、状
況に応じて適宜変更することを妨げるものではない。
【００１４】
【発明の効果】本発明方法により得られる着色坏土は、
従来の乾式着色法により得られる着色坏土とは異なり、
顔料が粒子内部に存在して坏上粒子と一体化しているか
ら、これを用いてタイルを製造すれば、加圧成形時や施
工時に坏土粒子に割れが生じて粒子内部が露出したとし
ても、色調に変化を来すことがないので発色が安定して
いる。また施工後、タイル表面が使用により磨滅を受け
た場合も、同様の理由により、変色を生ずることがな
い。
従来の乾式着色法により得られる着色坏土とは異なり、
顔料が粒子内部に存在して坏上粒子と一体化しているか
ら、これを用いてタイルを製造すれば、加圧成形時や施
工時に坏土粒子に割れが生じて粒子内部が露出したとし
ても、色調に変化を来すことがないので発色が安定して
いる。また施工後、タイル表面が使用により磨滅を受け
た場合も、同様の理由により、変色を生ずることがな
い。
【００１５】さらに、ボールミルでの泥漿調整工程、及
び、スプレードライヤー又はフラッシュドライヤーによ
る造粒乾燥工程の後で、坏土原料に顔料を添加するもの
であるから、従来の湿式着色法の如く、色替えに際し
て、ボールミルやスプレードライヤー，フラッシュドラ
イヤー等の大掛かりな洗浄作業が不要である。
び、スプレードライヤー又はフラッシュドライヤーによ
る造粒乾燥工程の後で、坏土原料に顔料を添加するもの
であるから、従来の湿式着色法の如く、色替えに際し
て、ボールミルやスプレードライヤー，フラッシュドラ
イヤー等の大掛かりな洗浄作業が不要である。
【００１６】要するに本発明は、タイルの色調が安定し
且つ色替えも容易であるという、従来の湿式着色法・乾
式着色法それぞれの利点のみを有するものである。
且つ色替えも容易であるという、従来の湿式着色法・乾
式着色法それぞれの利点のみを有するものである。
【図１】本発明方法の実施に利用する設備の一例を簡略
化して示す図面である。
化して示す図面である。
【図２】本発明方法の実施に利用する反転動式ミキサー
を示すものであって、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は回転中
心軸方向から外筒内部を見た平面図である。
を示すものであって、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は回転中
心軸方向から外筒内部を見た平面図である。
【図３】本発明方法における坏土原料に水を加えた後の
再造粒工程の様子を概念的に示す平面図である。
再造粒工程の様子を概念的に示す平面図である。
Ｍ ミキサー １ 外筒 １ａ 外筒内表面 ２ 羽根車 １０ 粉砕した坏土粒子 ２０ 顔料 ３０ 再造粒された坏土粒子
Claims (1)
- 【請求項１】 スプレードライヤー又はフラッシュドラ
イヤー等により造粒して得られた坏土原料を、ミキサー
で攪拌することにより坏土原料粒子を粉砕したのち、顔
料を加えて均一に混合し、引き続き水分を添加してさら
に攪拌することにより、再造粒することを特徴とする着
色坏土の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35491093A JP2893371B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 着色坏土の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35491093A JP2893371B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 着色坏土の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07187751A JPH07187751A (ja) | 1995-07-25 |
| JP2893371B2 true JP2893371B2 (ja) | 1999-05-17 |
Family
ID=18440736
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35491093A Expired - Lifetime JP2893371B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 着色坏土の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2893371B2 (ja) |
-
1993
- 1993-12-24 JP JP35491093A patent/JP2893371B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07187751A (ja) | 1995-07-25 |
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