JP2891752B2 - 熱交換器用管のろう被膜形成方法 - Google Patents
熱交換器用管のろう被膜形成方法Info
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- JP2891752B2 JP2891752B2 JP2185915A JP18591590A JP2891752B2 JP 2891752 B2 JP2891752 B2 JP 2891752B2 JP 2185915 A JP2185915 A JP 2185915A JP 18591590 A JP18591590 A JP 18591590A JP 2891752 B2 JP2891752 B2 JP 2891752B2
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F1/00—Tubular elements; Assemblies of tubular elements
- F28F1/10—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses
- F28F1/12—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element
- F28F1/126—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element consisting of zig-zag shaped fins
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F2275/00—Fastening; Joining
- F28F2275/04—Fastening; Joining by brazing
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、ろう付けにより組み立てられる、アルミ
ニウムまたはアルミニウム合金製熱交換器を製造するた
めの、熱交換器用管の表面上へのろう被膜の形成方法に
関するものである。
ニウムまたはアルミニウム合金製熱交換器を製造するた
めの、熱交換器用管の表面上へのろう被膜の形成方法に
関するものである。
近時、例えば、自動車用の熱交換器などを、その重量
の軽減のために、アルミニウムまたはアルミニウム合金
によって、製造することが行われている。
の軽減のために、アルミニウムまたはアルミニウム合金
によって、製造することが行われている。
このような、アルミニウムまたはアルミニウム合金製
熱交換器は、次のようにして製造される。即ち、熱間押
し出しにより、アルミニウムまたはアルミニウム合金か
らなる多穴管を製造し、次いで、この多穴管を蛇行状に
折り曲げる。このようにして折り曲げられた蛇行状の多
穴管の互いに隣り合う管体間に、その表面にろう材が張
り合わされた、管体に対して電気科学的に卑なアルミニ
ウム合金製のブレージングシートからなるコルゲート状
のフィンを介挿し、治具により仮に固定する。次いで、
このようにコルゲート状のブレージングシートからなる
フィンを介挿された管体を、ろう材の溶融温度以上の温
度に加熱する。かくして、フィンは管体にろう付けさ
れ、アルミニウムまたはアルミニウム合金製の多穴管か
らなる熱交換器が製造される。
熱交換器は、次のようにして製造される。即ち、熱間押
し出しにより、アルミニウムまたはアルミニウム合金か
らなる多穴管を製造し、次いで、この多穴管を蛇行状に
折り曲げる。このようにして折り曲げられた蛇行状の多
穴管の互いに隣り合う管体間に、その表面にろう材が張
り合わされた、管体に対して電気科学的に卑なアルミニ
ウム合金製のブレージングシートからなるコルゲート状
のフィンを介挿し、治具により仮に固定する。次いで、
このようにコルゲート状のブレージングシートからなる
フィンを介挿された管体を、ろう材の溶融温度以上の温
度に加熱する。かくして、フィンは管体にろう付けさ
れ、アルミニウムまたはアルミニウム合金製の多穴管か
らなる熱交換器が製造される。
上述した方法により熱交換器を製造するに当たり、ろ
う付け時にフィンが座屈しやすく、このために、フィン
の厚さを薄くすることができず、且つ、蛇行状の管体の
フィンが取り付けられていない屈曲部の防食のために、
前記管体の表面に亜鉛被膜を形成しなければならず、製
造コストが上昇する等の問題がある。
う付け時にフィンが座屈しやすく、このために、フィン
の厚さを薄くすることができず、且つ、蛇行状の管体の
フィンが取り付けられていない屈曲部の防食のために、
前記管体の表面に亜鉛被膜を形成しなければならず、製
造コストが上昇する等の問題がある。
上述した問題を解決するために、フィンにろう材を張
り合わすことをせず、アルミニウムまたはアルミニウム
合金からなる熱交換器用多穴管の管体表面上にろう被膜
を形成することが行われており、このような、管体表面
へのろう被膜の形成手段として、次の方法が知られてい
る。
り合わすことをせず、アルミニウムまたはアルミニウム
合金からなる熱交換器用多穴管の管体表面上にろう被膜
を形成することが行われており、このような、管体表面
へのろう被膜の形成手段として、次の方法が知られてい
る。
（１）メッキによる方法 例えば、特開昭60−255262号公報に開示されているよ
うに、アルミニウム製の押し出し多穴管の管体表面上
に、管体よりも電極電位の卑なアルミニウムろう材を、
非腐食性のフラックスを使用して溶融めっきし、管体表
面上にろう被膜を形成する（以下、先行技術１とい
う）。
うに、アルミニウム製の押し出し多穴管の管体表面上
に、管体よりも電極電位の卑なアルミニウムろう材を、
非腐食性のフラックスを使用して溶融めっきし、管体表
面上にろう被膜を形成する（以下、先行技術１とい
う）。
（２）溶射による方法 例えば、特開昭58−204169号公報に開示されているよ
うに、Zn線材またはAl−Si合金線材を使用し、金属溶射
によって、熱間押し出し直後のアルミニウム製の多穴管
の表面上にZnまたは、Al−Si合金の被膜を形成する。
（以下、先行技術２という）。
うに、Zn線材またはAl−Si合金線材を使用し、金属溶射
によって、熱間押し出し直後のアルミニウム製の多穴管
の表面上にZnまたは、Al−Si合金の被膜を形成する。
（以下、先行技術２という）。
（３）粉体の吹きつけによる方法 例えば、特開昭64−280号公報に開示されているよう
に、熱間押し出し直後のアルミニウム製の多穴管の表面
上に、亜鉛粉末を吹きつけてこれを溶融、拡散せしめ、
管体表面上に亜鉛被膜を形成する。（以下、先行技術３
という）。
に、熱間押し出し直後のアルミニウム製の多穴管の表面
上に、亜鉛粉末を吹きつけてこれを溶融、拡散せしめ、
管体表面上に亜鉛被膜を形成する。（以下、先行技術３
という）。
（４）溶融金属の付着による方法 例えば、特開昭63−299812号公報に開示されているよ
うに、熱間押し出しされたアルミニウム製押し出し材
を、溶融亜鉛中に通し、押し出し材の表面上に亜鉛被膜
を形成する（以下、先行技術４という。） 〔発明が解決しようとする課題〕 先行技術１には、次のような問題がある。即ち、溶融
めっきのためのフラックスを必要とするので、めっき表
面に存在する酸化物の残渣によって、表面の凹凸が生
じ、ろう付けを適確に行うことができなくなる。更に、
溶融めっき時に、管体表面に付着した、溶融状態のろう
材がその動により流下するので、ろうの付着量の不均一
になる。
うに、熱間押し出しされたアルミニウム製押し出し材
を、溶融亜鉛中に通し、押し出し材の表面上に亜鉛被膜
を形成する（以下、先行技術４という。） 〔発明が解決しようとする課題〕 先行技術１には、次のような問題がある。即ち、溶融
めっきのためのフラックスを必要とするので、めっき表
面に存在する酸化物の残渣によって、表面の凹凸が生
じ、ろう付けを適確に行うことができなくなる。更に、
溶融めっき時に、管体表面に付着した、溶融状態のろう
材がその動により流下するので、ろうの付着量の不均一
になる。
先行技術２には、次のような問題がある。即ち、溶射
すべきZn、Al−Si等のろう材は、線材に加工しなければ
ならないので、加工のために多くの費用が必要となる。
更に、Zn含有量の多いZn−Al、Zn−Al−Si等のZn合金ろ
う材は、加工性が著しく悪いので、線材に加工すること
が困難である。また、線材を溶融させて溶射するため
に、溶射温度を著しく高めなければならないので、溶射
ガンから飛び出す溶射物はヒューム微粉末状になる。こ
の結果、管体に付着しなかった微粉末状のろう材を、ほ
とんど回収することができず、その回収率が極めて悪
い。これらのために、製造コストの上昇が避けられな
い。
すべきZn、Al−Si等のろう材は、線材に加工しなければ
ならないので、加工のために多くの費用が必要となる。
更に、Zn含有量の多いZn−Al、Zn−Al−Si等のZn合金ろ
う材は、加工性が著しく悪いので、線材に加工すること
が困難である。また、線材を溶融させて溶射するため
に、溶射温度を著しく高めなければならないので、溶射
ガンから飛び出す溶射物はヒューム微粉末状になる。こ
の結果、管体に付着しなかった微粉末状のろう材を、ほ
とんど回収することができず、その回収率が極めて悪
い。これらのために、製造コストの上昇が避けられな
い。
先行技術３には、次のような問題がある。即ち、吹き
つけのために、亜鉛を粉末状にしなければならず、その
ために多くの加工費を必要とする上、管体表面に均一な
厚さの亜鉛被膜を形成することが困難である。
つけのために、亜鉛を粉末状にしなければならず、その
ために多くの加工費を必要とする上、管体表面に均一な
厚さの亜鉛被膜を形成することが困難である。
先行技術４には、次のような問題がある。即ち、溶融
亜鉛中に押し出し材を通して、その表面に亜鉛被膜を形
成するのであるから、押し出し材の表面上に均一な厚さ
の被膜を形成することが困難である。
亜鉛中に押し出し材を通して、その表面に亜鉛被膜を形
成するのであるから、押し出し材の表面上に均一な厚さ
の被膜を形成することが困難である。
この発明の目的は、上述した問題を解決し、アルミニ
ウムまたはアルミニウム合金からなる熱交換器用多穴管
にコルゲート状のフィンをろう付けによって取り付けて
熱交換器を製造する際における、前記多穴管の管体表面
へのろう被膜の形成を、ろう材の材質にかかわらず、均
一に安定して適確にそして経済的に行うことができる方
法を提供することにある。
ウムまたはアルミニウム合金からなる熱交換器用多穴管
にコルゲート状のフィンをろう付けによって取り付けて
熱交換器を製造する際における、前記多穴管の管体表面
へのろう被膜の形成を、ろう材の材質にかかわらず、均
一に安定して適確にそして経済的に行うことができる方
法を提供することにある。
本発明者らは、上述した問題を解決すべく鋭意研究を
行った結果、溶融状態のろう材を、ガスによって噴霧さ
せ、これを多穴管の表面上に機械的に付着させれば、ろ
う材の材質にかかわらず、均一な厚さのろう被膜を、経
済的に安定した形成し得ることを知見した。
行った結果、溶融状態のろう材を、ガスによって噴霧さ
せ、これを多穴管の表面上に機械的に付着させれば、ろ
う材の材質にかかわらず、均一な厚さのろう被膜を、経
済的に安定した形成し得ることを知見した。
この発明は、上述した知見に基いてなされたものであ
って、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる熱
交換器用多穴管の表面に向け、容器内の収容されている
溶融状態のろう材を、前記容器底面の排出孔から流下さ
せ、流下する溶融状態のろう材に向け、ガス噴出管のノ
ズルから所定圧力で噴出するガスにより吹き飛ばし、30
〜100μｍの粒径の微細粒状のろう材となし、前記微細
粒状のろう材を、前記多穴管の表面上に付着せしめ、か
くして、前記多穴管の表面上に、フィンをろう付けする
ためのろう被膜を形成することに特徴を有するものであ
る。
って、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる熱
交換器用多穴管の表面に向け、容器内の収容されている
溶融状態のろう材を、前記容器底面の排出孔から流下さ
せ、流下する溶融状態のろう材に向け、ガス噴出管のノ
ズルから所定圧力で噴出するガスにより吹き飛ばし、30
〜100μｍの粒径の微細粒状のろう材となし、前記微細
粒状のろう材を、前記多穴管の表面上に付着せしめ、か
くして、前記多穴管の表面上に、フィンをろう付けする
ためのろう被膜を形成することに特徴を有するものであ
る。
上述したように、この発明によれば、アルミニウムま
たはアルミニウム合金からなる熱交換器用多穴管の表面
に向け、溶融状態のろう材を、所定圧力のガスにより吹
き飛ばして噴霧し、このようにして噴霧された微細粒状
のろう材を、多穴管の表面上に付着せしめることによ
り、ろう被膜が形成される。従って、ろう被膜形成のた
めにフラックスは不要であり、Zn含有量の多い加工性に
劣るZn合金ろう材など、ろう材の材質にかかわらず、均
一な厚さのろう被膜を、経済的に安定して製造すること
ができる。
たはアルミニウム合金からなる熱交換器用多穴管の表面
に向け、溶融状態のろう材を、所定圧力のガスにより吹
き飛ばして噴霧し、このようにして噴霧された微細粒状
のろう材を、多穴管の表面上に付着せしめることによ
り、ろう被膜が形成される。従って、ろう被膜形成のた
めにフラックスは不要であり、Zn含有量の多い加工性に
劣るZn合金ろう材など、ろう材の材質にかかわらず、均
一な厚さのろう被膜を、経済的に安定して製造すること
ができる。
この発明において、ろう被膜の形成のためのろう材
は、Al−Si、Al−Si−Mg、Al−Zn−Si、Zn−Al、Zn等、
ろう付けすべきアルミニウムまたはアルミニウム合金製
の多穴管およびフィンの融点よりも低い融点を有するこ
とを必要とする。このようなろう材を溶融させるための
手段は、公知のどのような方法で行ってもよい。また、
溶融ろう材の温度は、その融点よりも約100°位高い程
度でよい。
は、Al−Si、Al−Si−Mg、Al−Zn−Si、Zn−Al、Zn等、
ろう付けすべきアルミニウムまたはアルミニウム合金製
の多穴管およびフィンの融点よりも低い融点を有するこ
とを必要とする。このようなろう材を溶融させるための
手段は、公知のどのような方法で行ってもよい。また、
溶融ろう材の温度は、その融点よりも約100°位高い程
度でよい。
溶融状態のろう材を吹き飛ばして噴霧化させるための
ガスは、空気でも、または、Ar、N2等の不活性ガスでも
よい。不活性ガスを使用すれば、ろう材の酸化を防止す
ることができる。
ガスは、空気でも、または、Ar、N2等の不活性ガスでも
よい。不活性ガスを使用すれば、ろう材の酸化を防止す
ることができる。
このようなガスによって吹き飛ばされた噴霧状のろう
材の粒径は、30〜100μｍであることが必要である。粒
径が30μｍ未満では、先行技術２において述べたよう
な、管体に付着しなっかた噴霧状ろう材の回収率が極め
て悪くなる問題が生ずる。一方、粒径が100μｍを超え
ると、多穴管の表面上に均一な厚さのろう被膜を形成す
ることが困難になる。このように、溶融状態のろう材
を、上記粒径の霧状にすることによって、多穴管の表面
上に均一な厚さのろう被膜を形成することができる。
材の粒径は、30〜100μｍであることが必要である。粒
径が30μｍ未満では、先行技術２において述べたよう
な、管体に付着しなっかた噴霧状ろう材の回収率が極め
て悪くなる問題が生ずる。一方、粒径が100μｍを超え
ると、多穴管の表面上に均一な厚さのろう被膜を形成す
ることが困難になる。このように、溶融状態のろう材
を、上記粒径の霧状にすることによって、多穴管の表面
上に均一な厚さのろう被膜を形成することができる。
溶融状態のろう材を吹き飛ばして噴霧化させるための
ガスの圧力は、4kgf/cm2以上であることが好ましい。ガ
スの圧力が4kgf/cm2未満では、溶融状態のろう材を、上
述した粒径に十分に噴霧化するこができない。
ガスの圧力は、4kgf/cm2以上であることが好ましい。ガ
スの圧力が4kgf/cm2未満では、溶融状態のろう材を、上
述した粒径に十分に噴霧化するこができない。
多穴管は、常温でもよいが、熱間押し出し直後の温度
の高い状態のほうが、ろう被膜の密着力が高まるので好
ましい。
の高い状態のほうが、ろう被膜の密着力が高まるので好
ましい。
前述したように、多穴管の表面に向けて噴霧される溶
融ろう材の温度は、ろう材の融点よりも約100°高い程
度であり、且つ、噴霧化されたろう材の粒径は30〜100
μｍであって、先行技術２の場合に対し比較的粗い。こ
の結果、多穴管に付着しなかったろう材粒子の回収が容
易であり、更に、回収されたろう材粒子を、そのまま溶
融ろう材中に添加することにより、その再使用を容易に
行うことができる。
融ろう材の温度は、ろう材の融点よりも約100°高い程
度であり、且つ、噴霧化されたろう材の粒径は30〜100
μｍであって、先行技術２の場合に対し比較的粗い。こ
の結果、多穴管に付着しなかったろう材粒子の回収が容
易であり、更に、回収されたろう材粒子を、そのまま溶
融ろう材中に添加することにより、その再使用を容易に
行うことができる。
第１図は、この発明の方法において使用される装置の
１つの実施態様を示す概略説明図である。第１図に示す
ように、溶融ろう材が収容されている、下部が漏斗状に
形成された容器１の底面には、排出孔２が設けられてい
る。排出孔２には、図示しない開閉弁が設けられてお
り、開閉弁によって、排出孔２の開閉および排出孔２を
通って流下する溶融ろう材の流量を制御することができ
るようになっている。排出孔２に近接しその下方に、容
器１の軸線と直交するように、その先端にノズル４を有
するガス噴出管３が、実質的に水平に配置されている。
１つの実施態様を示す概略説明図である。第１図に示す
ように、溶融ろう材が収容されている、下部が漏斗状に
形成された容器１の底面には、排出孔２が設けられてい
る。排出孔２には、図示しない開閉弁が設けられてお
り、開閉弁によって、排出孔２の開閉および排出孔２を
通って流下する溶融ろう材の流量を制御することができ
るようになっている。排出孔２に近接しその下方に、容
器１の軸線と直交するように、その先端にノズル４を有
するガス噴出管３が、実質的に水平に配置されている。
容器１内に溶融ろう材を収容したうえ、開閉弁を開い
て、排出孔２から溶融ろう材を流下させる。このように
流下する溶融ろう材に向けて、ガス噴出管３のノズル４
から、所定圧力でガスを噴射する。この結果、排出孔２
から流下する溶融ろう材は吹き飛ばされて微細粒の噴霧
状になる。
て、排出孔２から溶融ろう材を流下させる。このように
流下する溶融ろう材に向けて、ガス噴出管３のノズル４
から、所定圧力でガスを噴射する。この結果、排出孔２
から流下する溶融ろう材は吹き飛ばされて微細粒の噴霧
状になる。
このような噴霧状のろう材５が衝突する位置に熱間押
し出しされた多穴管Ａを配置し、多穴管Ａを矢印で示す
ように水平方向に連続的に移動させる。この結果、噴霧
された微細粒のろう材５は、多穴管Ａの表面上に付着
し、かくして、多穴管Ａの表面上にろう被膜が形成され
る。
し出しされた多穴管Ａを配置し、多穴管Ａを矢印で示す
ように水平方向に連続的に移動させる。この結果、噴霧
された微細粒のろう材５は、多穴管Ａの表面上に付着
し、かくして、多穴管Ａの表面上にろう被膜が形成され
る。
第２図は、この発明の方法において使用される装置の
他の実施態様を示す概略説明図である。第２図に示すよ
うに、この実施態様においては、噴霧ノズル６によっ
て、溶融状態のろう材を噴霧化するものである。即ち、
実質的に水平に配置された噴霧ノズル６は、その中心軸
線に沿って設けられた溶融ろう材の流出孔７と、流出孔
７を囲むようにその外側に同芯に設けられた環状のガス
噴出孔８とからなっている。９は、ガス噴出孔８にガス
を供給するためのガス供給管である。
他の実施態様を示す概略説明図である。第２図に示すよ
うに、この実施態様においては、噴霧ノズル６によっ
て、溶融状態のろう材を噴霧化するものである。即ち、
実質的に水平に配置された噴霧ノズル６は、その中心軸
線に沿って設けられた溶融ろう材の流出孔７と、流出孔
７を囲むようにその外側に同芯に設けられた環状のガス
噴出孔８とからなっている。９は、ガス噴出孔８にガス
を供給するためのガス供給管である。
図示しない容器内に収容された溶融ろう材を、図示し
ない供給管を通して、所定圧力で噴霧ノズル６の流出孔
７から噴出させる。流出孔７から所定圧力で噴出する溶
融ろう材5'は、ガス噴出孔８からの所定圧力のガスによ
り吹き飛ばされて微細粒の噴霧粒の噴霧状になる。
ない供給管を通して、所定圧力で噴霧ノズル６の流出孔
７から噴出させる。流出孔７から所定圧力で噴出する溶
融ろう材5'は、ガス噴出孔８からの所定圧力のガスによ
り吹き飛ばされて微細粒の噴霧粒の噴霧状になる。
このような噴霧状のろう材５が衝突する位置に熱間押
し出しされた多穴管Ａを配置し、多穴管Ａを矢印で示す
ように水平方向に連続的に移動させる。この結果、噴霧
された微細粒のろう材５は、多穴管Ａの表面上に付着
し、かくして、多穴管Ａの表面上にろう被膜が形成され
る。
し出しされた多穴管Ａを配置し、多穴管Ａを矢印で示す
ように水平方向に連続的に移動させる。この結果、噴霧
された微細粒のろう材５は、多穴管Ａの表面上に付着
し、かくして、多穴管Ａの表面上にろう被膜が形成され
る。
次に、この発明を、実施例により、更に詳細に説明す
る。
る。
〔実施例１〕 第１図に示した装置を使用し、以下に述べるように、
この発明の方法によって熱交換器用多穴管の表面上にろ
う被膜を形成し、フィンをろう付けした。
この発明の方法によって熱交換器用多穴管の表面上にろ
う被膜を形成し、フィンをろう付けした。
熱間押し出しにより、肉厚が0.8mmであるJISA 1050の
アルミニウム製多穴管を製造した。第１図に示した装置
により、熱間押し出し直後の多穴管の表面に、下記条件
によって、溶融ろう材を噴霧して約40μｍの厚さのろう
被膜を形成した。
アルミニウム製多穴管を製造した。第１図に示した装置
により、熱間押し出し直後の多穴管の表面に、下記条件
によって、溶融ろう材を噴霧して約40μｍの厚さのろう
被膜を形成した。
（１）ろう材の材質:Al−9.5％Si−２％Zn （２）ろう材の温度:700℃ （３）噴霧用ガス ：窒素ガス （４）ガス圧力 :6kgf/cm2 このようにして、ろう被膜が形成された多穴管を、蛇
行状に折り曲げ、第３図に示すように、蛇行状に折り曲
げられた多穴管10の互いに隣り合う管体10'、10"間に、
厚さ0.1mmのJIS A 3003のアルミニウム合金製のコルゲ
ート状のフィン11を介挿し、治具により仮に固定したう
え、下記条件により、ろう付けを行った。
行状に折り曲げ、第３図に示すように、蛇行状に折り曲
げられた多穴管10の互いに隣り合う管体10'、10"間に、
厚さ0.1mmのJIS A 3003のアルミニウム合金製のコルゲ
ート状のフィン11を介挿し、治具により仮に固定したう
え、下記条件により、ろう付けを行った。
（１）ろう付け温度:600℃ （２）ろう付け時間:5分 （３）フラックス :KF/AlF3 （４）ろう付けガス：窒素 ろう付け性は、良好であった。そして、このろう付け
品に対し、720時間のCASS試験を施したところ、発生し
た孔食深さは0.25mmであって、耐孔食性は、良好であっ
た。
品に対し、720時間のCASS試験を施したところ、発生し
た孔食深さは0.25mmであって、耐孔食性は、良好であっ
た。
〔実施例２〕 第２図に示した装置を使用し、以下に述べるように、
この発明の方法によって熱交換器用多穴管の表面上にろ
う被膜を形成し、フィンをろう付けした。
この発明の方法によって熱交換器用多穴管の表面上にろ
う被膜を形成し、フィンをろう付けした。
第２図に示した装置により、熱間押し出しにより製造
された、JIS A 3003の常温のアルミニウム合金製多穴管
の表面に、下記条件によって、溶融ろう材を噴霧して約
40μｍの厚さのろう被膜を形成した。
された、JIS A 3003の常温のアルミニウム合金製多穴管
の表面に、下記条件によって、溶融ろう材を噴霧して約
40μｍの厚さのろう被膜を形成した。
（１）ろう材の材質:Al−40％ Zn−10％ Si （２）ろう材の温度:630℃ （３）噴霧用ガス ：空気 （４）ガス圧力 :8Kgf/cm2 このようにして、ろう被膜が形成された多穴管を、蛇
行状に折り曲げ、実施例１と同様に、蛇行状に折り曲げ
られた多穴管の互いに隣り合う管体間に、アルミニウム
合金製のコルゲート状のフィン11を介挿し、下記条件に
よってろう付けを行った。
行状に折り曲げ、実施例１と同様に、蛇行状に折り曲げ
られた多穴管の互いに隣り合う管体間に、アルミニウム
合金製のコルゲート状のフィン11を介挿し、下記条件に
よってろう付けを行った。
（１）ろう付け温度:530℃ （２）ろう付け時間:5分 （３）フラックス :RbF−AlF3 （４）ろう付けガス：窒素 ろう付け性は、良好であった。そしてこのろう付け品
に対し、720時間のCASS試験を施したところ、発生した
孔食深さは0.15mmであって、耐孔食性は、良好であっ
た。
に対し、720時間のCASS試験を施したところ、発生した
孔食深さは0.15mmであって、耐孔食性は、良好であっ
た。
〔実施例３〕 実施例２と同様に、第２図に示した装置により、熱間
押し出しにより製造された、JIS A 1050の押し出し直後
のアルミニウム製多穴管の表面に、下記条件によって、
溶融ろう材を噴霧して約40μｍの厚さのろう被膜を形成
した。
押し出しにより製造された、JIS A 1050の押し出し直後
のアルミニウム製多穴管の表面に、下記条件によって、
溶融ろう材を噴霧して約40μｍの厚さのろう被膜を形成
した。
（１）ろう材の材質:Zn−15％ Al−５％Cu （２）ろう材の温度:530℃ （３）噴霧用ガス ：空気 （４）ガス圧力 :8Kgf/cm2 このようにして、ろう被膜が形成された多穴管を、蛇
行状に折り曲げ、実施例１と同様に、蛇行状に折り曲げ
られた多穴管の互いに隣り合う管体間に、アルミニウム
合金製のコルゲート状のフィン11を介挿し、下記条件に
よってろう付けを行った。
行状に折り曲げ、実施例１と同様に、蛇行状に折り曲げ
られた多穴管の互いに隣り合う管体間に、アルミニウム
合金製のコルゲート状のフィン11を介挿し、下記条件に
よってろう付けを行った。
（１）ろう付け温度:450℃ （２）ろう付け時間:5分 （３）フラックス :LiCl−KCl （４）ろう付けガス：窒素 ろう付け性は、良好であった。そして、このろう付け
品に対し、720時間のCASS試験を施したところ、発生し
た孔食深さは0.11mmであって、耐孔食性は、良好であっ
た。
品に対し、720時間のCASS試験を施したところ、発生し
た孔食深さは0.11mmであって、耐孔食性は、良好であっ
た。
〔比較例１〕 熱間押し出しにより製造され、蛇行状に折り曲げられ
たJIS A 1050の常温のアルミニウム製多穴管10の、互い
に隣り合う管体間に、厚さ0.16mmのJIS BA12C（心材:30
03、ろう材:4343）のアルミニウム合金製のブレージン
グシートからなるコルゲート状のフィンを介挿し、治具
により仮に固定したうえ、下記条件により、ろう付けを
行った。
たJIS A 1050の常温のアルミニウム製多穴管10の、互い
に隣り合う管体間に、厚さ0.16mmのJIS BA12C（心材:30
03、ろう材:4343）のアルミニウム合金製のブレージン
グシートからなるコルゲート状のフィンを介挿し、治具
により仮に固定したうえ、下記条件により、ろう付けを
行った。
（１）ろう付け温度:600℃ （２）ろう付け時間:5分 （３）フラックス :KF−AlF3 （４）ろう付けガス：窒素 ろう付け性は、良好であったが、フィンに座屈が発生
した。そして、このろう付け品に対し、720時間のCASS
試験を施したところ、貫通孔が生じ、耐孔食性は悪かっ
た。
した。そして、このろう付け品に対し、720時間のCASS
試験を施したところ、貫通孔が生じ、耐孔食性は悪かっ
た。
〔比較例２〕 熱間押し出しにより製造されたJIS A 1050の常温のア
ルミニウム製多穴管10の表面に、KF−AlF3系のフラック
スを塗布し、このようにフラックスの塗布された多穴管
を、ろう材の溶融めっき装置において溶融めっきし、多
穴管の表面に、約40μｍの厚さの、Al−9.5％Si−２％Z
nからなるろう被膜を、溶融めっきにより形成した。
ルミニウム製多穴管10の表面に、KF−AlF3系のフラック
スを塗布し、このようにフラックスの塗布された多穴管
を、ろう材の溶融めっき装置において溶融めっきし、多
穴管の表面に、約40μｍの厚さの、Al−9.5％Si−２％Z
nからなるろう被膜を、溶融めっきにより形成した。
このようにして、ろう被膜が形成された多穴管を、蛇
行状に折り曲げ、実施例１と同様に、蛇行状に折り曲げ
られた多穴管の互いに隣り合う管体間に、アルミニウム
合金製のコルゲート状のフィンを介挿し、下記条件によ
ってろう付けを行った。
行状に折り曲げ、実施例１と同様に、蛇行状に折り曲げ
られた多穴管の互いに隣り合う管体間に、アルミニウム
合金製のコルゲート状のフィンを介挿し、下記条件によ
ってろう付けを行った。
（１）ろう付け温度:600℃ （２）ろう付け時間:5分 （３）フラックス :KF−AlF3 （４）ろう付けガス：窒素 めっき表面に存在する酸化物の残渣、および、表面に
付着した溶融状態のろう材の流下のために、ろう付け性
は不良であった。
付着した溶融状態のろう材の流下のために、ろう付け性
は不良であった。
以上述べたように、この発明によれば、アルミニウム
またはアルミニウム合金からなる熱交換器用多穴管にコ
ルゲート状のフィンをろう付けによって取り付けて熱交
換器を製造する際における、前記多穴管の管体表面への
ろう被膜の形成を、フラックスを必要とすることなく、
そして、Zn含有量の多い加工性に劣るZn合金ろう材な
ど、ろう材の材質にかかわらず、均一に安定して的確に
且つ経済的に行うことができ、多穴管に付着しなかった
ろう材粒子の回収およびその再使用も容易である等、多
くの工業上有用な効果がもたらされる。
またはアルミニウム合金からなる熱交換器用多穴管にコ
ルゲート状のフィンをろう付けによって取り付けて熱交
換器を製造する際における、前記多穴管の管体表面への
ろう被膜の形成を、フラックスを必要とすることなく、
そして、Zn含有量の多い加工性に劣るZn合金ろう材な
ど、ろう材の材質にかかわらず、均一に安定して的確に
且つ経済的に行うことができ、多穴管に付着しなかった
ろう材粒子の回収およびその再使用も容易である等、多
くの工業上有用な効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】 第１図はこの発明の方法において使用される装置の１つ
の実施態様を示す概略説明図、第２図はこの発明の方法
において使用される装置の他の実施態様を示す概略説明
図、第３図は蛇行状に折り曲げられた多穴管にコルゲー
ト状のフィンをろう付けされた状態を示す斜視図であ
る。図面において、 １…容器、２…排出孔、３…ガス噴出管、４…ノズル、
５…ろう材、６…噴霧ノズル、７…流出孔、８…ガス噴
出孔、９…ガス供給管、10…多穴管、11…フィン。
の実施態様を示す概略説明図、第２図はこの発明の方法
において使用される装置の他の実施態様を示す概略説明
図、第３図は蛇行状に折り曲げられた多穴管にコルゲー
ト状のフィンをろう付けされた状態を示す斜視図であ
る。図面において、 １…容器、２…排出孔、３…ガス噴出管、４…ノズル、
５…ろう材、６…噴霧ノズル、７…流出孔、８…ガス噴
出孔、９…ガス供給管、10…多穴管、11…フィン。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B23K 1/00 330 B23K 1/20 F28F 1/30 C23C 4/06 C23C 4/12
Claims (2)
- 【請求項１】アルミニウムまたはアルミニウム合金から
なる熱交換器用多穴管の表面に向け、容器内の収容され
ている溶融状態のろう材を、前記容器底面の排出孔から
流出させ、流下する溶融状態のろう材に向け、ガス噴出
管のノイズから所定圧力で噴出するガスにより吹き飛ば
し、30〜100μｍの粒径の微細粒状のろう材となし、前
記微細粒状のろう材を、前記多穴管の表面上に付着せし
め、かくして、前記多穴管の表面上に、フィンをろう付
けするためのろう被膜を形成することを特徴とする、熱
交換器用管のろう被膜形成方法。 - 【請求項２】前記溶融状態のろう材を吹き飛ばすための
前記ガスの圧力が、4kgf/cm2以上である、請求項（１）
記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2185915A JP2891752B2 (ja) | 1990-07-13 | 1990-07-13 | 熱交換器用管のろう被膜形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2185915A JP2891752B2 (ja) | 1990-07-13 | 1990-07-13 | 熱交換器用管のろう被膜形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0475771A JPH0475771A (ja) | 1992-03-10 |
| JP2891752B2 true JP2891752B2 (ja) | 1999-05-17 |
Family
ID=16179108
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2185915A Expired - Lifetime JP2891752B2 (ja) | 1990-07-13 | 1990-07-13 | 熱交換器用管のろう被膜形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2891752B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB9312328D0 (en) * | 1993-06-15 | 1993-07-28 | Lexor Technology Limited | A method of brazing |
| JP5983450B2 (ja) * | 2013-02-07 | 2016-08-31 | 株式会社デンソー | 溶融金属塗布装置 |
-
1990
- 1990-07-13 JP JP2185915A patent/JP2891752B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0475771A (ja) | 1992-03-10 |
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