JP2848860B2 - 非晶質ポリオレフィン・コアーとポリオレフィン発泡体との接着方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 発明の技術分野 本発明は、非晶質ポリオレフィン・コアーとポリオレ
フィン発泡体との接着方法に関し、さらに詳しくは、表
皮材およびポリオレフィン発泡体からなる２層シートの
ポリオレフィン発泡体と、非晶質ポリオレフィン・コア
ーとの接着性に優れる積層体が得られるような非晶質ポ
リオレフィン・コアーとポリオレフィン発泡体との接着
方法に関する。

発明の技術的背景 従来、自動車用ダッシュボードなどの成形物は、表皮
材としてのポリ塩化ビニルとポリプロピレン発泡体とか
らなる２層シートのポリプロピレン発泡体と、アクリロ
ニトリル−ブジエン−スチレン（ABS）樹脂またはポリ
プロピレンを射出成形して得られるコアーとを以下のよ
うな方法で接着して製造されていた。すなわち、ABS樹
脂またはポリプロピレンを射出成形して得たABS・コア
ーまたはポリプロピレン・コアーの表面に、プライマー
液およびウレタン系接着剤を塗布してABS・コアーまた
はポリプロピレン・コアーの表面を乾燥させた後、この
ABS・コアーまたはポリプロピレン・コアーの裏面が凸
型金型に接するように凸型金型にセットし、その上にポ
リ塩化ビニルとポリプロピレン発泡体とからなる２層シ
ートをセットして真空成形を行なうという方法により、
ABS・コアーまたはポリプロピレン・コアーとポリプロ
ピレン発泡体とを接着して自動車用ダッシュボードなど
の成形物を製造していた。

このように、従来のABS・コアーまたはポリプロピレ
ン・コアーとポリプロピレン発泡体との接着方法におい
ては、ABS・コアーまたはポリプロピレン・コアーの表
面処理工程が複雑であった。

またABSやポリプロピレンと比較して、剛性、耐熱性
および耐衝撃性などに優れた合成樹脂をコアーとする積
層成形体の出現が望まれていた。

発明の目的 本発明は、コアーの表面処理工程を簡略化しようとす
るものであって、表皮材およびポリオレフィン発泡体か
らなる２層シートのポリオレフィン発泡体と、非晶質ポ
リオレフィン・コアーとの接着性に優れる非晶質ポリオ
レフィン・コアーとポリオレフィン発泡体との接着方法
を提供することを目的としている。

発明の概要 本発明に係る第１の非晶質ポリオレフィン・コアーと
ポリオレフィン発泡体との接着法は、下記に示す非晶質
ポリオレフィンからなるコアーの表面に、下記に示すプ
ロピレン−エチレン共重合体を含むプライマー液
（Ａ）、変性プロピレン−エチレン共重合体を含むプラ
イマー液（Ｂ）、塩素化ポリプロピレンを含むプライマ
ー液（Ｃ）、スチレン−ブタジエンブロック共重合体を
含むプライマー液（Ｄ）および塩素化プロピレン・１−
ブテン共重合体を含むプライマー液（Ｅ）からなる群か
ら選択される少なくとも１種のプライマー液を塗布して
該非晶質ポリオレフィン・コアーの表面を乾燥する工程
と、 該非晶質ポリオレフィン・コアーを、その裏面が凸型
金型と接するように、凸型金型にセットする工程と、 表皮材とポリオレフィン発泡体とからなる２層シート
を、該２層シートのポリオレフィン発泡体が前記非晶質
ポリオレフィン・コアーと向かい合わせになるように、
前記凸型金型にセットして真空成形する工程 とからなることを特徴としている。

（Ａ）エチレン成分と、下記一般式［Ｉ］で表わされる
環状オレフィン成分とからなり、135℃のデカリン中で
測定した極限粘度［η］が0.05〜10dl/gの範囲にあり、
軟化温度（TMA）が70℃以上である環状オレフィン系ラ
ンダム共重合体、および （Ｂ）（ｉ）エチレン成分と、少なくとも他の一種のα
−オレフィン成分と、下記一般式［Ｉ］で表わされる環
状オレフィン成分とからなり、135℃のデカリン中で測
定した極限粘度［η］が0.01〜10dl/gの範囲にあり、軟
化温度（TMA）が70℃未満である環状オレフィン系ラン
ダム共重合体 （ii）少なくとも２種のα−オレフィンから形成される
非晶性ないし低結晶性のα−オレフィン系弾性共重合
体、 （iii）少なくとも２種のα−オレフィンと、少なくと
も１種の非共役ジエンとから形成されるα−オレフィン
・ジエン系弾性共重合性、および （iv）芳香族ビニル系炭化水素・共役ジエン共重合体ま
たはその水素化物、 からなる群から選択される１種または２種以上の軟質共
重合体、 から形成され、上記（Ａ）成分100重量部に対して
（Ｂ）成分の合計量が５〜100重量部の量で存在してい
る非晶質ポリオレフィン： 一般式 （式中、ｎは０または１であり、ｍは０または正の整数
であり、 R¹〜R¹⁸は、それぞれ独立に、水素原子、ハロゲン原
子および炭化水素基よりなる群から選ばれる原子もしく
は基を表し、 R¹⁵〜R¹⁸は、互いに結合して単環または多環の基を形
成していてもよく、かつ該単環または多環の基が二重結
合を有していてもよく、 また、R¹⁵とR¹⁶とで、またはR¹⁷とR¹⁸とでアルキリデ
ン基を形成していてもよい）。

プライマー液（Ａ）；プロピレン含量が50〜75モル％で
あり、Ｘ線回折による結晶化度が２〜20％であるプロピ
レン−エチレン共重合体を、有機溶媒1m³に対し、10〜1
00kg溶解してなる液。

プライマー液（Ｂ）；プロピレン含量が50〜75モル％で
あり、Ｘ線回折による結晶化度が２〜20％であるプロピ
レン−エチレン共重合体に、マレイン酸またはその無水
物を0.5〜15重量％グラフト共重合してなり、その極限
粘度［η］が0.3dl/g以上である変性プロピレン−エチ
レン共重合体を、有機溶媒1m³に対し、10〜100kg溶解し
てなる液。

プライマー液（Ｃ）；塩素化率が30〜80重量％である塩
素化ポリプロピレンのトルエン溶液。

プライマー液（Ｄ）；式 Ａ−（Ｂ−Ａ）_ｎ ［式中、Ａはモノビニル置換芳香族炭化水素の重合体ブ
ロックであり、Ｂは共役ジエンのエラストマー性重合体
であり、ｎは１〜５である。］で表わされるブロック共
重合体および／またはこのブロック共重合体の水素添加
誘導体を含むトルエン溶液。

プライマー液（Ｅ）；プロピレンおよび１−ブテンの合
計含量が60モル％以上であり、Ｘ線回折による結晶化度
が10〜50％であり、135℃デカリン溶媒中で測定した極
限粘度［η］が0.8〜6.0dl/gであり、GPC法により測定
した分子量分布（w/ｎ）が１〜20であるプロピレン
・１−ブテン共重合体の塩素化物であって、塩素含有量
が10〜30重量％である塩素化プロピレン・１−ブテン共
重合体を、有機溶媒1m³に対し、10〜100kg溶解してなる
液。

また、本発明に係る第２の非晶質ポリオレフィン・コ
アーとポリオレフィン発泡体との接着方法は、表皮材と
ポリオレフィン発泡体とからなる２層シートを、該２層
シートの表皮材が凹型金型と向かい合わせになるよう
に、凹型金型にセットして真空成形する工程と、 下記に示す非晶質ポリオレフィンからなるコアーの表
面に、下記に示すプロピレン−エチレン共重合体を含む
プライマー液（Ａ）、変性プロピレン−エチレン共重合
体を含むプライマー液（Ｂ）、塩素化ポリプロピレンを
含むプライマー液（Ｃ）、スチレン−ブタジエンブロッ
ク共重合体を含むプライマー液（Ｄ）および塩素化プロ
ピレン・１−ブテン共重合体を含むプライマー液（Ｅ）
からなる群から選択される少なくとも１種のプライマー
液を塗布して該非晶質ポリオレフィン・コアーの表面を
乾燥する工程と、 該非晶質ポリオレフィン・コアーを、その表面と前記
ポリオレフィン発泡体とが向かい合わせになるように凹
型金型にセットして、非晶質ポリオレフィン・コアーと
ポリオレフィン発泡体とを圧着する工程 とからなることを特徴としている。

ただし、上記非晶質ポリオレフィン、上記プライマー
液（Ａ）、プライマー液（Ｂ）、プライマー液（Ｃ）、
プライマー液（Ｄ）およびプライマー液（Ｅ）は、それ
ぞれ前述した本発明に係る第１の非晶質ポリオレフィン
・コアーとポリオレフィン発泡体との接着方法における
非晶質ポリオレフィン、プライマー液（Ａ）、プライマ
ー液（Ｂ）、プライマー液（Ｃ）、プライマー液（Ｄ）
およびプライマー液（Ｅ）と同一である。

なお、本明細書中の「ポリオレフィン発泡体」なる語
は、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリ
エチレンとポリプロピレンとのブレンド物の発泡体など
広くポリオレフィン系樹脂からなる発泡体を含んで用い
られる。

発明の具体的説明 以下、本発明に係る非晶質ポリオレフィン・コアーと
ポリオレフィン発泡体との接着方法を、非晶質ポリオレ
フィン・コアーとポリブロピレン発泡体との接着方法を
例にとって図に基づいて具体的に説明する。

第１図は、本発明に係る第１の非晶質ポリオレフィン
・コアーとフィン・コピーとポリプロピレン発泡体との
接着方法において用いられる非晶質ポリオレフィン・コ
アーの一概略断面図であり、第２図は、本発明に係る第
１または第２の非晶質ポリオレフィン・コアーとポリプ
ロピレン発泡体との接着方法において用いられる表波材
とポリプロピレン発泡体とからなる２層シートの一概略
断面図であり、第３図は、本発明に係る第１の非晶質ポ
リオレフィン・コアーとポリプロピレン発泡体との接着
方法に関し、凸型金型に非晶質ポリオレフィン・コアー
をセットした状態を示す一概断面図であり、第４図は、
本発明に係る第１の非晶質ポリオレフィン・コアーとポ
リプロピレン発泡体との接着方法に関し、凸型金他に非
晶質ポリオレフィン・コアーと２層シートをセットして
真空成形している状態を示す一概略断面図であり、第５
図は、本発明に係る第２の非晶質ポリオレフィン・コア
ーとポリロピレン発泡体との接着方法に関し、凹型金型
に２層シートをセットして真空成形している状態を示す
一概略断面図であり、第６図は、本発明に係る第２の非
晶質ポリオレフィン・コアーとポリプロピレン発泡体と
の接着方法に関し、真空成形した凹型金型上の２層シー
トの上に非晶質ポリオレフィン・コアーをセットして非
晶質ポリオレフィン・コアーとポリプロピレン発泡体と
を圧着しようとしている状態を示す一概略断面図であ
る。

まず、本発明に係る第１の非晶質ポリオレフィン・コ
アーとポリプロピレン発泡体との接着方法について説明
する。

本発明に係る第１の接着方法における第１工程とし
て、非晶質ポリオレフィンからなるコアーの表面1aに、
プロピレン−エチレン共重合体を含むプライマー液
（Ａ）、変性プロピレン−エチレン共重合を含むプライ
マー液（Ｂ）、塩素化ポリプロピレンを含むプライマー
液（Ｃ）、スチレン−ブタジエンブロック共重合体を含
むプライマー液（Ｄ）および塩素化プロピレン・１−ブ
テン共重合体を含むプライマー液（Ｅ）からなる群から
選択される少なくとも１個のプライマー液を塗布して該
非晶質ポリオレフィン・コアーの表面1aを乾燥する。

本発明で用いられる非晶質ポリオレフィン・コアー１
を構成する非晶質ポリオレフィンは、環状ポリオレフィ
ン系ランダム共重合体組成物であって、環状オレフィン
系ランダム共重合体（Ａ）と環状オレフィン系ランダム
共重合体（Ｂ）（ｉ）とからなる非晶質ポリオレフィ
ン、環状オレフィン系ランダム共重合体（Ａ）と非晶性
ないし低結晶性のα−オレフィン系弾性共重合体（Ｂ）
（ii）とからなる非晶質ポリオレフィン、環状オレフィ
ン系ランダム共重合体（Ａ）とα−オレフィン・ジエン
系弾性共重合体（Ｂ）（iii）とからなる非晶質ポリオ
レフィン、および環状オレフィン系ランダム共重合体
（Ａ）と芳香族ビニル系炭化水素・共役ジエン共重合体
またはその水素化物（Ｂ）（iv）とからなる非晶質ポリ
オレフィンが挙げられる。

本発明で用いられる非晶質ポリオレフィンを構成する
環状オレフィン系ランダム共重合体［Ａ］および［Ｂ］
（ｉ）は、いずれもエチレン成分および特定の環状オレ
フィン成分から構成される環状オレフィン系ランダム共
重合体である。該環状オレフィン成分は、下記一般式
［Ｉ］で表わされる環状オレフィン成分であり、環状オ
レフィン系ランダム共重合体中においては、該環状オレ
フィン成分は一般式［II］で表わされる構造を形成して
いる。

一般式 ただし、上記式［Ｉ］において、ｎは、０もしくは１
であり、ｍは、０もしくは正の整数である。

そして、R¹〜R¹⁸は、それぞれ独立に、水素原子、ハ
ロゲン原子および炭化水素基よりなり群から選ばれる原
子もしくは基を表す。ここで、ハロゲン原子としては、
たとえば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子およびヨウ
素原子を挙げることができる。また、炭化水素基として
は、それぞれ独立に、通常は炭素原子数１〜10のアルキ
ル基、炭素原子数５〜７のシクロアルキル基を挙げるこ
とができ、アルキル基の具体的な例としては、メチル
基、エチル基、イソプロピル基、イソブチル基、ペンチ
ル基、ヘキシル基を挙げることができ、シクロアルキル
基の具体的な例としては、シクロヘキシル基を挙げるこ
とができる。

さらに、上記式［Ｉ］において、R¹⁵〜R¹⁸は、互いに
結合して単環または多環の基を形成していてもよく、か
つ該単環または多環の基が二重結合を有していてもよ
い。

また、R¹⁵とR¹⁶とが、またはR¹⁷とR¹⁸とがそれぞれ独
立にアルキリデン基を形成していてもよい。このような
アルキリデン基は、通常は炭素原子数２〜10のアルキリ
デン基であり、このようなアルキリデン基の具体的な例
としては、エチリデン基、プロピリデン基およびイソプ
ロピリデン基を挙げることができる。

ただし、上記式［II］において、ｎおよびｍならびに
R¹〜R¹⁸は、前記と同じ意味である。

本発明で用いられる非晶質ポリオレフィンの１成分と
しての環状オレフィン系ランダム共重合体の構成成分で
ある環状オレフィンは、上記のような一般式［Ｉ］で表
わされる不飽和単量体からなる群から選ばれた少なくと
も１種の環状オレフィンである。一般式中［Ｉ］で表わ
される環状オレフィンは、シクロペンタジエン類と相応
するオレフィン類とをディールス・アルダー反応で縮合
させることにより容易に製造することができる。

一般式［Ｉ］で表わされる環状オレフィンとして、具
体的には、たとえば などのようなビシクロ［2,2,1］ヘプト−２−エン誘導
体； などのテトラシクロ［4,4,0,1^2.5,1^7.10］−３−ドデセ
ン誘導体； などのヘキサシクロ［6,6,1,1^3.6,1^10.13,0^2.7,0^9.14］
−４−ヘプタデセン誘導体； などのオクタシクロ［8,8,0,1^2.9,1^4.7,1^11.18,1^13.16,
0^3.8,0^12.17］−５−ドコセン誘導体； などのペンタシクロ［6,6,1,1^3.6,0^2.7,0^9.14］−４−
ヘキサデセン誘導体； などのヘプタシクロ−５−イコセン誘導体あるいはヘプ
タシクロ−５−ヘンエイコセン誘導体； などのトリシクロ［4,3,0.1^2.5］−３−デセン誘導体； などのトリシクロ［4,4,0,1^2.5］−３−ウンデセン誘導
体； などのペンタシクロ［6,5,1,1^3.6,0^2.7,0^9.13］−４−
ペンタデセン誘導体； などのジエン化合物； などのペンタシクロ［4,7,0,1^2.5,0^8.13,1^9.12］−３−
ペンタデセン誘導体； などのヘプタシクロ［7,8,0,1^3.6,0^2.7,1^10.17,0^11.16,
1^12.15］−４−エイコセン誘導体； などのノナシクロ［9,10,1,1^4.7,0^3.8,0^2.10,0^12.21,1
^13.20,0^14.19,1^15.18］−５−ペンタコセン誘導体を挙
げることができる。

本発明で用いられる非晶質ポリオレフィンの１成分と
しての環状オレフィン系ランダム共重合体［Ａ］は、上
記のようにエチレン成分および前記環状オレフィン成分
を必須成分とするものであるが、該必須の二成分の他に
本発明の目的を損なわない範囲で、必要に応じて他の共
重合可能な不飽和単量体成分を含有していてもよい。任
意に共重合されていてもよい該不飽和単量体として、具
体的には、たとえば生成するランダム共重合体中のエチ
レン成分単位と等モル未満の範囲のプロピレン、１−ブ
テン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−
オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセ
ン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン、１−エイコ
センなどの炭素原子数が３〜20のα−オレフィンなどを
例示することができる。

このような環状オレフィン系ランダム共重合体［Ａ］
において、エチレン成分に由来する繰り返し単位（ａ）
は、40〜85モル％、好ましくは50〜75モル％の範囲で存
在しており、また該環状オレフィンに由来する繰り返し
単位（ｂ）は15〜60モル％、好ましくは25〜50モル％の
範囲で存在しており、エチレン成分に由来する繰り返し
単位（ａ）および該環状オレフィン成分に由来する繰り
返し（ｂ）は、ランダムに実質上線状に配列している。
この環状オレフィン系ランダム共重合体［Ａ］が実質上
線状であり、ゲル状架橋構造を有していないことは、該
共重合体が135℃のデカリン中に完全に溶解することに
よって確認できる。

このような環状オレフィン系ランダム共重合体［Ａ］
の135℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］は、0.0
5〜10dl/g、好ましくは0.08〜5dl/gの範囲にある。

また環状オレフィン系ランダム共重合体［Ａ］のサー
マル・メカニカル・アナライザーで測定した軟化温度
（TMA）は、70℃以上、好ましくは90〜250℃、さらに好
ましくは100〜200℃の範囲にある。また、該環状オレフ
ィン系ランダム共重合体［Ａ］のガラス転移温度（Tg）
は、通常50〜230℃、好ましくは70〜210℃の範囲にあ
る。

また、この環状オレフィン系ランダム共重合体［Ａ］
のＸ線回折法によって測定した結晶化度は、０〜10％、
好ましくは０〜７％、とくに好ましくは０〜５％の範囲
である。

本発明で用いられる非晶質ポリオレフィンの１成分と
しての環状オレフィン系ランダム共重合体［Ｂ］（ｉ）
は、エチレン成分および前記環状オレフィン成分を必須
成分とするものであるが、該必須の二成分の他に少なく
とも１種以上の他の共重合可能な不飽和単量体成分を必
須成分とする。少なくとも１種以上の該不飽和単量体と
して、具体的には、たとえば生成するランダム共重合体
中のエチレン成分単位と等モル未満の範囲のプロピレ
ン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキ
セン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−
テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン、
１−エイコセンなどの炭素原子数が３〜20のα−オレフ
ィンなどを例示することができる。

このような環状オレフィン系ランダム共重合体［Ｂ］
（ｉ）において、エチレン成分に由来する繰り返し単位
（ａ）は、40〜99モル％、好ましくは75〜98モル％の範
囲で存在しており、また該環状オレフィンに由来する繰
り返し単位（ｂ）は１〜40モル％、好ましくは１〜15モ
ル％の範囲で存在しており、またエチレン成分以外の少
なくとも１種のα−オレフィン成分に由来する繰返し単
位（ｃ）は、１〜45モル％、好ましくは１〜35モル％の
範囲で存在しており、エチレン成分に由来する繰り返し
単位（ａ）および該環状オレフィン成分に由来する繰り
返し単位（ｂ）およびエチレン成分以外の少なくとも１
種のα−オレフィン成分に由来する繰返し単位（ｃ）
は、ランダムに実質上線状に配列している。この環状オ
レフィン系ランダム共重合体［Ｂ］（ｉ）が実質上線状
であり、ゲル状架橋構造を有していないことは、該共重
合体が135℃のデカリン中に完全に溶解することによっ
て確認できる。

このような環状オレフィン系ランダム共重合体［Ｂ］
（ｉ）の135℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］
は、0.01〜10dl/g、好ましくは0.08〜3dl/gの範囲にあ
る。

また環状オレフィン系ランダム共重合体［Ｂ］（ｉ）
のサーマル・メカニカル・アナライザーで測定した軟化
温度は、70℃未満、好ましくは−40〜60℃で、さらに好
ましくは−30〜30℃の範囲にある。また、該環状オレフ
ィン系ランダム共重合体［Ｂ］（ｉ）の軟化温度は該環
状オレフィン系ランダム共重合体［Ａ］の軟化温度より
も30〜250℃、好ましくは50〜250℃さらに好ましくは10
0〜240℃低いことが好適である。また、該環状オレフィ
ン系ランダム共重合体［Ｂ］（ｉ）のガラス転移温度
（Tg）は、−60〜40℃、好ましくは−50〜10℃の範囲に
ある。この環状オレフィン系ランダム共重合体［Ｂ］
（ｉ）のガラス転移温度は、上記環状オレフィン系ラン
ダム共重合体［Ａ］のガラス転移温度よりも30〜250
℃、好ましくは100〜240℃低いことが好適である。

また、この環状オレフィン系ランダム共重合体［Ｂ］
（ｉ）のＸ線回折法によって測定した結晶化度は、０〜
10％、好ましくは0.7％、とくに好ましくは０〜５％の
範囲である。

本発明で用いられる非晶質ポリオレフィンの１成分と
してのα−オレフィン系弾性共重合体［Ｂ］（ii）は、
少なくとも２種のα−オレフィンから形成される非晶性
ないし低結晶性の共重合体であり、具体的には、（ｉ）
エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム、（ii）プロピ
レン・α−オレフィン共重合体ゴムが用いられる。
（ｉ）エチレン・α−オレフィン共重合体ゴムを構成す
るα−オレフィンとしては、通常、炭素数３〜20のα−
オレフィンたとえばプロピレン、１−ブテン、１−ペン
テン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−
オクテン、１−デセンあるいはこれらの混合物などを例
示することができる。このうち特にプロピレンまたは１
−ブテンが好ましい。

また（ii）プロピレン・α−オレフィン共重合体ゴム
を構成するα−オレフィンとしては、通常、炭素数４〜
20のα−オレフィンたとえば１−ブテン、１−ペンテ
ン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オ
クテン、１−デセンあるいはこれらの混合物などを例示
することができる。このうち特に１−ブテンが好まし
い。

上記のような（ｉ）エチレン・α−オレフィン共重合
体ゴムにおいては、エチレンとα−オレフィンとのモル
比（エチレン／α−オレフィン）は、α−オレフィンの
種類によっても異なるが、一般に30/70〜95/5好ましく5
0/50〜95/5であることが好ましい。上記モル比は、α−
オレフィンがプロピレンである場合には、50/50〜90/10
であることが好ましく、α−オレフィンが炭素数４以上
である場合には80/20〜95/5であることが好ましい。

上記のような（ii）プロピレン・α−オレフィン共重
合体ゴムにおいては、プロピレンとα−オレフィンとの
モル比（プロピレン／α−オレフィン）は、α−オレフ
ィンの種類によっても異なるが、一般に50/50〜95/5で
あることが好ましい。上記モル比は、α−オレフィンが
１−ブテンである場合には、50/50〜90/10であることが
好ましく、α−オレフィンが炭素数５以上である場合に
は80/20〜95/5であることが好ましい。

このようなα−オレフィン系弾性共重合体［Ｂ］（i
i）は、Ｘ線回折法により測定した結晶化度が０〜50％
好ましくは０〜25％であることが望ましい。

また、α−オレフィン系弾性共重合体［Ｂ］（ii）の
135℃、デカリン中で測定した極限粘度［η］は、0.2〜
10dl/g好ましくは１〜5dl/gであることが望ましい。さ
らにまたその密度は、0.82〜0.96g/cm³好ましくは0.84
〜0.92g/cm³であることが望ましい。

また、本発明で用いられるα−オレフィン系弾性共重
合体［Ｂ］（ii）は、不飽和カルボン酸またはその誘導
体から選ばれるグラフトモノマーで0.01〜５重量％、好
ましくは0.1〜４重量％でグラフト変性された共重合体
であってもよい。

本発明でα−オレフィン系弾性共重合体［Ｂ］（ii）
を変性するために用いられる不飽和カルボン酸またはそ
の誘導体としては、アクリル酸、マレイン酸、フマール
酸、テトラヒドロフタル酸、イタコン酸、シトラコン
酸、クロトン酸、イソクロトン酸、ナジック酸 （エン
ドシス−ビシクロ［2,2,1］ヘプト−５−エン−2,3−ジ
カルボン酸）などの不飽和カルボン酸、またはその誘導
体、たとえば酸ハライド、アミド、イミド、無水物、エ
ステルなどが挙げられ、具体的には、塩化マレニル、マ
レイミド、無水マレイン酸、無水シトラコン酸、マレイ
ン酸モノメチル、マレイン酸ジメチル、グリシジルマレ
エートなどが用いられる。これらの中では、不飽和ジカ
ルボン酸またはその酸無水物が好ましく、特にマレイン
酸、ナジック酸 またはこれらの酸無水物が好ましい。

このような不飽和カルボン酸またはその誘導体から選
ばれるグラフトモノマーを、α−オレフィン系弾性共重
合体［Ｂ］（ii）にグラフト共重合して変性α−オレフ
ィン系弾性共重合体を製造するには、従来公知の種々の
方法を採用することができる。たとえば、前記α−オレ
フィン系弾性共重合体を溶融させ、グラフトモノマーを
添加してグラフト重合させる方法、あるいは溶媒に溶解
させグラフトモノマーを添加してグラフト共重合させる
方法がある。いずれの場合にも、前記グラフトモノマー
を効率よくグラフト共重合させるためには、ラジカル開
始剤の存在下に反応を実施することが好ましい。グラフ
ト反応は通常60〜350℃の温度で行われる。ラジカル開
始剤の使用割合は、エチレン・α−オレフィンランダム
共重合体100重量部に対して通常0.001〜１重量部の範囲
である。

ラジカル開始剤としては、有機ペルオキシド、有機ペ
ルエステル、たとえばベンゾイルペルオキシド、ジクロ
ルベンゾイルペンオキシド、ジクミルペンオキシド、ジ
−tert−ブチルペルオキシド、2,5−ジメチル−2,5−ジ
（ペルオキシドベンゾエート）ヘキシン−３、1,4−ビ
ス（tert−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、
ラウロイルペルオキシド、tert−ブチルペルアセテー
ト、2,5−ジメチル−2,5−ジ（tert−ブチルペルオキ
シ）ヘキシン−３、2,5−ジメチル−2,5−ジ（tert−ブ
チルペルオキシ）ヘキサン、tert−ブチルペルベンゾエ
ート、tert−ブチルペルフェニルアセテート、tert−ブ
チルペルイソブチレート、tert−ブチルペル−sec−オ
クトエート、tert−ブチルペルピバレート、クミルペン
ピバレートおよびtert−ブチルペルジエチルアセテー
ト、その他アゾ化合物、たとえばアゾビスイソブチロニ
トリル、ジメチルアゾイソブチレートがある。これらの
うちではジクミルペルオキシド、ジ−tert−ブチルペル
オキシド、2,5−ジメチル−2,5−ジ（tert−ブチルペル
オキシ）ヘキシン−３、2,5−ジメチル−2,5−ジ（tert
−ブチルペルオキシ）ヘキサン、1,4−ビス（tert−ブ
チルペルオキシイソプロピル）ベンゼンなどのジアルキ
ルペルオキシドが好ましく用いられる。

また、前記α−オレフィン系弾性共重合体［Ｂ］（i
i）の中でも、エチレン含有量35〜50モル％、結晶化度
５％以下のエチレン・プロピレンランダム共重合体もし
くはエチレン・α−オレフィンランダム共重合体の不飽
和カルボン酸またはその誘導体から選ばれるグラフトモ
ノマーでグラフト変性された共重合体が最も耐衝撃強度
の改良効果に優れているので好ましい。

本発明で用いられる非晶質ポリオレフィンの１成分と
してのα−オレフィン・ジエン系弾性共重合体［Ｂ］
（iii）は、少なくとも２種のα−オレフィンと、少な
くとも１種の非共役ジエンとの共重合体であって、具体
的には、（ｉ）エチレン・α−オレフィン・ジエン共重
合体ゴム、（ii）プロピレン・α−オレフィン・ジエン
共重合体ゴムが用いられる。

（ｉ）エチレン・α−オレフィン・ジエン共重合体ゴム
を構成するα−オレフィンとしては、通常、炭素数３〜
20のα−オレフィンたとえばプロピレン、１−ブテン、
１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテ
ン、１−オクテン、１−デセンあるいはこれらの混合物
などを例示することができる。このうち特にプロピレン
または１−ブテンが好ましい。

また（ii）プロピレン・α−オレフィン・ジエン共重
合体ゴムを構成するα−オレフィンとしては、通常、炭
素数４〜20のα−オレフィンたとえば１−ブテン、１−
ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、
１−オクテン、１−デセンあるいはこれらの混合物など
を例示することができる。このうち特に１−ブテンが好
ましい。

また（ｉ）エチレン・α−オレフィン・ジエン共重合
体ゴムあるいは（ii）プロピレン・α−オレフィン・ジ
エン共重合体ゴム中のジエン成分としては、1,4−ヘキ
サジエン、1,6−オクタジエン、２−メチル−1,5−ヘキ
サジエン、６−メチル−1,5−ヘプタジエン、７−メチ
ル−1,6−オクタジエンのような鎖状非共役ジエン、シ
クロヘキサジエン、ジシクロペンタジエン、メチルテト
ラヒドロインデン、５−ビニルノルボルネン、５−エチ
リデン−２−ノルボルネン、５−メチレン−２−ノルボ
ルネン、５−イソプロピリデン−２−ノルボルネン、６
−クロロメチル−５−イソプロペニル−２−ノルボルネ
ンのような環状非共役ジエン、2,3−ジイソプロピリデ
ン−５−ノルボルネン、２−エチリデン−３−イソプロ
ピリデン−５−ノルボルネン、２−プロペニル−2,2−
ノルボルナジエンを例示することができる。このうち、
1,4−ヘキサジエンおよび環状非共役ジエン、とりわけ
ジシクロペンタジエンまたは５−エチリデン−２−ノル
ボルネン、５−ビニル−２−ノルボルネン、５−メチレ
ン−２−ノルボルネン、1,4−ヘキサジエン、1,4−オク
タジエンが好ましい。

上記のような（ｉ）エチレン・α−オレフィン・ジエ
ン共重合体ゴムにおいては、エチレンとα−オレフィン
とのモル比（エチレン／α−オレフィン）は、α−オレ
フィンの種類によっても異なるが、一般に50/50〜95/5
であることが好ましい。上記モル比は、α−オレフィン
がプロピレンである場合には、50/50〜90/10であること
が好ましく、α−オレフィンが炭素数４以上である場合
には80/20〜95/5であることが好ましい。

またこの共重合体ゴムにおけるジエン成分の含有量
は、0.5〜10モル％好ましくは0.5〜５モル％であること
が望ましい。

上記のような（ii）プロピレン・α−オレフィン・ジ
エン共重合体ゴムにおいては、プロピレンとα−オレフ
ィンとのモル比（プロピレン／α−オレフィン）は、α
−オレフィンの種類によっても異なるが、一般に50/50
〜95/5であることが好ましい。上記モル比は、α−オレ
フィンが１−ブテンである場合には、50/50〜90/10であ
ることが好ましく、α−オレフィンが炭素数５以上であ
る場合には80/20〜95〜５であることが好ましい。

またこの共重合体ゴムにおけるジエン成分の含有量
は、0.5〜10モル％好ましくは0.5〜５モル％であること
が望ましい。

このようなα−オレフィン・ジエン系弾性共重合体
［Ｂ］（ii）は、Ｘ線回折法により測定した結晶化度が
０〜10％好ましくは０〜５％であることが望ましい。

また、α−オレフィン・ジエン系弾性共重合体［Ｂ］
（ii）の135℃、デカリン中で測定した極限粘度［η］
は、0.1〜10dl/g好ましくは１〜5dl/gであることが望ま
しい。さらにその沃素価は、１〜30好ましくは５〜25で
あることが望ましい。さらにまた、その密度は0.82〜1.
00g/cm³好ましくは0.85〜0.90g/cm³であることが望まし
い。

本発明で用いられる非晶質ポリオレフィンの１成分と
しての芳香族ビニル系炭化水素・共役ジエン共重合体ま
たはその水素化物［Ｂ］（iV）としては、具体的には、
（イ）スチレン・ブタジエン共重合体ゴム、（ロ）スチ
レン・ブタジエン・スチレン共重合体ゴム、（ハ）スチ
レン・イソプレンブロック共重合体ゴム、（ニ）スチレ
ン・イソプレン・スチレンブロック共重合体ゴム、
（ホ）水添スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共
重合体ゴム、（ヘ）水添スチレン・イソプレン・スチレ
ンブロック共重合体ゴムなどが用いられる。

（イ）スチレン・ブタジエン共重合体ゴムにおいては、
スチレンとブタジエンとのモル比（スチレン／ブタジエ
ン）は、一般に0/100〜60/40であることが好ましい。

（ロ）スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合
体ゴムにおいては、スチレンとブタジエンとのモル比
（スチレン／ブタジエン）は、0/100〜60/40であること
が好ましく、各ブロックの重合度は、スチレンでは０〜
5,000程度であり、ブタジエンでは10〜20,000程度であ
ることが好ましい。

（ハ）スチレン・イソプレンブロック共重合体ゴムにお
いては、スチレンとイソプレンとのモル比（スチレン／
イソプレン）は、一般に0/100〜60/40であることが好ま
しい。

（ニ）スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合
体ゴムにおいては、スチレンとイソプレンとのモル比
（スチレン／イソプレン）は、0/100〜60/40であること
が好ましく、各ブロックの重合度は、スチレンでは０〜
5,000程度であり、イソプレンでは10〜20,000程度であ
ることが好ましい。

（ホ）水添スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共
重合体ゴムとは、上記のようなスチレン・ブタジエン・
スチレンブロック共重合体ゴム中に残存する二重結合を
部分的に水素化した共重合体ゴムであって、スチレンと
ゴム部の重量比（スチレン／ゴム部）は0/100〜50/50で
あることが好ましい。

（ヘ）水添スチレン・イソプレン・スチレンブロック共
重合体ゴムとは、上記のようなスチレン・イソプレン・
スチレンブロック共重合体中に残存する二重結合を部分
的に水素化した共重合体ゴムであって、スチレンとゴム
部の重量比（スチレン／ゴム部）は0/100〜50/50である
ことが好ましい。

このような芳香族ビニル系炭化水素・共役ジエンブロ
ック共重合体のGPC（ゲル・パーミエーション・クロマ
トグラフィー，溶媒オルトジクロロベンゼン,140℃）に
より測定した重量平均分子量ｗは500〜2000000好まし
くは、10000〜1000000であることが望ましい。さらにそ
の密度は、0.80〜1.10g/cm³好ましくは0.88〜0.96g/cm³
であることが望ましい。

本発明では、上記のような軟質共重合体（ｉ）〜（i
V）が、１種または２種以上組合わされて、環状オレフ
ィン系ランダム共重合体組成物中に用いられる。このよ
うな軟質共重合体を組合わせて用いる場合には、軟質共
重合体（ｉ）〜（iV）は、どのような組合わせで用いる
こともできる。

本発明で用いられる非晶質ポリオレフィンでは、環状
オレフィン系ランダム共重合体［Ａ］100重量部に対し
て、軟質共重合体［Ｂ］の合計量は、５〜100重量部、
好ましくは７〜80重量部、特に好ましくは10〜70重量部
の範囲内である。該環状オレフィン系ランダム共重合体
［Ａ］100重量部に対して、該軟質共重合体［Ｂ］の合
計量が上記のような範囲内にすると、剛性および耐衝撃
性に優れ、また剛性と衝撃強度とのバランスに優れた非
晶質ポリオレフィンが得られる。

なお本発明で用いられる非晶質ポリオレフィン（環状
オレフィン系ランダム共重合体組成物）を構成する環状
オレフィン系ランダム共重合体［Ａ］および［Ｂ］
（ｉ）は、特開昭60−168708号公報、特開昭61−120816
号公報、特開昭61−115912号公報、特開昭61−115916号
公報、特願昭61−95905号、特願昭61−95906号、特開昭
61−271308号公報、特開昭61−272216号公報などにおい
て、本出願人が提案した方法に従い適宜条件を選択する
ことにより、製造することができる。

本発明で用いられる非晶質ポリオレフィン（環状オレ
フィン系ランダム共重合体組成物）の製法としては、公
知の方法が適用でき、環状オレフィン系ランダム共重合
体［Ａ］および軟質共重合体［Ｂ］を別個に製造し、
［Ａ］と［Ｂ］とを押出機でブレンドして製造する方
法、あるいは［Ａ］および［Ｂ］を適当な溶媒、たとえ
ばヘプタン、ヘキサン、デカン、シクロヘキサンのよう
な飽和炭化水素、トルエン、ベンゼン、キシレンのよう
な芳香族炭化水素に充分溶解して行う溶液ブレンド法、
さらには［Ａ］および［Ｂ］を別個の重合器で合成し得
られるポリマーを別の容器でブレンドしてポリマーを製
造する方法をあげることができる。

本発明で用いられる非晶質ポリオレフィン（環状オレ
フィン系ランダム共重合体組成物）は、前記環状オレフ
ィン系ランダム共重合体［Ａ］、前記軟質共重合体
［Ｂ］を含んでいるが、必要に応じて無機充填剤、有機
充填剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、帯電防止剤、スリッ
プ剤、アンチブロッキング剤、防曇剤、滑剤、染料、顔
料、天然油、合成油、ワックスなどを配合することがで
き、その配合割合は適宜量である。

非晶質ポリオレフィン・コアー１は、上記のような非
晶質ポリオレフィンを射出成形あるいはスタンピング成
形などを行なうことにより得ることができる。

本発明で用いられるプロピレン−エチレン共重合体を
含むプライマー液（Ａ）としては、具体的には、プロピ
レン含量が50〜75モル％、好ましくは60〜70モル％の範
囲であり、Ｘ線回折による結晶化度が約２〜20％、好ま
しくは約５〜18％の範囲であるプロピレン−エチレン共
重合体を、有機溶媒1m³に対し、10〜100kg溶解してなる
液が用いられる。

また、本発明で用いられる変性プロピレン−エチレン
共重合体を含むプライマー液（Ｂ）としては、具体的に
は、プロピレン含量が50〜75モル％、好ましくは60〜70
モル％の範囲であり、Ｘ線回折による結晶化度が約２〜
20％、好ましくは約５〜18％の範囲であるプロピレン−
エチレン共重合体に、マレイン酸またはその無水物を0.
5〜15重量％グラフト共重合してなり、その極限粘度
［η］（135℃デカリン溶媒中で測定した値）が0.3dl/g
以上、好ましくは0.3〜20dl/g、特に好ましくは0.3〜10
dl/gである変性プロピレン−エチレン共重合体を、有機
溶媒1m³に対し、10〜100kg溶解してなる液が用いられ
る。このプライマー液（Ｂ）において、変性プロピレン
−エチレン共重合体の原料となるプロピレン−エチレン
共重合体としては、プロピレンとエチレンとのランダム
共重合体が好ましい。

また、本発明で用いられる塩素化ポリプロピレンを含
むプライマー液（Ｃ）としては、具体的には、塩素化率
が30〜80重量％である塩素化ポリプロピレンのトルエン
溶液が用いられる。

また、本発明で用いられるスチレン−ブタジエンブロ
ック共重合体を含むプライマー液（Ｄ）としては、具体
的には、式 Ａ−（Ｂ−Ａ）_ｎ［式中、Ａはモノビニル
置換芳香族炭化水素の重合体ブロックであり、Ｂは共役
ジエンのエラストマー性重合体であり、ｎは１〜５であ
る。］で表わされるブロック共重合体および／またはこ
のブロック共重合体の水素添加誘導体を含むトルエン溶
液が用いられる。

また、本発明で用いられる塩素化プロピレン・１−ブ
テン共重合体を含むプライマー液（Ｅ）としては、具体
的には、プロピレンおよび１−ブテンの合計含量が60モ
ル％以上であり、Ｘ線回折による結晶化度が10〜50％で
あり、135℃デカリン溶媒中で測定した極限粘度［η］
が0.8〜6.0dl/gであり、GPC法により測定した分子量分
布（w/ｎ）が１〜20であるプロピレン・１−ブテン
共重合体の塩素化物であって、塩素含有量が10〜30重量
％である塩素化プロピレン・１−ブテン共重合体を、有
機溶媒1m³に対し、10〜100kg溶解してなる液が用いられ
る。

なお上記塩素化プロピレン・１−ブテン共重合体につ
いて、特開昭61−268,703号公報に「耐熱接着性が改良
された接着剤組成物」の一つとして開示されている。

本発明では、上記プライマー液のうち、特にプライマ
ー液（Ｅ）が高温での接着性に優れているため好ましく
用いられる。

上記のようなプライマー液の塗布方法としては、具体
的には、スプレーによる塗布、刷毛塗りなどの方法が挙
げられる。

上記のようなプライマー液の塗布量は、いずれも固形
分換算で、３〜30g/m²、好ましくは５〜15g/m²である。

上記プライマー液が塗布された非晶質ポリオレフィン
・コアーの表面1aの乾燥条件は、通常、乾燥温度が常温
から90℃であり、乾燥時間が約１〜15分である。

本発明では、表皮材２およびポリプロピレン発泡体３
からなる２層シートのポリプロピレン発泡体３と、非晶
質ポリオレフィン・コアー１とを接着する際に、上記の
ようなプライマー液を用いて非晶質ポリオレフィン・コ
アーの表面1aにプライマー処理を施すので非晶質ポリオ
レフィン・コアー１とポリプロピレン発泡体３との接着
性に優れる積層体が得られる。また、本発明では、上記
のようなプライマー液を用いるので、従来のように、非
晶質ポリオレフィン・コアーの表面1aにプライマー液を
塗布して、さらにウレタン系接着剤を塗布するという工
程を採る必要がなく、非晶質ポリオレフィン・コアーの
表面処理工程が簡略化できる。

次に、本発明に係る第１の接着方法における第２工程
として、第３図に示すように、前工程で表面1aにプライ
マー処理が施された非晶質ポリオレフィン・コアーの裏
面1bが、凸型金型４と接するように、この非晶質ポリオ
レフィン・コアー１を凸型金型４にセットする。

最後に、本発明に係る第１の接着方法における第３工
程として、第４図に示すように、表皮材２とポリプロピ
レン発泡体３とからなる２層シートを、該２層シートの
ポリプロピレン発泡体３が前記非晶質ポリオレフィン・
コアー１と向かい合わせになるように、前記凸型金型４
にセットして真空成形する。

本発明で用いられる２層シートを構成する表皮材２
は、特に限定されず、オレフィン系熱可塑性エラストマ
ー（TPE）、ポリ塩化ビニル（PVC）などのプラスチック
のほか、布、不織布など熱間成形できる材料であればど
のような材料でも良い。

本発明においては、必要に応じて、２層シートを構成
するポリプロピレン発泡体３の表面に、前述したスチレ
ン−ブタジエンブロック共重合体を含むトルエン溶液
（プライマー液（Ｄ））をあらかじめ塗布して乾燥して
も良い。このようなプライマー処理をポリプロピレン発
泡体３の表面に施すことによって非晶質ポリオレフィン
・コアー１とポリプロピレン発泡体３との接着性をより
向上させることができる。

本発明では、上記真空成形は、通常、２層シートを予
備加熱して金型にセットし、真空圧600〜700mmHgの条件
で行なう。上記予備加熱の温度は、ポリプロピレン発泡
体３側が120〜150℃であり、表皮材２側が表皮材の種類
によっても異なるが120〜170℃である。

次に、本発明に係る第２の非晶質ポリオレフィン・コ
アーとポリロピレン発泡体との接着方法について説明す
る。

まず、本発明に係る第２の接着方法における第１工程
として、第５図に示すように、表皮材２とポリプロピレ
ン発泡体３とからなる２層シートを、該２層シートの表
皮材２が凹型金型５と向かい合わせになるように、凹型
金型５にセットして真空成形する。

上記表皮材２としては、前述した熱可塑性エラストマ
ー、ポリ塩化ビニルなどが用いられる。

本発明においては、必要に応じて、２層シートを構成
するポリプロピレン発泡体３の表面に、前述したスチレ
ン−ブタジエンブロック共重合体を含むプライマー液
（Ｄ）をあらかじめ塗布して乾燥しても良い。このよう
なプライマー処理をポリプロピレン発泡体３を表面に施
すことによって、非晶質ポリオレフィン・コアー１とポ
リプロピレン発泡体３との接着性をより向上させること
ができる。

本発明では、上記真空成形は、通常、２層シートを予
備加熱して金型にセットし、真空圧600〜700mmHgの条件
で行なう。上記予備加熱の温度は、ポリプロピレン発泡
体３側が120〜150℃であり、表皮材２側が表皮材の種類
によっても異なるが120〜170℃である。

次に、本発明に係る第２の接着方法における第２工程
として、非晶質ポリオレフィンからなるコアーの表面1a
に、プロピレン−エチレン共重合体を含むプライマー液
（Ａ）、変性プロピレン−エチレン共重合体を含むプラ
イマー液（Ｂ）、塩素化ポリプロピレンを含むプライマ
ー液（Ｃ）、スチレン−ブタジエンブロック共重合体を
含むプライマー液（Ｄ）および塩素化プロピレン・１−
ブテン共重合体を含むプライマー液（Ｅ）からなる群か
ら選択される一のプライマー液を塗布して非晶質ポリオ
レフィン・コアーの表面1aを乾燥する。

この第２工程は、前述した本発明に係る第１の接着方
法における第１工程と全く同じである。

最後に、本発明に係る第２の接着方法における第３工
程として、第６図に示すように、該非晶質ポリオレフィ
ン・コアー１を、前記非晶質ポリオレフィン・コアーの
表面1aとポリプロピレン発泡体３とが向かい合わせにな
るように、凹型金型にセットして非晶質ポリオレフィン
・コアー１とポリプロピレン発泡体３とを圧着する。

本発明では、上記２層シートの真空成形後、間断なく
非晶質ポリオレフィン・コアー１とポリプロピレン発泡
体３とを圧着する。本発明における上記圧着は、通常、
非晶質ポリオレフィン・コアー１の上から圧着用凸型金
型６を用いて５〜10kg/cm²の圧力をかけて行なわれる。

発明の効果 本発明に係る第１の非晶質ポリオレフィン・コアーと
ポリオレフィン発泡体との接着方法では、前述したよう
に、特定のプライマー液で表面にプライマー処理を施し
た非晶質ポリオレフィン・コアーと、２層シートを構成
するポリオレフィン発泡体とを凸型金型を用いて真空成
形を行なうので、非晶質ポリオレフィン・コアーとポリ
オレフィン発泡体との接着性に優れる積層体が得られる
という効果がある。特に塩素化プロピレン・１−ブテン
共重合体を含むプライマー液（Ｅ）を用いると、高温で
の接着性に優れる積層体が得られる。また、本発明に係
る第１の非晶質ポリオレフィン・コアーとポリオレフィ
ン発泡体との接着方法では、非晶質ポリオレフィン・コ
アーの表面処理は、従来のABSコアーの表面処理方法と
異なり、非晶質ポリオレフィン・コアーの表面に特定の
プライマー液を塗布して乾燥するだけであるので、非晶
質ポリオレフィン・コアーの表面処理の簡略化が図れる
という効果がある。

本発明に係る第２の非晶質ポリオレフィン・コアーと
ポリオレフィン発泡体との接着方法では、前述したよう
に、凹型金型を用いて真空成形した２層シートと、特定
のプライマー液で表面にプライマー処理を施した非晶質
ポリオレフィン・コアーとを圧着するので、非晶質ポリ
オレフィン・コアーとポリオレフィン発泡体との接着性
に優れる積層体が得られるという効果がある。特に塩素
化プロピレン・１−ブテン共重合体を含むプライマー液
（Ｅ）を用いると、高温での接着性に優れる積層体が得
られる。また、本発明に係る第２の非晶質ポリオレフィ
ン・コアーとポリオレフィン発泡体との接着方法は、本
発明に係る第１の非晶質ポリオレフィン・コアーとポリ
オレフィン発泡体との接着方法の場合と同様に、非晶質
ポリオレフィン・コアーの表面処理の簡略化が図れると
いう効果がある。

以下、本発明を実施例により説明するが、本発明は、
これら実施例に限定されるものではない。

なお、実施例および比較例で用いたプライマー液
（Ａ）、プライマー液（Ｂ）、プライマー液（Ｃ）、プ
ライマー液（Ｄ）およびプライマー液（Ｅ）は、以下の
通りである。

プライマー液（Ａ）；商品名 PP用プライマーＰ−301
（三井石油化学工業（株）製） プライマー液（Ｂ）；商品名 ユニストールＰ−401
（三井石油化学工業（株）製） プライマー液（Ｃ）；商品名 ジョイタック（特殊色料
（株）製） プライマー液（Ｄ）；式 Ａ−（Ｂ−Ａ）_ｎ （ただし、式中、Ａはスチレンからなる重合体ブロック
であり、Ｂはブタジエンのエラストマー性重合体であ
り、ｎは３である。）で表わされるブロック共重合体
を、トルエン溶液1m³に対し、50kg溶解してなる液。

プライマー液（Ｅ）；プロピレンおよび１−ブテンの合
計含量が65モル％であり、Ｘ線回折による結晶化度が30
％であり、135℃デカリン溶媒中で測定した極限粘度
［η］が3.0dl/gであり、GPC法により測定した分子量分
布（w/ｎ）が13であるプロピレン・１−ブテン共重
合体の塩素化物であって、塩素含有量が15重量％である
塩素化プロピレン・１−ブテン共重合体を、トルエン溶
液1m³に対し、30kg溶解してなる液。

実施例１ まず、熱可塑性エラストマー［以下、「TPE（Ａ）」
と称する。］のペレットを下記のようにして製造し、以
下TPE（Ａ）シートを製造して表皮材を得た。

TPE（Ａ）のペレット製造 （ｉ）アイソタクチックポリプロピレン樹脂［メルトフ
ローレート:13g/10分（230℃）］45重量部と、 （ii）エチレン・プロピレン・エチリデンノルボルネン
三元共重合体ゴム［エチレン単位／プロピレン単位（モ
ル比）:78/22、ヨウ素価:15、ムーニー粘度ML₁₊₄（121
℃）:61］55重量部と、 （iii）ナフテン系プロセスオイル30重量部とを、バン
バリーミキサーを用いて窒素雰囲気下、180℃で５分間
混練した後、得られた混練物をシートカッターで角ペレ
ット状とした。

次いで、この角ペレット100重量部に対し、（iV）1,3
−ビス（tert−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼ
ン20重量％、ジビニルベンゼン30重量％およびパラフィ
ン系鉱油50重量％よりなる混合物１重量部をヘンシェル
ミキサーで混練し、押出機で窒素雰囲気下、220℃で押
出し、熱可塑性エラストマー［TPE（Ａ）］のペレット
を製造した。

TPE（Ａ）シートの製造 TPE（Ａ）のペレットをシート原料とし、ニッポンロ
ール製のカレンダー成形機を用い、樹脂温度を180℃、
シートの引取速度を20m/分にして厚み0.8mmのTPE（Ａ）
シートを製造した。

２層シートの製造 ラミネーターに設けられている予熱ヒーターで、上記
TPE（Ａ）シートおよびポリプロピレン発泡体（東レ製
PPX、発泡倍率20倍、厚み3mm）を別個に190℃に予備
加熱した後、１対のエンボスロール（温度200℃）とゴ
ムロールとにより両シートをラミネートすると同時に、
TPE（Ａ）シートの表面処理面にエンボス加工を施し、
２層シートを得た。

次に、非晶質ポリオレフィン・コアーを下記のように
して製造し、非晶質ポリオレフィン・コアーに表面処理
を施した後非晶質ポリオレフィン・コアーの乾燥を行な
った。

非晶質ポリオレフィン・コアーの製造 ［非晶質ポリオレフィン（ｉ）の製造］ 重合例１ （軟化温度が70℃以上の共重合体（Ａ）の合成） 撹拌翼を備えた２ガラス製重合器を用いて、連続的
に、エチレンと1,4,5,8−ジメタノ−1,2,3,4,4a,5,8,8a
−オクタヒドロナフタレン（構造式： 以下DMONと略記する）の共重合反応を行なった。すなわ
ち、重合器上部から、DMONのシクロヘキサン溶液を、重
合器内でのDMON濃度が30g/触媒としてVO（OC₂H₅）Cl₂
のシクロヘキサン溶液を、重合器内でのバナジウム濃度
が0.9ミリモル／、エチルアルミニウムセスキクロリ
ド（Al（C₂H₅）_1.5Cl_1.5）のシクロヘキサン溶液を、重
合器内でのアルミニウム濃度が7.2ミリモル／となる
ようにそれぞれ重合器中に連続的に供給し、一方、重合
器下部から、重合器内の重合液が１になるように連続
的に抜き出す。また、重合器上部から、エチレンを毎時
85、水素を毎時0.2、窒素を毎時45の速度で供給
する。共重合反応は、重合外部にとりつけられたジャッ
ケットに冷媒を循環させることにより10℃で行なった。

上記反応条件で共重合を行なうと、エチレン・DMONラ
ンダム共重合体を含む重合反応混合物が得られる。重合
器下部から抜き出した重合液に、イソプロピルアルコー
ルを少量添加して重合反応を停止させた。この後、重合
液に対して約３倍量のアセトンが入れてある家庭用ミキ
サー中に、ミキサーを回転させながら重合液を投入し、
生成共重合体を析出させた。析出させた共重合体は濾過
により採取し、ポリマー濃度が約50g/になるようにア
セトン中に分散させ、アセトンの沸点で約２時間共重合
体を処理した。上記記載の処理後、濾過により共重合体
を採取し、120℃で一昼夜減圧乾燥した。

以上のようにして得られたエチレン・DMONランダム共
重合体（Ａ）の¹³C−NMR分析で測定した共重合体中のエ
チレン組成は67モル％、135℃デカリン中で測定した極
限粘度［η］は0.60dl/g、軟化温度（TMA）は111℃であ
った。

重合例２ （軟化温度が70℃未満の共重合体（Ｂ）の合成） 重合例１においてDMON、VO（OC₂H₅）Cl₂およびエチル
アルミニウムセスキクロリドの重合器内濃度がそれぞれ
20g/、0.5ミリモル／および４ミリモル／になる
ように連続的に供給し、また重合器上部からエチレンを
毎時45、プロピレンを30、水素を毎時0.1、窒素
を毎時25供給し、重合温度を10℃とした以外は、重合
例１と同様にして連続的に重合を行なった。重合終了
後、重合例１と同様にして生成共重合体を析出させ、析
出した共重合体を摂取し、120℃で減圧下12時間乾燥し
た。

以上のようにして得られたエチレン・プロピレン・DM
ON共重合体（Ｂ）の¹³C−NMR分析で測定した共重合体中
のエチレン組成は69モル％、プロピレン組成は、21モル
％、135℃デカリン中で測定した極限粘度［η］は、1.4
4dl/g、軟化温度（TMA）は、−４℃であった。

重合例１で得られた共重合体（Ａ）および重合例２で
得られた共重合体（Ｂ）を各々85g、15g（重量比（Ａ）
／（Ｂ）＝85/15）をシクロヘキサン２に投入し、充
分撹拌しながら約70℃で溶解させた。得られた均一溶液
をアセトン２に投入し、（Ａ）／（Ｂ）ブレンド物を
析出させた。得られたブレンド物を120℃減圧下で一昼
夜乾燥させて非晶質ポリオレフィン（ｉ）を得た。

上記のようにして得られた非晶質ポリオレフィン
（ｉ）の260℃で射出成形して厚さ3mmの非晶質ポリオレ
フィン・コアー［Ｉ］を製造した。

非晶質ポリオレフィン・コアーの表面処理および乾燥 得られた非晶質ポリオレフィン・コアー［Ｉ］の表面
を、固形分10％の前記プライマー液（Ａ）でスプレー塗
布した。塗布量は固形分で10g/m²であった。

上記塗布終了後、これらの非晶質ポリオレフィン・コ
アーを常温にて約10分間乾燥した。

２層シートの真空成形 最後に、上記の非晶質ポリオレフィン・コアー［Ｉ］
と予備加熱した２層シートを凸型金型にセットした後、
２層シートの真空成形を下記の条件で行なった。

（条 件） 予備加熱温度 TPE（Ａ）シート側 125℃ ポリプロピレン発泡体側 170℃ 真空圧 700mmHg 冷却（空冷） 60秒 このような２層シートの真空成形を行なうことによっ
て同時に非晶質ポリオレフィン・コアー［Ｉ］とポリプ
ロピレン発泡体とを接着し、TPE（Ａ）シート／ポリプ
ロピレン発泡体／非晶質ポリオレフィン・コアー［Ｉ］
という構成の積層体を得た。

得られた積層体を打抜いて試験片を作製し、非晶質ポ
リオレフィン・コアーとポリプロピレン発泡体との間の
接着強度（剥離強度）を剥離試験にて測定した。

［剥離試験の方法］ 剥離方向角度 180゜ 剥離速度 200mm/分 測定温度 常温、80℃、90℃、100℃ 測定結果を表１に示す。

実施例２〜５ 実施例１の非晶質ポリオレフィン・コアー［Ｉ］の表
面処理において、プライマー液（Ａ）の代わりに前記プ
ライマー液（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）、（Ｅ）をそれぞれ
用い、各々の塗布量を固形分で10g/m²とした以外は、実
施例１と同様にして積層体を得、得られた積層体につい
て実施例１と同様にして、非晶質ポリオレフィン・コア
ーとポリプロピレン発泡体との間の接着強度を測定し
た。

測定結果を表１に示す。

実施例６ 実施例２の２層シートの製造において用いるポリプロ
ピレン発泡体として、表面に前記プライマー液（Ｄ）を
塗布量10g/m²の条件で塗布したポリプロピレン発泡体を
用いた以外は、実施例２と同様にして積層体を得、得ら
れた積層体について実施例２と同様にして、非晶質ポリ
オレフィン・コアーとポリプロピレン発泡体との間の接
着強度を測定した。

測定結果を表１に示す。

比較例１ 実施例１において、非晶質ポリオレフィン・コアーの
表面処理および乾燥を行なわなかった以外は、実施例１
と同様にして積層体を得、得られた積層体について実施
例１と同様にして、非晶質ポリオレフィン・コアーとポ
リプロピレン発泡体との間の接着強度を測定した。

測定結果を表１に示す。

比較例２ 実施例６において、非晶質ポリオレフィン・コアーの
表面処理および乾燥を行なわなかった以外は、実施例６
と同様にして積層体を得、得られた積層体について実施
例６と同様にして、非晶質ポリオレフィン・コアーとポ
リプロピレン発泡体との間の接着強度を測定した。

測定結果を表１に示す。

実施例７〜12 実施例１〜６において、非晶質ポリオレフィン・コア
ー［Ｉ］の代わりに、下記の非晶質ポリオレフィン・コ
アー［II］を用いた以外は、実施例１〜６と同様にして
積層体を得、得られた積層体について実施例１〜６と同
様にして、非晶質ポリオレフィン・コアーとポリプロピ
レン発泡体との間の接着強度を測定した。

測定結果を表２に示す。

非晶質ポリオレフィン・コアー［II］： 重合例１で得られた共重合体（Ａ）およびエチレン−
プロピレンランダム共重合体（エチレン／プロピレン＝
80/20モル％）（Ｂ）を各々90g、10g（重量比（Ａ）／
（Ｂ）＝90/10）をシクロヘキサン２に投入し、充分
撹拌しながら約70℃で溶解させた。得られた均一溶液を
アセトン２に投入し、（Ａ）／（Ｂ）ブレンド物を析
出させた。得られたブレンド物を120℃減圧下で一昼夜
乾燥させて非晶質ポリオレフィン（ii）を得た。

上記のようにして得られた非晶質ポリオレフィン（i
i）を260℃で射出成形して厚さ3mmの非晶質ポリオレフ
ィン・コアー［II］を製造した。

比較例３および４ 比較例１、２において、非晶質ポリオレフィン・コア
ー［Ｉ］の代わりに、上記の非晶質ポリオレフィン・コ
アー［II］を用いた以外は、比較例１、２と同様にして
積層体を得、得られた積層体について比較例１、２と同
様にして、非晶質ポリオレフィン・コアーとポリプロピ
レン発泡体との間の接着強度を測定した。

測定結果を表２に示す。

実施例13〜15 実施例２、３および５において、非晶質ポリオレフィ
ン・コアー［Ｉ］の代わりに、下記の非晶質ポリオレフ
ィン・コアー［III］を用いた以外は、実施例２、３お
よび５と同様にして積層体を得、得られた積層体につい
て実施例２、３および５と同様にして、非晶質ポリオレ
フィン・コアーとポリプロピレン発泡体との間の接着強
度を測定した。

測定結果を表３に示す。

非晶質ポリオレフィン・コアー［III］： 重合例１で得られた共重合体（Ａ）およびエチレン−
プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネンランダ
ム共重合体（エチレン／プロピレン／ジエン＝66/31/3
モル％）（Ｂ）を各々80g、20g（重量比（Ａ）／（Ｂ）
＝80/20）をシクロヘキサン２に投入し、充分撹拌し
ながら約70℃で溶解させた。得られた均一溶液をアセト
ン２に投入し、（Ａ）／（Ｂ）ブレンド物を析出させ
た。得られたブレンド物を120℃減圧下で一昼夜乾燥さ
せて非晶質ポリオレフィン（iii）を得た。

上記のようにして得られた非晶質ポリオレフィン（ii
i）を260℃で射出成形して厚さ3mmの非晶質ポリオレフ
ィン・コアー［III］を製造した。

比較例５ 比較例１において、非晶質ポリオレフィン・コアー
［Ｉ］の代わりに、上記の非晶質ポリオレフィン・コア
ー［III］を用いた以外は、比較例１と同様にして積層
体を得、得られた積層体について比較例１と同様にし
て、非晶質ポリオレフィン・コアーとポリプロピレン発
泡体との間の接着強度を測定した。

測定結果を表３に示す。

実施例16〜18 実施例２、３および５において、非晶質ポリオレフィ
ン・コアー［Ｉ］の代わりに、下記の非晶質ポリオレフ
ィン・コアー［IV］を用いた以外は、実施例２、３およ
び５と同様にして積層体を得、得られた積層体について
実施例２、３および５と同様にして、非晶質ポリオレフ
ィン・コアーとポリプロピレン発泡体との間の接着強度
を測定した。

測定結果を表３に示す。

非晶質ポリオレフィン・コアー［IV］： 重合例１で得られた共重合体（Ａ）およびスチレン−
ブタジエン−スチレンブロック共重合体（シェル化学社
製、カリフレックスTR1102、密度0.94g/cm³）（Ｂ）、
各々90g、10g（重量比（Ａ）／（Ｂ）＝80/20）をドラ
イブレンドして非晶質ポリオレフィン（iv）を得た。

上記のようにして得られた非晶質ポリオレフィン（i
v）を260℃で射出成形して厚さ3mmの非晶質ポリオレフ
ィン・コアー［IV］を製造した。

比較例６ 比較例１において、非晶質ポリオレフィン・コアー
［Ｉ］の代わりに、上記の非晶質ポリオレフィン・コア
ー［IV］を用いた以外は、比較例１と同様にして積層体
を得、得られた積層体について比較例１と同様にして、
非晶質ポリオレフィン・コアーとポリプロピレン発泡体
との間の接着強度を測定した。

測定結果を表３に示す。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に係る第１の非晶質ポリオレフィン・
コアーとポリプロピレン発泡体との接着方法において用
いられる非晶質ポリオレフィン・コアーの一概略断面図
であり、第２図は、本発明に係る第１または第２の非晶
質ポリオレフィン・コアーとポリプロピレン発泡体との
接着方法において用いられる表皮材とポリプロピレン発
泡体とからなる２層シートの一概略断面図であり、第３
図は、本発明に係る第１の非晶質ポリオレフィン・コア
ーとポリプロピレン発泡体との接着方法に関し、凸型金
型に非晶質ポリオレフィン・コアーをセットした状態を
示す一概略断面図であり、第４図は、本発明に係る第１
の非晶質ポリオレフィン・コアーとポリプロピレン発泡
体との接着方法に関し、凸型金型に非晶質ポリオレフィ
ン・コアーと２層シートをセットして真空成形している
状態を示す一概略断面図であり、第５図は、本発明に係
る第２の非晶質ポリオレフィン・コアーとポリプロピレ
ン発泡体との接着方法に関し、凹型金型に２層シートを
セットして真空成形している状態を示す一概略断面図で
あり、第６図は、本発明に係る第２の非晶質ポリオレフ
ィン・コアーとポリプロピレン発泡体との接着方法に関
し、真空成形した凹型金型上の２層シートの上に非晶質
ポリオレフィン・コアーをセットして非晶質ポリオレフ
ィン・コアーとポリプロピレン発泡体とを圧着しようと
している状態を示す一概略断面図である。 １……非晶質ポリオレフィン・コアー 1a……非晶質ポリオレフィン・コアーの表面 ２……表皮材、３……ポリプロピレン発泡体 ４……凸型金型、５……凹型金型 ６……圧着用凸型金型

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｃ０９Ｊ 123/28 Ｃ０９Ｊ 123/28 // Ｂ２９Ｋ 23:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 (56)参考文献 特開 平１−131291（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−270637（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−146444（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−504250（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) C09J 5/02 C09J 123/16 C09J 123/28 C09J 109/06 C08J 5/12 B29C 65/52 B29K 23:00 B29L 9:00

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】下記に示す非晶質ポリオレフィンからなる
   コアーの表面に、下記に示すプロピレン−エチレン共重
   合体を含むプライマー液（Ａ）、変性プロピレン−エチ
   レン共重合体を含むプライマー液（Ｂ）、塩素化ポリプ
   ロピレンを含むプライマー液（Ｃ）、スチレン−ブタジ
   エンブロック共重合体を含むプライマー液（Ｄ）および
   塩素化プロピレン・１−ブテン共重合体を含むプライマ
   ー液（Ｅ）からなる群から選択される少なくとも１種の
   プライマー液を塗布して該非晶質ポリオレフィン・コア
   ーの表面を乾燥する工程と、 該非晶質ポリオレフィン・コアーを、その裏面が凸型金
   型と接するように、凸型金型にセットする工程と、 表皮材とポリオレフィン発泡体とからなる２層シート
   を、該２層シートのポリオレフィン発泡体が前記非晶質
   ポリオレフィン・コアーと向かい合わせになるように、
   前記凸型金型にセットして真空成形する工程 とからなることを特徴とする非晶質ポリオレフィン・コ
   アーとポリオレフィン発泡体との接着方法： （Ａ）エチレン成分と、下記一般式［Ｉ］で表わされる
   環状オレフィン成分とからなり、135℃のデカリン中で
   測定した極限粘度［η］が0.05〜10dl/gの範囲にあり、
   軟化温度（TMA）が70℃以上である環状オレフィン系ラ
   ンダム共重合体、および （Ｂ）（ｉ）エチレン成分と、少なくとも他の一種のα
   −オレフィン成分と、下記一般式［Ｉ］で表される環状
   オレフィン成分とからなり、135℃のデカリン中で測定
   した極限粘度［η］が0.01〜10dl/gの範囲にあり、軟化
   温度（TMA）が70℃未満である環状オレフィン系ランダ
   ム共重合体 （ii）少なくとも２種のα−オレフィンから形成される
   非晶性ないし低結晶性のα−オレフィン系弾性共重合
   体、 （iii）少なくとも２種のα−オレフィンと、少なくと
   も１種の非共役ジエンとから形成されるα−オレフィン
   ・ジエン系弾性共重合体、および （iv）芳香族ビニル系炭化水素・共役ジエン共重合体ま
   たはその水素化物、 からなる群から選択される１種または２種以上の軟質共
   重合体、 から形成され、上記（Ａ）成分100重量部に対して
   （Ｂ）成分の合計量が５〜100重量部の量で存在してい
   る非晶質ポリオレフィン： 一般式 （式中、ｎは０または１であり、ｍは０または正の整数
   であり、 R¹〜R¹⁸は、それぞれ独立に、水素原子、ハロゲン原子
   および炭化水素基よりなる群から選ばれる原子もしくは
   基を表し、 R¹⁵〜R¹⁸は、互いに結合して単環または多環の基を形成
   していてもよく、かつ該単環または多環の基が二重結合
   を有していてもよく、 また、R¹⁵とR¹⁶とで、またはR¹⁷とR¹⁸とでアルキリデン
   基を形成していてもよい）。 プライマー液（Ａ）；プロピレン含量が50〜75モル％で
   あり、Ｘ線回折による結晶化度が２〜20％であるプロピ
   レン−エチレン共重合体を、有機溶媒1m³に対し、10〜1
   00kg溶解してなる液。 プライマー液（Ｂ）；プロピレン含量が50〜75モル％で
   あり、Ｘ線回折による結晶化度が２〜20％であるプロピ
   レン−エチレン共重合体に、マレイン酸またはその無水
   物を0.5〜15重量％グラフト共重合してなり、その極限
   粘度［η］が0.3dl/g以上である変性プロピレン−エチ
   レン共重合体を、有機溶媒1m³に対し、10〜100kg溶解し
   てなる液。 プライマー液（Ｃ）；塩素化率が30〜80重量％である塩
   素化ポリプロピレンのトルエン溶液。 プライマー液（Ｄ）；式 Ａ−（Ｂ−Ａ）_ｎ ［式中、Ａはモノビニル置換芳香族炭化水素の重合体ブ
   ロックであり、Ｂは共役ジエンのエラストマー性重合体
   であり、ｎは１〜５である。］で表わされるブロック共
   重合体および／またはこのブロック共重合体の水素添加
   誘導体を含むトルエン溶液。 プライマー液（Ｅ）；プロピレンおよび１−ブテンの合
   計含量が60モル％以上であり、Ｘ線回折による結晶化度
   が10〜50％であり、135℃デカリン溶媒中で測定した極
   限粘度［η］が0.8〜6.0dl/gであり、GPC法により測定
   した分子量分布（w/ｎ）が１〜20であるプロピレン
   ・１−ブテン共重合体の塩素化物であって、塩素含有量
   が10〜30重量％である塩素化プロピレン・１−ブテン共
   重合体を、有機溶媒1m³に対し、10〜100kg溶解してなる
   液。
2. 【請求項２】前記表皮材が、ポリオレフィン系樹脂とエ
   チレン・α−オレフィン系共重合体ゴムとを含む熱可塑
   性エラストマー、ポリ塩化ビニル、布、または不織布か
   らなることを特徴とする請求項第１項に記載の非晶質ポ
   リオレフィン・コアーとポリオレフィン発泡体との接着
   方法。
3. 【請求項３】前記２層シートを構成するポリオレフィン
   発泡体の表面が、スチレン−ブタジエン共重合体を含む
   トルエン溶液で塗布されて乾燥されていることを特徴と
   する請求項第１項または第２項に記載の非晶質ポリオレ
   フィン・コアーとポリオレフィン発泡体との接着方法。
4. 【請求項４】表皮材とポリオレフィン発泡体とからなる
   ２層シートを、該２層シートの表皮材が凹型金型と向か
   い合わせになるように、凹型金型にセットして真空成形
   する工程と、 下記に示す非晶質ポリオレフィンからなるコアーの表面
   に、下記に示すプロピレン−エチレン共重合体を含むプ
   ライマー液（Ａ）、変性プロピレン−エチレン共重合体
   を含むプライマー液（Ｂ）、塩素化ポリプロピレンを含
   むプライマー液（Ｃ）、スチレン−ブタジエンブロック
   共重合体を含むプライマー液（Ｄ）および塩素化プロピ
   レン・１−ブテン共重合体を含むプライマー液（Ｅ）か
   らなる群から選択される少なくとも１種のプライマー液
   を塗布して該非晶質ポリオレフィン・コアーの表面を乾
   燥する工程と、 該非晶質ポリオレフィン・コアーを、その表面と前記ポ
   リオレフィン発泡体とが向かい合わせになるように凹型
   金型にセットして、非晶質ポリオレフィン・コアーとポ
   リオレフィン発泡体とを圧着する工程 とからなることを特徴とする非晶質ポリオレフィン・コ
   アーとポリオレフィン発泡体との接着方法： （Ａ）エチレン成分と、下記一般式［Ｉ］で表わされる
   環状オレフィン成分とからなり、135℃のデカリン中で
   測定した極限粘度［η］が0.05〜10dl/gの範囲にあり、
   軟化温度（TMA）が70℃以上である環状オレフィン系ラ
   ンダム共重合体、および （Ｂ）（ｉ）エチレン成分と、少なくとも他の一種のα
   −オレフィン成分と、下記一般式［Ｉ］で表わされる環
   状オレフィン成分とからなり、135℃のデカリン中で測
   定した極限粘度［η］が0.01〜10dl/gの範囲にあり、軟
   化温度（TMA）が70℃未満である環状オレフィン系ラン
   ダム共重合体 （ii）少なくとも２種のα−オレフィンから形成される
   非晶性ないし低結晶性のα−オレフィン系弾性共重合
   体、 （iii）少なくとも２種のα−オレフィンと、少なくと
   も１種の非共役ジエンとから形成されるα−オレフィン
   ・ジエン系弾性共重合体、および （iv）芳香族ビニル系炭化水素・共役ジエン共重合体ま
   たはその水素化物、 からなる群から選択される１種または２種以上の軟質共
   重合体、 から形成され、上記（Ａ）成分100重量部に対して
   （Ｂ）成分の合計量が５〜100重量部の量で存在してい
   る非晶質ポリオレフィン： 一般式 （式中、ｎは０または１であり、ｍは０または正の整数
   であり、 R¹〜R¹⁸は、それぞれ独立に、水素原子、ハロゲン原子
   および炭化水素基よりなる群から選ばれる原子もしくは
   基を表し、 R¹⁵〜R¹⁸は、互いに結合して単環または多環の基を形成
   していてもよく、かつ該単環または多環の基が二重結合
   を有していてもよく、 また、R¹⁵とR¹⁶とで、またはR¹⁷とR¹⁸とでアルキリデン
   基を形成していてもよい）。 プライマー液（Ａ）；プロピレン含量が50〜75モル％で
   あり、Ｘ線回折により結晶化度が２〜20％であるプロピ
   レン−エチレン共重合体を、有機溶媒1m³に対し、10〜1
   00kg溶解してなる液。 プライマー液（Ｂ）；プロピレン含量が50〜75モル％で
   あり、Ｘ線回折による結晶化度が２〜20％であるプロピ
   レン−エチレン共重合体に、マレイン酸またはその無水
   物を0.5〜15重量％グラフト共重合してなり、その極限
   粘度［η］が0.3dl/g以上である変性プロピレン−エチ
   レン共重合体を、有機溶媒1m³に対し、10〜100kg溶解し
   てなる液。 プライマー液（Ｃ）；塩素化率が30〜80重量％である塩
   素化ポリプロピレンのトルエン溶液。 プライマー液（Ｄ）；式 Ａ−（Ｂ−Ａ）_ｎ ［式中、Ａはモノビニル置換芳香族炭化水素の重合体ブ
   ロックであり、Ｂは共役ジエンのエラストマー性重合体
   であり、ｎは１〜５である。］で表わされるブロック共
   重合体および／またはこのブロック共重合体の水素添加
   誘導体を含むトルエン溶液。 プライマー液（Ｅ）：プロピレンおよび１−ブテンの合
   計含量が60モル％以上であり、Ｘ線回折による結晶化度
   が10〜50％であり、135℃デカリン溶媒中で測定した極
   限粘度［η］が0.8〜6.0dl/gであり、GPC法により測定
   した分子量分布（w/ｎ）が１〜20であるプロピレン
   ・１−ブテン共重合体の塩素化物であって、塩素含有量
   が10〜30重量％である塩素化プロピレン・１−ブテン共
   重合体を、有機溶媒1m³に対し、10〜100kg溶解してなる
   液。
5. 【請求項５】前記表皮材が、ポリオレフィン系樹脂とエ
   チレン・α−オレフィン系共重合体ゴムとを含む熱可塑
   性エラストマー、ポリ塩化ビニル、布、または不織布か
   らなることを特徴とする請求項第４項に記載の非晶質ポ
   リオレフィン・コアーとポリオレフィン発泡体との接着
   方法。
6. 【請求項６】前記２層シートを構成するポリオレフィン
   発泡体の表面が、スチレン−ブタジエン共重合体を含む
   トルエン溶液で塗布されて乾燥されていることを特徴と
   する請求項第４項または第５項に記載の非晶質ポリオレ
   フィン・コアーとポリオレフィン発泡体との接着方法。