JP2829776B2 - 無機質繊維防音材の製造方法 - Google Patents
無機質繊維防音材の製造方法Info
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Landscapes
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Treatment Of Fiber Materials (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は例えば自動車、鉄道車両等の車両や、建築用
の防音材として用いられる無機質繊維防音材の製造方法
に関する。
の防音材として用いられる無機質繊維防音材の製造方法
に関する。
（従来の技術） 従来、この種の無機質繊維防音材の製造方法として
は、例えば、成型用金型を用いて未硬化の熱硬化性樹脂
を付着させた無機質繊維フリースを加熱状態で所定の防
音材形状を圧縮成形し、その後トリム処理用金型を用い
てその外周をトリム処理する方法や、開繊状態の繊維成
分を用いる嵩高性不織布防音材の製造方法に関するもの
であるが、特公平１−15619号に開示されるように、未
硬化の熱硬化性樹脂を付着させた開繊状態の無機質繊維
フリースを、加熱して該樹脂成分の一部を熱融着して得
た嵩高性不織布に加熱状態の押し切り刃を備えた金型を
用いて所定の防音材形状に圧縮成形しつつ該押し切り刃
でトリム処理する方法が知られている。
は、例えば、成型用金型を用いて未硬化の熱硬化性樹脂
を付着させた無機質繊維フリースを加熱状態で所定の防
音材形状を圧縮成形し、その後トリム処理用金型を用い
てその外周をトリム処理する方法や、開繊状態の繊維成
分を用いる嵩高性不織布防音材の製造方法に関するもの
であるが、特公平１−15619号に開示されるように、未
硬化の熱硬化性樹脂を付着させた開繊状態の無機質繊維
フリースを、加熱して該樹脂成分の一部を熱融着して得
た嵩高性不織布に加熱状態の押し切り刃を備えた金型を
用いて所定の防音材形状に圧縮成形しつつ該押し切り刃
でトリム処理する方法が知られている。
（発明が解決しようとする課題） 前記従来法の場合、前者の場合は成形処理とトリム処
理とを別工程で行う必要があり、また、後者の場合、成
形処理とトリム処理とを同時に行うので生産速度におい
ては優れるものの、成形と同時に加熱状態の成形体に加
熱状態の押し切り刃を当てがいトリム処理をすることを
必須とするため、特にガラス繊維等の無機質繊維を用い
る場合、得られる防音材の外周が硬質で且つ鋭利なエッ
ジ状になりすぎるため、取扱い性が悪いという不都合を
有する。
理とを別工程で行う必要があり、また、後者の場合、成
形処理とトリム処理とを同時に行うので生産速度におい
ては優れるものの、成形と同時に加熱状態の成形体に加
熱状態の押し切り刃を当てがいトリム処理をすることを
必須とするため、特にガラス繊維等の無機質繊維を用い
る場合、得られる防音材の外周が硬質で且つ鋭利なエッ
ジ状になりすぎるため、取扱い性が悪いという不都合を
有する。
また、両者とも複数の防音材を打抜く場合、加熱金型
上で各防音材形状の成形体に分離してしまい、金型から
の取りだしが不便であるという不都合を有する。
上で各防音材形状の成形体に分離してしまい、金型から
の取りだしが不便であるという不都合を有する。
本発明は前記従来法の不都合を解消した、無機質繊維
防音材の製造方法を提供することを目的とする。
防音材の製造方法を提供することを目的とする。
（課題を解決するための手段） 本発明の無機質繊維防音材の製造方法は、押し切り刃
を備えた金型を用いて未硬化の熱硬化性樹脂を付着させ
た無機質繊維フリースを加熱状態で所定の防音材形状に
圧縮成形する無機質繊維防音材の製造方法であって、該
押し切り刃を備えた加熱状態の金型を用いて、該フリー
スを防音材形状の外周部に薄肉部を残すように圧縮成形
して成形体となし、その後、該成形体の薄肉部を切断し
て防音材形状に型抜きすることを特徴とする。
を備えた金型を用いて未硬化の熱硬化性樹脂を付着させ
た無機質繊維フリースを加熱状態で所定の防音材形状に
圧縮成形する無機質繊維防音材の製造方法であって、該
押し切り刃を備えた加熱状態の金型を用いて、該フリー
スを防音材形状の外周部に薄肉部を残すように圧縮成形
して成形体となし、その後、該成形体の薄肉部を切断し
て防音材形状に型抜きすることを特徴とする。
また、該フリースを薄肉部において連なる複数個の防
音材形状に圧縮成形した成形体に形成してもよいし、ま
た、その場合に該薄肉部をミレン切状に残すようにして
もよい。
音材形状に圧縮成形した成形体に形成してもよいし、ま
た、その場合に該薄肉部をミレン切状に残すようにして
もよい。
本発明で使用する、無機質繊維としては、ガラス繊
維、セラミック繊維等が挙げられる。
維、セラミック繊維等が挙げられる。
また、開繊状の繊維を用いると、嵩高性は増すが、本
発明の場合は薄肉部における型抜きを行うため、得られ
る防音材の外周緑表面を平滑に仕上げることが出来ず、
高級仕様の防音材の製造の場合は好ましくない。
発明の場合は薄肉部における型抜きを行うため、得られ
る防音材の外周緑表面を平滑に仕上げることが出来ず、
高級仕様の防音材の製造の場合は好ましくない。
また熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、エポキ
シ樹脂等を用い、無機質繊維に対する付着量は５〜20重
量％程度とする。
シ樹脂等を用い、無機質繊維に対する付着量は５〜20重
量％程度とする。
前記無機質繊維と未硬化の熱硬化性樹脂から得られる
無機質繊維フリースは面密度200〜2000g/m2、厚さ10〜2
00m/m程度とするのが好ましい。
無機質繊維フリースは面密度200〜2000g/m2、厚さ10〜2
00m/m程度とするのが好ましい。
成形温度は、一般には150〜250℃程度、成形圧力は0.
2〜20kg/cm2程度、成形時間は30〜300秒程度とする。
2〜20kg/cm2程度、成形時間は30〜300秒程度とする。
また、型抜きを行うときの打ち抜き圧力は50〜250kg/
cm程度とする。
cm程度とする。
薄肉部の厚さは、使用する無機質繊維によっても左右
されるが、一般的には取扱い強度、鋭利性排除の観点か
ら0.2〜1.0mm程度とする。
されるが、一般的には取扱い強度、鋭利性排除の観点か
ら0.2〜1.0mm程度とする。
尚、押し切り刃の刃先角度を90〜60゜程度が好まし
い。
い。
尚、成形工程と打ち抜き工程を連続して行っても良い
が、成形工程のみを連続して行い、多数の成形体を製造
し、その後で打ち抜き工程を連続して行うようにしても
良い。
が、成形工程のみを連続して行い、多数の成形体を製造
し、その後で打ち抜き工程を連続して行うようにしても
良い。
（作 用） 成形工程において成形硬化されたフリースの防音材形
状の外周に残された薄肉部は、打ち抜き工程で切断さ
れ、鋭利なエッヂ部を残すこと無く防音材形状に打抜か
れる。
状の外周に残された薄肉部は、打ち抜き工程で切断さ
れ、鋭利なエッヂ部を残すこと無く防音材形状に打抜か
れる。
成形工程から打ち抜き工程に移行する前に成形体を加
熱状態の金型から取り除く場合は、薄肉部を利用して取
扱える。
熱状態の金型から取り除く場合は、薄肉部を利用して取
扱える。
該フリースを薄肉部において連なる複数個の防音材形
状に圧縮成形した成形体に形成した場合は、加熱状態の
金型からの除去が更に容易に行え、しかも該薄肉部をミ
レン切状に残す場合は金型からの除去後の打ち抜きが容
易に行える。
状に圧縮成形した成形体に形成した場合は、加熱状態の
金型からの除去が更に容易に行え、しかも該薄肉部をミ
レン切状に残す場合は金型からの除去後の打ち抜きが容
易に行える。
（実施例） 以下、本発明無機質繊維防音材の製造方法を実施例に
付き説明する。
付き説明する。
繊維径７μ、繊維長30mm程度のガラス繊維に水性フェ
ノール樹脂をスプレーガンで10重量％程度付着させプリ
プレグ状ガラス繊維フリースを得た。尚、得られたガラ
ス繊維フリースの面密度は600g/m2、厚さ100m/m程度で
あった。
ノール樹脂をスプレーガンで10重量％程度付着させプリ
プレグ状ガラス繊維フリースを得た。尚、得られたガラ
ス繊維フリースの面密度は600g/m2、厚さ100m/m程度で
あった。
次に、該ガラス繊維フリースの上面に目付50g/m2のポ
リエステル不織布を重ね、上金型に刃先角度90゜の押し
切り刃を備えた金型を用いて、金型温度200℃、成形圧
力0.5kg/cm2、成形時間70秒の条件で圧縮成形を行っ
た。
リエステル不織布を重ね、上金型に刃先角度90゜の押し
切り刃を備えた金型を用いて、金型温度200℃、成形圧
力0.5kg/cm2、成形時間70秒の条件で圧縮成形を行っ
た。
得られた成形体の薄肉部の厚みは約0.5m/mであった。
次いで、得られた成形体の同じ金型を用いて、約200k
g/cmの打ち抜き圧力で打ち抜き処理した。
g/cmの打ち抜き圧力で打ち抜き処理した。
得られた、防音材の端部は、鋭利なエッジ状にならず
に、トリム処理されていた。
に、トリム処理されていた。
（発明の効果） このように、本発明の無機質繊維防音材の製造方法に
よれば、押し切り刃を備えた金型を用いて未硬化の熱硬
化性樹脂を付着させた無機質繊維フリースを防音材形状
の外周部に薄肉部を残すようにして圧縮成形して成形体
となし、その後、該成形体から薄肉部において防音材形
状に型抜きするようにしたので、鋭利なエッヂ部を残す
こと無くしかも成形用金型とトリム処理用金型を兼用に
して防音材を製造できる効果を有する。
よれば、押し切り刃を備えた金型を用いて未硬化の熱硬
化性樹脂を付着させた無機質繊維フリースを防音材形状
の外周部に薄肉部を残すようにして圧縮成形して成形体
となし、その後、該成形体から薄肉部において防音材形
状に型抜きするようにしたので、鋭利なエッヂ部を残す
こと無くしかも成形用金型とトリム処理用金型を兼用に
して防音材を製造できる効果を有する。
また、成形工程から打ち抜き工程に移行する前に成形
体を加熱状態の金型から取り除く場合は、薄肉部を利用
して取扱うことができるので、取扱い性に優れ、特に、
該フリースを薄肉部において連なる複数個の防音材形状
に圧縮成形した成形体に形成した場合は、更に加熱状態
の金型からの除去が容易に行え、しかも該薄肉部をミレ
ン切状に残す場合は金型からの除去後の打ち抜きが容易
に行えるので、生産性に優れる等の効果を有する。
体を加熱状態の金型から取り除く場合は、薄肉部を利用
して取扱うことができるので、取扱い性に優れ、特に、
該フリースを薄肉部において連なる複数個の防音材形状
に圧縮成形した成形体に形成した場合は、更に加熱状態
の金型からの除去が容易に行え、しかも該薄肉部をミレ
ン切状に残す場合は金型からの除去後の打ち抜きが容易
に行えるので、生産性に優れる等の効果を有する。
Claims (4)
- 【請求項１】押し切り刃を備えた金型を用いて未硬化の
熱硬化性樹脂を付着させた無機質繊維フリースを加熱状
態で所定の防音材形状に圧縮成形する無機質繊維防音材
の製造方法であって、該押し切り刃を備えた加熱状態の
金型を用いて、該フリースを防音材形状の外周部に薄肉
部を残すように圧縮成形して成形体となし、その後、該
成形体の薄肉部を切断して防音材形状に型抜きすること
を特徴とする無機質繊維防音材の製造方法。 - 【請求項２】該圧縮成形において、該フリースを薄肉部
において連なる複数個の防音材形状に圧縮成形した成形
体に形成することを特徴とする請求項１記載の無機質繊
維防音材の製造方法。 - 【請求項３】該圧縮成形において、該薄肉部をミレン切
状に残すように圧縮成形することを特徴とする請求項２
記載の無機質繊維防音材の製造方法。 - 【請求項４】該圧縮成形時の成形圧力を0.2〜20kg/cm2
程度、該型抜き時の打ち抜き圧力を50〜250kg/cm程度と
することを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の
無機質繊維防音材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2189431A JP2829776B2 (ja) | 1990-07-19 | 1990-07-19 | 無機質繊維防音材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2189431A JP2829776B2 (ja) | 1990-07-19 | 1990-07-19 | 無機質繊維防音材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0482951A JPH0482951A (ja) | 1992-03-16 |
| JP2829776B2 true JP2829776B2 (ja) | 1998-12-02 |
Family
ID=16241137
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2189431A Expired - Lifetime JP2829776B2 (ja) | 1990-07-19 | 1990-07-19 | 無機質繊維防音材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2829776B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0648859A (ja) * | 1992-07-29 | 1994-02-22 | Nippon Muki Co Ltd | アルミ表被無機質吸音断熱材の製造方法 |
| JP2852484B2 (ja) * | 1993-11-19 | 1999-02-03 | 日本無機株式会社 | 無機質繊維防音材の製造方法 |
| JPH0911361A (ja) * | 1995-07-03 | 1997-01-14 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 曲面状セラミックス吸音材及びその製造方法 |
| GB9823018D0 (en) * | 1998-10-22 | 1998-12-16 | British Aerospace | Die cutting composite laminate |
| JP4522058B2 (ja) * | 2003-07-18 | 2010-08-11 | スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー | 素材の成形装置及び成形方法並びに成形された不織布物品 |
| FR3046567B1 (fr) * | 2016-01-13 | 2019-07-12 | Saint-Gobain Placo | Plaque acoustique a base de platre. |
-
1990
- 1990-07-19 JP JP2189431A patent/JP2829776B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0482951A (ja) | 1992-03-16 |
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