JP2829164B2 - 中空体の製造方法 - Google Patents
中空体の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、金属粉末を用いて中
空体を製造する方法に関するものである。
空体を製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】金属粉末を用いて一定の形状の部材を形
成する場合、金属粉末で予め所望の形状のグリーン・ボ
ディを形成し、この後このグリーン・ボディを焼結す
る，いわゆる粉末冶金技術によることとしている。
成する場合、金属粉末で予め所望の形状のグリーン・ボ
ディを形成し、この後このグリーン・ボディを焼結す
る，いわゆる粉末冶金技術によることとしている。
【０００３】かかる粉末冶金技術により中空体を製造す
る場合には、前記のように金属粉末によるグリーン・ボ
ディを中空形状に形成することが必要であり、粉末プレ
ス等の周知の技術による中空形状のグリーン・ボディの
形成は工業的には困難であるため、一般にはいわゆるス
リップキャステイングによりグリーン・ボディの形成が
行なわれている。
る場合には、前記のように金属粉末によるグリーン・ボ
ディを中空形状に形成することが必要であり、粉末プレ
ス等の周知の技術による中空形状のグリーン・ボディの
形成は工業的には困難であるため、一般にはいわゆるス
リップキャステイングによりグリーン・ボディの形成が
行なわれている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、かかるスリ
ップキャステイングによるグリーン・ボディの形成は、
液状の媒体中に金属粉末を懸濁させ、この金属粉末を含
んだ懸濁液を成形型に毛細管現象等によって吸収させる
ことにより、成形型の型面上に金属粉末層を形成させ
て、グリーン・ボディを形成するものである。
ップキャステイングによるグリーン・ボディの形成は、
液状の媒体中に金属粉末を懸濁させ、この金属粉末を含
んだ懸濁液を成形型に毛細管現象等によって吸収させる
ことにより、成形型の型面上に金属粉末層を形成させ
て、グリーン・ボディを形成するものである。
【０００５】したがって、中空体の内面側を所要の形状
に形成する場合には、その外表面を所要の形状に形成し
た成形型（以下、内型という）を用いることが必要であ
り、内型の周囲全体から懸濁液を吸収させることが必要
である。
に形成する場合には、その外表面を所要の形状に形成し
た成形型（以下、内型という）を用いることが必要であ
り、内型の周囲全体から懸濁液を吸収させることが必要
である。
【０００６】ところが、この種の内型においてはその体
積が小さく、一般に成形型の吸水能力は成形型の体積の
大きさに密接に関連するので、中空体の内面側を内型で
所要の形状に形成した中空体を得る場合には実用に耐え
る十分な厚さを有するものを形成することは、一般には
困難である。
積が小さく、一般に成形型の吸水能力は成形型の体積の
大きさに密接に関連するので、中空体の内面側を内型で
所要の形状に形成した中空体を得る場合には実用に耐え
る十分な厚さを有するものを形成することは、一般には
困難である。
【０００７】この発明は、このような背景に基づいてな
されたもので、十分な厚さを有し，中空体の内面側を内
型で所要の形状に形成したグリーン・ボディを得ること
を目的とするものである。
されたもので、十分な厚さを有し，中空体の内面側を内
型で所要の形状に形成したグリーン・ボディを得ること
を目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に、請求項１記載の発明は、水により硬化するバインダ
と金属粉末とを溶媒中で混練して泥しょう状とし、この
泥しょう状の材料を、中空体の内面側表面を形成する型
面を備えた成形型の表面に塗着させ、この泥しょう状の
材料に水を供給することを特徴とする。
に、請求項１記載の発明は、水により硬化するバインダ
と金属粉末とを溶媒中で混練して泥しょう状とし、この
泥しょう状の材料を、中空体の内面側表面を形成する型
面を備えた成形型の表面に塗着させ、この泥しょう状の
材料に水を供給することを特徴とする。
【０００９】
【作用】請求項１記載の発明によれば、泥しょう状の材
料の内側に配置された内型を経て水を供給することによ
り、泥しょう状の材料は内型の形状にしたがって硬化が
進行する。
料の内側に配置された内型を経て水を供給することによ
り、泥しょう状の材料は内型の形状にしたがって硬化が
進行する。
【００１０】すなわち、体積的に制限を受ける，この種
の内型によっても、その吸水能力の如何にかかわらず、
塗着する泥しょう状材料の分量とこの材料へ供給する水
量とを確保することにより、中空体の内面側を内型で所
要の形状に形成したグリーン・ボディであって十分な厚
さを有するものを形成することができる。
の内型によっても、その吸水能力の如何にかかわらず、
塗着する泥しょう状材料の分量とこの材料へ供給する水
量とを確保することにより、中空体の内面側を内型で所
要の形状に形成したグリーン・ボディであって十分な厚
さを有するものを形成することができる。
【００１１】
【実施例】以下、図面に示す実施例により本願発明を説
明するが、まず、図１〜図４により第１実施例を説明す
る。
明するが、まず、図１〜図４により第１実施例を説明す
る。
【００１２】この第１実施例の製造工程は、図４に示す
とおりである。
とおりである。
【００１３】以下、図４に沿って製造方法を説明する
が、この製造方法に用いる成形型としての内型および外
型や材料等は次のとおりである。
が、この製造方法に用いる成形型としての内型および外
型や材料等は次のとおりである。
【００１４】まず、この実施例における外型１は、適度
な透水性を有する石膏により形成されたもので、その内
側に有底円筒状の中空体を形成するための型面１ａが形
成されている（図１，図２参照）。
な透水性を有する石膏により形成されたもので、その内
側に有底円筒状の中空体を形成するための型面１ａが形
成されている（図１，図２参照）。
【００１５】２は内型を示し、前記外型１と同様に適度
な透水性を有する同種の石膏で形成されたものである。
な透水性を有する同種の石膏で形成されたものである。
【００１６】なお、これらの外型１および内型２は、そ
の他の透水性を有する材料で形成することができ、また
これらの成形型に透水性を付与しない場合には、例えば
シリコンゴム等を用いてもよい。
の他の透水性を有する材料で形成することができ、また
これらの成形型に透水性を付与しない場合には、例えば
シリコンゴム等を用いてもよい。
【００１７】この実施例において、内型２はその外形を
円柱状に形成されており、この内型２の表面にはこれを
囲んで後述の材料３が塗着される。
円柱状に形成されており、この内型２の表面にはこれを
囲んで後述の材料３が塗着される。
【００１８】この内型２の表面は、材料３の内側に形成
すべき中空部分を所定の形状に正確に形成するための型
面として機能するものであり、この内型２は外型１の中
心Ｏと同心に配置されるものである。
すべき中空部分を所定の形状に正確に形成するための型
面として機能するものであり、この内型２は外型１の中
心Ｏと同心に配置されるものである。
【００１９】また、外型１の内部には、後述するよう
に、金属粉末を含み，溶媒で溶解したバインダからなる
泥しょう状の材料３が充填されるものであり、この材料
３の外面側の表面はこの外型１に臨んで成形されるもの
である。
に、金属粉末を含み，溶媒で溶解したバインダからなる
泥しょう状の材料３が充填されるものであり、この材料
３の外面側の表面はこの外型１に臨んで成形されるもの
である。
【００２０】この実施例における金属粉末は、ステンレ
ス鋼（JIS SUS316L）の粉末であって、その成分は表．
１に示すとおりである。
ス鋼（JIS SUS316L）の粉末であって、その成分は表．
１に示すとおりである。
【００２１】また、この金属粉末はガスアトマイズ法に
よって製造された金属粉末であって、平均粒径は概ね６
μｍ程度のものであるが平均粒径で１０μｍ以下であれ
ばよい。
よって製造された金属粉末であって、平均粒径は概ね６
μｍ程度のものであるが平均粒径で１０μｍ以下であれ
ばよい。
【００２２】
【表１】
【００２３】そして、バインダとしてはアクリル樹脂系
バインダ（真比重1.05）が、また溶媒としてはアルコー
ル系溶剤（真比重0.93）が用いられる。
バインダ（真比重1.05）が、また溶媒としてはアルコー
ル系溶剤（真比重0.93）が用いられる。
【００２４】これらの金属粉末、バインダおよび溶媒の
配合割合は、例えば前記金属粉末の重量を100とした場
合、バインダは5、溶媒は25である。
配合割合は、例えば前記金属粉末の重量を100とした場
合、バインダは5、溶媒は25である。
【００２５】これらを用いた中空体の製造は、次のよう
に行なわれる（図４参照）。
に行なわれる（図４参照）。
【００２６】まず、前記配合割合に相当するバインダを
およそ5時間撹拌しながら溶媒に十分に溶解させる。
およそ5時間撹拌しながら溶媒に十分に溶解させる。
【００２７】この後、所定量の前記金属粉末の添加を行
い、金属粉末を前記バインダ中に均一に混合し、泥しょ
う状の材料３を製造する。この混合時間は例えば品川式
混合機ではおよそ30分程度である。このようにして得ら
れた泥しょう状の材料３の粘度は、例えば概ね140dPa・
Sである。
い、金属粉末を前記バインダ中に均一に混合し、泥しょ
う状の材料３を製造する。この混合時間は例えば品川式
混合機ではおよそ30分程度である。このようにして得ら
れた泥しょう状の材料３の粘度は、例えば概ね140dPa・
Sである。
【００２８】そして、この泥しょう状の材料３を例えば
真空品川式混合機等に投入しておよそ8分程度脱気を行
なう。
真空品川式混合機等に投入しておよそ8分程度脱気を行
なう。
【００２９】次に、このように脱気された泥しょう状の
材料３の型込め工程を行なう。
材料３の型込め工程を行なう。
【００３０】この型込め工程においては、前記外型１の
型面１ａに沿ってこの泥しょう状の材料３を充填し、こ
の後、泥しょう状の材料３の内側に前記外型１の中心Ｏ
と同心に内型２を挿入して配置する。
型面１ａに沿ってこの泥しょう状の材料３を充填し、こ
の後、泥しょう状の材料３の内側に前記外型１の中心Ｏ
と同心に内型２を挿入して配置する。
【００３１】これによって、泥しょう状の材料３は、内
型２の表面に塗着された状態となるとともに、その泥し
ょう状の材料３の外側面は外型１の型面１ａに臨み、こ
の外型１に沿って成形され、前記材料３は外型１と内型
２との間で所定の形状としての有底円筒形の中空形状に
形成されている。
型２の表面に塗着された状態となるとともに、その泥し
ょう状の材料３の外側面は外型１の型面１ａに臨み、こ
の外型１に沿って成形され、前記材料３は外型１と内型
２との間で所定の形状としての有底円筒形の中空形状に
形成されている。
【００３２】そして、この内型２の挿入による余分の泥
しょう状の材料３を除去して、材料３の型込め工程が完
了する（図３（ａ）参照）。
しょう状の材料３を除去して、材料３の型込め工程が完
了する（図３（ａ）参照）。
【００３３】前記型込め作業は、公知の充填装置を用い
て行なえば良く、また手作業により行なっても良い。
て行なえば良く、また手作業により行なっても良い。
【００３４】この実施例において、このようにして形成
された泥しょう状の材料３の厚さは、概ね10mm〜20mmで
ある。
された泥しょう状の材料３の厚さは、概ね10mm〜20mmで
ある。
【００３５】なお、以下この材料３において、前記外型
１の型面１ａ側の面を外側面３ａといい、内型２側の面
を内側面３ｂということとする。
１の型面１ａ側の面を外側面３ａといい、内型２側の面
を内側面３ｂということとする。
【００３６】この後、前記外型１と内型２との間に充填
された前記材料３に水添加工程を行なう。
された前記材料３に水添加工程を行なう。
【００３７】この実施例での水添加工程は、前記外型１
と内型２とを装着したまま、全体を水槽４の水Ｗ中に浸
漬させておよそ24時間程度静置することにより行なわれ
る（図１参照）。
と内型２とを装着したまま、全体を水槽４の水Ｗ中に浸
漬させておよそ24時間程度静置することにより行なわれ
る（図１参照）。
【００３８】この工程においては、前記材料３の内側面
３ｂには前記内型２を通じて水Ｗが供給され、これによ
って材料３の硬化が進行し、中空体の内側の中空部分は
内型２の形状にしたがって正確に形成される。
３ｂには前記内型２を通じて水Ｗが供給され、これによ
って材料３の硬化が進行し、中空体の内側の中空部分は
内型２の形状にしたがって正確に形成される。
【００３９】また、この実施例においては、前記材料３
の外側面３ａにも、前記外型１を通じて水Ｗの供給が行
なわれ、これにより前記材料３は同時に外側面３ａ側か
らも硬化が進行する。
の外側面３ａにも、前記外型１を通じて水Ｗの供給が行
なわれ、これにより前記材料３は同時に外側面３ａ側か
らも硬化が進行する。
【００４０】すなわち、この実施例の場合、外型１に所
定の状態に充填した材料３は、水槽４中に浸漬すること
により、材料３の内外両側面３ａ，３ｂから同時に硬化
が進行し、内外両面は内型２の表面と外型１の型面１ａ
とに沿った形状を維持したまま良好な形状のグリーン・
ボディとして形成することができる。
定の状態に充填した材料３は、水槽４中に浸漬すること
により、材料３の内外両側面３ａ，３ｂから同時に硬化
が進行し、内外両面は内型２の表面と外型１の型面１ａ
とに沿った形状を維持したまま良好な形状のグリーン・
ボディとして形成することができる。
【００４１】そして、この中空形状の材料３は、前記の
ようにその中空形状の外側面３ａと内面側３ｂとの両面
から同時に硬化が進行するので、材料３の硬化が迅速に
行なわれる利点がある。
ようにその中空形状の外側面３ａと内面側３ｂとの両面
から同時に硬化が進行するので、材料３の硬化が迅速に
行なわれる利点がある。
【００４２】このように、前記材料３は内型２や外型１
を通じて供給される水Ｗによって硬化するものであり、
従来のように懸濁液中の水分を吸収することによってグ
リーン・ボディを形成するものではないので、内型２や
外型１の吸水能力により形成し得るグリーン・ボディの
形状や厚さに制限されることもなく、十分な水Ｗを供給
することにより外型１中に充填された材料３を自由に硬
化させることができる。
を通じて供給される水Ｗによって硬化するものであり、
従来のように懸濁液中の水分を吸収することによってグ
リーン・ボディを形成するものではないので、内型２や
外型１の吸水能力により形成し得るグリーン・ボディの
形状や厚さに制限されることもなく、十分な水Ｗを供給
することにより外型１中に充填された材料３を自由に硬
化させることができる。
【００４３】前記材料３が硬化した時点（この実施例で
は前記24時間経過後）に、外型１を水槽４から引き上
げ、前記材料３が十分な強度を生じた後、これを外型１
から脱型することによって、中間体としてのグリーン・
ボディ５が得られる（図３（ｂ）参照）。
は前記24時間経過後）に、外型１を水槽４から引き上
げ、前記材料３が十分な強度を生じた後、これを外型１
から脱型することによって、中間体としてのグリーン・
ボディ５が得られる（図３（ｂ）参照）。
【００４４】このグリーン・ボディ５は、前記金属粉末
とバインダとを主材料とし、前記のように外型１の型面
１ａと内型２の外面形状に沿って形成されたものであ
り、この実施例では有底円筒形状である。
とバインダとを主材料とし、前記のように外型１の型面
１ａと内型２の外面形状に沿って形成されたものであ
り、この実施例では有底円筒形状である。
【００４５】このグリーン・ボディ５は外型１から離型
した後、適宜時間静置することによりあるいは乾燥装置
により脱水させ乾燥させる。
した後、適宜時間静置することによりあるいは乾燥装置
により脱水させ乾燥させる。
【００４６】このようにして十分に乾燥させたグリーン
・ボディ５を、例えば真空焼結炉６で概ね1000〜1300℃
でおよそ3時間加熱して焼結することによって、中空形
状に形成された焼結品が得られる。
・ボディ５を、例えば真空焼結炉６で概ね1000〜1300℃
でおよそ3時間加熱して焼結することによって、中空形
状に形成された焼結品が得られる。
【００４７】次に、図５により第２実施例につき説明す
る。
る。
【００４８】この第２実施例においては、外型１１を不
透水性の合成樹脂材料で形成してある点のみが前記第１
実施例と相違し、その他の点は前記第１実施例と同様で
ある。
透水性の合成樹脂材料で形成してある点のみが前記第１
実施例と相違し、その他の点は前記第１実施例と同様で
ある。
【００４９】以下においては、この相違点についてのみ
説明を行い、共通の点については図中に同一の参照番号
を付与して説明を省略する。
説明を行い、共通の点については図中に同一の参照番号
を付与して説明を省略する。
【００５０】すなわち、この第２実施例においては、外
型１１が不透水性であることにより、外型１１を通じて
材料３に水Ｗを供給して硬化させることはなく、内型２
を通じて供給される水Ｗによって、材料３は内型２の側
である内側面３ｂ側から順次外側面３ａ側に向けて硬化
が進行する。
型１１が不透水性であることにより、外型１１を通じて
材料３に水Ｗを供給して硬化させることはなく、内型２
を通じて供給される水Ｗによって、材料３は内型２の側
である内側面３ｂ側から順次外側面３ａ側に向けて硬化
が進行する。
【００５１】これによれば、材料３の硬化の完了に要す
る時間は、前記第１実施例より長くなるが、材料３は内
側面３ｂが硬化した後、最後に材料３の外側面３ａ側の
部分の硬化が行なわれるので、内側面３ｂ側で内型２に
より形成される中空部分の形状に歪みを生じさせること
が少なく、中空体の内面形状を一層正確にすることがで
きる。
る時間は、前記第１実施例より長くなるが、材料３は内
側面３ｂが硬化した後、最後に材料３の外側面３ａ側の
部分の硬化が行なわれるので、内側面３ｂ側で内型２に
より形成される中空部分の形状に歪みを生じさせること
が少なく、中空体の内面形状を一層正確にすることがで
きる。
【００５２】次に、図６に示す第３実施例を説明する。
【００５３】この第３実施例は、前記の第２実施例とは
水Ｗの供給構造のみが異なり、その他の点は同様である
ので、以下においてはこの相違点についてのみ説明を行
い、同様の点については図中に同一の参照番号を付与し
て説明を省略する。
水Ｗの供給構造のみが異なり、その他の点は同様である
ので、以下においてはこの相違点についてのみ説明を行
い、同様の点については図中に同一の参照番号を付与し
て説明を省略する。
【００５４】すなわち、この第３実施例においては、不
透水性材料にて形成された前記外型１１を用い、この外
型１１の開口部１２には蓋板１３が装着固定されてい
る。
透水性材料にて形成された前記外型１１を用い、この外
型１１の開口部１２には蓋板１３が装着固定されてい
る。
【００５５】この蓋板１３は不透水性材料で形成された
もので、この蓋板１３にはリリーフ穴１３ａが形成され
ている。
もので、この蓋板１３にはリリーフ穴１３ａが形成され
ている。
【００５６】そして、この蓋板１３の中央部には前記内
型２が固定されており、この内型２には図外の水タンク
から延びる給水ホース１４がポンプ１５を経て接続され
て、給水装置１６が構成されている。
型２が固定されており、この内型２には図外の水タンク
から延びる給水ホース１４がポンプ１５を経て接続され
て、給水装置１６が構成されている。
【００５７】この給水装置１６においては、前記ポンプ
１５の吐出量と吐出圧とを適宜調整することにより前記
給水ホース１４を経て内型２に供給する水Ｗの給水条件
の調整が可能である。
１５の吐出量と吐出圧とを適宜調整することにより前記
給水ホース１４を経て内型２に供給する水Ｗの給水条件
の調整が可能である。
【００５８】したがって、適宜の給水条件として前記ポ
ンプ１５を作動させれば、水Ｗを内型２を経て外型１１
中に充填された材料３に供給して硬化させることができ
る。
ンプ１５を作動させれば、水Ｗを内型２を経て外型１１
中に充填された材料３に供給して硬化させることができ
る。
【００５９】この実施例においても、前記第２実施例と
同様に材料３は内側面３ｂが硬化した後、最後に材料３
の外側面３ａ側の部分の硬化が行なわれるので、内側面
３ｂ側で内型２により形成される中空部分の形状に歪み
を生じさせることが少なく、中空体の内面形状を一層正
確にすることができる。
同様に材料３は内側面３ｂが硬化した後、最後に材料３
の外側面３ａ側の部分の硬化が行なわれるので、内側面
３ｂ側で内型２により形成される中空部分の形状に歪み
を生じさせることが少なく、中空体の内面形状を一層正
確にすることができる。
【００６０】そのうえ、材料３への水Ｗの供給に水槽を
用いないので、製造装置の全体をコンパクトに構成する
ことができる利点がある。
用いないので、製造装置の全体をコンパクトに構成する
ことができる利点がある。
【００６１】以上説明した実施例においては、中空体と
して有底円筒状のものを説明したが、本願発明はこれに
限らず、種々の中空形状に適用できることはいうまでも
ない。
して有底円筒状のものを説明したが、本願発明はこれに
限らず、種々の中空形状に適用できることはいうまでも
ない。
【００６２】また、以上説明した実施例においては、内
型２の他に外型１，１１を併用する場合を説明したが、
中空体の外表面形状に精度を要しない場合等には、これ
らの外型１，１１の使用を省略し、内型２の外表面に前
記泥しょう状材料３を塗着した状態のまま直接水槽４の
水Ｗ中に浸漬することとしてもよい。
型２の他に外型１，１１を併用する場合を説明したが、
中空体の外表面形状に精度を要しない場合等には、これ
らの外型１，１１の使用を省略し、内型２の外表面に前
記泥しょう状材料３を塗着した状態のまま直接水槽４の
水Ｗ中に浸漬することとしてもよい。
【００６３】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１記載の発
明によれば、泥しょう状の材料の内側に配置された内型
を経て水を供給することにより、泥しょう状の材料は内
型の形状にしたがって硬化が進行する。
明によれば、泥しょう状の材料の内側に配置された内型
を経て水を供給することにより、泥しょう状の材料は内
型の形状にしたがって硬化が進行する。
【００６４】すなわち、体積的に制限を受ける，この種
の内型によっても、その吸水能力の如何にかかわらず、
塗着する泥しょう状材料の分量とこの材料へ供給する水
量とを確保することにより、中空体の内面側を内型で所
要の形状に形成したグリーン・ボディであって十分な厚
さを有するものを形成することができる。
の内型によっても、その吸水能力の如何にかかわらず、
塗着する泥しょう状材料の分量とこの材料へ供給する水
量とを確保することにより、中空体の内面側を内型で所
要の形状に形成したグリーン・ボディであって十分な厚
さを有するものを形成することができる。
【図１】本願製造方法の第１実施例における水添加工程
の説明図である。
の説明図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図３】本願製造方法の第１実施例における製造工程の
説明図であって、（ａ）は型込め工程、（ｂ）は脱型工
程、（ｃ）は焼結工程である。
説明図であって、（ａ）は型込め工程、（ｂ）は脱型工
程、（ｃ）は焼結工程である。
【図４】本願製造方法の第１実施例における製造工程図
である。
である。
【図５】第２実施例での水添加工程の説明図である。
【図６】第３実施例の給水装置の説明図である。
Ｗ 水 １，１１ 外型 １ａ 型面 ２ 内型（成形型） ３ 材料 ３ａ 外側面 ３ｂ 内側面 ４ 水槽 ５ グリーン・ボディ ６ 真空焼結炉
Claims (4)
- 【請求項１】 水により硬化するバインダと金属粉末と
を溶媒中で混練して泥しょう状とし、この泥しょう状の
材料を、中空体の内面側表面を形成する型面を備えた成
形型の表面に塗着させ、この泥しょう状の材料に水を供
給することを特徴とする中空体の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の中空体の製造方法におい
て、前記成形型を透水性材料にて形成し、この成形型を
介して前記材料に水を供給することを特徴とする中空体
の製造方法。 - 【請求項３】 請求項２記載の中空体の製造方法におい
て、前記泥しょう状の材料の外側に、中空体の外側面を
成形する型面を備えた外型を臨ませることを特徴とする
中空体の製造方法。 - 【請求項４】 請求項３記載の中空体の製造方法におい
て、前記外型を透水性材料にて形成し、前記泥しょう状
の材料には前記成形型と外型とを介して水を供給するこ
とを特徴とする中空体の製造方法。
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| JP25357191A JP2829164B2 (ja) | 1991-10-01 | 1991-10-01 | 中空体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP25357191A JP2829164B2 (ja) | 1991-10-01 | 1991-10-01 | 中空体の製造方法 |
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ID=17253228
Family Applications (1)
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1991
- 1991-10-01 JP JP25357191A patent/JP2829164B2/ja not_active Expired - Fee Related
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