JP2813313B2 - ゴム入り環状生地の縫製方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ゴム入り環状生地の縫
製方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図７に示すようにパンツの縫製時には、
そのウエスト部まわりに環状ゴムＧを内装させた袋状部
Ｆを設けるのが普通である。ところで、このような場合
にあって環状ゴムＧを２本用いることがあるが、環状ゴ
ムＧが互いに交差したり重なったりすると履き心地が悪
く、且つ見栄えも悪くなるため、環状ゴムＧ相互を上下
で平行状に分離させておき、この分離部Ｓ（袋状部Ｆの
縦方向中央部）を、その環状方向に沿って縫製すること
が行われていた（実公平６−３９６５３号公報参照）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】環状生地Ｗにおいて、
袋状部Ｆを形成した時点（分離部Ｓを縫製する前の時
点）では環状ゴムＧ相互が交差したり、重なり合ったり
していることが多いが、これら環状ゴムＧは滑り難いた
め、袋状部Ｆに対する外側からの操作によって各環状ゴ
ムＧを希望通りの方向へ動かして分離部Ｓを形成させる
という作業は、困難であり、熟練を要していた。そのた
め、縫製作業全体としての作業能率を低下させていた。

【０００４】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
であって、パンツのウエスト部等、環状を成す生地に設
けられた袋状部内で環状ゴムを相互に分離させつつ、こ
の分離部を縫製するようにした作業が簡単且つ高能率で
行えるようにしたゴム入り環状生地の縫製方法を提供す
ることを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明では、上記目的を
達成するために、次の技術的手段を講じた。即ち、本発
明は、環状を成す生地まわりに複数本の環状ゴムを内装
させた袋状部を設け、該袋状部内の一部で環状ゴム相互
の分離部を形成させ、該分離部に当接する中膨れ部を有
してミシンの周部に設けられた少なくとも１本の生地掛
けローラに上記環状生地の袋状部内周面を係合させ、ミ
シンの針位置に対して環状生地を所定量空送りした後、
上記分離部に沿って縫製することを特徴としている。

【０００６】

【作用】ミシンの周部に設けられた生地掛けローラに対
し、環状生地における袋状部の内周面を係合させる。こ
のとき袋状部の中央部が生地掛けローラの中膨れ部に当
接するようになる。そして、縫製を始める前に、この環
状生地を所定量空送りするようにしているので、これに
よって環状ゴム相互に予め設けた一部の分離部が、生地
掛けローラの中膨れ部により袋状部の全周へわたって確
実且つ自動的に生長形成されるものとなる。

【０００７】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。図２はパンツのウエスト部を縫製するための作業
ステーションを示したもので、第１ミシンＭ１と、第２
ミシンＭ２と、縫製後の環状生地Ｗを入れる箱Ｂとが、
作業者Ｒの着座位置を囲むように平面コ字状に配置さ
れ、作業者Ｒは、回転椅子（図示略）によって第１ミシ
ンＭ１又は第２ミシンＭ２に対して選択的に向きを変え
ることができるようになっている。また、第２ミシンＭ
２と箱Ｂとの間には、水平旋回可能な移送装置５が設け
られている。

【０００８】このような作業ステーションにおいて、縫
製作業の全体流れを予め概説しておくと、作業者Ｒは、
まず、パンツ素材（以下、ウエスト部を形成させる部分
の形状から「環状生地Ｗ」と言うものとする。なお、図
７参照）における環状開口部を内側へ折り返しつつ、そ
の内部へ２本の環状ゴムＧを巻き込ませ、その後、折り
返し端を第１ミシンＭ１により縫着１００する。これに
よって環状開口部に沿った袋状部Ｆを形成させる。

【０００９】次に作業者Ｒは、図６に示すように上記袋
状部Ｆ内の環状ゴムＧ相互につき、それらの環状方向の
一部を、上下に分離させる（分離部Ｓを形成させる）と
いう作業を行い、この状態で環状生地Ｗを第２ミシンＭ
２にセットする。そして、この第２ミシンＭ２により、
上記袋状部Ｆの縦方向中央部をその環状方向に沿って縫
着１０１する。縫製後の環状生地Ｗは、移送装置５によ
って自動的に箱Ｂへと取り出され、この間に、作業者Ｒ
は次の環状生地Ｗに対する縫製作業に取り掛かることが
できる、というものである。

【００１０】これら一連の縫製作業の中で、作業の高能
率化を図るうえにおいて最もウエイトを占める部分が、
第２ミシンＭ２により行う縫着１０１にある。そこで、
まず、第２ミシンＭ２の構成について説明する。この第
２ミシンＭ２には、図３及び図４に示すように縫製台Ｔ
がシリンダータイプとされた２針式のものが用いられて
いる。Ｎは針であり、Ｐは押さえ板である。

【００１１】この第２ミシンＭ２には、縫製台Ｔに対す
る生地送り方向（図４の右から左へ向く方向）の上流側
及び下流側に生地掛けローラ７，６が設けられ、これら
生地掛けローラ７，６の各下部に、縫製台Ｔの下方域で
昇降可能な起立基板１０を介してテンションローラ１
３，１２が設けられ、更に縫製台Ｔと下流側生地掛けロ
ーラ６との間に生地送り装置１５が設けられている。

【００１２】上記生地掛けローラ７，６及びテンション
ローラ１３，１２は、いずれも、その回転軸心を生地送
り方向に直交させた状態で回転自在に保持されている。
そして、テンションローラ１３，１２が上昇位置にある
ときに、これらと生地掛けローラ７，６との各外側へ環
状生地Ｗの掛け渡しを行い、その後、テンションローラ
１３，１２を下降させることで、図１に示すように第２
ミシンＭ２の縫製台Ｔに対する環状生地Ｗの保持ができ
るようにしてある。

【００１３】上記生地掛けローラ７，６は、図５に示す
ようにローラ本体の根元寄りに設けられたそろばん玉状
をした中膨れ部１７と、この中膨れ部１７の両側に設け
られた外フランジ部１８及び内フランジ部１９とを互い
に一体に有して成る。中膨れ部１７は外フランジ部１８
と同等か、又はやや径大に形成され（Ｄ２≧Ｄ１）、ま
たこれら中膨れ部１７及び外フランジ部１８に対して内
フランジ部１９は径小に形成されている（Ｄ２≧Ｄ１＞
Ｄ３）。また、中膨れ部１７と外フランジ部１８との間
に形成される溝部２０、及び中膨れ部１７と内フランジ
部１９との間に形成される溝部２１は、いずれも鋭角の
底部を有し、それらの底部直径ｄ１、ｄ２は、中膨れ部
１７と内フランジ部１９との間の溝部２１の方が同他方
よりも径小となるように形成されている（ｄ１＞ｄ
２）。

【００１４】そして、これら生地掛けローラ７，６間へ
環状生地Ｗを掛け渡す場合において、袋状部Ｆの端縁部
を外フランジ部１８の内側へ当接させるようにすると、
袋状部Ｆの縫製側端部（第１ミシンＭ１によって縫着１
００した部分）が中膨れ部１７と内フランジ部１９との
間の溝部２１へ係合し、且つ袋状部Ｆの中央部が中膨れ
部１７の中心（最大径部）へ位置付けられるような状態
となる。

【００１５】従って、袋状部Ｆ内において２本の環状ゴ
ムＧを分離させつつ、これら各環状ゴムＧを中膨れ部１
７の各傾斜面に振り分けるようにした場合には、その
後、生地掛けローラ７，６間で環状生地Ｗを生地送りさ
せても、各環状ゴムＧが中膨れ部１７の中心（最大径
部）を乗り越えて他側斜面へ移動したり、外フランジ１
８側又は内フランジ１９側へ逃げたりすることがない。
すなわち、環状ゴムＧが互いに交差したり、重なった
り、或いは中膨れ部１７から外れたりすることが防止さ
れるものである。また、環状ゴムＧのねじれを防止する
うえでも有効である。

【００１６】なお、本実施例では、万が一、環状ゴムＧ
が交差、重合、中膨れ部１７からの脱出、ねじれ等を起
こした場合に、これによる縫製ミスが生じるのを防止す
るために、第２ミシンＭ２における縫製台Ｔの上流側に
ヒゲセンサー２４（図４参照）を設けた。このヒゲセン
サー２４は、生地掛けローラ７，６間で掛け渡される環
状生地Ｗの袋状部Ｆの中央部に対して、その内周側から
ヒゲ状検出子を当接させ、このヒゲ状検出子が許容量を
超えて押し下げられたときに異常検出信号を発信するよ
うになっている。そして、この異常検出信号が発信され
た場合には、第２ミシンＭ２及び／又は後述する生地送
り装置１５が自動的に停止するようにしてある。

【００１７】上記テンションローラ１３，１２を有する
起立基板１０は、垂直に設けられた一対のガイドバー２
５に沿ってその上下動を案内されつつ、流体圧シリン
ダ、ベルト駆動機構、ボールネジ機構等の昇降駆動具２
６によって駆動される。起立基板１０が下降する度合
は、例えば起立基板１０の上下動領域内へ設ける当たり
止め用のストッパ片（図示略）の高さ変え等により、適
宜変更できるようにしてある。このストッパ片の高さ
は、前記した生地掛けローラ７，６とテンションローラ
１３，１２とにより、環状生地Ｗ（袋状部Ｆ）がその環
状開口形状を適度な引っ張り状態とされる位置を目安と
して決定されている。

【００１８】なお、上記テンションローラ１３，１２の
相互間隔は、起立基板１０の上昇時に縫製台Ｔを生地送
り方向の上下両側で挟むことができるような寸法とされ
ている。上記生地送り装置１５は、図４に示すように縫
製台Ｔの下流側で回転自在に保持された支承ローラ２８
と、この支承ローラ２８の上方で昇降駆動機構２９を介
して吊設された駆動回転可能な送りローラ３０とを有し
ている。３１はブレーキ付きモータやパルスモータ等の
回転駆動具であって、ベルト伝動手段３２等を介して送
りローラ３０へ駆動を伝える。なお、回転駆動具３１に
よって直接的に送りローラ３０を駆動させてもよい。

【００１９】昇降駆動機構２９は、送りローラ３０を環
状生地Ｗへ押し付けて（図１参照）、この環状生地Ｗへ
生地送り用の推進力を伝えるようにしたものである。こ
の昇降駆動機構２９には流体圧シリンダ、ソレノイド、
モータ駆動式ベルト駆動手段又はボールネジ機構等を用
いることができる。なお、送りローラ３０の下降度合
は、環状生地Ｗ（袋状部Ｆ）における厚さや腰の強さ、
表面性状、波打ちの有無等に応じて調節できるようにし
ておくのがよい。

【００２０】支承ローラ２８には、図５に示すように生
地掛けローラ７，６間で掛け渡された環状生地Ｗに対
し、袋状部Ｆに対応してその厚さを吸収可能とするテー
パ部２８ａが形成されたものとした。本実施例では、支
承ローラ２８を樹脂製とし、送りローラ３０をゴム製と
した。しかし、これらは限定されるものではなく、環状
生地Ｗに対してスリップを生じさせないものであれば金
属製等としてもよい。また、特に、送りローラ３０に関
しては、そのローラ面に凹凸を設けたり粗雑面としたり
する等の工夫を加えることが可能である。また、場合に
よっては、支承ローラ２８に代えて、平滑なシュート面
を有する支承台（図示略）を設けるようにしてもよい。

【００２１】前記した移送装置５（図２参照）は、図３
に示すように旋回駆動部３２と、この旋回駆動部３２に
支持アーム３３を介して保持された昇降駆動部３４と、
この昇降駆動部３４に吊設されたクランプヘッド３５
（図４参照）とを有している。上記旋回駆動部３２はク
ランプヘッド３５に水平９０°ターンを行わせ、昇降駆
動部３４はクランプヘッド３５に上下動（上昇に伴う退
避動）を行わせ、クランプヘッド３５の駆動部は当該ク
ランプヘッド３５の挟持・解放動作をさせるものであっ
て、いずれも、流体圧シリンダ、ソレノイド、モータ駆
動式歯車機構等を用いることができる。

【００２２】なお、本実施例では、移送装置５による環
状生地Ｗの取り出しが容易且つ確実に行われるようにす
るために、図３及び図４に示すように第２ミシンＭ２の
縫製台Ｔの上流側に生地掃出装置３８を設けた。この生
地掃出装置３８は、Ｌ字状をした掃出片３９を、流体圧
シリンダ等の進退駆動具３９により必要に応じて（移送
装置５の起動時に）進退させるようにしたものである。
従って、生地掛けローラ７，６の相互間に掛け渡された
環状生地Ｗに対し、その袋状部Ｆを掃出片３９によって
引っ掛けた状態で、そのままローラ軸心方向に沿って押
し出すようになっている。

【００２３】また、第２ミシンＭ２には更に、図４に示
すように縫製台Ｔまわりに複数のエア噴出管４２，４３
を付設して、縫製中の環状生地Ｗを図３左方へ吹流し状
に保持できるようにしてある。これにより、縫製に係る
生地さばきの円滑化を図ってある。上記した第２ミシン
Ｍ２において環状生地Ｗの縫製を行うには、次のように
する。

【００２４】まず、図６（ａ）に示すように環状生地Ｗ
を両手で持ち、その袋状部Ｆをそれぞれの手の親指と他
の指（人差し指等）とで両面から摘むようにする。この
とき、両手の相互間隔は、おおよそ生地掛けローラ７，
６の相互間隔（図５参照）と同等か、又は広くしてお
く。そして、この状態のまま、親指を袋状部Ｆの縦方向
に沿って行ったり来たりさせる。このようにすれば、図
６（ｂ）に示すように袋状部Ｆにおける環状形状の一部
において、その内部で環状ゴムＧ相互を分離させる（分
離部Ｓを形成させる）ことが容易且つ確実に行える。

【００２５】このように分離部Ｓを形成できたなら、図
４に示すように上昇状態にあるテンションローラ１３，
１２と、生地掛けローラ７，６と、生地送り装置１５の
支承ローラ２８とに対して、その各外側へ環状生地Ｗを
掛け渡す。また作業者Ｒは、環状生地Ｗの裾側を移送装
置５のクランプヘッド３５へクランプさせる。そして作
業者Ｒによる運転開始操作、又は第２ミシンＭ２の周辺
適所における環状生地Ｗの検出信号等（上記クランプヘ
ッド３５の作動信号でもよい）を受けて、テンションロ
ーラ１３，１２の下降、及び生地送り装置１５における
送りローラ３０の下降、エア噴出管４２，４３からのエ
ア噴出が、それぞれ自動的に行われる（図１参照）。

【００２６】次の手順として重要なことは、第２ミシン
Ｍ２による縫製を始める前に、生地送り装置１５の回転
駆動具３１が作動を開始して、環状生地Ｗを第２ミシン
Ｍ２の針位置（Ｎ）に対して所定量空送りするようにな
っていることにある。すなわち、上記したように環状生
地Ｗにおいて分離部Ｓは、作業者Ｒによる意欲的作業と
しては袋状部Ｆ（環状ゴムＧ）の環状形状の一部でしか
形成させていないので、他の部位では環状ゴムＧ相互に
交差や重合、又はねじれ等の不具合が起きている可能性
がある。しかし、上記のように空送りを行えば、分離部
Ｓを袋状部Ｆの全周にわたって生長形成させる（上記不
具合を解消させる）ことができるものである。

【００２７】この空送りは、好ましくは環状生地Ｗを１
周以上させるようにするのがよい。なお、このような空
送りは、ヒゲセンサー２４（図４参照）によって上記不
具合の有無を確認するうえでも有益なものとなる。も
し、この時点でヒゲセンサー２４により異常が検出され
れば、生地送り装置１５が自動的に停止し、所定の人為
的操作をしない限り第２ミシンＭ２が縫製を開始するこ
とがないようになっている。

【００２８】勿論、ヒゲセンサー２４が異常検出信号を
発信しない場合には、生地送り装置１５の回転駆動具３
１が引き続き作動して、第２ミシンＭ２による縫製が自
動的に開始される。そして、この縫製が完了すると第２
ミシンＭ２の停止（押さえ板Ｐの上昇復帰、糸切り等を
含む）、生地送り装置１５における回転駆動具３１の停
止、同、昇降駆動機構２９の上昇復帰、エア噴出管４
２，４３からのエア停止等が適宜順番で行われる。ま
た、続いてテンションローラ１３，１２（起立基板１
０）の上昇復帰と、生地掃出装置３８及び移送装置５の
作動開始とが行われて、環状生地Ｗは箱Ｂへと取り出さ
れる。

【００２９】環状生地Ｗにおける空送りの所定量到達及
びその後の第２ミシンＭ２による縫着１００の完了は、
生地送り装置１５に対して、環状生地Ｗにおける袋状部
Ｆの１周長さを予め設定入力することで制御できるよう
にしておけばよい。その後、生地掃出装置３８及び移送
装置５の復帰動作が行われることで、縫製作業の１サイ
クルが完了する。

【００３０】ところで、本発明は、上記実施例に限定さ
れるものではない。例えば、環状生地Ｗを第２ミシンＭ
２によって縫製する前に空送りする量は、１周未満又は
１周以上とすることができる。第１ミシンＭ１や第２ミ
シンＭ２の用途やそれらの形式、第１ミシンＭ１、第２
ミシンＭ２、箱Ｂ等の配置関係、生地掃出装置３８や移
送装置５の有無等については、何ら限定されるものでは
ない。

【００３１】また、環状生地Ｗにおいて、その素材質や
縫製箇所等に関しては一切の限定を受けない。従って、
環状生地Ｗが衣類であることも限定されず、筒形状を有
したものであれば何でもよい。また、環状ゴムＧの本数
も、３本以上とすることが可能であり、この場合には生
地掛けローラ７，６において中膨れ部１７を複数形成さ
せればよい。

【００３２】生地掛けローラ７，６やテンションローラ
１３，１２の本数、配置等も限定されない。生地送り装
置１５として、生地掛けローラ７，６やテンションロー
ラ１３，１２のうち、いずれかを駆動させる方式に置換
することも可能である。

【００３３】

【発明の効果】本発明は、上述の構成を具備するもので
あって、ミシンの周部に設けられた中膨れ部を有する生
地掛けローラに対し、環状生地における袋状部の内周面
を係合させ、縫製開始前に、この環状生地を所定量空送
りするようにしているので、これによって環状ゴム相互
に予め設けた一部の分離部が、生地掛けローラの中膨れ
部により袋状部の全周へわたって確実且つ自動的に生長
形成されるものとなる。従って、パンツのウエスト部等
を縫製する作業が簡単且つ高能率で行えるようになる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第２ミシンによる縫製状況を示す正面図であ
る。

【図２】全体配置を示す平面図である。

【図３】第２ミシンの側面図である。

【図４】第２ミシンの要部拡大正面図である。

【図５】図４のＡ−Ａ線矢視に相当した中間省略拡大図
である。

【図６】環状生地に対して分離部を形成させる作業を示
す説明図である。

【図７】環状生地がパンツである場合の一部破砕斜視図
である。

【符号の説明】

Ｍ２ 第２ミシン ６ 生地掛けローラ ７ 生地掛けローラ １２ テンションローラ １３ テンションローラ １５ 生地送り装置 ３８ 生地送出装置 Ｗ 環状生地 Ｆ 袋状部 Ｇ 環状ゴム Ｓ 分離部

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 環状を成す生地（Ｗ）まわりに複数本の
   環状ゴム（Ｇ）を内装させた袋状部（Ｆ）を設け、該袋
   状部（Ｆ）内の一部で環状ゴム（Ｇ）相互の分離部
   （Ｓ）を形成させ、該分離部（Ｓ）に当接する中膨れ部
   （１７）を有してミシン（Ｍ２）の周部に設けられた少
   なくとも１本の生地掛けローラ（７）（６）に上記環状
   生地（Ｗ）の袋状部内周面を係合させ、ミシン（Ｍ２）
   の針位置に対して環状生地（Ｗ）を所定量空送りした
   後、上記分離部（Ｓ）に沿って縫製することを特徴とす
   るゴム入り環状生地の縫製方法。