JP2805327B2 - 繊維強化複合樹脂製棒状成形体及びその製造方法 - Google Patents

繊維強化複合樹脂製棒状成形体及びその製造方法

Info

Publication number
JP2805327B2
JP2805327B2 JP1082846A JP8284689A JP2805327B2 JP 2805327 B2 JP2805327 B2 JP 2805327B2 JP 1082846 A JP1082846 A JP 1082846A JP 8284689 A JP8284689 A JP 8284689A JP 2805327 B2 JP2805327 B2 JP 2805327B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
fiber
reinforced resin
layer
coating layer
resin coating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
JP1082846A
Other languages
English (en)
Other versions
JPH0278533A (ja
Inventor
朗 小林
尚宏 大堀
弘之 ▲吉▼澤
Original Assignee
東燃株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 東燃株式会社 filed Critical 東燃株式会社
Priority to JP1082846A priority Critical patent/JP2805327B2/ja
Priority to KR1019890005001A priority patent/KR900000188A/ko
Priority to EP89303753A priority patent/EP0361639B1/en
Priority to DE68924317T priority patent/DE68924317T2/de
Priority to NO89892624A priority patent/NO892624L/no
Publication of JPH0278533A publication Critical patent/JPH0278533A/ja
Priority to US07/935,135 priority patent/US5236018A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP2805327B2 publication Critical patent/JP2805327B2/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D23/00—Producing tubular articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D23/00—Producing tubular articles
    • B29D23/001—Pipes; Pipe joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
    • B29C53/56—Winding and joining, e.g. winding spirally
    • B29C53/58—Winding and joining, e.g. winding spirally helically
    • B29C53/583—Winding and joining, e.g. winding spirally helically for making tubular articles with particular features
    • B29C53/585—Winding and joining, e.g. winding spirally helically for making tubular articles with particular features the cross-section varying along their axis, e.g. tapered, with ribs, or threads, with socket-ends
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
    • B29C53/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C53/8008—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations specially adapted for winding and joining
    • B29C53/805—Applying axial reinforcements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
    • B29C70/86—Incorporated in coherent impregnated reinforcing layers, e.g. by winding
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH OR ROCK DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B17/00—Drilling rods or pipes; Flexible drill strings; Kellies; Drill collars; Sucker rods; Cables; Casings; Tubings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C3/00—Shafts; Axles; Cranks; Eccentrics
    • F16C3/02—Shafts; Axles
    • F16C3/026—Shafts made of fibre reinforced resin
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L47/00—Connecting arrangements or other fittings specially adapted to be made of plastics or to be used with pipes made of plastics
    • F16L47/16—Screw-threaded joints
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L9/00—Rigid pipes
    • F16L9/12—Rigid pipes of plastics with or without reinforcement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/748—Machines or parts thereof not otherwise provided for
    • B29L2031/75—Shafts

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mining & Mineral Resources (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Ocean & Marine Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、一般には繊維強化複合樹脂中空管或いは中
実軸（本明細書では以後「繊維強化複合樹脂製棒状成形
体」という。）及びその製造法に関するものであり、更
に詳しく言えば接続長尺化が可能で、特に回転トルク、
衝撃力の伝達に適した繊維強化複合樹脂製棒状成形体に
関するものであり、例えば土木分野、石油開発等に於け
るボーリング機械の掘削用連結管及び自動車、船舶、航
空機等の輸送機械の動力伝達用プロペラシヤフト等の好
適に使用し得るものである。勿論、本発明の繊維強化複
合樹脂製棒状成形体はこのような回転トルク或いは衝撃
伝達用に限定されるものではなく、例えば建築分野等に
おける柱、梁、流体輸送用配管等のような引張力、圧縮
力のかかる高強度構造用材料としても好適に使用可能で
ある。
従来の技術 従来、例えばボーリング機械に使用される掘削用連結
管としては鋼製パイプが使用されている。該鋼製パイプ
を掘削用連結管、つまり掘削用パイプとして使用する場
合には、該各パイプの両端部に夫々雄ねじ及び雌ねじを
予め形成し、連結すべき隣接する二つのパイプの当接端
部に形成された該雄ねじと雌ねじを螺合せしめることに
より直接両パイプを接続し、所望の長さに連結する方法
が採用されている。又、別法として、各パイプの両端部
には雌ねじを形成し、接続用の雄ねじ付短管で両パイプ
を接続する方法もとられている。
上述のように、従来の掘削用パイプは鋼製とされるた
めに、 （１）重量が大であり、長尺化のための接続に人手を要
し、トンネル内或いは山の傾斜面等の使用現場での悪条
件下では作業時間の延長、搬送時及び接続時の安全性の
点でも問題があった。又、重量が大であることはこのよ
うに作業性を悪くするだけでなく、特に数千メートルの
ボーリングになると掘削用パイプの自重だけでも数百ト
ンとなり、特別に掘削用パイプのための支持構造体が必
要となることがある。
（２）石油、天然ガスの掘削に見られる酸処理作業時に
は、使用される塩酸により掘削用パイプが腐食する。
等といつた問題があたつた。
このような問題を解決するべく、繊維強化樹脂にて形
成された中空管の両端部分に所定の長さを有した管接続
用の金属製短管を取り付け、該金属製短管には雄ねじ又
は雌ねじが形成されたことを特徴とする接続長尺化可能
の繊維強化複合樹脂管が本出願人により提案されている
（特開昭63−167185号及び特開昭63−167184号を参照せ
よ。）。
該繊維強化複合樹脂管は打撃強度に十分耐え、且つ鋼
製パイプに比べて重量を約1/2に軽減することができ、
極めて好適なものであるが、高回転トルクの動力伝達用
としては十分なものではなかった。
これに対し、本出願人は、繊維強化樹脂製中空管の両
端部内周部に係合する接続用金属製短管の外周囲にロー
レツト加工の如き凹凸形状を形成することにより、最大
600kg・ｍといった相当大きな回転トルクを伝達するこ
とができることを見出し、斯る構成の繊維強化複合樹脂
管を提案した（特開昭62−26057号（特開平１−101140
号））。
発明が解決しようとする課題 上記特開昭63−167185号及び特開昭63−167184号に開
示される繊維強化複合樹脂管、更には特願昭62−260574
号にて提案した繊維強化複合樹脂管であっても、例えば
衝撃式ボーリングに使用した場合には、従来の鋼製のボ
ーリングケーシングに比較して穿孔速度、即ち穿孔効率
が低いことが分った。
本発明者等は、該穿孔効率を向上せしめるべく多くの
研究実験を行なった結果、繊維強化複合樹脂管の軸方向
剛性を増大せしめることにより、衝撃伝達性が増大し、
穿孔効率を飛躍的に向上せしめることができ、場合によ
っては繊維強化樹脂管を使用したボーリングケージング
であっても従来の鋼製のものと同等の、或いはそれ以上
の穿孔効率を達成し得ることを見出した。
本発明は斯る新規な知見に基づき達成されたものであ
る。
従って、本発明の目的は、重量を軽減し、腐食の問題
をなくし、相当大きな回転トルク、衝撃力を伝達するこ
とができ、打撃強度に耐え、しかも軸方向剛性が高くボ
ーリングケージングとして使用した場合には穿孔効率を
向上せしめることのできる、接続長尺化可能な、繊維強
化複合樹脂中空管或いは中実軸とされる繊維強化複合樹
脂製棒状成形体及びその製造法を提供することである。
課題を解決するための手段 上記目的は本発明に係る繊維強化複合樹脂製棒状成形
体によつて達成され。要約すれば本発明は、複数の繊維
強化樹脂層を積層して形成される繊維強化樹脂被覆層
と、該繊維強化樹脂被覆層の両端部に配置された接続用
の金属短管とを備えた持続長尺化可能の繊維強化複合樹
脂製棒状成形体において、前記繊維強化樹脂被覆層は、
複数の繊維強化樹脂層から成り且つ両端面部が前記接続
用の金属短管の各内端面部に当接した内側繊維強化樹脂
被覆層と、前記内側繊維強化樹脂被覆層及び金属製短管
の外周囲を被覆して形成された複数の繊維強化樹脂層か
ら成る外側繊維強化樹脂被覆層とを有し、前記内側繊維
強化樹脂被覆層又は外側繊維強化樹脂被覆層の少なくと
もいずれかの繊維強化樹脂被覆層の前記複数の繊維強化
樹脂層は少なくとも一層が強化繊維を軸線方向に配列し
た層とされることを特徴とする繊維強化複合樹脂製棒状
成形体である。好ましくは、少なくとも外側繊維強化樹
脂被覆層は強化繊維を軸線方向に配列した繊維強化樹脂
層を有し、更には、金属製短管の外周囲には凹凸形状が
形成される。繊維強化複合樹脂製棒状成形体は中空管又
は中実軸とされる。
又、好ましくは少なくとも外側繊維強化樹脂被覆層の
最外層は、強化繊維と軸線方向に対して90゜方向に配列
した層とされ、更に好ましくは内側繊維強化樹脂被覆層
の最内層も又、強化繊維を軸線方向に対して90゜方向に
配列した層とされる。
斯る繊維強化複合樹脂製棒状成形体は、（ａ）一定の
直径を有し所定の長さとされた本体部と、該本体部に一
体に連接し、縮径された一端部とを有した細長のマンド
レルを用意する工程；（ｂ）該マンドレルの本体部の上
に複数の繊維強化樹脂層から成る内側繊維強化樹脂被覆
層を所定の肉厚にて形成し、所望に応じて硬化する工
程；（ｃ）前記マンドレルの両端部より接続用金属製短
管を挿入し、前記内側繊維強化樹脂被覆層の両端部に当
接せしめる工程；（ｄ）次いで、前記内側繊維強化樹脂
被覆層及び両金属製短管の外周囲を被覆して、複数の繊
維強化樹脂層から成る外側繊維強化樹脂被覆層を所定の
肉厚にて形成し、所望に応じて硬化する工程、ここで前
記内側繊維強化樹脂被覆層又は外側繊維強化樹脂被覆層
の少なくともいずれかの繊維強化樹脂被覆層の前記複数
の繊維強化樹脂層は少なくとも一層が強化繊維を軸線方
向に配列した層とされること；及び（ｅ）必要に応じ
て、前記マンドレルを軸線方向一方向に引き抜く工程；
を少なくとも有することを特徴とする製造法にて好適に
製造される。
内側及び外側繊維強化樹脂被覆層の各繊維強化樹脂層
は、樹脂含浸繊維を用いたフィラメントワインディング
法により形成されるか、プリプレグを用いてワインディ
ング法により形成される。
実施例 次に、本発明に係る繊維強化複合樹脂製棒状成形体を
図面に即して更に詳しく説明する。
第１図には本発明に係る繊維強化複合樹脂製棒状成形
体が、特に繊維強化複合樹脂製中空管（以後単に「FRP
管」という。）に具現化された一実施例が示される。
本発明に係るFRP管１は、複数の繊維強化樹脂層を積
層して形成された繊維強化樹脂被覆層２、３と、該繊維
強化樹脂被覆層の両端部に配置された接続用の金属短管
４、６とを具備する。
更に説明すると、繊維強化樹脂被覆層は、長さ
（ｌ）、内径（ｄ）、肉厚（t1）とされる内側繊維強化
樹脂被覆層、即ち、内管２を有し、該内管２の両端面部
は接続用の金属短管４、６の各内端面部に当接してい
る。又、内管２は複数の繊維強化樹脂層から成り、本実
施例では繊維強化樹脂層2a,2bの２層から成り、繊維強
化樹脂層2bは強化繊維が軸線方向に配列された層とされ
る。最内層2aは、本実施例では保護層であり、例えばGF
（ガラス繊維）クロスプリプレグにて形成されるのが好
適である。
更に、繊維強化樹脂被覆層は、内管２及び金属製短管
４、６の外周囲を被覆して積層された外側繊維強化樹脂
被覆層、即ち、外管３を備えている。該外管３は、長さ
がＬ、外径はＤ、肉厚はt2とされる複数の積層された繊
維強化樹脂層から成り、本実施例では繊維強化樹脂層3
a、3b、3cの３層から成り、更に繊維強化樹脂層の少な
くとも一層は、本実施例では繊維強化樹脂層3bは強化繊
維が軸線方向に配列された層とされる。
所望に応じて、外管３の最外層3cの更に外側に保護層
５を設けることもできる。該保護層５は、例えば本FRP
管１をボーリングケーシングとして使用した場合などに
は掘削によりFRP管１の表面が著しく摩耗されるのを防
止する作用をなす。該保護層５については更に後で詳し
く説明する。
又、一方の金属製短管４は端部に雌ねじ4aが形成さ
れ、他方の金属製短管６には端部に前記雌ねじ4aに螺合
し得る雄ねじ6aが形成される。該雄ねじ6a部分は、図示
されるように、外管３より外方へと突出して形成され
る。斯る構成のFRP管１は一つのFRP管の金属製短管の雌
ねじ4aと他のFRP管の雄ねじ6aを螺合せしめることによ
り複数本を互いに接続し長尺化することができる。
又、両金属製短管４、６の外周部4c、6bには、第２図
及び第３図に図示するように、凹凸形状が形成される。
該凹凸形状は、ローレット加工にて形成することもで
き、例えばJIS B 0951に規定される平目又はアヤ目とす
ることができ、例えばモジュール（ｍ）が0.5の平目又
はアヤ目とすることができる。更には、JIS規格のアヤ
目ローレット加工に類似しているが、ローレット加工角
度（軸線方向に対するアヤ目のなす角度）をJIS規定の3
0度から45度に変更したもの、或いは、凸状に形成され
た各目の頂部を偏平にしたもの等を使用することができ
る。
従って、外管３と金属製短管４、６との接続は、繊維
強化樹脂層3aの両端部内周部が各金属製短管の外周囲に
形成されたローレツト加工の如き凹凸形状部に緊密に突
入することにより極めて大きな回転トルクにも耐え得る
ような強度にて接合される。更に好ましくは、繊維強化
樹脂層3aの両端部内周部及び各金属製短管の外周囲の互
いに嵌合する部分の形状を円形ではなく、楕円又は多角
形の如き非円形断面とし、相当大きな回転トルクを伝達
することができるように構成することも可能である。
内側繊維強化樹脂被覆層（内管）２及び外側繊維強化
樹脂被覆層（外管）３について更に説明する 内管２の最内層2aは、上述のように本実施例ではFRP
管１の保護層として設けられるものであり、例えばGF
（ガラス繊維）クロスプリプレグにて形成することがで
きる。一方、層2bは内管２の軸線方向剛性を増大せしめ
るための層であり、軸線方向に繊維が配列された繊維強
化樹脂層とされ、特に、強化繊維としては炭素繊維を使
用し、より好ましくは高弾性率又は超高弾性率の炭素繊
維、例えば弾性率400〜800GPaの炭素繊維が使用され
る。
強化繊維樹脂層2bの強化繊維としては、炭素繊維の外
に、ガラス繊維又はアラミド繊維を使用することも可能
である。又、マトリクス樹脂としては、エポキシ、不飽
和ポリエステル、ウレタンアクリレート、ビニルエステ
ル、フエノール、ポリウレタン等の熱硬化性樹脂及び、
ナイロン６、ナイロン66、ナイロン12、PBT、PET、ポリ
カーボネート、ポリアセタール、ポリフエニレンスルフ
アイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルス
ルフアイド、ポリフエニレンオキシド、ノリル、ポリプ
ロピレン、ポリ塩化ビニール等の熱可塑性樹脂が好適に
使用され、またこれら樹脂の中にはCaCO3、マイカ、Al
（OH）３、タルク等の充填剤を添加しても構わない。更
に耐熱性、耐侯性を改良するための添加剤及び着色剤等
を添加することもできる。
外管３の最内層3a及び最外層3cは、回転トルク特性を
向上せしめるための繊維強化樹脂層であって、軸線方向
に対して45゜の角度に強化樹脂げ配列された層とされ
る。特に該両層3a、3cは、強化繊維として炭素繊維を使
用し、より好ましくは、高強度の炭素繊維、例えば引張
強度3000〜5000MPa、弾性率240〜500GPaの炭素繊維が使
用される。一方、外管３の中間層3bは、外管３の軸線方
向剛性を増大せしめるための層であり、軸線方向に繊維
が配列された繊維強度樹脂層とされ、特に、強化繊維と
しては炭素繊維が使用され、より好ましくは高弾性率又
は超高弾性率の炭素繊維、例えば弾性率400〜800GPaの
炭素繊維が使用される。
強化繊維樹脂層3a、3b、3cの強化繊維としては、炭素
繊維の外に、ガラス繊維又はアラミド繊維を使用するこ
とも可能であり、又、マトリクス樹脂は、上記マトリク
ス樹脂を同様に使用し得る。
上記各繊維強化樹脂層2a、2b及び3a、3b、3cは、プリ
プレグを使用しワインディング法により形成するか、或
いな樹脂含浸繊維を用いてフィラメントワインディング
法により形成することができ、更には特定の層はプリプ
レグを使用し、他の層はフィラメントワインディング法
により形成することができる。
上述の如くに、所望に応じて、外管３の最外層3cの更
に外側に保護層５を設けることができる。
保護層５は、例えばGF（ガラス繊維）クロスプリプレ
グにて形成されるのが好適であるが、更に、次のように
して形成することもできる。
（１）耐摩耗樹脂によるコーティング 例えばECバリア（商品名、旭セラコート株式会社製）
の如きセラミックパウダー、或いはステンレスブライト
コートＥ−2000（商品名、旭セラコート株式会社製）の
如きステンレスフレークなどの硬い粒子（モース硬度で
４〜５程度）の混入した樹脂を0.5〜1mm程度のコーティ
ング厚さで最外層に塗布し、常温又は加熱硬化させて耐
摩耗層を形成する。混入樹脂としてはエポキシ樹脂など
が好適である。
（２）ポリウレタン樹脂によるコーティング ポリウレタン樹脂はFRP管１の外層に直接塗布するこ
とができず、先ずFRP管１の表面を導電性にする必要が
ある。FRP管１の外層が炭素繊維強化樹脂層にて形成さ
れている場合には、該外層の表面を削って表面に炭素繊
維を露出させ導電性とすることも可能であるが、表面の
損傷による強度低下が生じるために、FRP管１の外層に
金属メッシュ或いは金属箔などを巻き付け、外層と同時
に硬化させることによって外表面を導電性とするのが好
ましい。金属メッシュとしては＃400程度の細かい目を
した布地風のステンレスメッシュが好適である。又、金
属箔としてはアルミニウム箔などが好ましい。
（３）金属スリーブの挿入 FRP管１を成形後、外層表面を切削加工して外径を均
一とし、その上に接着剤を塗布し、例えば厚さ1mm程度
の薄肉の金属スリーブを挿入し、接着する。金属スリー
ブとしてはSUS材などが好ましい。
（４）金属メッシュ被覆 FRP管１の外層表面を、樹脂が含浸された金属メッシ
ュで巻き付け、FRP管１と共に加熱硬化させ、表面に金
属層を設ける。金属メッシュとしては、＃400程度の細
かい目をした布地風のステンレスメッシュが好ましく、
含浸樹脂としてはエポキシ樹脂などの前記プリプレグ用
のマトリクス樹脂を使用することができる。
（５）アラミド繊維クロス被覆 FRP管１の外層にアラミド繊維クロスプリプレグを巻
き付け加熱硬化させる。
（６）アラミドステッチング炭素繊維クロス 炭素繊維クロスにアラミド繊維を垂直に縫い込んで形
成されるアラミドステッチング炭素繊維クロスをFRP管
１の外層に巻き付け、加熱硬化させる。
（７）テフロン熱収縮チューブ被覆 FRP管１を成形後、その外層にテフロン熱収縮チュー
ブを被せ、熱を加えてチューブを収縮させる。
（８）ニッケル電着 FRP管１の外層が炭素繊維強化樹脂層にて形成されて
いる場合には、該外層の表面を削って表面に炭素繊維を
露出させ導電性とし、必要に応じて導電性塗料を塗布す
ることにより、厚さ50μｍにて銅層を形成し、次いで厚
さ100μｍにてニッケル電着層を形成する。
以上説明したように、上記実施例では、複数の繊維強
化樹脂層を積層して形成される内側繊維強化樹脂被覆層
（内管）２及び外側繊維強化樹脂被覆層（外管）３は、
各々その少なくとも一層は強化繊維が軸線方向に配列さ
れた層とされたが、本発明に従えば、内管２又は外管３
のいずれか一方の繊維強化樹脂層の少なくとも一層を強
化繊維が軸線方向に配列された層とすることもできる。
このように、本発明に従えば、内管２及び／又は外管
３を構成する複数の繊維強化樹脂層の少なくとも一層を
強化繊維が軸線方向に配列された層とすることにより、
FRP管１の、軸方向の剛性が増大し、衝撃伝達性が向上
し、結果として穿孔効率が増大する。
第４図及び第５図には、本発明者等の研究実験の結果
得られた内管２及び外管３における剛性と穿孔効率との
関係を示す。第４図及び第５図では、穿孔効率としては
鋼製のケーシングの穿孔速度（Vs）に対するFRP管１の
穿孔素度（Vf）の割合、つまり相対速度（Vf/Vs）が採
用されている。第４図及び第５図よりFRP管１の内管２
及び外管３の軸方向の剛性が増大すると共に穿孔効率が
増大することが理解される。
又、FRP管１の軸方向剛性を高めると衝撃伝達性が良
くなることは、第６図から第８図に示す衝撃応力の測定
により確認される。FRP管１の軸方向剛性は第６図から
第８図へと順に減少するものであり、FRP管１の一端に
同じ衝撃力を加えたとき、FRP管を伝播してFRP管の他端
を介して測定管に伝えられた最大衝撃応力（σmax）が
順に小さくなっていることが分る。
上記説明では、本発明に係る繊維強化複合樹脂製棒状
成形体は、繊維強化複合樹脂製中空管、つまりFRP管で
あるとして説明したが、第９図に図示されるように、繊
維強化複合樹脂製中実軸1Aとすることもできる。
つまり、繊維強化複合樹脂製中実軸においては、第１
図に図示されたFRP管の内部に、軸８が埋め込まれた形
態とされる。該軸８は、アルミニウム等の軽金属、硬質
発泡ポリウレタン、硬質発泡ポリスチレン等のプラスチ
ック等とされるのが好適である。
更に、上述の如くに構成される繊維強化複合樹脂製棒
状成形体１、1Aは、その圧潰（つぶれ）強度を増大させ
るために、外側繊維強化樹脂被覆層３の最外層（例えば
層3c）は、より好ましくは、外側繊維強化樹脂被覆層３
の最外層（例えば層3c）と、内側繊維強化樹脂被覆層２
の、保護層を除いた最内層（例えば層2b）とは、強化繊
維を軸線方向に対して90゜方向に配列した層とすること
が好ましい。
第10図に、このように構成された本発明に係る繊維強
化複合樹脂製棒状成形体の一実施例を示す。本実施例に
よると、繊維強化複合樹脂製棒状成形体はFRP管１とさ
れ、該FPR管１は、複数の繊維強化樹脂層を積層して形
成された繊維強化樹脂被覆層、つまり内管２及び外管３
と、該繊維強化樹脂被覆層の両端部に配置された接続用
の金属短管４、６とを具備する。斯る構成は第１図の実
施例に係るFRP管１と同様の構成とされる。
本実施例で、外管３は、繊維強化樹脂層3a、3b、3cの
３層から成り、繊維強化樹脂層3bは強化繊維が軸線方向
に配列された層とされ、最外層とされる繊維強化樹脂層
3cは強化繊維が軸線方向に対し直角に、即ち90゜に配列
された層とされる。又、繊維強化樹脂層3aは、限定され
るものではないが、強化繊維が軸線方向に対し45゜に配
列された層とすることができる。
内管２も又複数の繊維強化樹脂層から成り、本実施例
では繊維強化樹脂層2a、2b、2cの３層から成り、保護層
2aを除いた最内層である繊維強化樹脂層2bは強化繊維が
軸線方向に対して90゜に配列された層とされ、繊維強化
樹脂層2c及び保護層2aは、例えばGF（ガラス繊維）クロ
スプリプレグにて形成される。
上記強化繊維が軸線方向に対し直角に、即ち90゜に配
列された層とされる繊維強化樹脂層3c、2bは、所望に応
じて、強化繊維が軸線方向に対し90゜に配列された層と
強化繊維が軸線方向に沿って配列された層とを交互に積
層して形成することも可能である。
又、上述の如く、外管３の最外層3cの更に外側には上
記したと同様に構成される保護層５を設けることができ
る。
本発明によれば、第10図における内管２の層2bは必ず
しも必要とはされないが、本実施例のように、内管２の
保護層2aを除いた最内層2bとして強化繊維が軸線方向に
対して90゜に配列された層を形成することによって、FR
P管１のつぶれ強度は極めて大きなものとなる。
以上の構成とされる本発明に係る繊維強化複合樹脂製
棒状成形体及びその製造方法を実施例についてより具体
的に説明する。
実施例１、２ 第11図に図示されるように、本体部10aの長さL1が155
0mm、縮径部10bの長さL2が300mmの細長のマンドレル10
を用意した（第11図（イ））。該マンドレル10は断面が
円形とされ、本体部10aの直径D1は98mm、縮径部10bの直
径D2は85mmとされた。
該マンドレル10に対し、その本体部領域（ｌ＋２△
ｌ）1000mmにわたって内側繊維強化被覆層（内管）２が
厚さ6.0mmにて形成された。
更に説明すると、内管２は、強化繊維としてガラス繊
維を、マトリクス樹脂としてエポキシ樹脂を使用して作
製されたガラス繊維クロスプリプレグが通常のワインデ
ィング法により巻き付けることにより内側繊維強化樹脂
層2aを形成した。層厚さは1mmであった。
次いで、該層2aの上に、強化繊維として炭素繊維を、
マトリクス樹脂としてエポキシ樹脂を使用して作製され
た炭素繊維プリプレグを繊維方向が軸線方向に配列する
ようにして通常のワインディング法により巻き付けるこ
とにより繊維強化樹脂層2bを形成した。該繊維強化樹脂
層2bの層厚さは5mmであった。
内管２は、次いで、その両端部を△ｌ＝10mmにわたっ
て切断し、所定の長さｌ＝980mmの内管２を形成した
（第11図（ロ））。
次いで、マンドレル10の両端部よりそれぞれ外周囲が
凹凸形状に形成された、鋼製の接続用金属製短管４、６
を挿入し、前記第１の繊維強化樹脂層、つまり第１繊維
強化樹脂中空管２の両端部に当接せしめた（第11図
（ハ））。
マンドレル10の本体部10aに装着された接続用金属製
短管４は、第２図に図示されるような雌ねじ短管とさ
れ、内径98mmの例えばJIS.PF5管用平行ねじ溝が形成さ
れた雌ねじ部4aと、内径98.5mmの取付け部4bとから成
り、又、外径は110mmとされ、その外周面4cには、JIS B
0951に規定されるモジュール（ｍ）が0.5のアヤ目であ
り、特に、ローレット加工角度（軸線方向に対するアヤ
目のなす角度）をJIS規定の30度から45度に変更したロ
ーレット加工による凹凸形状を形成した。
又、マンドレル10の縮径部10bに装着される接続用金
属製短管６は、第３図に図示されるような雄ねじ短管と
され、内径部はマンドレル10の縮径部10bと相補形状に
形成され、内径が85.5mmと、98.5mmの２段形状とされる
取付け孔部6cと、外径が110mmとされる外周面6bと、外
径98mmの例えばJIS.PF5管用平行ねじが形成された雄ね
じ部6aとを有する。その外周面6bには、雌ねじ短管４と
同様の凹凸形状が形成された。
各短管とも、ねじ部4a、6aの長さw2は本実施例では13
0mmとされ、凹凸形状とされる外周面4c、6bの長さw1、w
3は共に260mmとされた。
次いで、前記内管２及び両金属製短管４、６の外周囲
を被覆して外側繊維強化樹脂被覆層、即ち外管３を形成
した。該外管３は、長さ（Ｌ）が1500mm、外径（Ｄ）が
120mm、肉厚（t2）は5mmとされ、複数の積層された繊維
強化樹脂層3a、3b、3cの３層から構成された。最内層3a
及び最外層3cは、軸線方向に対して45゜の角度に繊維が
配列された繊維強化樹脂層とされ、中間層3bは、軸線方
向に繊維が配列された繊維強化樹脂層とされた。
繊維強化樹脂層3a、3b、3cは、強化繊維として炭素繊
維を、マトリクス樹脂としてエポキシ樹脂を使用して作
製された炭素繊維プリプレグを通常のワインディング法
により巻き付けることにより形成した。該繊維強化樹脂
層3a、3b、3cの層厚さは順に1mm、3mm、1mmであった
（第11図（ニ））。
このようにしてマンドレル10上に巻き付けられた各繊
維強化樹脂層は硬化される。該硬化処理は、本実施例で
は、硬化温度を10℃／分の割合で130℃まで昇温し、２
時間保持した後、10℃／分の割合にて冷却することによ
り実施された。
冷却後、マンドレル10を、第11図（ニ）に図示するよ
うに矢印方向へと引き抜いた。外管３の両端面部は適宜
切断し、整形することができる。これにより、第１図に
図示されるように、断面が円形をした全長Ｌが1500mm
（雄ねじ突出部w2＝130mm）、外径Ｄが120mmの管形状を
した繊維強化複合樹脂製棒状成形体１が得られた。
各繊維強化樹脂層2b、3a、3b、3cに使用される強化繊
維を変えてFRP管１（実施例１、２、）を作製し、実験
した。結果が表１に示される。
実施例１では、内管２の炭素繊維としては引張強度30
00MPa、弾性率700GPaとされる超高弾性炭素繊維を使用
し、外管３の炭素繊維としては引張強度3000MPa、弾性
率500GPaとされる高弾性炭素繊維を使用した。
実施例２では、内管２及び外管３共に炭素繊維として
は引張強度3000MPa、弾性率500GPaとされる高弾性炭素
繊維を使用した。
穿孔試験方法 ドリフタ（MDH100−Ａ三菱重工業株式会社製）を使用
し、２本継ぎ（ドリフタ側に試験用FRP管を、選択側に
は鋼製ケーシングを接続）２重管ドリリングシステムで
回転させながらパーカッションを加え岩石を穿孔した。
５分間連続運転し穿孔深さを測定した。運転条件は次の
通りであった。
回転数:1650bpm トルク:20〜40kg/cm2（油圧） 80〜160Kg・ｍ フィード:53kg/cm2（油圧） 830kg 実施例３ 上記実施例１において内管２の繊維強化樹脂層2bを形
成しなかった以外は実施例１と同様にしてFRP管を作製
し、実施例１、２と同様の方法にて穿孔試験を行なっ
た。結果結果が表１に示される。
実施例４ 上記実施例１において外管３の繊維強化樹脂層3bを形
成せず、内管２の繊維強化樹脂層2bの炭素繊維としては
引張強度3000MPa、弾性率500GPaとされる高弾性率の炭
素繊維を使用した以外は実施例１と同様にしてFRP管を
作製し、実施例１、２と同様の方法にて穿孔試験を行な
った。結果結果が表１に示される。
実施例５ 上記実施例１において内管２の繊維強化樹脂層2bを形
成せず、外管３の繊維強化樹脂層3bの炭素繊維としては
弾性率240GPaとされる通常の炭素繊維を使用した以外は
実施例１と同様にしてFRP管を作製し、実施例１、２と
同様の方法にて穿孔試験を行なった。結果結果が表１に
示される。
比較例１ 内管２及び外管３の繊維強化樹脂層2b及び3b共に強化
繊維の方向が軸線方向に対し45゜とされ、内管２及び外
管３の繊維強化樹脂層2b及び3bの炭素繊維としては弾性
率500GPaの高弾性率の炭素繊維を使用した以外は上記実
施例１と同様にしてFRP管を作製し、実施例１〜４と同
様の方法にて穿孔試験を行なった。試験結果が表１に示
される。
比較例２ 長さが1500mm、外径が120mm、肉厚が6.5mmの鋼製パイ
プを使用して実施例１〜４と同様の方法にて穿孔試験を
行なった。試験結果が表１に示される。
実施例６ 第11図に図示されるように、本体部10aの長さL1が155
0mm、縮径部10bの長さL2が300mmの細長のマンドレル10
を用意した（第11図（イ））。該マンドレル10は断面が
円形とされ、本体部10aの直径D1は98mm、縮径部10bの直
径D2は85mmとされた。
該マンドレル10に対し、その本体部領域（ｌ＋２△
ｌ）1000mmにわたって内側繊維強化被覆層（内管）２が
厚さ7.0mmにて形成された。
更に説明すると、内管２は、強化繊維として炭素繊維
を、マトリクス樹脂としてエポキシ樹脂を使用して作製
された炭素繊維プリプレグを繊維方向が軸線方向と、軸
線方向に対し90゜の角度方向とに交互に配列するように
して通常のワインディング法により巻き付けることによ
り繊維強化樹脂層2aを形成した。該繊維強化樹脂層2aの
層厚さは2mmであった。
次いで、該層2aの上に、強化繊維としてガラス繊維
を、マトリクス樹脂としてエポキシ樹脂を使用して作製
されたガラス繊維クロスプリプレグを通常のワインディ
ング法により巻き付けることにより内側繊維強化樹脂層
2bを形成した。層厚さは5mmであった。
内管２は、次いで、その両端部を△ｌ＝10mmにわたっ
て切断し、所定の長さｌ＝980mmの内管２を形成した
（第11図（ロ））。
次いで、マンドレル10の両端部よりそれぞれ外周囲が
凹凸形状に形成された、鋼製の接続用金属製短管４、６
を挿入し、前記第１の繊維強化樹脂層、つまり第１繊維
強化樹脂中空管２の両端部に当接せしめた（第11図
（ハ））。
マンドレル10の本体部10aに装着された接続用金属製
短管４は、第２図に図示されるような雌ねじ短管とさ
れ、内径98mmの例えばJIS.PF5管用平行ねじ溝が形成さ
れた雌ねじ部4aと、内径98.5mmの取付け部4bとから成
り、又、外径は112mmとされ、その外周面4cには、JIS B
0951に規定されるモジュール（ｍ）が0.5のアヤ目であ
り、特に、ローレット加工角度（軸線方向に対するアヤ
目のなす角度）をJIS規定の30度から45度に変更したロ
ーレット加工による凹凸形状を形成した。
又、マンドレル10の縮径部10bに装着される接続用金
属製短管６は、第３図に図示されるような雄ねじ短管と
され、内径部はマンドレル10の縮径部10bと相補形状に
形成され、内径が85.5mmと、98.5mmの２段形状とされる
取付け孔部6cと、外径が112mmとされる外周面6bと、外
径98mmの例えばJIS.PF5管用平行ねじが形成された雄ね
じ部6aとを有する。その外周面6bには、雌ねじ短管４と
同様の凹凸形状が形成された。
各短管とも、ねじ部4a、6aの長さw2は本実施例では13
0mmとされ、凹凸形状とされる外周面4c、6bの長さw1、w
3は共に260mmとされた。
次いで、前記内管２及び両金属製短管４、６の外周囲
を被覆して外側繊維強化樹脂被覆層、即ち外管３を形成
した。該外管３は、長さ（Ｌ）が1500mm、外径（Ｄ）が
122mm、肉厚（t2）は5mmとされ、複数の積層された繊維
強化樹脂層3a、3b、3cの３層から構成された。最内層3a
は、軸線方向に対して45゜の角度に繊維が配列された繊
維強化樹脂層とされ、中間層3bは、軸線方向に繊維が配
列された繊維強化樹脂層とされた。又、最外層3cは、繊
維方向が軸線方向と、軸線方向に対して90゜の角度方向
とに交互に配列された繊維強化樹脂層とされた。
繊維強化樹脂層3a、3b、3cは、強化繊維として炭素繊
維を、マトリクス樹脂としてエポキシ樹脂を使用して作
製された炭素繊維プリプレグを通常のワインディング法
により巻き付けることにより形成した。該繊維強化樹脂
層3a、3b、3cの層厚さは順に2mm、1mm、2mmであった
（第11図（ニ））。
このようにしてマンドレル10上に巻き付けられた各繊
維強化樹脂層は硬化される。該硬化処理は、本実施例で
は、硬化温度を10℃／分の割合で130℃まで昇温し、２
時間保持した後、10℃／分の割合にて冷却することによ
り実施された。
冷却後、マンドレル10を、第11図（ニ）に図示するよ
うに矢印方向へと引き抜いた。外管３の両端面部は適宜
切断し、整形することができる。これにより、第１図及
び第10図に図示されるような、断面が円形をした全長Ｌ
が1500mm（雄ねじ突出部w2＝130mm）、外径Ｄが120mmの
管形状をした繊維強化複合樹脂製棒状成形体１が得られ
た。
本実施例では、炭素繊維としては引張強度3000MPa、
弾性率240GPaとされる通常の炭素繊維を使用した。
実施例１、２と同様の方法にて穿孔試験を行なった。
試験結果が表１に示される。
尚、本実施例の繊維強化複合樹脂製棒状成形体１は、
その中央部に33トンの上下荷重によるクランプテストを
実施したが、破壊することはなかった。これに対し上記
比較例１の製品は、同様のテストにより、クランプ部、
即ち、繊維強化複合樹脂部分が破壊した。
上記実施例及び比較例から、本発明に係る繊維強化複
合樹脂製棒状成形体は、繊維強化複合樹脂管の軸方向剛
性が増大しており、衝撃伝達性が増大し、従って穿孔効
率が飛躍的に向上しており、特に実施例１及び実施例２
に示すように超高弾性率或いは高弾性率の炭素繊維を使
用した場合には従来の鋼製のものと同等の、或いはそれ
以上の穿孔効率を達成し得ることが理解されるであろ
う。
上記実施例で、各繊維強化樹脂層の強化繊維は炭素繊
維であるとしたが、上述のように他の繊維を使用するこ
とも可能である。又、保護層である繊維強化樹脂層はガ
ラス繊維をクロスプリプレグを使用するものとしたが、
他の強化繊維を使用した繊維強化樹脂層とすることも可
能である。
又、全ての繊維強化樹脂層が共にプリプレグに形成さ
れる場合には、上述のように、全ての繊維強化樹脂層を
巻き付け形成した後に同時に硬化処理することもできる
が、各層毎に硬化処理を行なうこともできる。
更には、第９図に図示されるように、中実軸の形態を
した繊維強化複合樹脂製棒状成形体を製造する場合に
は、中実軸８をマンドレルとして使用し、マンドレルビ
ルトイン式の繊維強化複合樹脂製棒状成形体を構成する
こともできる。
又、第10図に図示されるように、少なくとも外側繊維
樹脂被覆層の最外層、好ましくは外側繊維樹脂被覆層の
最外層及び内側繊維樹脂被覆層の最内層に、強化繊維を
軸線方向に対して90゜方向に配列した層を形成すること
により繊維強化複合樹脂製棒状成形体のつぶれ強度を増
大せしめることができる。
発明の効果 本発明に係る繊維強化複合樹脂製棒状成形体は以上の
如くに構成されるために、重量を軽減し、腐食の問題を
なくし、相当大きな回転トルク、衝撃力を伝達すること
ができる。又、本発明は、打撃強度に耐え、しかも軸方
向剛性が高くボーリングケーシングとして使用した場合
には穿孔効率を向上せしめることができるという特長を
有し、更に後機械加工等により樹脂管の強度を低下させ
ることがなく、耐引張り、耐内圧性が大きく、接続長尺
化が可能で種々の用途に好適に使用し得るという利益を
有する。
【図面の簡単な説明】
第１図は、本発明に係る繊維強化複合樹脂製棒状成形体
の一実施例の断面図である。 第２図及び第３図は、それぞれ第１図の本発明に係る繊
維強化複合樹脂製棒状成形体を製造する際に使用する接
続用金属製短管の斜視図である。 第４図は、内管剛性に対する相対速度の関係を示すグラ
フである。 第５図は、外管剛性に対する相対速度の関係を示すグラ
フである。 第６図〜第８図は、繊維強化複合樹脂製棒状成形体の剛
性に対する衝撃伝達特性の関係を示すグラフである。 第９図は、本発明に係る中実軸形態をした繊維強化複合
樹脂製棒状成形体の一実施例の断面図である。 第10図は、本発明に係る繊維強化複合樹脂製棒状成形体
の他の実施例の断面図である。 第11図（イ）〜（ニ）は、本発明に係る繊維強化複合樹
脂製棒状成形体を製造する工程を説明する工程説明図で
ある。 1:繊維強化複合樹脂製棒状成形体 2:内側繊維強化樹脂被覆層（内管） 3:外側繊維強化樹脂被覆層（外管） ４、6:管接続用金属製短管
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:06 (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29D 23/00 B29C 70/06 - 70/24 F16L 9/14 B32B 1/08 B29K 105:08 B29L 31:06

Claims (7)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】複数の繊維強化樹脂層を積層して形成され
    る繊維強化樹脂被覆層と、該繊維強化樹脂被覆層の両端
    部に配置された接続用の金属短管とを備えた接続長尺化
    可能の繊維強化複合樹脂製棒状成形体において、前記繊
    維強化樹脂被覆層は、複数の繊維強化樹脂層から成り且
    つ両端面部が前記接続用の金属短管の各内端面部に当接
    した内側繊維強化樹脂被覆層と、前記内側繊維強化樹脂
    被覆層及び金属製短管の外周囲を被覆して形成された複
    数の繊維強化樹脂層から成る外側繊維強化樹脂被覆層と
    を有し、前記内側繊維強化樹脂被覆層又は外側繊維強化
    樹脂被覆層の少なくともいずれかの繊維強化樹脂被覆層
    の前記複数の繊維強化樹脂層は少なくとも一層が強化繊
    維を軸線方向に配列した層とされることを特徴とする繊
    維強化複合樹脂製棒状成形体。
  2. 【請求項２】少なくとも外側繊維強化樹脂被覆層の最外
    層は、強化繊維を軸線方向に対して90゜方向に配列した
    層とされる請求項１記載の繊維強化複合樹脂製棒状成形
    体。
  3. 【請求項３】内側繊維強化樹脂被覆層の最内層も又、強
    化繊維を軸線方向に対して90゜方向に配列した層とされ
    る請求項２記載の繊維強化複合樹脂製棒状成形体。
  4. 【請求項４】外側繊維強化樹脂被覆層の最外層の表面及
    び／又は内側繊維強化樹脂被覆層の最内層の表面に保護
    層が形成されて成る請求項１〜３のいずれかの項に記載
    の繊維強化複合樹脂製棒状成形体。
  5. 【請求項５】（ａ）一定の直径を有し所定の長さとされ
    た本体部と、該本体部に一体に連接し、縮径された一端
    部とを有した細長のマンドレルを用意する工程； （ｂ）該マンドレルの本体部の上に複数の繊維強化樹脂
    層から成る内側繊維強化樹脂被覆層を所定の肉厚に形成
    し、所望に応じて硬化する工程； （ｃ）前記マンドレルの両端部より接続用金属製短管を
    挿入し、前記内側繊維強化樹脂被覆層の両端部に当接せ
    しめる工程； （ｄ）次いで、前記内側繊維強化樹脂被覆層及び両金属
    製短管の外周囲を被覆して、複数の繊維強化樹脂層から
    成る外側繊維強化樹脂被覆層を所定の肉厚にて形成し、
    所望に応じて硬化する工程、ここで前記内側繊維強化樹
    脂被覆層又は外側繊維強化樹脂被覆層の少なくともいず
    れかの繊維強化樹脂被覆層の前記複数の繊維強化樹脂層
    は少なくとも一層が強化繊維を軸線方向に配列した層と
    されること；及び （ｅ）必要に応じて、前記マンドレルを軸線方向一方向
    に引き抜く工程； を少なくとも有することを特徴とする繊維強化複合樹脂
    製棒状成形体の製造法。
  6. 【請求項６】少なくとも外側繊維強化樹脂被覆層の最外
    層は、強化繊維を軸線方向に対して90゜方向に配列した
    層とされる請求項５記載の繊維強化複合樹脂製棒状成形
    体の製造方法。
  7. 【請求項７】内側繊維強化樹脂被覆層の最内層も又、強
    化繊維を軸線方向に対して90゜方向に配列した層とされ
    る請求項６記載の繊維強化複合樹脂製棒状成形体の製造
    方法。
JP1082846A 1988-06-24 1989-03-31 繊維強化複合樹脂製棒状成形体及びその製造方法 Expired - Fee Related JP2805327B2 (ja)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP1082846A JP2805327B2 (ja) 1988-06-24 1989-03-31 繊維強化複合樹脂製棒状成形体及びその製造方法
KR1019890005001A KR900000188A (ko) 1988-06-24 1989-04-15 섬유강화 복합수지제 봉형상 성형체 및 그의 제조법
EP89303753A EP0361639B1 (en) 1988-06-24 1989-04-17 Bar-like molding made of fiber-reinforced plastic material and method of manufacturing the same
DE68924317T DE68924317T2 (de) 1988-06-24 1989-04-17 Stabförmiges Gussteil, bestehend aus faserverstärktem Kunststoff und Verfahren zu dessen Herstellung.
NO89892624A NO892624L (no) 1988-06-24 1989-06-23 Stangliknende stoepestykke av fiberforsterket plast, og fremgangsmaate for fremstilling av samme.
US07/935,135 US5236018A (en) 1988-06-24 1992-08-24 Boring casing for boring machines

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP15614088 1988-06-24
JP63-156140 1988-06-24
JP1082846A JP2805327B2 (ja) 1988-06-24 1989-03-31 繊維強化複合樹脂製棒状成形体及びその製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPH0278533A JPH0278533A (ja) 1990-03-19
JP2805327B2 true JP2805327B2 (ja) 1998-09-30

Family

ID=26423869

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP1082846A Expired - Fee Related JP2805327B2 (ja) 1988-06-24 1989-03-31 繊維強化複合樹脂製棒状成形体及びその製造方法

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP0361639B1 (ja)
JP (1) JP2805327B2 (ja)
KR (1) KR900000188A (ja)
DE (1) DE68924317T2 (ja)
NO (1) NO892624L (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102646679B1 (ko) * 2023-02-08 2024-03-12 건국대학교 산학협력단 Frp 슬리브 이음 장치 및 방법

Families Citing this family (29)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3717278B2 (ja) * 1997-07-28 2005-11-16 アルプス電気株式会社 傾斜センサ
DE20008887U1 (de) * 2000-05-17 2000-08-03 Bauer Spezialtiefbau Gmbh, 86529 Schrobenhausen Bohrrohr
KR100425542B1 (ko) * 2000-11-13 2004-04-08 (주)아프렉스 합성수지를 주로 하는 고압호스의 제조장치 및 제조방법
KR20030021682A (ko) * 2001-09-07 2003-03-15 현대자동차주식회사 필라멘트 와인딩 공법으로 제조된 구동축
KR20030063525A (ko) * 2002-01-22 2003-07-31 (주)삼성종합호스 다층 호스 제조장치
KR100536651B1 (ko) * 2002-09-19 2005-12-14 한국과학기술원 복합재 링크의 제조방법
DE10258220A1 (de) * 2002-12-13 2004-06-24 Abb Research Ltd. Verfahren zur Ausbildung eines Bohrlochs
DE10258223A1 (de) * 2002-12-13 2004-06-24 Abb Research Ltd. Bohrgestänge
US20090101328A1 (en) 2004-09-28 2009-04-23 Advanced Composite Products & Technology, Inc. Composite drill pipe and method of forming same
US7458617B2 (en) 2004-09-28 2008-12-02 Advanced Composite Products & Technology, Inc. Composite drill pipe
US7540339B2 (en) 2005-02-01 2009-06-02 Tempress Technologies, Inc. Sleeved hose assembly and method for jet drilling of lateral wells
EP1900988A1 (de) * 2006-09-13 2008-03-19 Dipl.-Ing. Dr. Ernst Vogelsang GmbH & Co. KG Kunststoffrohr zur Führung eines Fluids
KR100835692B1 (ko) * 2007-01-16 2008-06-09 심종성 초미립자 재료를 활용한 섬유강화플라스틱 바 제조방법
JP5118926B2 (ja) * 2007-09-20 2013-01-16 鳥居化成株式会社 樹脂製管体、その製造方法および接続方法
JP4865833B2 (ja) 2009-04-30 2012-02-01 三菱重工業株式会社 圧力変換器用の管体
BRPI1003150A2 (pt) * 2010-08-17 2012-05-02 Marco Antonio Rodrigues De Souza processo para fabricação de estrutura compósita utilizando enrolamento filamentar com resinas termoplásticas
EP2682256A1 (en) * 2012-07-03 2014-01-08 Fiberline A/S A method of producing an assembly for use in a fibre reinforced structural element
DE102012211840A1 (de) * 2012-07-06 2014-01-09 Wethje Beteiligungs GmbH Faserverstärkte Antriebswelle und Ösenwickelverfahren zur Herstellung
JP6222448B2 (ja) * 2013-11-22 2017-11-01 株式会社ジェイテクト バー状部品の製造方法
JP6288418B2 (ja) * 2013-12-09 2018-03-07 株式会社ジェイテクト ラックバーの製造方法
US9956987B2 (en) 2013-11-22 2018-05-01 Jtekt Corporation Manufacturing method of bar component and bar component
JP6304804B2 (ja) * 2014-02-04 2018-04-04 茨木工業株式会社 バー状部品の製造方法およびバー状部品
DE102015100499B4 (de) * 2015-01-14 2021-04-08 Cayago Tec Gmbh Schwimm- und Tauchhilfe
CN104632094A (zh) * 2015-02-02 2015-05-20 中国石油天然气股份有限公司 一种碳纤维缠绕式抽油杆接箍及其制造方法
US10342958B2 (en) 2017-06-30 2019-07-09 Abbott Cardiovascular Systems Inc. System and method for correcting valve regurgitation
KR102030407B1 (ko) * 2018-05-31 2019-10-10 (주)에스에이치팩 Cfrp 표면 코팅방법 및 이 방법에 의해 코팅되는 구성품을 포함하는 유압실린더
WO2020060511A2 (en) * 2018-09-21 2020-03-26 Tirsan Kardan San. Ve Tic. A.S. Production assembly and method for hybrid composite driveshaft tube
JP2020142408A (ja) * 2019-03-05 2020-09-10 藤倉コンポジット株式会社 Ｆｒｐ複合成形品及びその製造方法
CN111070734A (zh) * 2019-12-26 2020-04-28 西安康本材料有限公司 一种高压强开口壳体的制备方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1537562A (fr) * 1966-09-23 1968-08-23 Plast Anstalt Tube de matière synthétique armé de fibres de verre et procédé pour sa fabrication
US3661670A (en) * 1968-09-30 1972-05-09 Koch Ind Inc Method of forming fiber glass pipe with integral joint thread
DE2423497A1 (de) * 1974-05-15 1975-11-20 Messerschmitt Boelkow Blohm Verfahren zur herstellung eines faserverstaerkten kunstharzgetraenkten hohlkoerpers im wickelverfahren und hohlkoerper nach diesem verfahren
GB1553220A (en) * 1975-10-07 1979-09-26 Imp Metal Ind Kynoch Ltd Tubular members
US4171626A (en) * 1978-03-27 1979-10-23 Celanese Corporation Carbon fiber reinforced composite drive shaft
US4248062A (en) * 1979-10-05 1981-02-03 Shakespeare Company Drive shaft assembly and method for making same
JPH0745198B2 (ja) * 1987-10-15 1995-05-17 東燃株式会社 繊維強化複合樹脂管及びその製造法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102646679B1 (ko) * 2023-02-08 2024-03-12 건국대학교 산학협력단 Frp 슬리브 이음 장치 및 방법

Also Published As

Publication number Publication date
EP0361639A3 (en) 1991-11-21
DE68924317T2 (de) 1996-05-02
EP0361639A2 (en) 1990-04-04
NO892624L (no) 1989-12-27
EP0361639B1 (en) 1995-09-20
KR900000188A (ko) 1990-01-30
JPH0278533A (ja) 1990-03-19
NO892624D0 (no) 1989-06-23
DE68924317D1 (de) 1995-10-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP2805327B2 (ja) 繊維強化複合樹脂製棒状成形体及びその製造方法
US5236018A (en) Boring casing for boring machines
EP0520013B1 (en) Composite tubular member with axial fibers adjacent the side walls
EP0524206B1 (en) Composite tubular member with multiple cells
US5913337A (en) Spoolable composite tubular member with energy conductors
JP3330651B2 (ja) 流体移送用フィラメント巻き管
JP5290255B2 (ja) ホースに関する改良
EP1090243A1 (en) A flexible composite pipe and a method for manufacturing same
JP2004536266A (ja) 複合張設部材およびその製造方法
JPS6192991A (ja) 深海構造物の係留装置
JPH0745198B2 (ja) 繊維強化複合樹脂管及びその製造法
GB2280889A (en) Hollow elongated or tubular bodies and their manufacture
WO2013146692A1 (ja) パイプおよびパイプの製造方法
EP3590690B1 (en) Fibre reinforced polymer tube
JP2003517541A (ja) 封じ込め性および軸方向強度の改良された複合パイプ構造体
JPH0723755B2 (ja) 繊維強化複合樹脂管の製造法
WO2000075546A1 (en) Buoyant composite material
JPH0723756B2 (ja) 繊維強化複合樹脂管の製造法
GB2295875A (en) Spoolable composite tubular member
CN217815644U (zh) 一种hdpe塑钢缠绕排水管
JPH05306709A (ja) 繊維強化樹脂製駆動力伝達用シャフトおよびその製造方法
JP3412918B2 (ja) 連続繊維補強プラスチック製の管体
CA1068222A (en) Rubber hose and process for the manufacture thereof
Brunsch et al. US PATENTS

Legal Events

Date Code Title Description
FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20070724

Year of fee payment: 9

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080724

Year of fee payment: 10

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees