JP2798924B2 - 昇華型熱転写体 - Google Patents
昇華型熱転写体Info
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- B41M5/26—Thermography ; Marking by high energetic means, e.g. laser otherwise than by burning, and characterised by the material used
- B41M5/382—Contact thermal transfer or sublimation processes
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Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は昇華型熱転写体に関するものであり、特に色
材として粒状の昇華性染料を高分子物質バインダー中に
分散させたインク層を有する昇華型熱転写体に関するも
のである。 従来技術 近年、フルカラープリンターの需要が年々増加し、こ
のフルカラープリンターの記録方式として電子写真方
式、インクジェット方式、感熱転写方式等があるが、こ
の中で保守性が容易、騒音が無い等により感熱転写方式
が多く用いられている。 この感熱転写は、固体化したカラーインクシート受像
紙とから成っており、レーザーやサーマルヘッド等の電
気信号により制御された熱エネルギーでインクを受容紙
に熱溶融転写又は昇華移行させて画像形成させる記録方
式である。 そしてこの感熱転写記録方式には大別して前記熱溶融
転写型と昇華移行型とがあり、特に後者は原理的にサー
マルヘッド等からの熱エネルギーに対応して昇華染料が
単分子状で昇華するための容易に中間調が得られ、且つ
随意に階調をコントロールすることが可能である利点を
有し、フリカラープリンターに最も適した方式と考えら
れる。 但し、この感熱転写記録方式は、記録用サプライとし
てカラーインクシートを用い、画像信号により選択的に
加熱記録を行なうため、１枚のフルカラー画像を得るた
めに、イエロー、マゼンタ、シアン（ブラック）、のイ
ンクシートを各１枚ずつ使用し、その後未使用部が存在
しても、破棄するためランニングコストが高いという欠
点を有している。 そこで、現在この欠点に着目し、インクシートを多数
回使用することにより、この欠点を改善しようというイ
ンクシートと受像体を等速に移動させ、繰返し利用する
等速モード法とインクシートの走行速度を受像体のそれ
より遅くして色材層の第１回使用部分と第２回使用部分
の重なりを少しずつずらせ使用するＮ倍モード法とが提
案されている。 しかし、昇華型熱転写記録方法において、昇華、蒸発
反応が基本的に零次反応であり、等速モードにおいては
マルチ使用に十分耐えられる染料量をインク層に内添し
ているにもかかわらず、印字回数が増加するにつれ大幅
に高濃度部の転写濃度が低下することが知られている
（“第２回ノンインパクトプリンティング技術シンポジ
ウム論文集５−3"）。さらにまた、Ｎ倍モード法におい
ては、前記染料量をインク層に内添させ、転写体と受像
体とを相対的に違った速度で走行させることによって良
好な転写濃度特性を得ることができるが、昇華型感熱転
写方式の場合、原理的には受像体である被染着用樹脂を
軟化溶融させ染着させる方式であるため、両者相対速度
を有する転写方式では両者間に融着及び走行摩擦力によ
り走行不良が生ずる欠点を有している。 目的 本発明は従来の欠点を克服した昇華型熱転写体を提供
することを目的とする。 構成 本発明の第１は、熱昇華性染料を含有するインク層を
基体上に設けてなる転写体のインク層の多数回の昇華転
写記録に使用する昇華型熱転写方式に用いる昇華型熱転
写体において、前記インク層が少なくとも熱昇華性染料
を熱可塑性樹脂バインダー中に粒状状態で分散含有せし
めてなり、且つ前記インク層の光沢度が、JIS Z−8741
に準じた測定において、Gs（60゜）≧15％であることを
特徴とする昇華型熱転写体である。この実施態様によれ
ば、粒子状染料を使用することにより高濃度部における
印字回数増加に伴なう印字濃度低下を軽減するだけでな
く、熱可塑性樹脂バインダーを使用することにより粒状
染料の凹凸による受像層の凹凸発生が防止され、前記イ
ンク層の光沢度をGs（60゜）≧15％とすることにより低
エネルギー部の感度が改善される利点がある。 本発明の第２は、熱昇華性染料を含有するインク層を
基体上に設けてなる転写体のインク層の多数回の昇華転
写記録に使用する昇華型感熱転写方式に用いる昇華型熱
転写体において、前記インク層が少なくとも熱昇華性染
料を熱硬化性樹脂バインダー中に粒状状態で分散含有せ
しめてなり、且つ前記インク層の光沢度が、JIS Z−874
1に準じた測定において、Gs（60゜）≧20％であること
を特徴とする昇華型熱転写体である。この実施態様によ
れば、粒子状染料を使用することにより高濃度部におけ
る印字回数増加に伴なう印字濃度低下を軽減するだけで
なく、熱硬化性樹脂を使用することにより粒子状染料の
印字中の移動による斑点、印字むらを改善し、前記イン
ク層の光沢度をGs（60゜）≧20％とすることにより受像
層光沢低下による印字濃度低下を防止する利点がある。 本発明者等は、特に等速モード法に注目し、多数回印
字時、染料残量に影響を受け、転写画像濃度の低下が生
ずる原因をインク層中のバインダーのガスバリヤ性によ
るものと仮定し、研究を進めた。つまり、カラーシート
のインク層は、マルチ印字用とするためには通常のワン
タイム用と比較し、染料、バインダー樹脂の付着量は大
幅に増加し、結果的に膜厚が増大する。 この膜厚が増大したインク層において染料がバインダ
ー中に溶解又は微分散の状態で存在すると加熱印字時、
バインダーのガスバリヤ性によりインク層下層部の染料
は数msの短時間中においては受像層へまでは拡散移動で
きず、結果的に転写濃度に寄与しない。 よって染料の転写量は限られた膜厚のインク層の実際
に転写に寄与する上層部界面近傍に存在する染料のみに
よって決定されることになる。 さらに、この転写濃度に寄与すべきインク層の界面近
傍での染料濃度は以下の理由により低下する。 つまり、インク層中ではバインダー全体が印字ごとに
常に均一な染料濃度で形成されるとすると、前記の印字
によって転写しインク層中から減少した染料量分だけイ
ンク層中の染料濃度が減少する。 又は、印字転写時インク層上層部界面近傍の染料は転
写に寄与し、減少し、下層部からはバインダーのガスバ
リヤ性から染料の補給拡散が不足し、バインダー全体に
必ずしも望ましい染料濃度が形成されず、結果的に下層
部の染料濃度が上層部界面近傍と比較し高くなり、逆に
転写に寄与する上層界面での染料濃度は減少が著しい。 このようにしてインク層上層部での染料濃度は印字を
重ねるにつれて低下し、インク層全体においては、転写
濃度を飽和状態にするまで十分満足させる染料量が存在
するにもかかわらず、多数回印字において高濃度転写部
において顕著に次の転写濃度低下の現像が現われると考
えられる。 この理由により昇華反応自体は零次反応であるにもか
かわらず、あたかも一次反応のように、転写濃度特性が
変化すると考えられる。 よって本発明者等はこの考えに基づいてバインダーの
ガスバリヤ性の影響を低下させる目的からインク層中で
の染料を溶解状態で存在させるのではなく、染料を固体
粒子として存在させることにより等速モード法において
良好な多数回印字を可能とした。 従来の粒状染料を使用する方式では、ドット抜け等の
画質低下をもたらす空気層の介在を防止するために被染
着層とインク層とを完全密着させる必要性から染料を超
微細粒子として使用してきた。しかしながら、前述のよ
うに超微細粒子の染料を使用した場合には、マルチ印字
において、濃度低下が著しい欠点がある。本発明はこの
欠点を解決するために、できるだけ粒径の大きい染料粒
子を使用することを特徴としている。染料粒子の粒径が
大きいと、転写に寄与する層の染料濃度が非常に大きい
ため、１回の印字によって減少する染料量が無視できる
こととなり、良好なマルチ印字が可能となる。しかしな
がら、染料粒子の粒径がインク層の膜厚より大きくなる
と、インク層の表面に凹凸が生じ、転写画像の品質に劣
化をもたらす。 そこで、本発明で使用するのに好ましい染料粒子の粒
径は、良好なマルチ印字を可能ならしめるのに充分な大
きさを有すると同時に、インク層の表面に凹凸を生じさ
せないようにインク層の膜厚より小さいことが好まし
い。 本発明で使用される昇華性染料の具体例としては60℃
以上で昇華あるいは気化する染料であり、主に分散染
料、油溶性染料など熱転写捺染で使用されるものであれ
ば良く、C.I.ディスパースイエローと1,3,8,9,16,41,5
4,60,77,116など、C.I.ディスパースレッドの1,4,6,11,
15,17,55,59,60,73,83など、C.I.ディスパースブルーの
3,14,19,26,56,60,64,72,99,108など、C.I.ソルベント
イエローの77,116など、C.I.ソルベントレッドの23,25,
27など、C.I.ソルベントブルーの36,83,105などが挙げ
られる。これらの染料は一種で使用可能であるが、数種
混合しても使用可能である。 高分子物質バインダーとして熱可塑性樹脂を用いた場
合には、高濃度部（高印加エネルギー部）においては染
料粒子によるインク層表面の凹凸がもたらす受像層との
不均一な接触による画質低下を防止できる利点があり、
低濃度部（バインダー樹脂の軟化点以下の低印加エネル
ギー部）における凹凸表面の問題はインク層表面をJIS
Z−8741に準した光沢度がGs（60゜）≧15％となるよう
に形成することによって解消している。 本発明に使用される熱可塑性樹脂としては光沢度をGs
（60゜）≧15％を形成するための工程における温度等を
考慮すると、軟化点は100℃〜250℃の範囲にあるものが
望ましく、具体的には熱可塑性エラストマー、弗素樹
脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート、飽和ポリ
エステル、ポリスルホン樹脂、ポリビニルブチラール樹
脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリプロピレン樹
脂等が好ましい。さらには架橋反応部が少なく結果的
に、250℃以下で軟化を示すポリウレタン樹脂等の使用
も可能である。又これらの樹脂は、一種で使用できるが
数種で混合しても良く、その意味では100℃以下の軟化
温度を有する樹脂も一部使用可能である。 さらに上記樹脂と染料との間においての組合せでは、
両者の水素結合等による全染料溶解を生じない組合せが
望ましい。 粒状染料を含むインク層表面の光沢度Gs（60゜）≧15
％の形成法は、染料粒径のコントロール方法、上記以上
の光沢度を有する部材に一度塗布形成後ベースフイルム
に転写する方法、ベースフイルム上にインク層を塗布
後、乾燥時、上記以上の光沢度を有する部材を重ね合せ
ながら乾燥する方法、ベースフイルム上にインク層を塗
布乾燥後、上記以上の光沢度を有する部材を重ね合せ、
使用樹脂軟化温度以上でインク層表面を平滑化する方法
等があげられ、作業性の容易性等から判断し、適当な方
法を選択する。 高分子物質バインダーとして熱硬化性樹脂を用いた場
合には、熱可塑性樹脂を使用した場合に時々生じる粒状
染料の印字中の移動による斑点、印字むらが生じる恐れ
がない利点がある。しかしながら、インク層表面が粒状
染料により凹凸になり、画像品質が低下する欠点がある
ので、これを解消するためにインク層表面の光沢度をJI
S Z−8741に準じた測定において、Gs（60゜）≧20％に
する必要がある。このようなインク層表面の平滑化は前
述のような方法で容易に行うことができる。 本発明で使用される熱硬化性樹脂バインダーの例とし
ては、一般的熱硬化性樹脂、例えばエポキシ樹脂、メラ
ミン樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂等が使用
でき、特にポリオールとジイソシアネートから成るポリ
ウレタン樹脂が粒状染料との親和性、インク層表面の平
滑化での温度条件、ベースフィルムとの接着力等におい
て好ましい。 これらの染料粒子と高分子物質バインダーとの混合比
は染料濃度５〜80％、好ましくは10〜60％程度である。 さらにインク層の膜厚は１μ〜20μ、好ましくは３μ
〜８μ程度である。 なお、慣用手段によって基体とインク層との間に接着
層を設けたり、基体裏面に耐熱性潤滑層を設けたりする
ことは必要に応じて適宜成することができる。 以下、本発明を下記の実施例によってさらに具体的に
説明するが、本発明はこれらに限定されるものではな
い。 比較例１ 以上の成分をボールミルにて分散する。その得られた
インク組成物を8.5μｍポリイミドフィルム（東レデュ
ポン（株）製）に染料付着量、4.2g/m2になるようにワ
イヤバーにて塗布乾燥し、インク層厚約7.0μ及び表面
光沢度Gs（60゜）＝7.8％のカラーインクシートを得
た。 実施例１ 比較例１のカラーインクシートに対し、インク層のベ
ースフイルムに用いたのと同じポリイミドフィルムを重
ね合せ、印加エネルギー2.21mj/dotにて空印字を行なう
ことによってインク層表面を平滑化させ、表面光沢度Gs
（60゜）＝78.8％のインクシートを得た（但しポリイミ
ドフィルムへの染料転写は行なわれなかった）。 実施例２ 比較例１のカラーインクシートを使用し、日立ビデオ
プリンター用受像紙VY−S 100に印加エネルギー2.21mj/
dotにて全面等濃度印字を行なうことによってインク層
表面を平滑化させ、表面光沢度Gs（60゜）＝23％のイン
クシートを得た。 これら比較例１及び実施例１〜２のカラーインクシー
トを用い、受像体として日立ビデオプリンター用受像紙
VY−S 100を用い、以下の印字条件にて同一パターンを
インクシートの同一場所から得た。 印 加 電 力 442mW/ドット サーマルヘッド ６ドット/mm 部分グレースタイ
プ この結果、第１図に示すように多数回印字しても印字
回数による濃度低下のない良好な印字特性を得た（転写
濃度で示す）。 また、実施例１及び実施例２のインクシートはインク
層表面を平滑化処理しているので、平滑化処理していな
い比較例１のインクシートより低印加エネルギー部（低
濃度部）における感度が良い。但し、転写濃度は反射型
マクベス濃度計RD−514によった。 さらにこれら比較例１及び実施例１〜２のインク層の
染料状態を確認するために走査型電子顕微鏡Ｓ−310A
（日立製作所（株）製）にて2000倍にて観察を行なった
ところ良好な分散状態であり、平均粒径は５μｍであっ
た。 又インク層の光沢度は、GLOSS METER VGS−10（日本
電色工業（株）製）を用い、JIS Z−8741に準じて測定
した。 比較例２ 以上の成分をボールミルにて分散する。その得られた
インク組成物を7.5μｍポリイミドフィルム（東レ デ
ュポン（株）製）に染料付着量、4.2g/m2になるようワ
イヤーバーにて塗布乾燥し、インク層厚約7.0μ及び表
面光沢度Gs（60゜）＝8.0％のカラーインクシートを得
た。 実施例３ 比較例２のカラーインクシートに対し、インク層のベ
ースフイルムに用いたのと同じポリイミドフィルムを重
ね合せ、印加エネルギー2.21mj/dotにて空印字を行な
い、その後100℃で10分熱硬化させることによってイン
ク層表面を平滑化させ、表面光沢度Gs（60゜）＝55.8％
のインクシートを得た（但しポリイミドフィルムへの染
料転写は行なわれなかった）。 実施例４ 比較例２のカラーインクシートを使用し、日立ビデオ
プリンター用受像紙VY−S 100に印加エネルギー2.21mj/
dotにて全面等濃度印字を行ない、その後100℃で10分熱
硬化させることによってインク層表面を平滑化させ、表
面光沢度Gs（60゜）＝20.3％のインクシートを得た。 これら実施例４〜６のカラーインクシートを用い、受
像体として日立ビデオプリンター用受像紙VY−S 100を
用い、以下の印字条件にて同一パターンをインクシート
の同一場所から得た。 印 加 電 力 442mW/ドット サーマルヘッド ６ドット/mm部分グレースタイプ この結果、第２図に示すように多数回印字しても印字
回数による濃度低下のない良好な印字特性を得た（転写
濃度で示す）。 また、実施例３及び実施例４のインクシートは、イン
ク層表面を平滑化処理しているので、平滑化処理してい
ない比較例２のインクシートより表面の凹凸が無く、そ
の分だけ印字むらや濃度低下がなく、画質がひときわ良
好で、印字後の受像層の光沢度も高かった。 さらにこれら比較例２及び実施例３〜４のインク層の
染料状態を確認するために走査型電子顕微鏡Ｓ−310A
（日立製作所（株）製）にて2000倍にて観察を行なった
ところ良好な分散状態であり、平均粒径は５μｍであっ
た。 又インク層の光沢度は、GLOSS METER VGS−10（日本
電色工業（株）製）を用い、JIS Z−8741に準じて測定
した。 比較例３ 以上の成分をボールミルにて分散する。その得られた
インク組成物を8.5μｍポリイミドフィルム（東レ デ
ュポン（株）製）に染料付着量、4.2g/m2になるように
ワイヤーバーにて塗布乾燥し、インク層厚7.0μ、表面
光沢度Gs（60゜）＝80.5％のカラーインクシートを得
た。このインクシートを用い実施例１と同様の印字条件
にて同一パターンをインク層の同一場所から得た。この
インク層の染料状態を確認するため走査型電子顕微鏡Ｓ
−310A（日立製作所（株））にて2000倍で観察を行った
ところ染料の粒子は存在しなかった。 この結果は、第３図に示すように多数回印字すると著
しく濃度低下が発生する。 比較例４ 以上の成分をボールミルにて分散する。その得られた
インク組成物を8.5μｍポリイミドフィルム（東レ デ
ュポン（株）製）に染料付着量、4.2g/m2になるように
ワイヤーバーにて塗布乾燥し、インク層厚7.0μのカラ
ーインクシートを得た。このインクシートに対し、イン
ク層のベースフィルムに用いたのと同じポリイミドフィ
ルムを重ね合わせ、印字エネルギー2.21mj/dotにて全面
等濃度印字を行ない、その後、100℃で10分熱硬化させ
ることによってインク層表面を平滑化させ、表面光沢度
Gs（60゜）＝79.9％のインクシートを得た（但しポリイ
ミドフィルムへの染料転写は行われなかった。）このイ
ンク層の染料状態を確認するため走査型電子顕微鏡Ｓ−
310A（日立製作所（株）製）にて2000倍で観察を行った
ところ染料の粒子は存在しなかった。 このインクシートを用い実施例３と同様の印字条件に
て同一パターンをインク層の同一場所から得た。 この結果は、第４図に示すように多数回印字すると著
しく濃度低下が発生する。 効果 以上述べたように本発明の方法によれば、等速モード
法において、高濃度転写を多数回印字しても濃度低下が
無く、良好な階調表現がなされ、インクシートを平滑化
処理すると画像が一段と良好になる。
材として粒状の昇華性染料を高分子物質バインダー中に
分散させたインク層を有する昇華型熱転写体に関するも
のである。 従来技術 近年、フルカラープリンターの需要が年々増加し、こ
のフルカラープリンターの記録方式として電子写真方
式、インクジェット方式、感熱転写方式等があるが、こ
の中で保守性が容易、騒音が無い等により感熱転写方式
が多く用いられている。 この感熱転写は、固体化したカラーインクシート受像
紙とから成っており、レーザーやサーマルヘッド等の電
気信号により制御された熱エネルギーでインクを受容紙
に熱溶融転写又は昇華移行させて画像形成させる記録方
式である。 そしてこの感熱転写記録方式には大別して前記熱溶融
転写型と昇華移行型とがあり、特に後者は原理的にサー
マルヘッド等からの熱エネルギーに対応して昇華染料が
単分子状で昇華するための容易に中間調が得られ、且つ
随意に階調をコントロールすることが可能である利点を
有し、フリカラープリンターに最も適した方式と考えら
れる。 但し、この感熱転写記録方式は、記録用サプライとし
てカラーインクシートを用い、画像信号により選択的に
加熱記録を行なうため、１枚のフルカラー画像を得るた
めに、イエロー、マゼンタ、シアン（ブラック）、のイ
ンクシートを各１枚ずつ使用し、その後未使用部が存在
しても、破棄するためランニングコストが高いという欠
点を有している。 そこで、現在この欠点に着目し、インクシートを多数
回使用することにより、この欠点を改善しようというイ
ンクシートと受像体を等速に移動させ、繰返し利用する
等速モード法とインクシートの走行速度を受像体のそれ
より遅くして色材層の第１回使用部分と第２回使用部分
の重なりを少しずつずらせ使用するＮ倍モード法とが提
案されている。 しかし、昇華型熱転写記録方法において、昇華、蒸発
反応が基本的に零次反応であり、等速モードにおいては
マルチ使用に十分耐えられる染料量をインク層に内添し
ているにもかかわらず、印字回数が増加するにつれ大幅
に高濃度部の転写濃度が低下することが知られている
（“第２回ノンインパクトプリンティング技術シンポジ
ウム論文集５−3"）。さらにまた、Ｎ倍モード法におい
ては、前記染料量をインク層に内添させ、転写体と受像
体とを相対的に違った速度で走行させることによって良
好な転写濃度特性を得ることができるが、昇華型感熱転
写方式の場合、原理的には受像体である被染着用樹脂を
軟化溶融させ染着させる方式であるため、両者相対速度
を有する転写方式では両者間に融着及び走行摩擦力によ
り走行不良が生ずる欠点を有している。 目的 本発明は従来の欠点を克服した昇華型熱転写体を提供
することを目的とする。 構成 本発明の第１は、熱昇華性染料を含有するインク層を
基体上に設けてなる転写体のインク層の多数回の昇華転
写記録に使用する昇華型熱転写方式に用いる昇華型熱転
写体において、前記インク層が少なくとも熱昇華性染料
を熱可塑性樹脂バインダー中に粒状状態で分散含有せし
めてなり、且つ前記インク層の光沢度が、JIS Z−8741
に準じた測定において、Gs（60゜）≧15％であることを
特徴とする昇華型熱転写体である。この実施態様によれ
ば、粒子状染料を使用することにより高濃度部における
印字回数増加に伴なう印字濃度低下を軽減するだけでな
く、熱可塑性樹脂バインダーを使用することにより粒状
染料の凹凸による受像層の凹凸発生が防止され、前記イ
ンク層の光沢度をGs（60゜）≧15％とすることにより低
エネルギー部の感度が改善される利点がある。 本発明の第２は、熱昇華性染料を含有するインク層を
基体上に設けてなる転写体のインク層の多数回の昇華転
写記録に使用する昇華型感熱転写方式に用いる昇華型熱
転写体において、前記インク層が少なくとも熱昇華性染
料を熱硬化性樹脂バインダー中に粒状状態で分散含有せ
しめてなり、且つ前記インク層の光沢度が、JIS Z−874
1に準じた測定において、Gs（60゜）≧20％であること
を特徴とする昇華型熱転写体である。この実施態様によ
れば、粒子状染料を使用することにより高濃度部におけ
る印字回数増加に伴なう印字濃度低下を軽減するだけで
なく、熱硬化性樹脂を使用することにより粒子状染料の
印字中の移動による斑点、印字むらを改善し、前記イン
ク層の光沢度をGs（60゜）≧20％とすることにより受像
層光沢低下による印字濃度低下を防止する利点がある。 本発明者等は、特に等速モード法に注目し、多数回印
字時、染料残量に影響を受け、転写画像濃度の低下が生
ずる原因をインク層中のバインダーのガスバリヤ性によ
るものと仮定し、研究を進めた。つまり、カラーシート
のインク層は、マルチ印字用とするためには通常のワン
タイム用と比較し、染料、バインダー樹脂の付着量は大
幅に増加し、結果的に膜厚が増大する。 この膜厚が増大したインク層において染料がバインダ
ー中に溶解又は微分散の状態で存在すると加熱印字時、
バインダーのガスバリヤ性によりインク層下層部の染料
は数msの短時間中においては受像層へまでは拡散移動で
きず、結果的に転写濃度に寄与しない。 よって染料の転写量は限られた膜厚のインク層の実際
に転写に寄与する上層部界面近傍に存在する染料のみに
よって決定されることになる。 さらに、この転写濃度に寄与すべきインク層の界面近
傍での染料濃度は以下の理由により低下する。 つまり、インク層中ではバインダー全体が印字ごとに
常に均一な染料濃度で形成されるとすると、前記の印字
によって転写しインク層中から減少した染料量分だけイ
ンク層中の染料濃度が減少する。 又は、印字転写時インク層上層部界面近傍の染料は転
写に寄与し、減少し、下層部からはバインダーのガスバ
リヤ性から染料の補給拡散が不足し、バインダー全体に
必ずしも望ましい染料濃度が形成されず、結果的に下層
部の染料濃度が上層部界面近傍と比較し高くなり、逆に
転写に寄与する上層界面での染料濃度は減少が著しい。 このようにしてインク層上層部での染料濃度は印字を
重ねるにつれて低下し、インク層全体においては、転写
濃度を飽和状態にするまで十分満足させる染料量が存在
するにもかかわらず、多数回印字において高濃度転写部
において顕著に次の転写濃度低下の現像が現われると考
えられる。 この理由により昇華反応自体は零次反応であるにもか
かわらず、あたかも一次反応のように、転写濃度特性が
変化すると考えられる。 よって本発明者等はこの考えに基づいてバインダーの
ガスバリヤ性の影響を低下させる目的からインク層中で
の染料を溶解状態で存在させるのではなく、染料を固体
粒子として存在させることにより等速モード法において
良好な多数回印字を可能とした。 従来の粒状染料を使用する方式では、ドット抜け等の
画質低下をもたらす空気層の介在を防止するために被染
着層とインク層とを完全密着させる必要性から染料を超
微細粒子として使用してきた。しかしながら、前述のよ
うに超微細粒子の染料を使用した場合には、マルチ印字
において、濃度低下が著しい欠点がある。本発明はこの
欠点を解決するために、できるだけ粒径の大きい染料粒
子を使用することを特徴としている。染料粒子の粒径が
大きいと、転写に寄与する層の染料濃度が非常に大きい
ため、１回の印字によって減少する染料量が無視できる
こととなり、良好なマルチ印字が可能となる。しかしな
がら、染料粒子の粒径がインク層の膜厚より大きくなる
と、インク層の表面に凹凸が生じ、転写画像の品質に劣
化をもたらす。 そこで、本発明で使用するのに好ましい染料粒子の粒
径は、良好なマルチ印字を可能ならしめるのに充分な大
きさを有すると同時に、インク層の表面に凹凸を生じさ
せないようにインク層の膜厚より小さいことが好まし
い。 本発明で使用される昇華性染料の具体例としては60℃
以上で昇華あるいは気化する染料であり、主に分散染
料、油溶性染料など熱転写捺染で使用されるものであれ
ば良く、C.I.ディスパースイエローと1,3,8,9,16,41,5
4,60,77,116など、C.I.ディスパースレッドの1,4,6,11,
15,17,55,59,60,73,83など、C.I.ディスパースブルーの
3,14,19,26,56,60,64,72,99,108など、C.I.ソルベント
イエローの77,116など、C.I.ソルベントレッドの23,25,
27など、C.I.ソルベントブルーの36,83,105などが挙げ
られる。これらの染料は一種で使用可能であるが、数種
混合しても使用可能である。 高分子物質バインダーとして熱可塑性樹脂を用いた場
合には、高濃度部（高印加エネルギー部）においては染
料粒子によるインク層表面の凹凸がもたらす受像層との
不均一な接触による画質低下を防止できる利点があり、
低濃度部（バインダー樹脂の軟化点以下の低印加エネル
ギー部）における凹凸表面の問題はインク層表面をJIS
Z−8741に準した光沢度がGs（60゜）≧15％となるよう
に形成することによって解消している。 本発明に使用される熱可塑性樹脂としては光沢度をGs
（60゜）≧15％を形成するための工程における温度等を
考慮すると、軟化点は100℃〜250℃の範囲にあるものが
望ましく、具体的には熱可塑性エラストマー、弗素樹
脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート、飽和ポリ
エステル、ポリスルホン樹脂、ポリビニルブチラール樹
脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリプロピレン樹
脂等が好ましい。さらには架橋反応部が少なく結果的
に、250℃以下で軟化を示すポリウレタン樹脂等の使用
も可能である。又これらの樹脂は、一種で使用できるが
数種で混合しても良く、その意味では100℃以下の軟化
温度を有する樹脂も一部使用可能である。 さらに上記樹脂と染料との間においての組合せでは、
両者の水素結合等による全染料溶解を生じない組合せが
望ましい。 粒状染料を含むインク層表面の光沢度Gs（60゜）≧15
％の形成法は、染料粒径のコントロール方法、上記以上
の光沢度を有する部材に一度塗布形成後ベースフイルム
に転写する方法、ベースフイルム上にインク層を塗布
後、乾燥時、上記以上の光沢度を有する部材を重ね合せ
ながら乾燥する方法、ベースフイルム上にインク層を塗
布乾燥後、上記以上の光沢度を有する部材を重ね合せ、
使用樹脂軟化温度以上でインク層表面を平滑化する方法
等があげられ、作業性の容易性等から判断し、適当な方
法を選択する。 高分子物質バインダーとして熱硬化性樹脂を用いた場
合には、熱可塑性樹脂を使用した場合に時々生じる粒状
染料の印字中の移動による斑点、印字むらが生じる恐れ
がない利点がある。しかしながら、インク層表面が粒状
染料により凹凸になり、画像品質が低下する欠点がある
ので、これを解消するためにインク層表面の光沢度をJI
S Z−8741に準じた測定において、Gs（60゜）≧20％に
する必要がある。このようなインク層表面の平滑化は前
述のような方法で容易に行うことができる。 本発明で使用される熱硬化性樹脂バインダーの例とし
ては、一般的熱硬化性樹脂、例えばエポキシ樹脂、メラ
ミン樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂等が使用
でき、特にポリオールとジイソシアネートから成るポリ
ウレタン樹脂が粒状染料との親和性、インク層表面の平
滑化での温度条件、ベースフィルムとの接着力等におい
て好ましい。 これらの染料粒子と高分子物質バインダーとの混合比
は染料濃度５〜80％、好ましくは10〜60％程度である。 さらにインク層の膜厚は１μ〜20μ、好ましくは３μ
〜８μ程度である。 なお、慣用手段によって基体とインク層との間に接着
層を設けたり、基体裏面に耐熱性潤滑層を設けたりする
ことは必要に応じて適宜成することができる。 以下、本発明を下記の実施例によってさらに具体的に
説明するが、本発明はこれらに限定されるものではな
い。 比較例１ 以上の成分をボールミルにて分散する。その得られた
インク組成物を8.5μｍポリイミドフィルム（東レデュ
ポン（株）製）に染料付着量、4.2g/m2になるようにワ
イヤバーにて塗布乾燥し、インク層厚約7.0μ及び表面
光沢度Gs（60゜）＝7.8％のカラーインクシートを得
た。 実施例１ 比較例１のカラーインクシートに対し、インク層のベ
ースフイルムに用いたのと同じポリイミドフィルムを重
ね合せ、印加エネルギー2.21mj/dotにて空印字を行なう
ことによってインク層表面を平滑化させ、表面光沢度Gs
（60゜）＝78.8％のインクシートを得た（但しポリイミ
ドフィルムへの染料転写は行なわれなかった）。 実施例２ 比較例１のカラーインクシートを使用し、日立ビデオ
プリンター用受像紙VY−S 100に印加エネルギー2.21mj/
dotにて全面等濃度印字を行なうことによってインク層
表面を平滑化させ、表面光沢度Gs（60゜）＝23％のイン
クシートを得た。 これら比較例１及び実施例１〜２のカラーインクシー
トを用い、受像体として日立ビデオプリンター用受像紙
VY−S 100を用い、以下の印字条件にて同一パターンを
インクシートの同一場所から得た。 印 加 電 力 442mW/ドット サーマルヘッド ６ドット/mm 部分グレースタイ
プ この結果、第１図に示すように多数回印字しても印字
回数による濃度低下のない良好な印字特性を得た（転写
濃度で示す）。 また、実施例１及び実施例２のインクシートはインク
層表面を平滑化処理しているので、平滑化処理していな
い比較例１のインクシートより低印加エネルギー部（低
濃度部）における感度が良い。但し、転写濃度は反射型
マクベス濃度計RD−514によった。 さらにこれら比較例１及び実施例１〜２のインク層の
染料状態を確認するために走査型電子顕微鏡Ｓ−310A
（日立製作所（株）製）にて2000倍にて観察を行なった
ところ良好な分散状態であり、平均粒径は５μｍであっ
た。 又インク層の光沢度は、GLOSS METER VGS−10（日本
電色工業（株）製）を用い、JIS Z−8741に準じて測定
した。 比較例２ 以上の成分をボールミルにて分散する。その得られた
インク組成物を7.5μｍポリイミドフィルム（東レ デ
ュポン（株）製）に染料付着量、4.2g/m2になるようワ
イヤーバーにて塗布乾燥し、インク層厚約7.0μ及び表
面光沢度Gs（60゜）＝8.0％のカラーインクシートを得
た。 実施例３ 比較例２のカラーインクシートに対し、インク層のベ
ースフイルムに用いたのと同じポリイミドフィルムを重
ね合せ、印加エネルギー2.21mj/dotにて空印字を行な
い、その後100℃で10分熱硬化させることによってイン
ク層表面を平滑化させ、表面光沢度Gs（60゜）＝55.8％
のインクシートを得た（但しポリイミドフィルムへの染
料転写は行なわれなかった）。 実施例４ 比較例２のカラーインクシートを使用し、日立ビデオ
プリンター用受像紙VY−S 100に印加エネルギー2.21mj/
dotにて全面等濃度印字を行ない、その後100℃で10分熱
硬化させることによってインク層表面を平滑化させ、表
面光沢度Gs（60゜）＝20.3％のインクシートを得た。 これら実施例４〜６のカラーインクシートを用い、受
像体として日立ビデオプリンター用受像紙VY−S 100を
用い、以下の印字条件にて同一パターンをインクシート
の同一場所から得た。 印 加 電 力 442mW/ドット サーマルヘッド ６ドット/mm部分グレースタイプ この結果、第２図に示すように多数回印字しても印字
回数による濃度低下のない良好な印字特性を得た（転写
濃度で示す）。 また、実施例３及び実施例４のインクシートは、イン
ク層表面を平滑化処理しているので、平滑化処理してい
ない比較例２のインクシートより表面の凹凸が無く、そ
の分だけ印字むらや濃度低下がなく、画質がひときわ良
好で、印字後の受像層の光沢度も高かった。 さらにこれら比較例２及び実施例３〜４のインク層の
染料状態を確認するために走査型電子顕微鏡Ｓ−310A
（日立製作所（株）製）にて2000倍にて観察を行なった
ところ良好な分散状態であり、平均粒径は５μｍであっ
た。 又インク層の光沢度は、GLOSS METER VGS−10（日本
電色工業（株）製）を用い、JIS Z−8741に準じて測定
した。 比較例３ 以上の成分をボールミルにて分散する。その得られた
インク組成物を8.5μｍポリイミドフィルム（東レ デ
ュポン（株）製）に染料付着量、4.2g/m2になるように
ワイヤーバーにて塗布乾燥し、インク層厚7.0μ、表面
光沢度Gs（60゜）＝80.5％のカラーインクシートを得
た。このインクシートを用い実施例１と同様の印字条件
にて同一パターンをインク層の同一場所から得た。この
インク層の染料状態を確認するため走査型電子顕微鏡Ｓ
−310A（日立製作所（株））にて2000倍で観察を行った
ところ染料の粒子は存在しなかった。 この結果は、第３図に示すように多数回印字すると著
しく濃度低下が発生する。 比較例４ 以上の成分をボールミルにて分散する。その得られた
インク組成物を8.5μｍポリイミドフィルム（東レ デ
ュポン（株）製）に染料付着量、4.2g/m2になるように
ワイヤーバーにて塗布乾燥し、インク層厚7.0μのカラ
ーインクシートを得た。このインクシートに対し、イン
ク層のベースフィルムに用いたのと同じポリイミドフィ
ルムを重ね合わせ、印字エネルギー2.21mj/dotにて全面
等濃度印字を行ない、その後、100℃で10分熱硬化させ
ることによってインク層表面を平滑化させ、表面光沢度
Gs（60゜）＝79.9％のインクシートを得た（但しポリイ
ミドフィルムへの染料転写は行われなかった。）このイ
ンク層の染料状態を確認するため走査型電子顕微鏡Ｓ−
310A（日立製作所（株）製）にて2000倍で観察を行った
ところ染料の粒子は存在しなかった。 このインクシートを用い実施例３と同様の印字条件に
て同一パターンをインク層の同一場所から得た。 この結果は、第４図に示すように多数回印字すると著
しく濃度低下が発生する。 効果 以上述べたように本発明の方法によれば、等速モード
法において、高濃度転写を多数回印字しても濃度低下が
無く、良好な階調表現がなされ、インクシートを平滑化
処理すると画像が一段と良好になる。
【図面の簡単な説明】
第１図は比較例１及び実施例１〜２のインクシートにつ
いての印加エネルギーと転写濃度との関係を示すグラフ
である。 第２図は比較例２及び実施例３〜４のインクシートにつ
いての印加エネルギーと転写濃度との関係を示すグラフ
である。 第３図は比較例３のインクシートについての印加エネル
ギーと転写濃度との関係を示すグラフである。 第４図は比較例４のインクシートについての印加エネル
ギーと転写濃度との関係を示すグラフである。
いての印加エネルギーと転写濃度との関係を示すグラフ
である。 第２図は比較例２及び実施例３〜４のインクシートにつ
いての印加エネルギーと転写濃度との関係を示すグラフ
である。 第３図は比較例３のインクシートについての印加エネル
ギーと転写濃度との関係を示すグラフである。 第４図は比較例４のインクシートについての印加エネル
ギーと転写濃度との関係を示すグラフである。
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 １．熱昇華性染料を含有するインク層を基体上に設けて
なる転写体のインク層の多数回の昇華転写記録に使用す
る昇華型感熱転写方式に用いる昇華型熱転写体におい
て、前記インク層が少なくとも熱昇華性染料を熱可塑性
樹脂バインダー中に粒状状態で分散含有せしめてなり、
且つ前記インク層の光沢度が、JIS Z−8741に準じた測
定において、Gs（60゜）≧15％であることを特徴とする
昇華型熱転写体。 ２．熱昇華性染料を含有するインク層を基体上に設けて
なる転写体のインク層の多数回の昇華転写記録に使用す
る昇華型感熱転写方式に用いる昇華型熱転写体におい
て、前記インク層が少なくも熱昇華性染料を熱硬化性樹
脂バインダー中に粒状状態で分散含有せしめてなり、且
つ前記インク層の光沢度が、JIS Z−8741に準じた測定
において、Gs（60゜）≧20％であることを特徴とする昇
華型熱転写体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62316979A JP2798924B2 (ja) | 1987-09-09 | 1987-12-14 | 昇華型熱転写体 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62-225635 | 1987-09-09 | ||
| JP22563587 | 1987-09-09 | ||
| JP62316979A JP2798924B2 (ja) | 1987-09-09 | 1987-12-14 | 昇華型熱転写体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01157891A JPH01157891A (ja) | 1989-06-21 |
| JP2798924B2 true JP2798924B2 (ja) | 1998-09-17 |
Family
ID=26526737
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62316979A Expired - Fee Related JP2798924B2 (ja) | 1987-09-09 | 1987-12-14 | 昇華型熱転写体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2798924B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5177089A (en) * | 1988-06-01 | 1993-01-05 | Eisai Co., Ltd. | Butenoic or propenoic acid derivative |
| US5316885A (en) * | 1990-08-14 | 1994-05-31 | Kao Corporation | Pulverulent ink and printing methods |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60124294A (ja) * | 1983-12-09 | 1985-07-03 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 感熱記録用染料転写体 |
-
1987
- 1987-12-14 JP JP62316979A patent/JP2798924B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01157891A (ja) | 1989-06-21 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |