JP2774476B2 - 再生クッション材の製造方法 - Google Patents
再生クッション材の製造方法Info
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- JP2774476B2 JP2774476B2 JP4956296A JP4956296A JP2774476B2 JP 2774476 B2 JP2774476 B2 JP 2774476B2 JP 4956296 A JP4956296 A JP 4956296A JP 4956296 A JP4956296 A JP 4956296A JP 2774476 B2 JP2774476 B2 JP 2774476B2
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- chip
- chips
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/80—Packaging reuse or recycling, e.g. of multilayer packaging
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、発泡ウレタンや発
泡スチロール等の廃棄物を利用した再生クッション材の
製造方法および当該再生クッション材に関する。
泡スチロール等の廃棄物を利用した再生クッション材の
製造方法および当該再生クッション材に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、合成樹脂発泡体、例えば、発
泡ウレタンは、断熱性や保温性及び緩衝性に優れるため
に、マットレスやソファーまたは防寒衣料等の中材とし
て幅広く利用されている。また、発泡スチロールは、軽
量で成形が容易であり衝撃緩衝性に優れているため、電
気製品等を梱包するときに使用する緩衝材に利用されて
いる。また、量販店の生鮮食品のトレー等に多方面に利
用されている。
泡ウレタンは、断熱性や保温性及び緩衝性に優れるため
に、マットレスやソファーまたは防寒衣料等の中材とし
て幅広く利用されている。また、発泡スチロールは、軽
量で成形が容易であり衝撃緩衝性に優れているため、電
気製品等を梱包するときに使用する緩衝材に利用されて
いる。また、量販店の生鮮食品のトレー等に多方面に利
用されている。
【０００３】しかし、上記の合成樹脂発泡体は多方面に
利用されるため、使用後は膨大な量の廃棄物となって廃
棄処理される。そのため、環境問題が問われている昨
今、合成樹脂発泡体のリサイクルが最大の研究課題とな
っている。
利用されるため、使用後は膨大な量の廃棄物となって廃
棄処理される。そのため、環境問題が問われている昨
今、合成樹脂発泡体のリサイクルが最大の研究課題とな
っている。
【０００４】発泡ウレタンのリサイクルとしては、廃棄
物として出されたウレタンフォームを細かく粉砕し、接
着剤を混合して圧縮成形し、再度クッション材として利
用する方法が開発されている。また、粉砕したウレタン
チップに、ゴム片や木チップ等の小片を混合して再生ク
ッション材を製造する方法も研究されている。
物として出されたウレタンフォームを細かく粉砕し、接
着剤を混合して圧縮成形し、再度クッション材として利
用する方法が開発されている。また、粉砕したウレタン
チップに、ゴム片や木チップ等の小片を混合して再生ク
ッション材を製造する方法も研究されている。
【０００５】一方、発泡スチロールは、熱処理または溶
剤処理により灯油に再生されたりしている。また、発泡
スチロールの廃材をチップ状に粉砕し、枕やクッション
等の内部に充填し、クッション中材として再利用もされ
ている。
剤処理により灯油に再生されたりしている。また、発泡
スチロールの廃材をチップ状に粉砕し、枕やクッション
等の内部に充填し、クッション中材として再利用もされ
ている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、発泡ウレタン
の小片に接着剤を混合して圧縮成形した再生クッション
材は、弾力性に優れる反面、緩衝性にやや劣る傾向があ
る。また、ゴム片や木チップ等を混合した再生クッショ
ン材は、通気性や肌ざわりに優れるが、軽量化や生産コ
ストの面で問題が生じた。
の小片に接着剤を混合して圧縮成形した再生クッション
材は、弾力性に優れる反面、緩衝性にやや劣る傾向があ
る。また、ゴム片や木チップ等を混合した再生クッショ
ン材は、通気性や肌ざわりに優れるが、軽量化や生産コ
ストの面で問題が生じた。
【０００７】一方、発泡スチロールを熱処理または溶剤
処理することにより灯油を再生する場合、再生コストの
面で課題が残る。また、発泡スチロールのチップ体を枕
やクッション等の中材として利用した場合、歪みが発生
して安定面で問題があった。
処理することにより灯油を再生する場合、再生コストの
面で課題が残る。また、発泡スチロールのチップ体を枕
やクッション等の中材として利用した場合、歪みが発生
して安定面で問題があった。
【０００８】本発明は上記の点に鑑み、廃棄物として廃
棄される発泡ウレタンや発泡スチロール等の廃材を利用
することで、製造コストの削減と、資源の再利用を可能
とした再生クッション材を提供すると共に、前記再生ク
ッション材を構成する混合体の接着を確実に且つ短時間
で可能とした製造方法を提供することを目的とする。
棄される発泡ウレタンや発泡スチロール等の廃材を利用
することで、製造コストの削減と、資源の再利用を可能
とした再生クッション材を提供すると共に、前記再生ク
ッション材を構成する混合体の接着を確実に且つ短時間
で可能とした製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明の再生クッション材の製造方法は、発泡ウレ
タンと発泡スチロールとをチップ状に粉砕し、これらチ
ップ体を適宜割合で混合し、得られた混合体に、加温し
た湿気硬化型の接着剤を霧状にしてスプレ塗布して混合
物を得ると共に、前記混合物を金型に充填して加圧し、
更に、金型内に水蒸気を導入して硬化接着させることを
特徴とするものである。
に、本発明の再生クッション材の製造方法は、発泡ウレ
タンと発泡スチロールとをチップ状に粉砕し、これらチ
ップ体を適宜割合で混合し、得られた混合体に、加温し
た湿気硬化型の接着剤を霧状にしてスプレ塗布して混合
物を得ると共に、前記混合物を金型に充填して加圧し、
更に、金型内に水蒸気を導入して硬化接着させることを
特徴とするものである。
【００１０】前記混合物には、布片、短繊維またはラミ
ネートのチップ体を混合することができる。
ネートのチップ体を混合することができる。
【００１１】また、本発明は前記方法により製造された
ことを特徴とする再生クッション材に関する。
ことを特徴とする再生クッション材に関する。
【００１２】上記構成により、従来大量に廃棄されてい
た合成樹脂発泡体を再利用できるので、自然環境問題や
資源の有効利用が改善できる。また、チップ体の混合体
に、加温した湿気硬化型の接着剤を噴霧し水蒸気を導入
させて硬化接着させるので、クッション材を容易に、し
かも短時間に製造することができる。
た合成樹脂発泡体を再利用できるので、自然環境問題や
資源の有効利用が改善できる。また、チップ体の混合体
に、加温した湿気硬化型の接着剤を噴霧し水蒸気を導入
させて硬化接着させるので、クッション材を容易に、し
かも短時間に製造することができる。
【００１３】
【発明の実態の形態】本発明の再生クッション材とその
製造方法について図面に基づいて説明する。図１は再生
クッション材の全体図、図２は接着剤をスプレ塗布し乍
らチップ体を混合する様子を表わす説明図、図３及び図
４は再生クッション材の成形工程を表す工程図である。
製造方法について図面に基づいて説明する。図１は再生
クッション材の全体図、図２は接着剤をスプレ塗布し乍
らチップ体を混合する様子を表わす説明図、図３及び図
４は再生クッション材の成形工程を表す工程図である。
【００１４】図１に示す再生クッション材１は、本発明
の方法に従い、通常廃棄処分される発泡ウレタンの廃材
を粉砕機により粉砕したウレタンチップ２と、同種工程
により得られる発泡スチロールチップ３とを、湿気硬化
型の接着剤４にて接着して製造されたものである。
の方法に従い、通常廃棄処分される発泡ウレタンの廃材
を粉砕機により粉砕したウレタンチップ２と、同種工程
により得られる発泡スチロールチップ３とを、湿気硬化
型の接着剤４にて接着して製造されたものである。
【００１５】前記再生クッション材１は、緩衝性、保温
性、断熱性及び吸音性に優れているので、マットレスや
ソファー等の家具の中材として、また、建築材料の充填
材として幅広く利用することができる。
性、断熱性及び吸音性に優れているので、マットレスや
ソファー等の家具の中材として、また、建築材料の充填
材として幅広く利用することができる。
【００１６】前記ウレタンチップ２は、マットレスやソ
ファー、また防寒衣料等の中材として使用されている発
泡ウレタンを粉砕したものである。該ウレタンチップ２
は、約３〜３０ｍｍの大きさに粉砕するのが好ましい
が、使用用途に応じて適宜大きさを変化させてもよい。
ファー、また防寒衣料等の中材として使用されている発
泡ウレタンを粉砕したものである。該ウレタンチップ２
は、約３〜３０ｍｍの大きさに粉砕するのが好ましい
が、使用用途に応じて適宜大きさを変化させてもよい。
【００１７】また、前記発泡スチロールチップ３は、電
気製品等を梱包する時の緩衝材として使用されている発
泡スチロールを粉砕したもので、前記ウレタンチップ２
と同様に約３〜３０ｍｍの大きさが好ましいが、使用用
途に応じて適宜大きさを変化させてもよい。
気製品等を梱包する時の緩衝材として使用されている発
泡スチロールを粉砕したもので、前記ウレタンチップ２
と同様に約３〜３０ｍｍの大きさが好ましいが、使用用
途に応じて適宜大きさを変化させてもよい。
【００１８】前記ウレタンチップ２と発泡スチロールチ
ップ３の混合比は、再生クッション材１の使用用途によ
り異なるが、ウレタンチップ２の混合量を多くすると弾
力性に優れ、発泡スチロールチップ３の混合量を多くす
ると緩衝性と硬度が得られる。また、発泡スチロールチ
ップ３を増量すると、再生クッション材１の軽量化が実
現できる。
ップ３の混合比は、再生クッション材１の使用用途によ
り異なるが、ウレタンチップ２の混合量を多くすると弾
力性に優れ、発泡スチロールチップ３の混合量を多くす
ると緩衝性と硬度が得られる。また、発泡スチロールチ
ップ３を増量すると、再生クッション材１の軽量化が実
現できる。
【００１９】図２に示すように、前記ウレタンチップ２
と発泡スチロールチップ３とを混合し攪拌しながら、約
６０〜８０°に加温した湿気硬化型の接着剤４を霧状に
スプレ塗布して混合物５を得る。
と発泡スチロールチップ３とを混合し攪拌しながら、約
６０〜８０°に加温した湿気硬化型の接着剤４を霧状に
スプレ塗布して混合物５を得る。
【００２０】本発明で使用する接着剤としては、例え
ば、ポリプロピレングリコール（ＰＰＧ）と、トリレン
ジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソ
シアネート（ＭＤＩ）、ＴＤＩとＭＤＩの混合物等を常
法で反応させて得られるポリウレタンプレポリマーを挙
げることができる。かかるプレポリマーは、湿気硬化型
の接着剤であり、本発明に使用する場合、該プレポリマ
ーの有する遊離のイソシアネート基は、１〜２０％が適
当である。
ば、ポリプロピレングリコール（ＰＰＧ）と、トリレン
ジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソ
シアネート（ＭＤＩ）、ＴＤＩとＭＤＩの混合物等を常
法で反応させて得られるポリウレタンプレポリマーを挙
げることができる。かかるプレポリマーは、湿気硬化型
の接着剤であり、本発明に使用する場合、該プレポリマ
ーの有する遊離のイソシアネート基は、１〜２０％が適
当である。
【００２１】一般的には、かかるプレポリマーをウレタ
ンチップフォームの接着剤として使用する場合は、スプ
レ塗布し易くするために、メチレンクロライド等の溶剤
で１００〜２００センチポイズとなるように希釈して使
用するが、本発明では、原材料にポリスチレンフォーム
の廃材を使用するため、溶剤での希釈は避ける必要があ
る。溶剤でポリスチレンフォームを容易に溶解するため
である。従って、本発明で使用する上記プレポリマー
は、溶剤未使用のものに限定される。そのため、低粘度
のプレポリマーを要する場合は、６０〜８０°に加温し
て粘度を下げて使用すればよい。
ンチップフォームの接着剤として使用する場合は、スプ
レ塗布し易くするために、メチレンクロライド等の溶剤
で１００〜２００センチポイズとなるように希釈して使
用するが、本発明では、原材料にポリスチレンフォーム
の廃材を使用するため、溶剤での希釈は避ける必要があ
る。溶剤でポリスチレンフォームを容易に溶解するため
である。従って、本発明で使用する上記プレポリマー
は、溶剤未使用のものに限定される。そのため、低粘度
のプレポリマーを要する場合は、６０〜８０°に加温し
て粘度を下げて使用すればよい。
【００２２】次いで、上記方法にて得られた混合物５を
金型６内に充填し、蓋型７により加圧する。加圧後、金
型６の底部８に設置された配管９より蒸気２０を導入す
る。導入された蒸気２０は、底部８内に穿設された複数
の孔１０を通過し、金型６内に充満される。すると、ウ
レタンチップ２と発泡スチロールチップ３との表面に付
着した湿気硬化型の接着剤４が蒸気２０に促されて硬化
し、ウレタンチップ２と発泡スチロールチップ３とを互
いに結合させる。
金型６内に充填し、蓋型７により加圧する。加圧後、金
型６の底部８に設置された配管９より蒸気２０を導入す
る。導入された蒸気２０は、底部８内に穿設された複数
の孔１０を通過し、金型６内に充満される。すると、ウ
レタンチップ２と発泡スチロールチップ３との表面に付
着した湿気硬化型の接着剤４が蒸気２０に促されて硬化
し、ウレタンチップ２と発泡スチロールチップ３とを互
いに結合させる。
【００２３】結合後、金型６で製造された混合物５を取
り出し、乾燥機もしくは天日で充分に乾燥させる。
り出し、乾燥機もしくは天日で充分に乾燥させる。
【００２４】また、本発明の他の実施例としては、前記
混合物５に布片または短繊維を混合してもよい。布片ま
たは短繊維等は、布地の裁断や裁縫の過程で多量に廃棄
物として出される。そのため、ウレタンチップ２や発泡
スチロールチップ３に適宜割合で混合させることによ
り、クッション材の増量材として利用できる。更に、天
然資源の再利用にも貢献できる。
混合物５に布片または短繊維を混合してもよい。布片ま
たは短繊維等は、布地の裁断や裁縫の過程で多量に廃棄
物として出される。そのため、ウレタンチップ２や発泡
スチロールチップ３に適宜割合で混合させることによ
り、クッション材の増量材として利用できる。更に、天
然資源の再利用にも貢献できる。
【００２５】また更に、本発明のその他の実施例とし
て、前記混合物５にラミネートのチップ体を混合しても
よい。ここでいう「ラミネート」とは、自動車の座席シ
ート等に使用されたラミネートの廃材のことであり、こ
れを粉砕機によりチップ状として、ウレタンチップ２や
発泡スチロールチップ３に適宜割合で混合させることに
より、クッション材の増量材として再利用できる。
て、前記混合物５にラミネートのチップ体を混合しても
よい。ここでいう「ラミネート」とは、自動車の座席シ
ート等に使用されたラミネートの廃材のことであり、こ
れを粉砕機によりチップ状として、ウレタンチップ２や
発泡スチロールチップ３に適宜割合で混合させることに
より、クッション材の増量材として再利用できる。
【００２６】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明の再生
クッション材の製造方法は、上記の構成とすることで以
下に示す効果を奏するものである。クッション材を構成
する素材が、発泡ウレタンや発泡スチロールの廃棄物を
利用しているため、材料費をほとんど必要としない。更
に、廃棄物の削減と、資源の有効活用が可能となり、自
然環境問題の改善に貢献できる。
クッション材の製造方法は、上記の構成とすることで以
下に示す効果を奏するものである。クッション材を構成
する素材が、発泡ウレタンや発泡スチロールの廃棄物を
利用しているため、材料費をほとんど必要としない。更
に、廃棄物の削減と、資源の有効活用が可能となり、自
然環境問題の改善に貢献できる。
【００２７】また、加温した湿気硬化型の接着剤を霧状
にしてスプレ塗布し、蒸気にて接着材を硬化し反応接着
させるので、ウレタンチップと発泡スチロールチップを
容易に、且つ確実に結合することができる。
にしてスプレ塗布し、蒸気にて接着材を硬化し反応接着
させるので、ウレタンチップと発泡スチロールチップを
容易に、且つ確実に結合することができる。
【００２８】更に、ウレタンチップと発泡スチロールチ
ップに、布片や短繊維、またはラミネートのチップ体を
適宜混合すれば増量材となり、より一層生産コストの削
減が可能となる。
ップに、布片や短繊維、またはラミネートのチップ体を
適宜混合すれば増量材となり、より一層生産コストの削
減が可能となる。
【図１】再生クッション材の全体斜視図である。
【図２】混合物の製造方法を表す説明図である。
【図３】再生クッション材の加圧成形前の工程を表わす
断面図である。
断面図である。
【図４】再生クッション材の加圧成形後の工程を表わす
断面図である。
断面図である。
１・・・再生クッション材 ２・・・ウレタンチップ ３・・・発泡スチロールチップ ４・・・湿気硬化型の接着剤 ５・・・混合物 ６・・・金型 ７・・・蓋型 ８・・・底部 ９・・・配管 １０・・孔 ２０・・蒸気
Claims (4)
- 【請求項１】 発泡ウレタンと発泡スチロールとをチッ
プ状に粉砕し、これらチップ体を適宜割合で混合し、得
られた混合体に、加温した湿気硬化型の接着剤を霧状に
してスプレ塗布して混合物を得ると共に、前記混合物を
金型に充填して加圧し、更に、金型内に水蒸気を導入し
て硬化接着させることを特徴とする再生クッション材の
製造方法。 - 【請求項２】 前記混合物に、布片または短繊維を混合
する請求項１記載の再生クッション材の製造方法。 - 【請求項３】 前記混合物に、ラミネートのチップ体を
混合する請求項１または２記載の再生クッション材の製
造方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のうちいずれか一項記載の
方法により製造されたことを特徴とする再生クッション
材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4956296A JP2774476B2 (ja) | 1996-02-13 | 1996-02-13 | 再生クッション材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4956296A JP2774476B2 (ja) | 1996-02-13 | 1996-02-13 | 再生クッション材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09216293A JPH09216293A (ja) | 1997-08-19 |
| JP2774476B2 true JP2774476B2 (ja) | 1998-07-09 |
Family
ID=12834653
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4956296A Expired - Fee Related JP2774476B2 (ja) | 1996-02-13 | 1996-02-13 | 再生クッション材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2774476B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2768448B1 (fr) * | 1997-09-18 | 2000-01-21 | Onduline Sa | Produit d'isolation phonique |
| JP2003011239A (ja) * | 2001-07-02 | 2003-01-15 | Inoac Corp | 車両用リボンディッドチップ製品の製造方法及び車両用リボンディッドチップ製品 |
| JP2010096195A (ja) * | 2008-10-14 | 2010-04-30 | Civil:Kk | エネルギー吸収体の製造方法とエネルギー吸収体 |
| KR101007948B1 (ko) * | 2010-08-13 | 2011-01-14 | 김지훈 | 스팀을 이용한 고무 블록의 성형 방법 |
-
1996
- 1996-02-13 JP JP4956296A patent/JP2774476B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09216293A (ja) | 1997-08-19 |
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