JP2756567B2 - ゼオライト成形体の製造方法 - Google Patents
ゼオライト成形体の製造方法Info
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- JP2756567B2 JP2756567B2 JP63310124A JP31012488A JP2756567B2 JP 2756567 B2 JP2756567 B2 JP 2756567B2 JP 63310124 A JP63310124 A JP 63310124A JP 31012488 A JP31012488 A JP 31012488A JP 2756567 B2 JP2756567 B2 JP 2756567B2
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B39/00—Compounds having molecular sieve and base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites; Their preparation; After-treatment, e.g. ion-exchange or dealumination
- C01B39/02—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof; Direct preparation thereof; Preparation thereof starting from a reaction mixture containing a crystalline zeolite of another type, or from preformed reactants; After-treatment thereof
- C01B39/026—After-treatment
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- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
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- Organic Chemistry (AREA)
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- Materials Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、吸着分離剤，イオン交換剤、触媒等として
用いられているゼオライト成形体の製造方法に関する。
更に詳しくは、工業的規模で安定的に製造可能な著しく
高いガス吸着容量を有するゼオライト成形体の製造方法
に関する。
用いられているゼオライト成形体の製造方法に関する。
更に詳しくは、工業的規模で安定的に製造可能な著しく
高いガス吸着容量を有するゼオライト成形体の製造方法
に関する。
（従来の技術） ゼオライトは、数オングストロームという分子オーダ
ーの細孔を有する結晶性アルミノシリケートであり、本
来天然に産出するが、現在では天然に存在しない構造を
有するものも含め、多種類のゼオライトが人工的に合成
されている。天然ゼオライトは破砕品として、また、合
成ゼオライトは粉末として通常得られる。工業的にはそ
の特徴をいかし、イオン交換剤，吸着分離剤，触媒等と
しての用途があるが、いずれの場合に於ても破砕品ある
いは粉末のままで使用されることは稀であり、カラムに
充填する為に、ある一定強度を有する成形体として使用
されるのが最も一般的である。
ーの細孔を有する結晶性アルミノシリケートであり、本
来天然に産出するが、現在では天然に存在しない構造を
有するものも含め、多種類のゼオライトが人工的に合成
されている。天然ゼオライトは破砕品として、また、合
成ゼオライトは粉末として通常得られる。工業的にはそ
の特徴をいかし、イオン交換剤，吸着分離剤，触媒等と
しての用途があるが、いずれの場合に於ても破砕品ある
いは粉末のままで使用されることは稀であり、カラムに
充填する為に、ある一定強度を有する成形体として使用
されるのが最も一般的である。
ゼオライト成形体の製造は、通常次の様にして行われ
る。ゼオライト粉末無水重量100部に対して20〜30部の
バインダー、0.01〜５部の造粒助剤を添加し、さらに水
を加え、これらを充分混練した後、造粒機を用いて成形
し、乾燥し、次いで450〜700℃の温度で焼成を行なうこ
とにより、一定強度を有するゼオライト成形体がつくら
れる。バインダーとしては、カオリン、アタパルジャイ
ト、モンモリロナイト、ベントナイト、アロフェン、セ
ピオライト等の粘土、また、アルミナ、シリカ等が単独
または２種以上の組合せで使用される。造粒助剤として
は、各種の有機系、無機系が、具体例をあげれば、メチ
ルセルローズ、カルボキシメチルセルローズ、ポリビニ
ルアルコール、結晶性セルローズ、リグニン、ステアリ
ン酸、澱粉、けい酸ソーダ等が用いられている。さらに
ゼオライトの造粒方法としては、たとえば、転動造粒、
押出造粒、噴霧造粒、流動造粒、圧縮造粒等の方式があ
るが、本発明は押出造粒に関するものである。押出造粒
によりゼオライト成形品を製造する場合、あらかじめゼ
オライト粉末とバインダー及び造粒助剤の粉末とをリボ
ンブレンザー、コニカルブレンザー等の公知の混練機を
用いて加水し，加水後混練した後、押出造粒するのが一
般的である。造粒助剤はあらかじめ水溶液として添加す
ることもある。
る。ゼオライト粉末無水重量100部に対して20〜30部の
バインダー、0.01〜５部の造粒助剤を添加し、さらに水
を加え、これらを充分混練した後、造粒機を用いて成形
し、乾燥し、次いで450〜700℃の温度で焼成を行なうこ
とにより、一定強度を有するゼオライト成形体がつくら
れる。バインダーとしては、カオリン、アタパルジャイ
ト、モンモリロナイト、ベントナイト、アロフェン、セ
ピオライト等の粘土、また、アルミナ、シリカ等が単独
または２種以上の組合せで使用される。造粒助剤として
は、各種の有機系、無機系が、具体例をあげれば、メチ
ルセルローズ、カルボキシメチルセルローズ、ポリビニ
ルアルコール、結晶性セルローズ、リグニン、ステアリ
ン酸、澱粉、けい酸ソーダ等が用いられている。さらに
ゼオライトの造粒方法としては、たとえば、転動造粒、
押出造粒、噴霧造粒、流動造粒、圧縮造粒等の方式があ
るが、本発明は押出造粒に関するものである。押出造粒
によりゼオライト成形品を製造する場合、あらかじめゼ
オライト粉末とバインダー及び造粒助剤の粉末とをリボ
ンブレンザー、コニカルブレンザー等の公知の混練機を
用いて加水し，加水後混練した後、押出造粒するのが一
般的である。造粒助剤はあらかじめ水溶液として添加す
ることもある。
（発明が解決しようとする課題） ゼオライト成形体が具備しなければならないいくつか
の特性のなかで、その耐圧強度と耐摩耗強度及び形状の
均一性があげられる。これらの特性に影響を及ぼす因子
を把握することは重要であるが、この因子は非常に数多
く、またそれらの支配因子が各々相乗的に影響をもたら
すので、現在、造粒メカニズム等は体系的に解明されて
いない。なかでも、バインダーの種類とその添加量は重
要な因子であり、それらは容易に変えられることから、
前述した様に非常に多くの種類のバインダーが検討され
ているのが現状である。
の特性のなかで、その耐圧強度と耐摩耗強度及び形状の
均一性があげられる。これらの特性に影響を及ぼす因子
を把握することは重要であるが、この因子は非常に数多
く、またそれらの支配因子が各々相乗的に影響をもたら
すので、現在、造粒メカニズム等は体系的に解明されて
いない。なかでも、バインダーの種類とその添加量は重
要な因子であり、それらは容易に変えられることから、
前述した様に非常に多くの種類のバインダーが検討され
ているのが現状である。
一般的に言うと、耐圧強度と耐摩耗強度を高めるに
は、バインダーの種類に拘らず、その添加量が増加され
る。その結果、ゼオライト成形体に含有されるゼオライ
トの量は、バインダーの添加量増加とともに減少するこ
とになる。ゼオライト成形体に含まれるバインダーは不
活性であることから、例えばガス吸着能を有せず、従っ
てガス吸着性能などのゼオライト成形体の性能は、ゼオ
ライト成形体に含有されているゼオライト量に依存する
ことになる。以上のことから、バインダー量を増加させ
ると成形体の耐圧強度と耐摩耗強度は高くなるが、一
方、その性能は低下し、逆にバインダー量を減少させる
につれ性能は向上するが、耐圧強度と耐摩耗強度は低下
することがわかる。要求されるこれらの値はゼオライト
成形体の用途と密接に絡んでいる。たとえば、圧力差変
動（PSA）用吸着分離剤として使用される成形体と温度
差変動（TSA）用吸着分離剤として使用される成形体を
比べてみると、前者の耐圧強度と耐摩耗強度の値は後者
のそれよりも一般的には低いもの、即ちバインダーの添
加量が少なくゼオライト含量の多い成形体が用いられて
いる。本発明は、主にPSA用吸着分離剤として使用され
る成形体の製造に関するものである。
は、バインダーの種類に拘らず、その添加量が増加され
る。その結果、ゼオライト成形体に含有されるゼオライ
トの量は、バインダーの添加量増加とともに減少するこ
とになる。ゼオライト成形体に含まれるバインダーは不
活性であることから、例えばガス吸着能を有せず、従っ
てガス吸着性能などのゼオライト成形体の性能は、ゼオ
ライト成形体に含有されているゼオライト量に依存する
ことになる。以上のことから、バインダー量を増加させ
ると成形体の耐圧強度と耐摩耗強度は高くなるが、一
方、その性能は低下し、逆にバインダー量を減少させる
につれ性能は向上するが、耐圧強度と耐摩耗強度は低下
することがわかる。要求されるこれらの値はゼオライト
成形体の用途と密接に絡んでいる。たとえば、圧力差変
動（PSA）用吸着分離剤として使用される成形体と温度
差変動（TSA）用吸着分離剤として使用される成形体を
比べてみると、前者の耐圧強度と耐摩耗強度の値は後者
のそれよりも一般的には低いもの、即ちバインダーの添
加量が少なくゼオライト含量の多い成形体が用いられて
いる。本発明は、主にPSA用吸着分離剤として使用され
る成形体の製造に関するものである。
バインダーの添加量を低減させて成形体中のゼオライ
ト含量を増加させると、PSA用吸着分離剤としてのガス
吸着能などの性能が向上するので、バインダー量をでき
るだけ減らした成形体が求められていたが、その成形体
の製造上の問題点は、造粒性にあった。即ち、バインダ
ーの添加量をかなり減らしていくと、その押出造粒性が
極めて悪くなり、押出処理量が低下したり、あるいは押
出動力がかかり安定的に押出せなくなることである。と
きには押出造粒が不可能になる。また、たとえ押出造粒
ができても得られる成形体がささくれだったり、ひびが
入ったりする為、工業的には大量生産出来ないし、PSA
用吸着分離剤としての必要な実用強度が得られなかっ
た。以上の理由からバインダーの添加量はゼオライト無
水重量100部に対して、工業的規模で安定的に生産する
為には20部が最低必要とされているのである。
ト含量を増加させると、PSA用吸着分離剤としてのガス
吸着能などの性能が向上するので、バインダー量をでき
るだけ減らした成形体が求められていたが、その成形体
の製造上の問題点は、造粒性にあった。即ち、バインダ
ーの添加量をかなり減らしていくと、その押出造粒性が
極めて悪くなり、押出処理量が低下したり、あるいは押
出動力がかかり安定的に押出せなくなることである。と
きには押出造粒が不可能になる。また、たとえ押出造粒
ができても得られる成形体がささくれだったり、ひびが
入ったりする為、工業的には大量生産出来ないし、PSA
用吸着分離剤としての必要な実用強度が得られなかっ
た。以上の理由からバインダーの添加量はゼオライト無
水重量100部に対して、工業的規模で安定的に生産する
為には20部が最低必要とされているのである。
本発明の目的は、ゼオライト成形体を押出造粒により
製造するに際してバインダーの添加量を従来のそれより
も著しく少なくして造粒性が低下することなく、安定的
に著しく高いガス吸着容量を有するゼオライト成形体が
製造される方法を提供するものである。
製造するに際してバインダーの添加量を従来のそれより
も著しく少なくして造粒性が低下することなく、安定的
に著しく高いガス吸着容量を有するゼオライト成形体が
製造される方法を提供するものである。
（課題を解決するための手段および作用） 一般にゼオライト成形体の造粒性に影響する因子とし
ては、バインダーの種類とその添加量，水の添加量，造
粒助剤の種類とその添加量、混練時間と混練強度等種々
考えられるが、本発明者はこれらの因子について鋭意検
討を行なった結果、従来よりもバインダーの添加量が著
しく少なくてもその造粒性が低下せずに押出造粒できる
方法、即ち、極めて有効な造粒助剤を見出した。
ては、バインダーの種類とその添加量，水の添加量，造
粒助剤の種類とその添加量、混練時間と混練強度等種々
考えられるが、本発明者はこれらの因子について鋭意検
討を行なった結果、従来よりもバインダーの添加量が著
しく少なくてもその造粒性が低下せずに押出造粒できる
方法、即ち、極めて有効な造粒助剤を見出した。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明に用いるゼオライトは合成品あるいは天然品の
いずれでもよい。特に合成ゼオライトを用いるとその効
果が極めて顕著であることがわかる。合成ゼオライトと
しては、たとえばＡ型，フォージャサイト型，モルデナ
イト型等のゼオライトが、また、天然ゼオライトとして
は、モルデナイト、クリノプチロライト等が知られてい
る。バインダーとしては、一般に用いられている粘土系
などで良く、特に限定されない。本発明は、造粒助剤と
してカルシウム型のカルボキシメチルセルロース及び／
又は重合度800以上のナトリウム型のカルボキシメチル
セルロースであるを用いる点に特徴があり、これらの添
加量はゼオライト無水重量100部に対して、0.01部以上
７部以下、好ましくは３〜５部である。これらの造粒助
剤は、そのままあるいは水溶液にして添加すればよい。
いずれでもよい。特に合成ゼオライトを用いるとその効
果が極めて顕著であることがわかる。合成ゼオライトと
しては、たとえばＡ型，フォージャサイト型，モルデナ
イト型等のゼオライトが、また、天然ゼオライトとして
は、モルデナイト、クリノプチロライト等が知られてい
る。バインダーとしては、一般に用いられている粘土系
などで良く、特に限定されない。本発明は、造粒助剤と
してカルシウム型のカルボキシメチルセルロース及び／
又は重合度800以上のナトリウム型のカルボキシメチル
セルロースであるを用いる点に特徴があり、これらの添
加量はゼオライト無水重量100部に対して、0.01部以上
７部以下、好ましくは３〜５部である。これらの造粒助
剤は、そのままあるいは水溶液にして添加すればよい。
カルポキシメチルセルロースは、セルロースの多価カ
ルボキシメチルエーテルであって、水素型，ナトリウム
型，カルシウム型，アンモニウム型などが知られてい
る。これまで造粒助剤として用いられてきたのは、重合
度約600以下のナトリウム型カルボキシメチルセルロー
スである。これは、ゼオライト無水重量100部あたり200
部以上のバインダーを用いる場合には有効な造粒助剤と
なるが、バインダー添加量をそれより少なくすると押出
しが非常に困難となることが分った。ところが、本発明
者らは、ナトリウム型カルボキシメチルセルロースでも
重合度が800以上になると、バインダー添加量が小さく
ても安定的に押し出せることが分った。市販のナトリウ
ム型カルボキシメチルセルロースには、重合度が約1200
までのものがあるが、重合度が800以上であれば市販の
ナトリウム型カルボキシメチルセルロースを発明に適用
しうる。重合度をこのように上げることにより押出しが
可能になる理由は明確でないが、カルボキシメチルセル
ロースの分散度が向上して造粒塊−押出造粒機間の摩擦
抵抗を下げる作用があるものと考えられる。更に、本発
明者らは、カルシウム型カルボキシメチルセルロース
は、重合度が低くても十分押出しを可能にすることを見
出した。市販のカルシウム型カルボキシメチルセルロー
スの重合度の下限は200〜300程度であり、上限は1200程
度であるが、本発明にはいずれも適用可能である。これ
らの造粒助剤は、単独でも、混合して用いてもその有効
性に変りはない。
ルボキシメチルエーテルであって、水素型，ナトリウム
型，カルシウム型，アンモニウム型などが知られてい
る。これまで造粒助剤として用いられてきたのは、重合
度約600以下のナトリウム型カルボキシメチルセルロー
スである。これは、ゼオライト無水重量100部あたり200
部以上のバインダーを用いる場合には有効な造粒助剤と
なるが、バインダー添加量をそれより少なくすると押出
しが非常に困難となることが分った。ところが、本発明
者らは、ナトリウム型カルボキシメチルセルロースでも
重合度が800以上になると、バインダー添加量が小さく
ても安定的に押し出せることが分った。市販のナトリウ
ム型カルボキシメチルセルロースには、重合度が約1200
までのものがあるが、重合度が800以上であれば市販の
ナトリウム型カルボキシメチルセルロースを発明に適用
しうる。重合度をこのように上げることにより押出しが
可能になる理由は明確でないが、カルボキシメチルセル
ロースの分散度が向上して造粒塊−押出造粒機間の摩擦
抵抗を下げる作用があるものと考えられる。更に、本発
明者らは、カルシウム型カルボキシメチルセルロース
は、重合度が低くても十分押出しを可能にすることを見
出した。市販のカルシウム型カルボキシメチルセルロー
スの重合度の下限は200〜300程度であり、上限は1200程
度であるが、本発明にはいずれも適用可能である。これ
らの造粒助剤は、単独でも、混合して用いてもその有効
性に変りはない。
（発明の効果） 上記造粒助剤を用いて通常の方法でゼオライト粉末を
バインダーと混合混練し公知の造粒機を用いて押出す
と、工業的規模でバインダーの添加量がわずかに５部で
もその押出しがスムーズに行われる。さらに得られた成
形体を乾燥し、焼成することにより、ガス吸着容量の極
めて高いものがえられる。又、これは、PSA用吸着剤と
して十分使用できる強度を備えている。
バインダーと混合混練し公知の造粒機を用いて押出す
と、工業的規模でバインダーの添加量がわずかに５部で
もその押出しがスムーズに行われる。さらに得られた成
形体を乾燥し、焼成することにより、ガス吸着容量の極
めて高いものがえられる。又、これは、PSA用吸着剤と
して十分使用できる強度を備えている。
（実施例） 以下実施例により本発明を具体的に説明する。なお本
発明は、実施例に記載するゼオライト、バインダー及び
使用装置を特定するものではない。
発明は、実施例に記載するゼオライト、バインダー及び
使用装置を特定するものではない。
比較例１ Na−Ａ型ゼオライト粉末有姿17kg（無水として10k
g）、カオリナイト（国産のカオリン型粘土）1.0kg、重
合度150程度のナトリウム型カルボキシメチルセルロー
ス粉末（ダイセル工業製）を0.3kg秤量し更に水を2.0kg
添加し、マーラーミキサー混練機（新東工業社製）を用
いて10分間混練した。この混練粗造粒塊を二軸型押出造
粒機（不二パウダル社製）で、直径1.5mmに押出した。
押出しはかなり困難であり、得られた押出し成形体には
ささくれが多く見られた。このペレットを120℃の温度
で16時間乾燥した後、静置式電気焼成炉で550℃で２時
間焼成した。焼成ペレットの機械的強度を木屋式硬度計
で20個測定しその平均値は1.8kgであった。また18℃、7
00torrに於ける窒素の吸着容量を重量法で測定したとこ
ろ7.7Ncc/gであった。
g）、カオリナイト（国産のカオリン型粘土）1.0kg、重
合度150程度のナトリウム型カルボキシメチルセルロー
ス粉末（ダイセル工業製）を0.3kg秤量し更に水を2.0kg
添加し、マーラーミキサー混練機（新東工業社製）を用
いて10分間混練した。この混練粗造粒塊を二軸型押出造
粒機（不二パウダル社製）で、直径1.5mmに押出した。
押出しはかなり困難であり、得られた押出し成形体には
ささくれが多く見られた。このペレットを120℃の温度
で16時間乾燥した後、静置式電気焼成炉で550℃で２時
間焼成した。焼成ペレットの機械的強度を木屋式硬度計
で20個測定しその平均値は1.8kgであった。また18℃、7
00torrに於ける窒素の吸着容量を重量法で測定したとこ
ろ7.7Ncc/gであった。
比較例２ 比較例１において、カオリナイトを0.5kg、及び造粒
助剤として重合度400〜600のナトリウム型カルボキシメ
チルセルロース0.3kgを用いた以外、比較例１と同じ方
法で押出したところ、押出し不可能であった。
助剤として重合度400〜600のナトリウム型カルボキシメ
チルセルロース0.3kgを用いた以外、比較例１と同じ方
法で押出したところ、押出し不可能であった。
実施例１ 比較例１において、造粒助剤として、重合度800〜900
のナトリウム型カルボキシメチルセルロース0.3kgを用
いた以外、比較例１と同じ方法で押出したところ、スム
ースに押出すことが出来た。焼成ぺレットの平均機械的
強度は4kgであった。また窒素の吸着容量は7.7Ncc/gで
あった。
のナトリウム型カルボキシメチルセルロース0.3kgを用
いた以外、比較例１と同じ方法で押出したところ、スム
ースに押出すことが出来た。焼成ぺレットの平均機械的
強度は4kgであった。また窒素の吸着容量は7.7Ncc/gで
あった。
実施例２ 比較例２において、造粒助剤として重合度200〜300の
カルシウム型カルボキシメチルセルロース0.3kgを用い
た以外、比較例２と同じ方法で押出したところ、ささく
れのないペレットが得られた。焼成ペレットの平均機械
的強度は2.5kgであった。また窒素の吸着容量は8.2Ncc/
gであった。
カルシウム型カルボキシメチルセルロース0.3kgを用い
た以外、比較例２と同じ方法で押出したところ、ささく
れのないペレットが得られた。焼成ペレットの平均機械
的強度は2.5kgであった。また窒素の吸着容量は8.2Ncc/
gであった。
実施例３ 比較例２において、造粒助剤として重合度100〜1200
のナトリウム型カルボキシメチルセルロース0.5kgを用
いた以外、比較例２と同じ方法で押出した。焼成ペレッ
トの平均機械的強度は2.3kgであった。また窒素の吸着
容量は8.3Ncc/gであった。
のナトリウム型カルボキシメチルセルロース0.5kgを用
いた以外、比較例２と同じ方法で押出した。焼成ペレッ
トの平均機械的強度は2.3kgであった。また窒素の吸着
容量は8.3Ncc/gであった。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ０１Ｂ 39/26 Ｃ０１Ｂ 39/26 Ｃ０４Ｂ 38/08 Ｃ０４Ｂ 38/08 Ｄ
Claims (1)
- 【請求項１】ゼオライト粉末を押出造粒によって成形す
るにあたり、造粒助剤としてカルシウム型のカルボキシ
メチルセルロース及び／又は重合度800以上のナトリウ
ム型のカルボキシメチルセルロースを用いることを特徴
とするゼオライト成形体の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63310124A JP2756567B2 (ja) | 1988-12-09 | 1988-12-09 | ゼオライト成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63310124A JP2756567B2 (ja) | 1988-12-09 | 1988-12-09 | ゼオライト成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02157118A JPH02157118A (ja) | 1990-06-15 |
| JP2756567B2 true JP2756567B2 (ja) | 1998-05-25 |
Family
ID=18001465
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63310124A Expired - Fee Related JP2756567B2 (ja) | 1988-12-09 | 1988-12-09 | ゼオライト成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2756567B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8138386B2 (en) | 2007-03-20 | 2012-03-20 | Mitsui Chemicals, Inc. | Method for converting hydrocarbons with zeolite shaped catalyst |
-
1988
- 1988-12-09 JP JP63310124A patent/JP2756567B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02157118A (ja) | 1990-06-15 |
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