JP2736004B2 - セラミックスの製造方法およびこれに用いられる多孔質成形型 - Google Patents
セラミックスの製造方法およびこれに用いられる多孔質成形型Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、セラミックス、特に頭
頂部が閉止された小径の中空円筒形の中心コア部とこの
中心コア部から半径方向に延長する大径の笠部とを有す
る懸垂碍子および同様のセラミックスの製造方法および
これに用いる多孔質成形型に関するものである。
頂部が閉止された小径の中空円筒形の中心コア部とこの
中心コア部から半径方向に延長する大径の笠部とを有す
る懸垂碍子および同様のセラミックスの製造方法および
これに用いる多孔質成形型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、上述したように、頭頂部が閉止さ
れた小径の中空円筒形の中心コア部とこのコア部から半
径方向に延長した大形笠部とを有する懸垂碍子等のセラ
ミックス（窯業製品）の製造に際しては、成形すべきセ
ラミックスの外形、すなわち小径中心コア部および大形
笠部の外形にそれぞれ対応する形状の成形型表面を有す
る多孔質の型中央部および型外周部を具える多孔質成形
型を用い、成形型表面に可塑性杯土を押しつけ、例え
ば、成形型表面に沿って成形型内に埋設した多孔チュー
ブを経て、成形型表面全体に負圧を作用させて可塑性杯
土を成形型表面に密着させて正確な形状に成形し、成形
後、成形型表面から加圧空気を噴出させて成形体を離型
して成形型から取出している。
れた小径の中空円筒形の中心コア部とこのコア部から半
径方向に延長した大形笠部とを有する懸垂碍子等のセラ
ミックス（窯業製品）の製造に際しては、成形すべきセ
ラミックスの外形、すなわち小径中心コア部および大形
笠部の外形にそれぞれ対応する形状の成形型表面を有す
る多孔質の型中央部および型外周部を具える多孔質成形
型を用い、成形型表面に可塑性杯土を押しつけ、例え
ば、成形型表面に沿って成形型内に埋設した多孔チュー
ブを経て、成形型表面全体に負圧を作用させて可塑性杯
土を成形型表面に密着させて正確な形状に成形し、成形
後、成形型表面から加圧空気を噴出させて成形体を離型
して成形型から取出している。
【０００３】しかしながら、上述した従来方法では、成
形型の気孔が多いことによる型強度の低下により成形時
の荷重により生じる型割れ、離型時のエアーブローの空
気圧による成形体表面の変形、エアーブローの空気圧不
足による離型不可能、成形体の小径中心コア部と大径笠
部との境界部分での破断、成形体の頭頂部の浮き上がり
による変形等の問題が生じている。
形型の気孔が多いことによる型強度の低下により成形時
の荷重により生じる型割れ、離型時のエアーブローの空
気圧による成形体表面の変形、エアーブローの空気圧不
足による離型不可能、成形体の小径中心コア部と大径笠
部との境界部分での破断、成形体の頭頂部の浮き上がり
による変形等の問題が生じている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は上述し
た問題を解決するよう改良した懸垂碍子その他のセラミ
ックスの製造方法を提供しようとするものである。
た問題を解決するよう改良した懸垂碍子その他のセラミ
ックスの製造方法を提供しようとするものである。
【０００５】本発明の他の目的は、本発明方法を実施す
るために用いる多孔質成形型を提供しようとするもので
ある。
るために用いる多孔質成形型を提供しようとするもので
ある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の第１の要旨によ
れば、頭頂部が閉止された小径の中空円筒形の中心コア
部とこのコア部から半径方向に延長した大径笠部とを有
する懸垂碍子その他同様のセラミックスを前記中心コア
部および大径笠部の外形にそれぞれ対応する形状の成形
型表面を有する型中央部および型外周部を含む型本体を
具える多孔質成形型の成形型表面に可塑性杯土を押し付
けて成形した後、成形型表面から気体を噴出させて成形
体を離型して成形型から取出す懸垂碍子その他同様のセ
ラミックスを製造する方法において、前記型外周部の型
表面側部分の吸水率が前記型中央部の吸水率より高い多
孔質成形型を用いる。
れば、頭頂部が閉止された小径の中空円筒形の中心コア
部とこのコア部から半径方向に延長した大径笠部とを有
する懸垂碍子その他同様のセラミックスを前記中心コア
部および大径笠部の外形にそれぞれ対応する形状の成形
型表面を有する型中央部および型外周部を含む型本体を
具える多孔質成形型の成形型表面に可塑性杯土を押し付
けて成形した後、成形型表面から気体を噴出させて成形
体を離型して成形型から取出す懸垂碍子その他同様のセ
ラミックスを製造する方法において、前記型外周部の型
表面側部分の吸水率が前記型中央部の吸水率より高い多
孔質成形型を用いる。
【０００７】本発明の第２の要旨によれば、頭頂部が閉
止された小径の中空円筒形の中心コア部とこのコア部か
ら半径方向に延長した大径笠部とを有する懸垂碍子その
他同様のセラミックスの外形に対応する形状の成形型表
面を有する型中央部および型外周部を含む型本体を具え
る多孔質成形型において、前記型外周部の型表面側部分
の吸水率が前記型中央部の吸水率より高いことを特徴と
する。
止された小径の中空円筒形の中心コア部とこのコア部か
ら半径方向に延長した大径笠部とを有する懸垂碍子その
他同様のセラミックスの外形に対応する形状の成形型表
面を有する型中央部および型外周部を含む型本体を具え
る多孔質成形型において、前記型外周部の型表面側部分
の吸水率が前記型中央部の吸水率より高いことを特徴と
する。
【０００８】本発明によれば、前記型外周部の型表面側
部分の吸水率を好ましくは２０〜３０％とし、前記型中
央部の閉止頭頂部分の吸水率を好ましくは１０〜２０％
とする。
部分の吸水率を好ましくは２０〜３０％とし、前記型中
央部の閉止頭頂部分の吸水率を好ましくは１０〜２０％
とする。
【０００９】また、本発明によれば、前記型外周部の型
表面側部分の吸水率Ａと前記型中央部の閉止頭頂部分の
吸水率Ｂとの差Ａ−Ｂを５〜２０％とするのがよい。
表面側部分の吸水率Ａと前記型中央部の閉止頭頂部分の
吸水率Ｂとの差Ａ−Ｂを５〜２０％とするのがよい。
【００１０】また、本発明によれば、多孔質成形型の型
中央部および型外周部を含む型本体を石膏、合成樹脂、
多孔質セラミックス、焼結金属およびこれらの混合物の
ような多孔質体で形成することができるが、なかでも石
膏は安価で、補修が容易に可能であるので好ましい。
中央部および型外周部を含む型本体を石膏、合成樹脂、
多孔質セラミックス、焼結金属およびこれらの混合物の
ような多孔質体で形成することができるが、なかでも石
膏は安価で、補修が容易に可能であるので好ましい。
【００１１】合成樹脂材料としては、エポキシ、ウレタ
ン、フェノール、アクリル、シリコンおよび同様の樹脂
が、セラミック材料としては、ムライト、コージェライ
ト、アルミナ、ジルコン、ガラスおよび同様の材料が、
焼結金属材料としては、鉄、銅、ニッケル、ステンレス
鋼、アルミニウム、黄銅および同様の材料が用いられ
る。
ン、フェノール、アクリル、シリコンおよび同様の樹脂
が、セラミック材料としては、ムライト、コージェライ
ト、アルミナ、ジルコン、ガラスおよび同様の材料が、
焼結金属材料としては、鉄、銅、ニッケル、ステンレス
鋼、アルミニウム、黄銅および同様の材料が用いられ
る。
【００１２】また、本発明によれば、多孔質成形型の型
中央部の頭頂部分および型外周部の型表面側部分の吸水
率を制御する手段として、多孔質成形型の気孔率を局部
的に変えるのがよい。
中央部の頭頂部分および型外周部の型表面側部分の吸水
率を制御する手段として、多孔質成形型の気孔率を局部
的に変えるのがよい。
【００１３】また、本発明によれば、多孔質成形型の頭
頂部分および型表面側部分の吸水率を相違させる手段と
して、多孔チューブを型外周部の成形型表面のみに沿っ
て型本体内に埋設するのがよい。
頂部分および型表面側部分の吸水率を相違させる手段と
して、多孔チューブを型外周部の成形型表面のみに沿っ
て型本体内に埋設するのがよい。
【００１４】
【作用】本発明によれば、上述したように、型外周部の
型表面側部分の吸水率が型中央部の頭頂部分の吸水率よ
り高い多孔質成形型を用いることによって成形体の離型
時に大径笠部に対して中心コア部に対するよりも多量の
気体が噴出され、これによって、笠部が中心コア部より
先に離型され、これに追従して中心コア部が離型され、
この結果として、成形型から成形体を変形または損傷す
ることなく容易に取出すことができる。
型表面側部分の吸水率が型中央部の頭頂部分の吸水率よ
り高い多孔質成形型を用いることによって成形体の離型
時に大径笠部に対して中心コア部に対するよりも多量の
気体が噴出され、これによって、笠部が中心コア部より
先に離型され、これに追従して中心コア部が離型され、
この結果として、成形型から成形体を変形または損傷す
ることなく容易に取出すことができる。
【００１５】
【実施例】図４は本発明方法により製造されるセラミッ
クスの一例を示し、図示の例は頭頂部１５が閉止された
小径の中空円筒形の中心コア部１６と、この中心コア部
１６から半径方向に延長する大径笠部１７とを有する典
型的懸垂碍子を示す。
クスの一例を示し、図示の例は頭頂部１５が閉止された
小径の中空円筒形の中心コア部１６と、この中心コア部
１６から半径方向に延長する大径笠部１７とを有する典
型的懸垂碍子を示す。
【００１６】上述した図４に示す懸垂碍子の製造に際し
ては、図１に示す多孔質成形型の成形型表面に可塑性杯
土を押しつけ、成形型表面に負圧を作用させて可塑性杯
土を成形型表面に密着させて成形し、成形後、成形型表
面から加圧空気を噴出させて成形体を離型して成形型か
ら取出す。
ては、図１に示す多孔質成形型の成形型表面に可塑性杯
土を押しつけ、成形型表面に負圧を作用させて可塑性杯
土を成形型表面に密着させて成形し、成形後、成形型表
面から加圧空気を噴出させて成形体を離型して成形型か
ら取出す。
【００１７】図１は図４に示した懸垂碍子を成形するた
めに用いられる多孔質石膏型を示し、この多孔質石膏型
は、アルミニウム等の金属で造られた型枠１と、この型
枠１の内面上に流し込み成形された連続気孔を有する多
孔質石膏型本体２とを具え、この型本体２は成形すべき
懸垂碍子の大型笠部１７および小径中心コア部１６の外
形にそれぞれ対応する形状の型表面３および６を有する
多孔質の型外周部型表面側部分７と型中央部８とを有す
る。
めに用いられる多孔質石膏型を示し、この多孔質石膏型
は、アルミニウム等の金属で造られた型枠１と、この型
枠１の内面上に流し込み成形された連続気孔を有する多
孔質石膏型本体２とを具え、この型本体２は成形すべき
懸垂碍子の大型笠部１７および小径中心コア部１６の外
形にそれぞれ対応する形状の型表面３および６を有する
多孔質の型外周部型表面側部分７と型中央部８とを有す
る。
【００１８】図示の例では型外周部の型表面側部分７の
型表面３に沿ってのみ、例えば、型表面３から約２５ｍ
ｍ離間した位置で多孔質石膏型本体２の内部に多孔チュ
ーブ４が埋設されている。多孔チューブ４としては、例
えば、サイジングチューブと呼ばれるガラス繊維チュー
ブが用いられる。
型表面３に沿ってのみ、例えば、型表面３から約２５ｍ
ｍ離間した位置で多孔質石膏型本体２の内部に多孔チュ
ーブ４が埋設されている。多孔チューブ４としては、例
えば、サイジングチューブと呼ばれるガラス繊維チュー
ブが用いられる。
【００１９】多孔チューブ４は図２に示すように扇風機
のガードのような形状の鉄製の芯材５の外側にスパイラ
ル状に巻付けられており、その両端はビニールチューブ
１０に接続されて型枠１の下端部の接続金具１１に達し
ており、懸垂碍子の成形に際し、接続金具１１を真空源
（図示せず）に接続することによって、多孔チューブ４
を経て型表面３および６に負圧を作用させて可塑性杯土
を型表面３および６に密着させて正確な形状に成形し、
また成形後、接続金具１１を圧縮空気源（図示せず）に
接続することによって、多孔チューブ４を経て型表面３
および６から加圧空気を噴出させて型から成形体を離型
し得るよう構成されている。なお、９は型中央部からの
空気の噴出を防止するため型枠１の下端部の内側に設け
られた非通気性石膏である。
のガードのような形状の鉄製の芯材５の外側にスパイラ
ル状に巻付けられており、その両端はビニールチューブ
１０に接続されて型枠１の下端部の接続金具１１に達し
ており、懸垂碍子の成形に際し、接続金具１１を真空源
（図示せず）に接続することによって、多孔チューブ４
を経て型表面３および６に負圧を作用させて可塑性杯土
を型表面３および６に密着させて正確な形状に成形し、
また成形後、接続金具１１を圧縮空気源（図示せず）に
接続することによって、多孔チューブ４を経て型表面３
および６から加圧空気を噴出させて型から成形体を離型
し得るよう構成されている。なお、９は型中央部からの
空気の噴出を防止するため型枠１の下端部の内側に設け
られた非通気性石膏である。
【００２０】上述した図示の石膏型では、多孔チューブ
４が型外周部の型表面側部分７の成形型表面３だけに沿
ってこの表面から２５mm離間した位置で多孔質型本体２
の石膏内部に埋設されている。これがため、吸水率を測
定した結果、型外周部７の型表面側部分７で２０〜３０
％の吸水率が、また型中央部８の頭頂部分８ａで１０〜
２０％の吸水率が測定される。しかもこの吸水率を型外
周部の型表面側部分７において型中央部８より大きくす
ることができ、型表面側部分７の吸水率Ａと型中央部の
頭頂部分８ａの吸水率Ｂとの差Ａ−Ｂを５〜２０％とす
ることができる。
４が型外周部の型表面側部分７の成形型表面３だけに沿
ってこの表面から２５mm離間した位置で多孔質型本体２
の石膏内部に埋設されている。これがため、吸水率を測
定した結果、型外周部７の型表面側部分７で２０〜３０
％の吸水率が、また型中央部８の頭頂部分８ａで１０〜
２０％の吸水率が測定される。しかもこの吸水率を型外
周部の型表面側部分７において型中央部８より大きくす
ることができ、型表面側部分７の吸水率Ａと型中央部の
頭頂部分８ａの吸水率Ｂとの差Ａ−Ｂを５〜２０％とす
ることができる。
【００２１】上述した型表面側部分７の吸水率が３０％
より大きくなると、気孔が多くなるため型外周部の型強
度が低下し、成形時の荷重によって型割れが生じ、ま
た、離型時の噴出空気量が多くなり過ぎる。このため噴
出空気によって成形体が図５にａおよびｂで示すように
変形される問題がある。これに反し、型表面側部分の吸
水率が２０％より低くなると成形体の離型が不可能とな
り、強制的に離型させようとすると図５にＣで示すよう
に成形体の首部が破断する問題が生じる。
より大きくなると、気孔が多くなるため型外周部の型強
度が低下し、成形時の荷重によって型割れが生じ、ま
た、離型時の噴出空気量が多くなり過ぎる。このため噴
出空気によって成形体が図５にａおよびｂで示すように
変形される問題がある。これに反し、型表面側部分の吸
水率が２０％より低くなると成形体の離型が不可能とな
り、強制的に離型させようとすると図５にＣで示すよう
に成形体の首部が破断する問題が生じる。
【００２２】他方、型中央部８の頭頂部分８ａの吸水率
が２０％より大きくなると噴出空気量が大きくなり過ぎ
て、離型時の噴出空気によって図５にｄで示すように成
形体の頭頂部５が浮き上がり変形するという問題が生じ
る。また、頭頂部分の吸水率が１０％より低くなると、
成形体を離型させることが不可能になる問題の発生が多
くなる。
が２０％より大きくなると噴出空気量が大きくなり過ぎ
て、離型時の噴出空気によって図５にｄで示すように成
形体の頭頂部５が浮き上がり変形するという問題が生じ
る。また、頭頂部分の吸水率が１０％より低くなると、
成形体を離型させることが不可能になる問題の発生が多
くなる。
【００２３】また、型外周部の型表面側部分７と型中央
部８の頭頂部分８ａの吸水率の差を５〜２０％にしない
と離型時の圧力バランスが悪く、やはり成形体が変形す
る問題が生じる。
部８の頭頂部分８ａの吸水率の差を５〜２０％にしない
と離型時の圧力バランスが悪く、やはり成形体が変形す
る問題が生じる。
【００２４】次に上述した多孔質石膏型の製造方法につ
いて図を参照して説明する。
いて図を参照して説明する。
【００２５】先ず、図２に示すように鉄製の芯材５の外
側にサイジングチューブよりなる多孔チューブ４をスパ
イラル状に巻付けることにより所定形状を保持させたも
のを作成する。このように形成した多孔チューブ４を製
造すべき懸垂碍子の外表面に対応する外形を有する内型
１２の外表面から所定寸法、例えば２５ｍｍ離した位置
に図３に示すように、スペーサー１３に上に載置して浮
き上がらせた状態でセットする。なお、これに先立ち、
石膏等よりなる内型１２の外表面上には石鹸水のような
離型材を塗布しておき、注型石膏の半硬化状態での離型
性を良くするものとする。次に、アルミニウム製の型枠
１を内型１２および多孔チューブ４の外側にセットす
る。次に多孔チューブ４の端部に接続されたビニールチ
ューブ１０の先端を型枠１外に引き出し、脱気された石
膏２を型枠１と内型１２との間の間隙に注入する。石膏
は多孔チューブ４がセットされた空間内部を下方より順
次埋めて上昇し、石膏の上面が所定位置まで達したとき
に注入を止め、その上に多孔質石膏とは異なる非通気性
石膏９を注入する。
側にサイジングチューブよりなる多孔チューブ４をスパ
イラル状に巻付けることにより所定形状を保持させたも
のを作成する。このように形成した多孔チューブ４を製
造すべき懸垂碍子の外表面に対応する外形を有する内型
１２の外表面から所定寸法、例えば２５ｍｍ離した位置
に図３に示すように、スペーサー１３に上に載置して浮
き上がらせた状態でセットする。なお、これに先立ち、
石膏等よりなる内型１２の外表面上には石鹸水のような
離型材を塗布しておき、注型石膏の半硬化状態での離型
性を良くするものとする。次に、アルミニウム製の型枠
１を内型１２および多孔チューブ４の外側にセットす
る。次に多孔チューブ４の端部に接続されたビニールチ
ューブ１０の先端を型枠１外に引き出し、脱気された石
膏２を型枠１と内型１２との間の間隙に注入する。石膏
は多孔チューブ４がセットされた空間内部を下方より順
次埋めて上昇し、石膏の上面が所定位置まで達したとき
に注入を止め、その上に多孔質石膏とは異なる非通気性
石膏９を注入する。
【００２６】この状態で室温に静置すると石膏は次第に
硬化するので、半硬化状態となったときに内型１２を離
型し、反転し、図１の状態として図示しない空気圧送装
置上にセットし、圧縮空気源（図示せず）を接続金具１
１に接続し、ビニールチューブ１０を経て多孔チューブ
４の内部に圧縮空気を導入する。圧縮空気の導入は、例
えば０．５〜１．０kg／cm2 で１０分程度、１．５〜
２．０kg／cm 2 で５〜１０分程度、最後に、２．５〜
３．０kg／cm2 と３段階に順次に圧力を高めつつ合計で
約３０〜４０分間にわたって行われる。
硬化するので、半硬化状態となったときに内型１２を離
型し、反転し、図１の状態として図示しない空気圧送装
置上にセットし、圧縮空気源（図示せず）を接続金具１
１に接続し、ビニールチューブ１０を経て多孔チューブ
４の内部に圧縮空気を導入する。圧縮空気の導入は、例
えば０．５〜１．０kg／cm2 で１０分程度、１．５〜
２．０kg／cm 2 で５〜１０分程度、最後に、２．５〜
３．０kg／cm2 と３段階に順次に圧力を高めつつ合計で
約３０〜４０分間にわたって行われる。
【００２７】なお、石膏型脱水後期には空気流量を５０
０リットル／分に調整する。この時、型中央部８の型表
面６に油粘土のかたまりを乗せ、これをピストンで３kg
／cm2 の押圧力で押し付け密封する。
０リットル／分に調整する。この時、型中央部８の型表
面６に油粘土のかたまりを乗せ、これをピストンで３kg
／cm2 の押圧力で押し付け密封する。
【００２８】このようにしてサイジングチューブよりな
る多孔チューブ４内に導入された圧縮空気は繊維状の多
孔チューブ４の外周壁から噴出し、半硬化状態の石膏の
内部に分散する。しかし、型中央部および多孔チューブ
４よりも型枠１の側の部分は型枠１によって密閉されて
いるのに対し、型表面３，６の側は開放されているた
め、噴出空気が型表面３，６の滑らかさを保ったまま型
表面３，６から内部の水分を伴った気泡となって泡出す
る。そしてこのときに、多孔チューブ４より型外周部の
型表面側部分７の石膏に他の部分より多くの気孔を形成
し、この型外周部の型表面側部分７が型中央部８の頭頂
部８ａよりも高い気孔率を持った多孔質石膏となる。圧
縮空気を連続的に送気し、石膏中の水分泡出がほぼ終わ
るまで３０〜４０分間この操作を継続し、この間に注入
石膏を硬化させる。この送気中の石膏硬化に伴って、水
分泡出路が微細な気孔として石膏中に残留し、その後に
赤外線加熱等により石膏の完全硬化を行わせれば、多孔
質の石膏型が形成される。
る多孔チューブ４内に導入された圧縮空気は繊維状の多
孔チューブ４の外周壁から噴出し、半硬化状態の石膏の
内部に分散する。しかし、型中央部および多孔チューブ
４よりも型枠１の側の部分は型枠１によって密閉されて
いるのに対し、型表面３，６の側は開放されているた
め、噴出空気が型表面３，６の滑らかさを保ったまま型
表面３，６から内部の水分を伴った気泡となって泡出す
る。そしてこのときに、多孔チューブ４より型外周部の
型表面側部分７の石膏に他の部分より多くの気孔を形成
し、この型外周部の型表面側部分７が型中央部８の頭頂
部８ａよりも高い気孔率を持った多孔質石膏となる。圧
縮空気を連続的に送気し、石膏中の水分泡出がほぼ終わ
るまで３０〜４０分間この操作を継続し、この間に注入
石膏を硬化させる。この送気中の石膏硬化に伴って、水
分泡出路が微細な気孔として石膏中に残留し、その後に
赤外線加熱等により石膏の完全硬化を行わせれば、多孔
質の石膏型が形成される。
【００２９】このように構成された本発明の多孔質成形
型は、従来品と同様に懸垂碍子等のセラミックスの成形
型として用いることができる。成形に際して、接続金具
を経て空気を吸引することによって、多孔チューブ４を
通して多孔質成形型の型表面３，６の全体を減圧にし、
成形体を型表面３，６に密着させて正確な形状に成形す
ることができる。また成形体の成形後は、接続金具１１
を経て多孔チューブ４によって多孔質成形型の内部に空
気を吹込めば、石膏型の型表面３，６から空気が噴出し
て成形体を強制的に型表面３，６から容易に離型させる
ことができる。しかも、本発明によれば空気は気孔率、
したがって吸水率の高い型表面側部分から集中的に噴出
するので、例えば、重量の重い碍子の製造にも十分な空
気噴出量が得られるうえ、碍子頭頂部に対する空気噴出
量を低く抑え碍子頭頂部が変形することを防止すること
ができる。
型は、従来品と同様に懸垂碍子等のセラミックスの成形
型として用いることができる。成形に際して、接続金具
を経て空気を吸引することによって、多孔チューブ４を
通して多孔質成形型の型表面３，６の全体を減圧にし、
成形体を型表面３，６に密着させて正確な形状に成形す
ることができる。また成形体の成形後は、接続金具１１
を経て多孔チューブ４によって多孔質成形型の内部に空
気を吹込めば、石膏型の型表面３，６から空気が噴出し
て成形体を強制的に型表面３，６から容易に離型させる
ことができる。しかも、本発明によれば空気は気孔率、
したがって吸水率の高い型表面側部分から集中的に噴出
するので、例えば、重量の重い碍子の製造にも十分な空
気噴出量が得られるうえ、碍子頭頂部に対する空気噴出
量を低く抑え碍子頭頂部が変形することを防止すること
ができる。
【００３０】以上に説明したように、本発明のセラミッ
クスの製造方法およびこれに用いられる多孔質成形型
は、例えば、碍子製造に適する気孔率と表面の滑らかさ
をもたせることができ、成形時の内表面部の減圧脱気に
より成形型に沿った正確な成形が可能で、しかも離型時
の内部加圧によるエアーブロー離型により容易に離型を
行うことができる。またこの多孔質成形型は表面の一部
が欠けたりしたような場合にも容易に修復することがで
きるので、製作費のみならずメンテナンス費も安価であ
る。
クスの製造方法およびこれに用いられる多孔質成形型
は、例えば、碍子製造に適する気孔率と表面の滑らかさ
をもたせることができ、成形時の内表面部の減圧脱気に
より成形型に沿った正確な成形が可能で、しかも離型時
の内部加圧によるエアーブロー離型により容易に離型を
行うことができる。またこの多孔質成形型は表面の一部
が欠けたりしたような場合にも容易に修復することがで
きるので、製作費のみならずメンテナンス費も安価であ
る。
【００３１】表１は本発明による多孔質石膏型の吸水率
の範囲を示す比較テストの結果を示す。
の範囲を示す比較テストの結果を示す。
【表１】
【００３２】本発明による多孔質石膏型の比較テストで
は、多孔チューブの位置、多孔チューブに導入される圧
縮空気の圧力および時間ならびに油粘土の押圧力を変え
ることによって型外周部の型表面側部分と型中央部の頭
頂部分での吸水率の組合わせを相違させた図１に示す構
造の多孔質石膏型を用い、これらの多孔質石膏型で中心
コア部１６の直径が６０ｍｍ、大径笠部１７の直径が２
５４ｍｍ、高さ１００ｍｍの送電線用懸垂碍子を、アル
ミナ１０〜３５％、長石２０〜３５％および粘土３０〜
４０％の組成のセラミックス材料を用いて多数準備し、
良否を判定した。
は、多孔チューブの位置、多孔チューブに導入される圧
縮空気の圧力および時間ならびに油粘土の押圧力を変え
ることによって型外周部の型表面側部分と型中央部の頭
頂部分での吸水率の組合わせを相違させた図１に示す構
造の多孔質石膏型を用い、これらの多孔質石膏型で中心
コア部１６の直径が６０ｍｍ、大径笠部１７の直径が２
５４ｍｍ、高さ１００ｍｍの送電線用懸垂碍子を、アル
ミナ１０〜３５％、長石２０〜３５％および粘土３０〜
４０％の組成のセラミックス材料を用いて多数準備し、
良否を判定した。
【００３３】型の吸水率は各型の型表面側部分および頭
頂部分から石膏試料を１５×１５×１５ｍｍ程度の大き
さに切断し、その表面をサンドペーパーで仕上げ、その
試料体を４０〜４５℃の熱風乾燥機にて恒量になるまで
約２４時間乾燥し、次に室温まで冷却した試料体の重量
を計り、乾燥重量を求め、その後試料体を常温水へ投入
し、直ちにそのまま７００ｍｍＨｇ以上で１時間減圧
し、次に試料体を水中より取り出し、ぬれた布で手早く
表面を拭いて水滴を除去したのちその試料体の重量を計
って吸水重量を求め、下記の計算式で吸水率を求めた。
頂部分から石膏試料を１５×１５×１５ｍｍ程度の大き
さに切断し、その表面をサンドペーパーで仕上げ、その
試料体を４０〜４５℃の熱風乾燥機にて恒量になるまで
約２４時間乾燥し、次に室温まで冷却した試料体の重量
を計り、乾燥重量を求め、その後試料体を常温水へ投入
し、直ちにそのまま７００ｍｍＨｇ以上で１時間減圧
し、次に試料体を水中より取り出し、ぬれた布で手早く
表面を拭いて水滴を除去したのちその試料体の重量を計
って吸水重量を求め、下記の計算式で吸水率を求めた。
【数１】 表１中、発生した不良率を％で示し、その総合評価を良
○、稍良△および不良×で示す。
○、稍良△および不良×で示す。
【００３４】
【発明の効果】本発明によれば、品質の良い懸垂碍子を
極めて高歩留りで製造することができ、不良品の発生を
実質的に零にすることができる。
極めて高歩留りで製造することができ、不良品の発生を
実質的に零にすることができる。
【図１】本発明の多孔質石膏型の一実施例を示す縦断面
図である。
図である。
【図２】芯材によって保持された多孔チューブの正面図
である。
である。
【図３】本発明による多孔質石膏型を製造する方法を示
す断面図である。
す断面図である。
【図４】本発明により製造されるセラミックスの一例を
その半部を断面として示す正面図である。
その半部を断面として示す正面図である。
【図５】図４に示した懸垂碍子を従来の多孔質石膏型を
用いて製造する際に生じる変形等の問題の説明図であ
る。
用いて製造する際に生じる変形等の問題の説明図であ
る。
１ 型枠、２ 多孔質型本体、３ 型表面、４ 多孔チ
ューブ、５ 芯材、６ 型表面、７ 型外周部型表面側
部分、８ 型中央部、８ａ 型中央部頭頂部分、９ 非
通気性石膏、１０ ビニールチューブ、１１ 接続金
具、１２ 内型、１３ スペース、１５ 頭頂部、１６
中心コア部、１７ 大径笠部、
ューブ、５ 芯材、６ 型表面、７ 型外周部型表面側
部分、８ 型中央部、８ａ 型中央部頭頂部分、９ 非
通気性石膏、１０ ビニールチューブ、１１ 接続金
具、１２ 内型、１３ スペース、１５ 頭頂部、１６
中心コア部、１７ 大径笠部、
Claims (6)
- 【請求項１】頭頂部が閉止された小径の中空円筒形の中
心コア部と、このコア部から半径方向に延長した大径笠
部とを有するセラミックスを、前記中心コア部および大
径笠部の外形に対応する形状の成形型表面を有する型中
央部および型外周部を含む型本体を具える多孔質成形型
の前記成形型表面に杯土を押し付けて成形した後、前記
成形型表面から気体を噴出させて成形体を離型するセラ
ミックス製造方法において、 前記多孔質成形型の型本体の吸水率が前記型外周部の表
面側部分において前記型中央部より高い多孔質成形型を
用いるセラミックスの製造方法。 - 【請求項２】前記型外周部の表面側部部分の吸水率が２
０〜３０％であり、前記型中央部の頭頂部分の吸水率が
１０〜２０％である請求項１記載の方法。 - 【請求項３】前記型外周部の表面側部分の吸水率Ａと前
記型中央部の頭頂部分の吸水率Ｂとの差Ａ−Ｂが５〜２
０％である請求項２記載の方法。 - 【請求項４】頭頂部が閉止された小径の中空円筒形の中
心コア部とこのコア部から半径方向に拡開した大形笠部
とを有する懸垂碍子その他同様のセラミックスの前記中
心コア部および大径笠部の外形にそれぞれ対応する形状
の成形型表面を有する型中央部および型外周部を含む型
本体を具える多孔質成形型において、前記型外周部の型
表面側部分の吸水率が前記型中央部の吸水率より大きい
セラミックス製造用多孔質成形型。 - 【請求項５】前記型外周部の型表面側部分の吸水率が２
０〜３０％であり、前記型中央部の頭頂部分の吸水率が
１０〜２０％である請求項４記載の多孔質成形型。 - 【請求項６】前記型外周部の表面側部分と前記型中央部
の頭頂部分との吸水率の差が５〜２０％である請求項５
記載の多孔質成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32478293A JP2736004B2 (ja) | 1993-12-22 | 1993-12-22 | セラミックスの製造方法およびこれに用いられる多孔質成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32478293A JP2736004B2 (ja) | 1993-12-22 | 1993-12-22 | セラミックスの製造方法およびこれに用いられる多孔質成形型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07178713A JPH07178713A (ja) | 1995-07-18 |
| JP2736004B2 true JP2736004B2 (ja) | 1998-04-02 |
Family
ID=18169618
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32478293A Expired - Lifetime JP2736004B2 (ja) | 1993-12-22 | 1993-12-22 | セラミックスの製造方法およびこれに用いられる多孔質成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2736004B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4999948B2 (ja) * | 2010-03-19 | 2012-08-15 | 日本碍子株式会社 | 懸垂碍子成形型 |
| JP6123124B2 (ja) * | 2013-03-27 | 2017-05-10 | 日本碍子株式会社 | 懸垂碍子成形型 |
| JP6106885B2 (ja) * | 2014-03-20 | 2017-04-05 | 日本碍子株式会社 | 懸垂碍子成形型 |
| CN114368057A (zh) * | 2022-01-18 | 2022-04-19 | 萍乡市汇能电气有限公司 | 一种悬式陶瓷绝缘子的反吹式成型模具及其制备方法 |
-
1993
- 1993-12-22 JP JP32478293A patent/JP2736004B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07178713A (ja) | 1995-07-18 |
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