KR100311255B1 - 세라믹 예비성형체 제조장치 및 이를 이용한 세라믹 예비성형체의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 세라믹 예비성형체의 제조장치 및 그 제조방법을 개시한다. 세라믹 예비성형체 조성물을 받아 들이기 위한 통공이 형성된 몰드; 상기 통공내에 위치한 상기 세라믹 예비성형체 조성물을 가압하기 위하여 상기 통공의 상부에 삽탈 가능하게 결합되는 가압수단; 상기 세라믹 예비성형체 조성물을 지지하면서 상기 세라믹 예비성형체 조성물로부터 수분을 통과시키기 위하여 상기 몰드의 하부에 착탈가능하게 결합되는 필터; 상기 몰드, 상기 가압수단, 및 상기 필터를 지지하기 위하여 상기 필터의 하부에 착탈가능하게 결합되며, 상기 필터를 통과한 수분이 용이하게 배출되도록 하기 위한 직경이 1 내지 2mm이고 등간격으로 형성되어 있는 다수개 세공이 형성되어 있는 받침판; 및 상기 몰드, 상기 가압수단, 상기 필터, 및 상기 받침판을 지지하기 위하여 상기 받침판의 하부에 착탈가능하게 결합되며, 상기 세라믹 예비성형체 조성물로부터 수분을 배출시키는 원동력이 되는 진공압을 걸기 위하여 외부의 진공압 형성수단에 의하여 발생된 진공압을 유도하기 위한 연결통로와 상기 세라믹 예비성형체로부터 배출된 수분을 외부로 배출하기 위한 배수관을 구비한 하부 버킷을 포함하는 것을 특징으로 하는 본 발명의 세라믹 예비성형체 제조장치를 사용하면 보강재의 길이나 직경차이에 관계없이 보강재 및 바인더가 균일하게 분포하며 보강재의 부피비도 정확히 제어된 세라믹 예비성형체를 용이하게 제조할 수 있다.
Description
본 발명은 세라믹 예비성형체 제조장치 및 이를 이용한 세라믹 예비성형체 제조방법에 관한 방법으로서, 더욱 상세하게는 가압주조법을 이용하여 금속복합재료를 제조할 때 보강재로 사용되는 세라믹 예비성형체의 제조장치 및 이를 이용한 세라믹 예비성형체의 제조방법에 관한 것이다.
근사 적합 모양(near net shape)으로 제조된 세라믹 예비성형체는 금속복합재료의 제조시 보강재를 균일하게 분포시킬 수 있는 장점으로 인하여 선박, 자동차, 모터사이클 등의 엔진구동부의 피스톤 헤드 국소보강, 커넥팅 로드, 실린더 라이닝, 벨트 풀리 허브(belt pulley hub) 등에 부분적으로 활용되고 있다. 세라믹 예비성형체에 있어서 보강재로서 주로 사용되는 세라믹으로서는 Al2O3, SiC, C, B 등이 있다. 이들은 직경에 대한 길이의 비 즉 종횡비에 따라 단섬유, 휘스커(whisker), 입자(particulate) 등으로 구분된다.
세라믹 예비성형체의 제조인자로서는 바인더의 종류 및 양, 분산용매인 물의 중량%와 같은 성형제 조건, 원하는 부피비(volume fraction)로 제조하기 위한 보강재의 길이 및 종횡비(aspect ratio)와 같은 보강재 조건, 및 흡입, 진공압, 가압과 같은 성형조건이 있다. 이외에 세라믹 예비성형체의 제조 후의 건조(수분제거), 소결온도, 분위기 조건 등 여러가지 제조인자가 있다.
종래의 세라믹 예비성형체의 제조방법으로서는 흡입성형(suction forming), 진공성형(vacuum forming), 가압성형(press forming) 등 여러가지 방법이 사용되고 있다. 흡입성형방법 및 진공성형방법은 바인더와 세라믹 파이버가 혼합된 수용액을 제거할 때 흡입력이나 진공압을 이용하는 것으로서 수용액을 신속하게 추출할 수 있는 장점이 있으나, 부피비가 30% 이상이거나 입자로 된 작은 세라믹 파이버를 사용하는 경우에는 세라믹 예비성형체를 제조하기 어렵다(특허공보 94-5353호 참조).또한, 입자로 된 작은 세라믹 파이버를 사용하는 경우 기공성이 없어 진공압이 가해지지 않거나 수분배출속도가 늦고, 가압조건을 높일 경우 바인더가 수분과 함께 모두 배출되어 세라믹 예비성형체의 성형성 유지가 어렵고, 고압으로 인하여 거름종이가 손상되어 세라믹 파이버가 유출되는 단점이 있다.
또한, 가압을 통하여 세라믹 예비성형체를 제조하는 방법은 보강재의 길이가 비교적 긴 것으로 제조하기 때문에 금속복합재료의 물성이 좋으나 부피비의 제어가 힘들고, 부피비 변화에 따른 가압력을 그때마다 결정해 주어야 하는 한계가 있다. 그리고, 평균길이를 조절하는 방법은 대량생산이 용이하고 많은 제조상의 편의점을 갖고 있으나, 부피비에 따른 보강재의 평균길이를 결정해야 하는 어려움이 있으며, 대량생산을 목적으로 하기 때문에 세라믹 예비성형체의 가공기술을 요한다.
본 발명이 해결하기 위한 기술적 과제는 종래 기술의 이러한 문제점을 보완하여 보강재의 길이나 직경차이에 관계없이 보강재가 어느 한 곳에 편재하지 않고 균일하게 분포하고 바인더도 보강재의 사이에서 균일하게 분포하며 보강재의 부피비를 정확히 제어할 수 있는 세라믹 예비성형체를 제조할 수 있는 장치를 제공하는데 있다.
본 발명이 해결하기 위한 다른 기술적 과제는 보강재의 길이나 직경차이에 관계없이 보강재가 어느 한 곳에 편재하지 않고 균일하게 분포하고 바인더도 균일하게 분포하며 보강재의 부피비를 정확히 제어할 수 있는 세라믹 예비성형체를 제조할 수 있는 방법을 제공하는데 있다.
도 1은 본 발명에 따른 세라믹 예비성형체 제조장치의 단면도이다.
도 2는 실시예에서 제조한 세라믹 예비성형체의 주사전사 현미경(SEM)사진을 나타낸다.
도 3은 실시예에서 제조한 세라믹 예비성형체의 형상을 나타내는 사진이다.
〈도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명〉
21 : 원통형 몰드 22 : 펀치
23 : 세라믹 예비성형체 조성물 24 : 필터
31 : 세공 32 : 받침판
34 : 배수관 35 : 진공압 연결통로
상기 기술적 과제를 달성하기 위하여 본 발명은 세라믹 예비성형체 조성물을 받아 들이기 위한 통공이 형성된 몰드; 상기 통공내에 위치한 상기 세라믹 예비성형체 조성물을 가압하기 위하여 상기 통공의 상부에 삽탈 가능하게 결합되는 가압수단; 상기 세라믹 예비성형체 조성물을 지지하면서 상기 세라믹 예비성형체 조성물로부터 수분을 통과시키기 위하여 상기 몰드의 하부에 착탈가능하게 결합되는 필터; 상기 몰드, 상기 가압수단, 및 상기 필터를 지지하기 위하여 상기 필터의 하부에 착탈가능하게 결합되며, 상기 필터를 통과한 수분이 용이하게 배출되도록 하기 위한 직경이 1 내지 2mm이고 등간격으로 형성되어 있는 다수개 세공이 형성되어 있는 받침판; 및 상기 몰드, 상기 가압수단, 상기 필터, 및 상기 받침판을 지지하기 위하여 상기 받침판의 하부에 착탈가능하게 결합되며, 상기 세라믹 예비성형체 조성물로부터 수분을 배출시키는 원동력이 되는 진공압을 걸기 위하여 외부의 진공압 형성수단에 의하여 발생된 진공압을 유도하기 위한 연결통로와 상기 세라믹 예비성형체로부터 배출된 수분을 외부로 배출하기 위한 배수관을 구비한 하부 버킷을 포함하는 것을 특징으로 하는 세라믹 예비성형체 제조장치를 제공한다.
본 발명에 따른 세라믹 예비성형체 제조장치에 있어서, 상기 하부 버킷의 측벽의 상단부에는 양각된 돌출부가 형성되어 있고, 상기 받침판의 하부에는 상기 돌출부에 삽입되는 음각된 홈이 형성되어 있는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 세라믹 예비성형체 제조장치에 있어서, 상기 세공은 등간격으로 형성되어 있는 것이 바람직하다.
상기 다른 기술적 과제를 달성하기 위해서 본 발명은 세라믹 예비성형체 제조장치중의 몰드에 넣어진 세라믹 예비성형체 조성물에 하중을 가하면서 0.2 ~ 0.5기압 범위의 진공압을 가하여 상기 세라믹 예비성형체 조성물중에서의 보강재의 균일분포를 유지하면서 수분을 서서히 제거하는 단계; 상기 세라믹 예비성형체 조성물에 0.6 내지 1 기압 범위의 진공압을 가하여 상기 세라믹 예비성형체 조성물로부터 수분을 더욱 제거하는 단계;및 상기 세라믹 예비성형체 조성물에 하중을 가하여 상기 세라믹 예비성형체 조성물 중의 보강재의 부피비를 조절하는 단계;및 상기 세라믹 예비성형체 조성물에 하중을 가하여 상기 세라믹 예비성형체 조성물을 상기 몰드로부터 분리시킴으로써 예비성형제의 제조를 완료하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 세라믹 예비성형체의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 세라믹 예비성형체의 제조방법에 있어서, 상기 세라믹 예비성형체 조성물에 하중을 가하여 상기 세라믹 예비성형체 조성물 중의 보강재의 부피비를 조절하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 세라믹 예비성형체의 제조방법에 있어서, 상기 세라믹 예비성형체 조성물에 하중을 가하여 상기 세라믹 예비성형체 조성물을 상기 몰드로부터 분리시킴으로써 예비성형제의 제조를 완료하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 세라믹 예비성형체의 제조방법에 있어서, 상기 세라믹 예비성형체 조성물은 보강재 10 ∼ 20 중량%의 체적비를 계량한 다음, 물 95 ~ 80중량% 및 바인더 5 ~ 20중량%로 이루어진 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 세라믹 예비성형체의 제조방법에 있어서, 상기 보강재는 Al2O3, SiC, C, B, SiN, 및 SiO2로 이루어진 그룹에서 선택된 하나 이상인 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 세라믹 예비성형체의 제조방법에 있어서, 상기 보강재는 섬유상, 휘스커상, 또는 입자상으로 이루어진 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 세라믹 예비성형체의 제조방법에 있어서, 상기 보강재의 부피비는 10 ~ 20%인 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 세라믹 예비성형체의 제조방법에 있어서, 상기 제1 진공압은 0.2 ~ 0.5기압이고, 상기 제2 진공압은 0.6 ~ 1기압인 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 세라믹 예비성형체 제조장치를 사용하면 보강재의 길이나 직경차이에 관계없이 보강재가 어느 한 곳에 편재하지 않고 균일하게 분포하고, 바인더도 보강재의 사이에 균일하게 분포하며, 또한 보강재의 부피비도 정확히 제어된 세라믹 예비성형체를 제조할 수 있다. 세라믹 파이버와 같은 것으로 이루어진 보강재가 길이 및 직경에 있어서의 큰 편차에도 불구하고 세라믹 예비성형체 내에서 균일하게 분포하는 이유는 몰내의 세라믹 예비성형체 조성물로부터 수분을 제거할 때 처음부터 큰 진공압을 가하지 않고 먼저 작은 진공압으로 수분을 서서히 제거한 후 이어서 큰 진공압을 가하여 수분을 제거하기 때문이며, 또한 필터를 통과한 수분이 받침판에 형성되어 있는 다수의 미세공을 통하여 신속하게 배출되기 때문이다. 이에 의하여 결과적으로 바인더도 보강재 사이에 균일하게 분포하게 된다. 한편, 세라믹 예비성형체 중의 보강재의 부피비를 정확하게 제어할 수 있는 이유는 이와 같이 하여 수분을 제거한 후 가압이 이루어지기 때문이다.
이어서 본 발명에 따른 세라믹 예비성형체 제조장치 및 이를 이용하여 세라믹 예비성형체를 제조하는 방법을 더욱 상세하게 설명한다.
도1은 본 발명에 따른 세라믹 예비성형체 제조장치의 단면도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 세라믹 예비성형체 제조장치는 원통형 몰드(21), 상기 몰드내에 넣어진 세라믹 예비성형체 조성물(23)에 압력을 가하기 위한 펀치와 같은 가압수단(22), 필터(24), 상기 필터(24)를 통과한 수분이 용이하게 배출되도록 하기 위한 다수의 세공(31)이 형성되어 있는 받침판(32), 진공펌프와 같은 외부의 진공압 형성수단(미도시)에 의하여 발생된 진공압을 세라믹 예비성형체 조성물(23)에 유도하기 위한 연결통로(35)와 상기 세라믹 예비성형체로부터 배출된 수분을 외부로 배출하기 위한 배수관(34)을 구비한 하부 버킷(37)으로 이루어져 있다.
이어서 도 1에 도시한 본 발명의 세라믹 예비성형체 제조장치를 사용하여 세라믹 예비성형체를 제조하는 방법을 설명한다.
먼저 받침판(32)의 하부에 형성되어 있는 T홈(미도시)를 하부 버킷(37)의 측벽의 상단부에 양각된 돌출부(미도시)에 삽입하여 하부버킷(37)과 받침판(32)을 밀착되도록 조립한다. 이어서 받침판(24)위에 필터(24)를 깔고 그 위에 몰드(21)를 올려 놓는다. 계속해서 몰드(21)내에 물, 보강재, 및 바인더가 균일하게 혼합된 세라믹 예비성형체 조성물(23)을 부어 넣고 그 위에 펀치(22)를 장착한다. 세라믹 예비성형체 조성물(23)은 체적비가 10 ∼20%인 보강재, 물 80 ~ 95중량% 및 바인더 5 ~ 20중량%로 이루어진 것이 바람직하다.
보강재로서 직경 4㎛, 길이 100∼150㎛ 화이버 사용시, 보강재의 함량이 10%의 체적비 미만이면 원하는 체적의 높이보다 낮아져 부피비를 맞추지 못하고 20%의 체적비를 초과하면 원하는 체적의 높이보다 커져 부피비를 맞추기가 어렵다는 문제점이 있다. 또한, 바인더의 함량이 5중량% 미만이면 예비성형체의 성형성을 유지하기가 곤란하고 20중량%를 초과하면 금속복합재료의 제조시 바인더가 석출물로 남아 물성 저하를 초래하는 문제점이 있다. 바람직하게는, 바인더의 함량은 5% 정도인 것이 가장 바람직한데, 이에 대한 설명은 다음과 같다.
바인더는 예비성형체가 결합력을 유지할 수 있는 범위내에서 최소량을 사용하는 것이 바람직하다. 그 이유는 바인더가 과량으로 함유되면 금속 복합재료 내부에서 불순물 또는 석출물이 생성되어 최종 금속 복합 재료의 물성이 저하되기 때문이다. 즉, 전체 체적내에서 골고루 분포되는 최소량을 사용하는 것이 가장 좋다.
상기 보강재로서 사용될 수 있는 것으로는 Al2O3, SiC, C, B, SiN, 또는 SiO2로 이루어진 섬유상의 세라믹 파이버가 바람직하다. 섬유상 이외에 휘스커상, 또는 입자상으로 이루어진 것도 사용할 수 있다. 바인더로서 사용될 수 있는 것은 SiO2 졸, TiO2졸, Al2O3졸 등을 들 수 있다.
바인더는 금속복합재료에 있어서 보강재와 기지재의 경계면에서 결함으로 작용하여 기지재와 금속 사이의 결합을 저해시키기 때문에 기계적인 물성을 향상시키기 위해서는 바인더의 양을 적절히 결정할 필요가 있다. 즉, 주조시 세라믹 예비성형체에 기지금속의 용탕이 침투할 수 있도록 충분한 기공성과 침투가 압력에 견딜 수 있는 압축강도를 유지하는 최소의 바인더양을 사용하는 것이 바람직하다.
이어서 진공펌프(미도시)를 서서히 작동시켜 하부버킷(37) 내에 걸리는 진공압을 0.2 ~ 0.5기압으로 유지하여 상기 세라믹 예비성형체 조성물(23)로부터 수분을 서서히 제거한다. 상기 비교적 약한 진공압에 의하여 수분이 서서히 제거되기 시작한 후 1/2 정도로 수분이 제거되면 진공압을 최대로 올려 1기압이 되도록한다. 이와 같이 처음부터 진공압을 최대로 하지 않고 저진공압으로부터 고진공압으로 증가시키는 것은 보강재가 한쪽으로 쏠려 불균일하게 분포하는 것을 방지하기 위한 것이다. 즉, 이와 같이 진공압을 2단계를 상승시키면 보강재의 길이나 직경차이에 관계없이 보강재가 어느 한 곳에 편재하지 않고 균일하게 분포하고, 또한 바인더도 보강재의 사이에 균일하게 분포하는 장점이 있다. 한편, 상기 받침판(32)에는 다수의 세공(31)이 형성되어 있어 필터를 통과한 수분을 신속하게 배출시킬 수 있다. 이에 의하여 보강재의 불균일분포가 최소화된다. 상기 세공(31)은 등간격으로 형성되어 있는 것이 화이버의 바인더가 균일한 분포를 형성할 수 있어 바람직하며, 그 직경은 1 ~ 2mm인 것이 바람직하다. 직경이 1mm 미만이면 수분 배출이 어렵고, 2mm를 초과하면 수분 제거가 과다하고 지나치게 빠르게 수분이 배출되어 바인더의 잔류량이 적어지는 문제점이 있다.
한편, 이 단계에서 세라믹 예비성형체 조성물(23)로부터 수분의 제거가 충분하지 않으면 세라믹 예비성형체를 후공정에서 몰드(21)로부터 분리할 때 성형성이 유지되지 않아 세라믹 예비성형체의 형태가 일그러지기 쉽다. 따라서, 이 단계에서 충분한 수분의 제거는 매우 중요하다. 여기서 진공압이란 계기압을 나타내는 것으로서 예를 들면 진공압이 1기압이란 대기압보다 1기압 낮은 기압 상태를 나타낸다.
계속해서 수분제거공정이 완료되면 하부버킷(37)으로부터 받침판(32)을 분리하여 그 위의 몰드를 2차 가압장치로 옮겨 몰드(21)에 삽입되어 있는 펀치(22)를 가압하여 보강재의 최종부피비를 제어한다. 이처럼 본 발명에 따른 세라믹 예비성형체의 제조방법에 있어서는 수분제거후 가압을 행하므로 보강재의 부피비를 정확하게 제어할 수 있는 장점이 있다. 본 발명의 세라믹 예비성형체 제조장치를 사용하여 세라믹 예비성형체를 제조하는 경우 보강재로 사용되는 세라믹 파이버의 부피비가 10 ~ 25%일 때 세라믹 파이버의 크기는 길이가 15 ~ 150㎛, 직경이 0.5 ~ 20㎛인 것이 적당하다.
계속해서 받침판(32)과 몰드(21)를 분리하고 펀치를 멀어 넣어 세라믹 예비성형체를 상기 몰드(21)로부터 분리시킴으로써 세라믹 예비성형체의 제조를 완료한다.
이하, 본 발명을 실시예를 통해 더욱 상세히 설명하고자 하는데, 본 발명의 범위가 하기 실시예로 한정되는 것이 아님은 물론이다.
실시예
길이가 4㎛이고 직경이 50㎛인 알루미나(Al2O3) 파이버 94g(부피비가 15%이고, 알루미나의 밀도가 3.3g/㎤인 경우)에, 물 1500g과 바인더인 실리카 콜로이드 75g(고형성분 기준)를 부가하여 이를 비이커에 넣고 초음파 세척기(ultrasonic cleaner)를 사용하여 알루미나 파이버 사이의 초기뭉침을 제거하였다. 이어서, 상기 세라믹 예비성형체 조성물을 교반기를 사용하여 실리카와 알루미나 파이버가 균일하게 혼합되도록 교반하였다.
이렇게 하여 얻은 세라믹 예비성형체 조성물을 도 1에 도시한 세라믹 예비성형체 제조장치의 몰드(21; 직경 110mm)에 부어 넣고 펀치(22)를 삽입한 후 진공펌프를 작동시켜 초기 진공압을 300 ~ 380mmHg로 유지한 후 서서히 진공압을 760mmHg(1기압)로 증가시켜 수분을 제거하였다.
이어서, 받침판(32) 및 그 상부의 몰드(21)를 하부버킷(37)로부터 분리하고핸드프레스를 이용하여 펀치(22)를 가압하여 알루미나 파이버의 부피비를 15%로 되게 하고 세라믹 예비성형체(23)의 최종높이가 20mm가 되도록 조절한 후, 세라믹 예비성형체(23)를 몰드(21)로부터 분리시켜 세라믹 예비성형체(23)의 제조를 완료하였다.
도 2는 실시예에서 제조한 세라믹 예비성형체의 주사전사 현미경(SEM)사진을 나타낸다.
도 2를 참조하면, 알루미나 파이버가 균일하게 분포되어 있으며 바인더도 알루미나 파이버의 사이에 균일하게 분포하고 있는 것을 알 수 있다.
도 3은 실시예에서 제조한 세라믹 예비성형체의 형상을 나타내는 사진이다.
도 3을 참조하면, 주조시 기지금속의 용탕이 침투할 수 있는 기공이 잘 형성되어 있는 것을 알 수 있다.
상기한 바와 같이, 본 발명에 따른 세라믹 예비성형체 제조장치를 사용하면 보강재의 길이나 직경차이에 관계없이 보강재가 어느 한 곳에 편재하지 않고 균일하게 분포하고, 바인더도 보강재의 사이에 균일하게 분포하며, 또한 보강재의 부피비도 정확히 제어된 세라믹 예비성형체를 제조할 수 있다. 또한, 본 발명에 따른세라믹 예비성형체 제조장치를 사용하면 수분제거공정을 신속하게 완료할 수 있으므로 세라믹 예비성형체 제조공정의 생산성을 향상시킬 수 있다.
Claims (12)
- 세라믹 예비성형체 조성물을 받아 들이기 위한 통공이 형성된 몰드;상기 통공내에 위치한 상기 세라믹 예비성형체 조성물을 가압하기 위하여 상기 통공의 상부에 삽탈 가능하게 결합되는 가압수단;상기 세라믹 예비성형체 조성물을 지지하면서 상기 세라믹 예비성형체 조성물로부터 수분을 통과시키기 위하여 상기 몰드의 하부에 착탈가능하게 결합되는 필터;상기 몰드, 상기 가압수단, 및 상기 필터를 지지하기 위하여 상기 필터의 하부에 착탈가능하게 결합되며, 상기 필터를 통과한 수분이 용이하게 배출되도록 하기 위한 직경이 1 내지 2mm이고 등간격으로 형성되어 있는 다수개 세공이 형성되어 있는 받침판; 및상기 몰드, 상기 가압수단, 상기 필터, 및 상기 받침판을 지지하기 위하여 상기 받침판의 하부에 착탈가능하게 결합되며, 상기 세라믹 예비성형체 조성물로부터 수분을 배출시키는 원동력이 되는 진공압을 걸기 위하여 외부의 진공압 형성수단에 의하여 발생된 진공압을 유도하기 위한 연결통로와 상기 세라믹 예비성형체로부터 배출된 수분을 외부로 배출하기 위한 배수관을 구비한 하부 버킷을 포함하는 것을 특징으로 하는 세라믹 예비성형체 제조장치.
- 제1항에 있어서, 상기 하부 버킷의 측벽의 상단부에는 양각된 돌출부가 형성되어 있고, 상기 받침판의 하부에는 상기 돌출부에 삽입되는 음각된 홈이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 세라믹 예비성형체 제조장치.
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- 세라믹 예비성형체 제조장치중의 몰드에 넣어진 세라믹 예비성형체 조성물에 하중을 가하면서 0.2 ~ 0.5기압 범위의 진공압을 가하여 상기 세라믹 예비성형체 조성물중에서의 보강재의 균일분포를 유지하면서 수분을 서서히 제거하는 단계;상기 세라믹 예비성형체 조성물에 0.6 내지 1 기압 범위의 진공압을 가하여 상기 세라믹 예비성형체 조성물로부터 수분을 더욱 제거하는 단계;및상기 세라믹 예비성형체 조성물에 하중을 가하여 상기 세라믹 예비성형체 조성물 중의 보강재의 부피비를 조절하는 단계;및상기 세라믹 예비성형체 조성물에 하중을 가하여 상기 세라믹 예비성형체 조성물을 상기 몰드로부터 분리시킴으로써 예비성형제의 제조를 완료하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 세라믹 예비성형체의 제조방법.
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- 제5항에 있어서, 상기 세라믹 예비성형체 조성물은 부피비가 10 ∼ 20%인 보강재, 물 80 ~ 95중량% 및 바인더 5 ~ 20중량%로 이루어진 것을 특징으로 하는 세라믹 예비성형체의 제조방법.
- 제8항에 있어서, 상기 보강재는 Al2O3, SiC, C, B, SiN, 및 SiO2로 이루어진 그룹에서 선택된 하나 이상인 것을 특징으로 하는 세라믹 예비성형체의 제조방법.
- 제8항에 있어서, 상기 보강재는 섬유상, 휘스커상, 또는 입자상으로 이루어진 것을 특징으로 하는 세라믹 예비성형체의 제조방법.
- 제6항에 있어서, 상기 보강재의 부피비는 10 ~ 15%인 것을 특징으로 하는 세라믹 예비성형체의 제조방법.
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