JP2693654B2 - 表面処理金属の溶接方法 - Google Patents
表面処理金属の溶接方法Info
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- B23K9/00—Arc welding or cutting
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- B23K9/16—Arc welding or cutting making use of shielding gas
- B23K9/167—Arc welding or cutting making use of shielding gas and of a non-consumable electrode
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- Materials Engineering (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は表面処理金属を溶接する
溶接方法に関し、例えば亜鉛メッキ鋼板をガスでシール
ドしたアーク溶接またはプラズマ溶接によって溶接する
表面処理金属の溶接方法に関する。
溶接方法に関し、例えば亜鉛メッキ鋼板をガスでシール
ドしたアーク溶接またはプラズマ溶接によって溶接する
表面処理金属の溶接方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼板等を重ね合わせて溶接する溶接技術
が自動車産業を中心に多く利用されている。このような
自動車産業で使用される鋼板には、防錆の観点から亜鉛
メッキが施された亜鉛メッキ鋼板が使用される。これら
の亜鉛メッキ鋼板等の溶接装置として、例えばガスでシ
ールドしたアーク溶接装置やプラズマ溶接装置が使用さ
れている。なお、ガスでシールドした溶接装置やプラズ
マ溶接装置では、電極周囲から不活性ガス等を母材の溶
融池に向け噴射し、これによって溶接を所定ガス雰囲気
中で行ったり、またアーク柱を絞って高温を得ようとす
ることが行われている。
が自動車産業を中心に多く利用されている。このような
自動車産業で使用される鋼板には、防錆の観点から亜鉛
メッキが施された亜鉛メッキ鋼板が使用される。これら
の亜鉛メッキ鋼板等の溶接装置として、例えばガスでシ
ールドしたアーク溶接装置やプラズマ溶接装置が使用さ
れている。なお、ガスでシールドした溶接装置やプラズ
マ溶接装置では、電極周囲から不活性ガス等を母材の溶
融池に向け噴射し、これによって溶接を所定ガス雰囲気
中で行ったり、またアーク柱を絞って高温を得ようとす
ることが行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、亜鉛メッキ鋼
板の重ね合わせ溶接では、鋼板どうしに挟まれた表面亜
鉛メッキ層が、溶接を行った際にまず、鋼板よりも融点
が低いために蒸発して気体となるが、その逃げ場がなく
高圧状態になる。さらに熱が鋼板に加えられると、鋼板
が溶融状態になり、それまで高圧状態にあった亜鉛ガス
が溶融した鋼板を押し退けて大気に解放される。このた
め、溶接された接合部にガスが抜けたときの痕跡として
ブローホールが残り、溶接品質を著しく低下させてしま
っていた。
板の重ね合わせ溶接では、鋼板どうしに挟まれた表面亜
鉛メッキ層が、溶接を行った際にまず、鋼板よりも融点
が低いために蒸発して気体となるが、その逃げ場がなく
高圧状態になる。さらに熱が鋼板に加えられると、鋼板
が溶融状態になり、それまで高圧状態にあった亜鉛ガス
が溶融した鋼板を押し退けて大気に解放される。このた
め、溶接された接合部にガスが抜けたときの痕跡として
ブローホールが残り、溶接品質を著しく低下させてしま
っていた。
【０００４】このために、亜鉛メッキ鋼板を重ね合わせ
て溶接する場合は、亜鉛メッキ鋼板の間に隙間を持た
せ、亜鉛メッキ鋼板どうしに挟まれた表面メッキ層から
発生する亜鉛蒸気をこの隙間から逃がすようにしてい
た。この隙間は溶接の観点からはできるだけ狭いことが
要求され、従って、この隙間を作るために鋼板どうしの
間にシートを挟んだり、コーティング材を塗布したりし
ていた。しかし、実際の生産現場でこの隙間を管理する
には大変余分な作業を必要とした。そのため、亜鉛メッ
キ鋼板を密着したまま、隙間を作らないで溶接する方法
の開発が要請されていた。本発明はこのような点に鑑み
てなされたものであり、亜鉛メッキ鋼板等の表面処理金
属を密着したままで、高品質の溶接ができる表面処理金
属の溶接装置及び溶接方法を提供することを目的とす
る。
て溶接する場合は、亜鉛メッキ鋼板の間に隙間を持た
せ、亜鉛メッキ鋼板どうしに挟まれた表面メッキ層から
発生する亜鉛蒸気をこの隙間から逃がすようにしてい
た。この隙間は溶接の観点からはできるだけ狭いことが
要求され、従って、この隙間を作るために鋼板どうしの
間にシートを挟んだり、コーティング材を塗布したりし
ていた。しかし、実際の生産現場でこの隙間を管理する
には大変余分な作業を必要とした。そのため、亜鉛メッ
キ鋼板を密着したまま、隙間を作らないで溶接する方法
の開発が要請されていた。本発明はこのような点に鑑み
てなされたものであり、亜鉛メッキ鋼板等の表面処理金
属を密着したままで、高品質の溶接ができる表面処理金
属の溶接装置及び溶接方法を提供することを目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明では上記課題を解
決するために、蒸発温度が基材の融点より低い材料をコ
ーティングした表面処理金属どうしを、ガスでシールド
したアーク溶接またはプラズマ溶接によって溶接する表
面処理金属の溶接方法において、補助ガスとして酸素と
他のガスとを使用し、溶接速度が高いほど前記酸素の混
合比率を高くするようにして溶接を行うことを特徴とす
る表面処理金属の溶接方法が提供される。
決するために、蒸発温度が基材の融点より低い材料をコ
ーティングした表面処理金属どうしを、ガスでシールド
したアーク溶接またはプラズマ溶接によって溶接する表
面処理金属の溶接方法において、補助ガスとして酸素と
他のガスとを使用し、溶接速度が高いほど前記酸素の混
合比率を高くするようにして溶接を行うことを特徴とす
る表面処理金属の溶接方法が提供される。
【０００６】
【作用】補助ガス噴射装置から噴射された、酸素ガスが
混合された補助ガスの雰囲気中で亜鉛メッキ鋼板等の表
面処理金属を溶接すると、亜鉛等の表面材と酸素とが反
応して酸化亜鉛あるいは過酸化亜鉛のような固体状の酸
化物が作られ、亜鉛蒸気のような気体にはならない。そ
して、溶接速度が高いほど酸素の混合比率を高くするた
め、鋼板を吹き飛ばすようなブローホールは生じず、品
質のよい溶接を速度に応じて適切に行うことが可能とな
る。
混合された補助ガスの雰囲気中で亜鉛メッキ鋼板等の表
面処理金属を溶接すると、亜鉛等の表面材と酸素とが反
応して酸化亜鉛あるいは過酸化亜鉛のような固体状の酸
化物が作られ、亜鉛蒸気のような気体にはならない。そ
して、溶接速度が高いほど酸素の混合比率を高くするた
め、鋼板を吹き飛ばすようなブローホールは生じず、品
質のよい溶接を速度に応じて適切に行うことが可能とな
る。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。図１は本発明の一実施例のガスでシールドした
アーク溶接装置の外観図である。電極１が加工ヘッド２
及びノズル８に支持され、亜鉛メッキ鋼板３ａ，３ｂに
対向する。電極１と亜鉛メッキ鋼板３ａ，３ｂは図示し
ない溶接電源に接続されている。加工ヘッド２及びノズ
ル８と電極１との間には、後述の補助ガスを通過させる
ための略円筒状の空間７ができるように、加工ヘッド２
及びノズル８と電極１とを配置する。亜鉛メッキ鋼板３
ａ，３ｂはクランプ１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄに
よってテーブル１０ｅに固定されている。また、電極１
を含めた加工ヘッド２及びノズル８は、図示しない走行
駆動装置によりテーブル１０ｅ上面を平行に、亜鉛メッ
キ鋼板３ａ，３ｂに沿って移動するように構成されてい
る。
明する。図１は本発明の一実施例のガスでシールドした
アーク溶接装置の外観図である。電極１が加工ヘッド２
及びノズル８に支持され、亜鉛メッキ鋼板３ａ，３ｂに
対向する。電極１と亜鉛メッキ鋼板３ａ，３ｂは図示し
ない溶接電源に接続されている。加工ヘッド２及びノズ
ル８と電極１との間には、後述の補助ガスを通過させる
ための略円筒状の空間７ができるように、加工ヘッド２
及びノズル８と電極１とを配置する。亜鉛メッキ鋼板３
ａ，３ｂはクランプ１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄに
よってテーブル１０ｅに固定されている。また、電極１
を含めた加工ヘッド２及びノズル８は、図示しない走行
駆動装置によりテーブル１０ｅ上面を平行に、亜鉛メッ
キ鋼板３ａ，３ｂに沿って移動するように構成されてい
る。
【０００８】一方、酸素ガス（Ｏ2 ）ボンベ４ａとアル
ゴンガス（Ａｒ）ボンベ４ｂからはホース５ａ，５ｂを
通して、酸素ガスとアルゴンガスとがそれぞれ供給さ
れ、混合器６で混合されて、ホース５ｃから加工ヘッド
７内の空間７に供給され、ノズル８から加工点９に噴射
される。このように加工点９に噴射されるガスを補助ガ
スまたは被包ガスといい、従来はイナートガス（不活性
ガス）が用いられていた。
ゴンガス（Ａｒ）ボンベ４ｂからはホース５ａ，５ｂを
通して、酸素ガスとアルゴンガスとがそれぞれ供給さ
れ、混合器６で混合されて、ホース５ｃから加工ヘッド
７内の空間７に供給され、ノズル８から加工点９に噴射
される。このように加工点９に噴射されるガスを補助ガ
スまたは被包ガスといい、従来はイナートガス（不活性
ガス）が用いられていた。
【０００９】上記のような構成の溶接装置において、溶
接時に亜鉛メッキ鋼板３ａ，３ｂの加工点９が加熱され
ると同時にそこに補助ガスが供給されると、酸素ガスは
亜鉛と化合して、酸化亜鉛、過酸化亜鉛となり、これら
は固体であるので亜鉛の蒸発を抑え、ブローホールの発
生を抑制する。また、化合時の熱は溶接に寄与する。
接時に亜鉛メッキ鋼板３ａ，３ｂの加工点９が加熱され
ると同時にそこに補助ガスが供給されると、酸素ガスは
亜鉛と化合して、酸化亜鉛、過酸化亜鉛となり、これら
は固体であるので亜鉛の蒸発を抑え、ブローホールの発
生を抑制する。また、化合時の熱は溶接に寄与する。
【００１０】ここでは、亜鉛メッキ鋼板３ａ，３ｂの厚
さは０．９ｍｍ，送り速度は１．５ｍ／ｍｉｎ，酸素ガ
スとアルゴンガスの比は５：１であり、補助ガスは総量
で２０Ｌ／ｍｉｎとしている。上記実施例はガスでシー
ルドしたアーク溶接を利用した場合で説明したが、プラ
ズマ溶接を利用した場合でも同様な作用効果が得られ
る。プラズマ溶接の場合には、アーク柱を絞るための動
作ガスに酸素ガスを含ませてもよいし、シールドガスの
中に酸素ガスを含ませるようにしてもよい。
さは０．９ｍｍ，送り速度は１．５ｍ／ｍｉｎ，酸素ガ
スとアルゴンガスの比は５：１であり、補助ガスは総量
で２０Ｌ／ｍｉｎとしている。上記実施例はガスでシー
ルドしたアーク溶接を利用した場合で説明したが、プラ
ズマ溶接を利用した場合でも同様な作用効果が得られ
る。プラズマ溶接の場合には、アーク柱を絞るための動
作ガスに酸素ガスを含ませてもよいし、シールドガスの
中に酸素ガスを含ませるようにしてもよい。
【００１１】図２は、酸素ガスを含んだ補助ガスを使用
した本実施例の溶接装置で亜鉛メッキ鋼板を溶接したと
きの溶接の状態を示す図であり、図２（Ａ）は加工ヘッ
ドの進行方向に対して側面から見た図、図２（Ｂ）は加
工ヘッドの進行方向の正面から見た図である。ここで
は、ヒューム（蒸発し、イオン化したガスの雲）１１，
１２が亜鉛メッキ鋼板３ａの上側と、亜鉛メッキ鋼板３
ｂの下側に発生している。また、上下共にスパッタ（弾
き出された金属の溶けたかたまり）１３，１４が発生し
ているが、それらヒュームやスパッタの発生量は比較的
少ない。
した本実施例の溶接装置で亜鉛メッキ鋼板を溶接したと
きの溶接の状態を示す図であり、図２（Ａ）は加工ヘッ
ドの進行方向に対して側面から見た図、図２（Ｂ）は加
工ヘッドの進行方向の正面から見た図である。ここで
は、ヒューム（蒸発し、イオン化したガスの雲）１１，
１２が亜鉛メッキ鋼板３ａの上側と、亜鉛メッキ鋼板３
ｂの下側に発生している。また、上下共にスパッタ（弾
き出された金属の溶けたかたまり）１３，１４が発生し
ているが、それらヒュームやスパッタの発生量は比較的
少ない。
【００１２】図３は酸素ガスを含んだ補助ガスを使用し
ないときの亜鉛メッキ鋼板の溶接の状態を示す図であ
り、図３（Ａ）は加工ヘッドの進行方向に対して側面か
ら見た図、図３（Ｂ）は加工ヘッドの進行方向の正面か
ら見た図である。ヒューム１１，１２が亜鉛メッキ鋼板
３ａの上側と、亜鉛メッキ鋼板３ｂの下側にかなり発生
し、また、上下共にスパッタ１３，１４がかなりの発生
量で発生している。すなわち、図２と図３から明らかな
ように、酸素ガスを補助ガス中に含めることにより、亜
鉛の蒸発を抑制し、またスパッタの発生を抑制すること
ができる。
ないときの亜鉛メッキ鋼板の溶接の状態を示す図であ
り、図３（Ａ）は加工ヘッドの進行方向に対して側面か
ら見た図、図３（Ｂ）は加工ヘッドの進行方向の正面か
ら見た図である。ヒューム１１，１２が亜鉛メッキ鋼板
３ａの上側と、亜鉛メッキ鋼板３ｂの下側にかなり発生
し、また、上下共にスパッタ１３，１４がかなりの発生
量で発生している。すなわち、図２と図３から明らかな
ように、酸素ガスを補助ガス中に含めることにより、亜
鉛の蒸発を抑制し、またスパッタの発生を抑制すること
ができる。
【００１３】図４は酸素ガスを含んだ補助ガスを使用し
た本実施例の溶接装置で溶接を行った結果の溶接箇所の
表面状態を示す図であり、図４（Ａ）は裏面の状態を示
し、図４（Ｂ）は上面の状態を示す。図４によれば、ビ
ード２３の両側に黄色い粉（酸化亜鉛と思われる）の濃
い部分２２ａ，２２ｂと薄い部分２１ａ，２１ｂとが認
められる。ビード２３の一部にはスラグ２５が発生して
いる。ここでは、ブローホールは殆ど発生していない。
た本実施例の溶接装置で溶接を行った結果の溶接箇所の
表面状態を示す図であり、図４（Ａ）は裏面の状態を示
し、図４（Ｂ）は上面の状態を示す。図４によれば、ビ
ード２３の両側に黄色い粉（酸化亜鉛と思われる）の濃
い部分２２ａ，２２ｂと薄い部分２１ａ，２１ｂとが認
められる。ビード２３の一部にはスラグ２５が発生して
いる。ここでは、ブローホールは殆ど発生していない。
【００１４】図５は酸素ガスを使用しない場合の溶接箇
所の表面の状態を示す図であり、図５（Ａ）は裏面の状
態を示し、図５（Ｂ）は上面側の状態を示す。図５によ
れば、ビード２３の両側には黄色い粉の濃い部分２２
ａ，２２ｂと薄い部分２１ａ，２１ｂとが少しできてい
る。ビード２３上には、これから貫通してブローホール
になろうとして固まった部分２６と既に貫通したブロー
ホール２７とが多数、観察される。また、亜鉛と炭化物
を示す黒い粉２８が発生しており、さらに、スパッタ２
９の痕跡も多く認められる。このように、図４と図５と
から明らかなように、酸素ガスをアルゴンガスに混合し
た補助ガスを使用することにより、ブローホールが殆ど
なくなり、高品質の溶接が実現できる。
所の表面の状態を示す図であり、図５（Ａ）は裏面の状
態を示し、図５（Ｂ）は上面側の状態を示す。図５によ
れば、ビード２３の両側には黄色い粉の濃い部分２２
ａ，２２ｂと薄い部分２１ａ，２１ｂとが少しできてい
る。ビード２３上には、これから貫通してブローホール
になろうとして固まった部分２６と既に貫通したブロー
ホール２７とが多数、観察される。また、亜鉛と炭化物
を示す黒い粉２８が発生しており、さらに、スパッタ２
９の痕跡も多く認められる。このように、図４と図５と
から明らかなように、酸素ガスをアルゴンガスに混合し
た補助ガスを使用することにより、ブローホールが殆ど
なくなり、高品質の溶接が実現できる。
【００１５】なお、酸素の混合比は溶接速度（加工ヘッ
ド等の走行速度）が大きい程、その量を大きくしたほう
が効果がある。また、溶接出力パワーが大きい程酸素の
混合比を大きくすることが必要である。また、アルゴン
ガスの代わりに、ヘリウムガス、窒素ガス、炭酸ガス、
あるいはそれらの混合ガスでも同様な効果が得られる。
さらに、亜鉛メッキ鋼板の亜鉛の厚さは薄いので、酸素
の使用で発生するスラグによる溶接強度の低下の問題は
ほとんどない。
ド等の走行速度）が大きい程、その量を大きくしたほう
が効果がある。また、溶接出力パワーが大きい程酸素の
混合比を大きくすることが必要である。また、アルゴン
ガスの代わりに、ヘリウムガス、窒素ガス、炭酸ガス、
あるいはそれらの混合ガスでも同様な効果が得られる。
さらに、亜鉛メッキ鋼板の亜鉛の厚さは薄いので、酸素
の使用で発生するスラグによる溶接強度の低下の問題は
ほとんどない。
【００１６】図６は亜鉛メッキ鋼板を３枚重ねて溶接す
る場合の例を示す図である。亜鉛メッキ鋼板３３ａ，３
３ｂ，３３ｃを重ね、亜鉛メッキ鋼板３３ａ，３３ｂの
みを溶融してビード３４を構成するようにする。すなわ
ち、溶融部３１の外側に熱的な影響を受ける部分３２が
発生するが、亜鉛メッキ鋼板３３ｃには熱的な影響が及
ばない程度に、溶接装置の溶接出力や溶接速度を調整す
る。このような溶接は、亜鉛メッキ鋼板３３ｃが熱的な
影響を受けず、表面に溶接の影響がでてはならない箇所
等の溶接に有効である。
る場合の例を示す図である。亜鉛メッキ鋼板３３ａ，３
３ｂ，３３ｃを重ね、亜鉛メッキ鋼板３３ａ，３３ｂの
みを溶融してビード３４を構成するようにする。すなわ
ち、溶融部３１の外側に熱的な影響を受ける部分３２が
発生するが、亜鉛メッキ鋼板３３ｃには熱的な影響が及
ばない程度に、溶接装置の溶接出力や溶接速度を調整す
る。このような溶接は、亜鉛メッキ鋼板３３ｃが熱的な
影響を受けず、表面に溶接の影響がでてはならない箇所
等の溶接に有効である。
【００１７】上記の説明では溶接材料として、亜鉛メッ
キ鋼板を例に説明したが、基材より融点の低い材料をコ
ーティングしたその他の表面処理金属にも同様に適用で
きることはいうまでもない。また、上記実施例では、混
合器６で酸素ガスと他のガスとを混合して加工ヘッド２
内に供給するようにしているが、酸素ガスと他のガスと
を別々にノズル８の先端に供給して、酸素ガスと他のガ
スとを直接、溶接箇所に噴射するようにしてもよく、こ
の場合でも上記実施例と同様な効果を得ることができ
る。
キ鋼板を例に説明したが、基材より融点の低い材料をコ
ーティングしたその他の表面処理金属にも同様に適用で
きることはいうまでもない。また、上記実施例では、混
合器６で酸素ガスと他のガスとを混合して加工ヘッド２
内に供給するようにしているが、酸素ガスと他のガスと
を別々にノズル８の先端に供給して、酸素ガスと他のガ
スとを直接、溶接箇所に噴射するようにしてもよく、こ
の場合でも上記実施例と同様な効果を得ることができ
る。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように本発明では、表面処
理金属どうしを溶接するのに、溶接に使用する補助ガス
に酸素ガスを混合するようにし、溶接速度が高いほど酸
素の混合比率を高くするようにしたので、表面処理金属
間に隙間を設けることなく、溶接速度に応じた、ブロー
ホールをなくした高品質の溶接を行うことが可能とな
る。
理金属どうしを溶接するのに、溶接に使用する補助ガス
に酸素ガスを混合するようにし、溶接速度が高いほど酸
素の混合比率を高くするようにしたので、表面処理金属
間に隙間を設けることなく、溶接速度に応じた、ブロー
ホールをなくした高品質の溶接を行うことが可能とな
る。
【図１】本発明の一実施例のガスでシールドしたアーク
溶接装置の外観図である。
溶接装置の外観図である。
【図２】本実施例の溶接の状態を示す図であり、図２
（Ａ）は加工ヘッドの進行方向に対して側面から見た
図、図２（Ｂ）は加工ヘッドの進行方向の正面から見た
図である。
（Ａ）は加工ヘッドの進行方向に対して側面から見た
図、図２（Ｂ）は加工ヘッドの進行方向の正面から見た
図である。
【図３】酸素ガスを含む補助ガスを使用しないときの溶
接の表面状態を示す図であり、図３（Ａ）は加工ヘッド
の進行方向に対して側面から見た図、図３（Ｂ）は加工
ヘッドの進行方向の正面から見た図である。
接の表面状態を示す図であり、図３（Ａ）は加工ヘッド
の進行方向に対して側面から見た図、図３（Ｂ）は加工
ヘッドの進行方向の正面から見た図である。
【図４】本実施例の溶接箇所の表面状態を示す図であ
り、図４（Ａ）は裏面の状態を示す図であり、図４
（Ｂ）は上面の状態を示す図である。
り、図４（Ａ）は裏面の状態を示す図であり、図４
（Ｂ）は上面の状態を示す図である。
【図５】酸素ガスを含む補助ガスを使用しない場合の溶
接箇所の表面の状態を示す図であり、図５（Ａ）は裏面
の状態を示す図であり、図５（Ｂ）は上面の状態を示す
図である。
接箇所の表面の状態を示す図であり、図５（Ａ）は裏面
の状態を示す図であり、図５（Ｂ）は上面の状態を示す
図である。
【図６】亜鉛メッキ鋼板を３枚重ねて溶接する場合の例
を示す図である。
を示す図である。
１ 電極 ２ 加工ヘッド ３ａ，３ｂ 亜鉛メッキ鋼板 ４ａ ガスボンベ（Ｏ2 ） ４ｂ ガスボンベ（Ａｒ） ６ 混合器 ７ 空間 ８ ノズル ９ 加工点
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 森 敦 山梨県南都留郡忍野村忍草字古馬場3580 番地 ファナック株式会社 レーザ研究 所内 (72)発明者 山崎 悦雄 山梨県南都留郡忍野村忍草字古馬場3580 番地 ファナック株式会社 レーザ研究 所内 (56)参考文献 特開 平２−37975（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−209778（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−196177（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−143775（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−238472（ＪＰ，Ａ)
Claims (7)
- 【請求項１】 蒸発温度が基材の融点より低い材料をコ
ーティングした表面処理金属どうしを、ガスでシールド
したアーク溶接またはプラズマ溶接によって溶接する表
面処理金属の溶接方法において、 補助ガスとして酸素と他のガスとを使用し、溶接速度が
高いほど前記酸素の混合比率を高くするようにして溶接
を行うことを特徴とする表面処理金属の溶接方法。 - 【請求項２】 前記酸素及び前記他のガスとを予め混合
して混合ガスとし、前記混合ガスを使用することを特徴
とする請求項１記載の表面処理金属の溶接方法。 - 【請求項３】 前記酸素と前記他のガスとを溶接時に別
に供給して溶接することを特徴とする請求項１記載の表
面処理金属の溶接方法。 - 【請求項４】 前記表面処理金属は亜鉛メッキ鋼板であ
ることを特徴とする請求項１記載の表面処理金属の溶接
方法。 - 【請求項５】 前記他のガスは少なくともアルゴン、ヘ
リウム、窒素、炭酸ガスの内の一つを含むことを特徴と
する請求項１記載の表面処理金属の溶接方法。 - 【請求項６】 前記酸素と前記他のガスとを混合すると
きは、溶接出力が大きい程、前記酸素の混合比率を高く
することを特徴とする請求項１記載の表面処理金属の溶
接方法。 - 【請求項７】 前記表面処理金属を３枚重ねて上から溶
接を行い、一番下の前記表面処理金属を溶融させないこ
とを特徴とする請求項１記載の表面処理金属の溶接方
法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3125152A JP2693654B2 (ja) | 1991-04-26 | 1991-04-26 | 表面処理金属の溶接方法 |
| PCT/JP1992/000517 WO1992019412A1 (en) | 1991-04-26 | 1992-04-21 | Device and method for welding surface-treated metal |
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