JP2614394B2 - ワイパ装置におけるドライブシャフトおよびその成形方法 - Google Patents
ワイパ装置におけるドライブシャフトおよびその成形方法Info
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- JP2614394B2 JP2614394B2 JP5048313A JP4831393A JP2614394B2 JP 2614394 B2 JP2614394 B2 JP 2614394B2 JP 5048313 A JP5048313 A JP 5048313A JP 4831393 A JP4831393 A JP 4831393A JP 2614394 B2 JP2614394 B2 JP 2614394B2
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C3/00—Shafts; Axles; Cranks; Eccentrics
- F16C3/02—Shafts; Axles
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2326/00—Articles relating to transporting
- F16C2326/01—Parts of vehicles in general
- F16C2326/09—Windscreen wipers, e.g. pivots therefore
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車両に装備されるワイ
パ装置におけるドライブシャフトおよびその成形方法に
関する。
パ装置におけるドライブシャフトおよびその成形方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】車両に装備されて雨天時等の視界を良好
にするためのワイパ装置は、図５に示すように、支持プ
レート１に軸回りに回動可能に支持されたドライブシャ
フト２を、ワイパモータ３によって往復動させられるロ
ッド４、リンク５（この場合２つ）を介して往復回動さ
せ、ドライブシャフト２に固定されたワイパアーム６を
往復旋回させることにより、その先端のワイパブレード
７がガラス面８を滑動して水を拭き払う構成が一般的で
ある。
にするためのワイパ装置は、図５に示すように、支持プ
レート１に軸回りに回動可能に支持されたドライブシャ
フト２を、ワイパモータ３によって往復動させられるロ
ッド４、リンク５（この場合２つ）を介して往復回動さ
せ、ドライブシャフト２に固定されたワイパアーム６を
往復旋回させることにより、その先端のワイパブレード
７がガラス面８を滑動して水を拭き払う構成が一般的で
ある。
【０００３】ドライブシャフト２は、図４に示すよう
に、一端部にリンク５への嵌合部として均一径のセレー
ション２ａが、他端部にワイパアーム６への嵌合部とし
てテーパ状のセレーション２ｂが形成されている。テー
パ状のセレーション２ｂを形成するにあたり従来では、
図６に示すように、テーパ状とするため斜めに配した２
つのダイス９・９の間にドライブシャフト１の端部を挟
み、ダイス９・９による転造加工で行っている。
に、一端部にリンク５への嵌合部として均一径のセレー
ション２ａが、他端部にワイパアーム６への嵌合部とし
てテーパ状のセレーション２ｂが形成されている。テー
パ状のセレーション２ｂを形成するにあたり従来では、
図６に示すように、テーパ状とするため斜めに配した２
つのダイス９・９の間にドライブシャフト１の端部を挟
み、ダイス９・９による転造加工で行っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記転造加工によって
形成されるテーパ状のセレーション２ｂは、図７に示す
ように、転造加工によって生じる特有の塑性流動により
肉どうしが接合されて、ミクロ的に見るとセレーション
２の歯面に合わせ目２ｃが存在し、この合わせ目２ｃが
強度の低下を招く。
形成されるテーパ状のセレーション２ｂは、図７に示す
ように、転造加工によって生じる特有の塑性流動により
肉どうしが接合されて、ミクロ的に見るとセレーション
２の歯面に合わせ目２ｃが存在し、この合わせ目２ｃが
強度の低下を招く。
【０００５】また、歯先が単一な略円柱形のダイス９・
９で加工されることによって、図８（ａ）（ｂ）に示す
ように、ドライブシャフト２のテーパ状のセレーション
２ｂの小径側Ｒ１と大径側Ｒ２では、成形される歯のピ
ッチ（歯巾）が異なる。これは、図６において、ドライ
ブシャフト２の成形時の回転中心軸Ｈと、ダイス９・９
の回転中心軸Ｈ１、Ｈ２が傾斜しているために起こる。
したがって、各歯の頂点角度を比較すると、大径側Ｒ２
の歯の角度Ｄ２（高さｒ２）が小径側Ｒ１の歯の角度Ｄ
１（高さｒ１）よりも鈍角になる塑性流動を示し、この
ため、テーパ状のセレーション２ｂに嵌合されるワイパ
アーム６から受ける力（嵌合部にかかる力）が小径側Ｒ
１部に偏ってしまい、テーパ状のセレーション２ｂに均
一な力が加わらなくなる。これを防ぐため、ダイス９の
歯先を変更して大径側Ｒ２も小径側Ｒ１と略同じ歯の角
度Ｄ１’（高さｒ１’）に加工することが可能である
が、ダイス９も転造等によって形成されるものであるこ
とから、ダイス９の製造設備に新設、及びコストの上昇
につながり、実施が困難であるのが現状である。
９で加工されることによって、図８（ａ）（ｂ）に示す
ように、ドライブシャフト２のテーパ状のセレーション
２ｂの小径側Ｒ１と大径側Ｒ２では、成形される歯のピ
ッチ（歯巾）が異なる。これは、図６において、ドライ
ブシャフト２の成形時の回転中心軸Ｈと、ダイス９・９
の回転中心軸Ｈ１、Ｈ２が傾斜しているために起こる。
したがって、各歯の頂点角度を比較すると、大径側Ｒ２
の歯の角度Ｄ２（高さｒ２）が小径側Ｒ１の歯の角度Ｄ
１（高さｒ１）よりも鈍角になる塑性流動を示し、この
ため、テーパ状のセレーション２ｂに嵌合されるワイパ
アーム６から受ける力（嵌合部にかかる力）が小径側Ｒ
１部に偏ってしまい、テーパ状のセレーション２ｂに均
一な力が加わらなくなる。これを防ぐため、ダイス９の
歯先を変更して大径側Ｒ２も小径側Ｒ１と略同じ歯の角
度Ｄ１’（高さｒ１’）に加工することが可能である
が、ダイス９も転造等によって形成されるものであるこ
とから、ダイス９の製造設備に新設、及びコストの上昇
につながり、実施が困難であるのが現状である。
【０００６】さらにドライブシャフト２においては、リ
ンク５およびワイヤアーム６への嵌合部である両端部の
セレーション２ａ、２ｂにもっとも負荷がかかる。つま
り、ワイパブレード７のガラス面８との摺接時の払拭抵
抗がリンク５からのワイパアーム６の払拭力を相殺する
方向に働き、その分の負荷がドライブシャフト６にかか
るためである。特にワイパアーム６の上下反転位置にお
いては、リンク５からの、ワイパアーム６を止めて逆方
向へ払拭しようとする伝達力に対し、ワイパアーム６は
慣性力にて払拭範囲を越えようとする力が働くため、ド
ライブシャフト２にねじれ応力がかかり、セレーション
２ａ、２ｂにもっとも負荷がかかる。そのため、これら
セレーション２ａ、２ｂ部分は高い強度が求められてお
り、そのため、転造加工後に満足でき得る強度を有する
素材を加工している。つまり、あらかじめ所要の強度を
有する初期素材を用いることになり、この点でコストア
ップを招くことになる。
ンク５およびワイヤアーム６への嵌合部である両端部の
セレーション２ａ、２ｂにもっとも負荷がかかる。つま
り、ワイパブレード７のガラス面８との摺接時の払拭抵
抗がリンク５からのワイパアーム６の払拭力を相殺する
方向に働き、その分の負荷がドライブシャフト６にかか
るためである。特にワイパアーム６の上下反転位置にお
いては、リンク５からの、ワイパアーム６を止めて逆方
向へ払拭しようとする伝達力に対し、ワイパアーム６は
慣性力にて払拭範囲を越えようとする力が働くため、ド
ライブシャフト２にねじれ応力がかかり、セレーション
２ａ、２ｂにもっとも負荷がかかる。そのため、これら
セレーション２ａ、２ｂ部分は高い強度が求められてお
り、そのため、転造加工後に満足でき得る強度を有する
素材を加工している。つまり、あらかじめ所要の強度を
有する初期素材を用いることになり、この点でコストア
ップを招くことになる。
【０００７】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
であって、テーパ状のセレーションの嵌合力が小径側と
大径側とで差異なく発揮されるとともに、コストアップ
を招くことなく嵌合力の強度が向上し、しかも、嵌合を
長期に渡って維持できるワイパ装置におけるドライブシ
ャフトおよびその成形方法を提供することを目的として
いる。
であって、テーパ状のセレーションの嵌合力が小径側と
大径側とで差異なく発揮されるとともに、コストアップ
を招くことなく嵌合力の強度が向上し、しかも、嵌合を
長期に渡って維持できるワイパ装置におけるドライブシ
ャフトおよびその成形方法を提供することを目的として
いる。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するためになされたもので、請求項１では、軸の両端部
にセレーション加工が施してあるワイパ装置おけるドラ
イブシャフトにおいて、前記少なくとも一方の軸端部に
は、端部に向かうに従い次第に小径となるテーパ状のセ
レーションが鍛造加工によって形成されていると共に、
その最端部にはねじ部が形成されていることを特徴とし
ている。
するためになされたもので、請求項１では、軸の両端部
にセレーション加工が施してあるワイパ装置おけるドラ
イブシャフトにおいて、前記少なくとも一方の軸端部に
は、端部に向かうに従い次第に小径となるテーパ状のセ
レーションが鍛造加工によって形成されていると共に、
その最端部にはねじ部が形成されていることを特徴とし
ている。
【０００９】また、請求項２は、少なくとも一方の軸端
部に、端部に向かうに従い次第に小径となるテーパ状の
セレーション加工が施してあるワイパ装置におけるドラ
イブシャフトの成形方法において、丸棒状の軸素材に対
して形成すべきテーパ状のセレーションのテーパ面のみ
を前記軸端部に形成する過程と、形成すべきテーパ状の
セレーションの雌型が形成された上下型を前記軸素材の
軸方向に沿って押圧して軸にテーパ状のセレーションを
鍛造加工する過程と、前記テーパ状のセレーションが形
成された側の最端部にねじ部を加工する過程とを有する
ことを特徴としている。
部に、端部に向かうに従い次第に小径となるテーパ状の
セレーション加工が施してあるワイパ装置におけるドラ
イブシャフトの成形方法において、丸棒状の軸素材に対
して形成すべきテーパ状のセレーションのテーパ面のみ
を前記軸端部に形成する過程と、形成すべきテーパ状の
セレーションの雌型が形成された上下型を前記軸素材の
軸方向に沿って押圧して軸にテーパ状のセレーションを
鍛造加工する過程と、前記テーパ状のセレーションが形
成された側の最端部にねじ部を加工する過程とを有する
ことを特徴としている。
【００１０】
【００１１】本発明によれば、テーパ状のセレーション
を鍛造加工によって成形することにより、雌型をセレー
ションの歯の勾配が均一になるよう設定しておけば、セ
レーションの歯の勾配を均一化でき、これによってセレ
ーションが受ける力が均一担って損傷が防がれる。ま
た、セレーションの歯面には転造加工の際に生じる合わ
せ目が存在しなくなるので高い強度を有する。さらに、
鍛造加工による加工硬化によって軸端部の強度が上がる
ので初期の軸素材の材料強度を低く設定することがで
き、その結果製造コストの低減が図られる。
を鍛造加工によって成形することにより、雌型をセレー
ションの歯の勾配が均一になるよう設定しておけば、セ
レーションの歯の勾配を均一化でき、これによってセレ
ーションが受ける力が均一担って損傷が防がれる。ま
た、セレーションの歯面には転造加工の際に生じる合わ
せ目が存在しなくなるので高い強度を有する。さらに、
鍛造加工による加工硬化によって軸端部の強度が上がる
ので初期の軸素材の材料強度を低く設定することがで
き、その結果製造コストの低減が図られる。
【００１２】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の一実施例に係
るテーパ状セレーションの成形方法を説明する。
るテーパ状セレーションの成形方法を説明する。
【００１３】図１（ａ）〜（ｄ）は前述したものと同様
のワイパ装置に組み込まれるドライブシャフトを製造す
る工程を順に示している。図１（ｄ）は得られたドライ
ブシャフト１０を示しており、このドライブシャフト１
０は、一端部にテーパ状のセレーション１１が形成され
ているとともにその先にねじ部１２が形成され、他端部
には径が均一のセレーション１３が形成されて構成され
ている。セレーション１１には前述したワイパアーム６
が、またセレーション１３にはリンク５が嵌合されてい
る。
のワイパ装置に組み込まれるドライブシャフトを製造す
る工程を順に示している。図１（ｄ）は得られたドライ
ブシャフト１０を示しており、このドライブシャフト１
０は、一端部にテーパ状のセレーション１１が形成され
ているとともにその先にねじ部１２が形成され、他端部
には径が均一のセレーション１３が形成されて構成され
ている。セレーション１１には前述したワイパアーム６
が、またセレーション１３にはリンク５が嵌合されてい
る。
【００１４】このドライブシャフト１０を製造するにあ
たって、まず、図１（ａ）に示す鋼等の塑性変形可能な
金属からなる丸棒状の素材１０Ａに対し、鍛造加工（特
に本実施例では冷鍛加工であってヘッダ加工）により図
１（ｂ）に示すように、両端のセレーション１１、ねじ
部１２およびセレーション１３とする部分にそれぞれ絞
り部１１ａ、１２ａ、１３ａを形成し、素材１０Ｂを得
る。
たって、まず、図１（ａ）に示す鋼等の塑性変形可能な
金属からなる丸棒状の素材１０Ａに対し、鍛造加工（特
に本実施例では冷鍛加工であってヘッダ加工）により図
１（ｂ）に示すように、両端のセレーション１１、ねじ
部１２およびセレーション１３とする部分にそれぞれ絞
り部１１ａ、１２ａ、１３ａを形成し、素材１０Ｂを得
る。
【００１５】次に、素材１０Ｂにおけるセレーション１
１、１３の絞り部１１ａ、１３ａに対し、セレーション
１１、１３を鍛造加工（特に本実施例では冷間鍛造であ
ってヘッダ加工）によって同時に形成する。図２はその
加工方法の概要を示しており、素材１０Ｂの両端に、そ
れぞれ形成すべきセレーション１１、１３の雌形が形成
されたダイス１４、１５（上下型）を配し、これらダイ
ス１４、１５を素材１０Ｂの軸方向に沿った方向に移動
させて素材１０Ｂに押圧することにより、セレーション
１１、１３を形成する。これによって素材１０Ｃを得
る。
１、１３の絞り部１１ａ、１３ａに対し、セレーション
１１、１３を鍛造加工（特に本実施例では冷間鍛造であ
ってヘッダ加工）によって同時に形成する。図２はその
加工方法の概要を示しており、素材１０Ｂの両端に、そ
れぞれ形成すべきセレーション１１、１３の雌形が形成
されたダイス１４、１５（上下型）を配し、これらダイ
ス１４、１５を素材１０Ｂの軸方向に沿った方向に移動
させて素材１０Ｂに押圧することにより、セレーション
１１、１３を形成する。これによって素材１０Ｃを得
る。
【００１６】次いで、素材１０Ｃにおけるねじ部１２の
絞り部１２ａに対し、ねじ部１２を転造加工等により形
成し、ドライブシャフト１０を得る。なお、均一径のセ
レーション１３は、しごき、絞り加工、押し出し加工に
よって形成してもよい。
絞り部１２ａに対し、ねじ部１２を転造加工等により形
成し、ドライブシャフト１０を得る。なお、均一径のセ
レーション１３は、しごき、絞り加工、押し出し加工に
よって形成してもよい。
【００１７】以上でドライブシャフト１０が製造される
わけであるが、この製造工程の中でテーパ状セレーショ
ン１１を形成する際には、従来とは異なり鍛造加工によ
り行っているから、肉の流れすなわち塑性流動は素材１
０Ｂの軸方向に生じる。従って図３に示すように、この
セレーション１１の歯面における山１６の頂部は、従来
のように合わせ目が形成されることなく、ミクロ的に見
るとその断面が１つの曲線で描かれるよう形成される。
このため、セレーション１１の歯（山１６）は充分な強
度を有する。
わけであるが、この製造工程の中でテーパ状セレーショ
ン１１を形成する際には、従来とは異なり鍛造加工によ
り行っているから、肉の流れすなわち塑性流動は素材１
０Ｂの軸方向に生じる。従って図３に示すように、この
セレーション１１の歯面における山１６の頂部は、従来
のように合わせ目が形成されることなく、ミクロ的に見
るとその断面が１つの曲線で描かれるよう形成される。
このため、セレーション１１の歯（山１６）は充分な強
度を有する。
【００１８】また、ダイス１４のセレーション１１を形
成する雌型を、小径側から大径側にわたって歯面の各山
１６が均一になるようあらかじめ設定しておけば、歯面
の各山１６の勾配が均一なセレーション１１が容易に得
られ、これを実施することによりワイパアーム６から受
ける力が均一に加わることになり、損傷が防がれる。
成する雌型を、小径側から大径側にわたって歯面の各山
１６が均一になるようあらかじめ設定しておけば、歯面
の各山１６の勾配が均一なセレーション１１が容易に得
られ、これを実施することによりワイパアーム６から受
ける力が均一に加わることになり、損傷が防がれる。
【００１９】また、一般にワイパ装置に組み込まれるド
ライブシャフトは、ワイパアーム６が嵌合される上記セ
レーション１１およびリンク５が結合される上記セレー
ション１３の部分が、特に充分な強度を要求される。こ
こで、上記実施例のようにこれらセレーション１１、１
３を、素材１０Ａの状態から鍛造加工によって形成する
ことにより、必要充分な強度を有すものとなる。従っ
て、素材１０Ａそのももの初期強度を下げることが可能
となり、その結果、素材１０Ａ（原材料）のコストが下
がる、すなわち安い材料で製造できる。
ライブシャフトは、ワイパアーム６が嵌合される上記セ
レーション１１およびリンク５が結合される上記セレー
ション１３の部分が、特に充分な強度を要求される。こ
こで、上記実施例のようにこれらセレーション１１、１
３を、素材１０Ａの状態から鍛造加工によって形成する
ことにより、必要充分な強度を有すものとなる。従っ
て、素材１０Ａそのももの初期強度を下げることが可能
となり、その結果、素材１０Ａ（原材料）のコストが下
がる、すなわち安い材料で製造できる。
【００２０】以上説明したように、請求項１記載の発明
によれば、軸端部のセレーションを鍛造加工で成形する
から、そのセレーションの歯の勾配を均一化できること
により、ワイパアームからセレーションが受ける力が均
一になって損傷が防がれるとともに、セレーションの歯
面には転造加工の際に生じる合わせ目が存在しなくなる
ので高い強度を有し、さらに、初期素材の強度を下げる
ことができ、その結果製造コストの低減が図られる。ま
た、軸の最端部にねじ部を形成しているので、テーパ状
のセレーションに嵌合される部材の外側からナット部材
を螺着させることにより、テーパ状のセレーションに嵌
合される部材が、該テーパ状のセレーションとの嵌合を
解かれたり、シャフトから抜け出たりするのを防止する
ことができる。請求項２記載の発明によれば、まず最初
に丸棒状の軸素材に対して鍛造にてテーパ面のみを形成
し、次にそのテーパ面にセレーションを形成し、最後に
軸の最端部にねじ部の加工を行うから、丸棒状の素材に
対していきなりテーパ状セレーションを形成する場合に
比べて、ねじ部に対しても十分な強度をもたせることが
できる。
によれば、軸端部のセレーションを鍛造加工で成形する
から、そのセレーションの歯の勾配を均一化できること
により、ワイパアームからセレーションが受ける力が均
一になって損傷が防がれるとともに、セレーションの歯
面には転造加工の際に生じる合わせ目が存在しなくなる
ので高い強度を有し、さらに、初期素材の強度を下げる
ことができ、その結果製造コストの低減が図られる。ま
た、軸の最端部にねじ部を形成しているので、テーパ状
のセレーションに嵌合される部材の外側からナット部材
を螺着させることにより、テーパ状のセレーションに嵌
合される部材が、該テーパ状のセレーションとの嵌合を
解かれたり、シャフトから抜け出たりするのを防止する
ことができる。請求項２記載の発明によれば、まず最初
に丸棒状の軸素材に対して鍛造にてテーパ面のみを形成
し、次にそのテーパ面にセレーションを形成し、最後に
軸の最端部にねじ部の加工を行うから、丸棒状の素材に
対していきなりテーパ状セレーションを形成する場合に
比べて、ねじ部に対しても十分な強度をもたせることが
できる。
【図１】本発明の一実施例方法を適用してテーパ状セレ
ーションを製造する工程を示す図であって、（ａ）
（ｂ）（ｃ）は工程ごとの素材の側面図、（ｄ）は完成
状態のドライブシャフトの側面図である。
ーションを製造する工程を示す図であって、（ａ）
（ｂ）（ｃ）は工程ごとの素材の側面図、（ｄ）は完成
状態のドライブシャフトの側面図である。
【図２】一実施例方法の概要を示す断面図である。
【図３】同方法により形成されたセレーションの山の断
面図である。
面図である。
【図４】ワイパ用ドライブシャフトの側面図である。
【図５】ワイパ装置の概略正面図である。
【図６】従来方法の側面図である。
【図７】従来方法で成形されるセレーションの成形段階
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図８】（ａ）は従来方法で成形されたテーパ状セレー
ションの側面図、（ｂ）はセレーションの小径側と大径
側の歯の角度の比較を示す図である。
ションの側面図、（ｂ）はセレーションの小径側と大径
側の歯の角度の比較を示す図である。
１０ ドライブシャフト １０Ｂ 素材 １１ テーパ状セレーション １４、１５ ダイス（上下型）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平２−303648（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−5037（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−33847（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−162535（ＪＰ，Ａ) 特開 昭47−38061（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−27126（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】 軸の両端部にセレーション加工が施して
あるワイパ装置おけるドライブシャフトにおいて、 前記少なくとも一方の軸端部には、端部に向かうに従い
次第に小径となるテーパ状のセレーションが鍛造加工に
よって形成されていると共に、その最端部にはねじ部が
形成されていることを特徴とするワイパ装置におけるド
ライブシャフト。 - 【請求項２】 少なくとも一方の軸端部に、端部に向か
うに従い次第に小径となるテーパ状のセレーション加工
が施してあるワイパ装置におけるドライブシャフトの成
形方法において、丸棒状の軸素材に対して形成すべきテーパ状のセレーシ
ョンのテーパ面のみを前記軸端部に形成する過程と 、形
成すべきテーパ状のセレーションの雌型が形成された上
下型を前記軸素材の軸方向に沿って押圧して軸にテーパ
状のセレーションを鍛造加工する過程と、前記テーパ状
のセレーションが形成された側の最端部にねじ部を加工
する過程とを有することを特徴とするワイパ装置におけ
るドライブシャフトの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5048313A JP2614394B2 (ja) | 1993-03-09 | 1993-03-09 | ワイパ装置におけるドライブシャフトおよびその成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5048313A JP2614394B2 (ja) | 1993-03-09 | 1993-03-09 | ワイパ装置におけるドライブシャフトおよびその成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06262291A JPH06262291A (ja) | 1994-09-20 |
| JP2614394B2 true JP2614394B2 (ja) | 1997-05-28 |
Family
ID=12799931
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5048313A Expired - Fee Related JP2614394B2 (ja) | 1993-03-09 | 1993-03-09 | ワイパ装置におけるドライブシャフトおよびその成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2614394B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7360389B2 (en) | 2003-05-19 | 2008-04-22 | Asmo Co., Ltd. | Manufacturing method of armature shaft, armature shaft and rotary electric machine |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7080539B2 (en) | 2003-12-22 | 2006-07-25 | Federal-Mogul World Wide, Inc. | Forged knurled socket housing and method of manufacture |
| JP2006065916A (ja) * | 2004-08-25 | 2006-03-09 | Renesas Technology Corp | 半導体装置 |
| KR100912648B1 (ko) * | 2007-05-28 | 2009-08-17 | (주)일륭금속 | 피벗샤프트의 테이퍼 세레이션 가공장치 |
| JP5662047B2 (ja) * | 2010-04-01 | 2015-01-28 | シロキ工業株式会社 | コネクティングロッドの製造方法及び両側リクライニング装置 |
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