JP2581900B2 - 冶金炉への製錬用粉・粒体の供給方法 - Google Patents
冶金炉への製錬用粉・粒体の供給方法Info
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- JP2581900B2 JP2581900B2 JP6171103A JP17110394A JP2581900B2 JP 2581900 B2 JP2581900 B2 JP 2581900B2 JP 6171103 A JP6171103 A JP 6171103A JP 17110394 A JP17110394 A JP 17110394A JP 2581900 B2 JP2581900 B2 JP 2581900B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、冶金炉への製錬用粉・
粒体の供給方法に関し、特に製銑、製鋼用の粉・粒体、
例えば鉱石、炭材、造滓材などを、塊成化することなく
そのまま溶融還元炉や製鋼反応炉の還元溶鉄に対して供
給する技術について提案する。
粒体の供給方法に関し、特に製銑、製鋼用の粉・粒体、
例えば鉱石、炭材、造滓材などを、塊成化することなく
そのまま溶融還元炉や製鋼反応炉の還元溶鉄に対して供
給する技術について提案する。
【０００２】
【従来の技術】従来、鉱石原料を予備処理（塊成化）す
ることなく粉状のまま鉄浴中に添加する技術として、上
吹きランスや底部に設けた羽口から吹込む方法があっ
た。
ることなく粉状のまま鉄浴中に添加する技術として、上
吹きランスや底部に設けた羽口から吹込む方法があっ
た。
【０００３】この従来技術は、塊成化による手間を省く
ことによってコストの低下を狙ったものであるが、次の
ような問題点を抱えていた。すなわち、ランスを使って
上吹きすれば粉の場合飛散による著しい歩留り低下を招
き、一方羽口を使って直接溶鉄中に吹込む場合溶鉄の静
圧を考慮して高圧多量のキャリアガスを必要とするので
設備が大掛りなものとなることに加え、溶鉄の差し込み
防止の見地から吹込む材料の粒度が小さい側に制限さ
れ、粒体吹込みを忌避していた。
ことによってコストの低下を狙ったものであるが、次の
ような問題点を抱えていた。すなわち、ランスを使って
上吹きすれば粉の場合飛散による著しい歩留り低下を招
き、一方羽口を使って直接溶鉄中に吹込む場合溶鉄の静
圧を考慮して高圧多量のキャリアガスを必要とするので
設備が大掛りなものとなることに加え、溶鉄の差し込み
防止の見地から吹込む材料の粒度が小さい側に制限さ
れ、粒体吹込みを忌避していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで、溶鉄中に供給
しなければならない製錬用粉・粒体を、塊成化によるコ
スト高を招くことなく、また粉状吹込みに伴う飛散によ
る添加歩留りの低下を招くことなく、さらにメタルの差
し込みが心配ないおおげさな吹込み羽口を採用するまで
もなく、所期の効果が得られる、粉・粒体供給の技術を
開発することが、本発明の目的である。
しなければならない製錬用粉・粒体を、塊成化によるコ
スト高を招くことなく、また粉状吹込みに伴う飛散によ
る添加歩留りの低下を招くことなく、さらにメタルの差
し込みが心配ないおおげさな吹込み羽口を採用するまで
もなく、所期の効果が得られる、粉・粒体供給の技術を
開発することが、本発明の目的である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上掲の目的は次の事項を
骨子とする構成の採用によって有利に実現される。
骨子とする構成の採用によって有利に実現される。
【０００６】本発明は、冶金炉の溶融鉄浴に対し粉・粒
状の製錬材を供給するに当たり、該溶融鉄浴の浴面上に
浮遊するフォーミングスラグのスラグ層中に、炉壁に設
けた羽口を通じて前記材料を直接吹込むことを特徴とす
る方法であり、上記羽口は、予めフォーミングスラグ層
に臨んで開口するようにしておき、キャリアガスを使っ
て吹込むようにする。従って、本発明は粉・粒体を溶鉄
浴面に吹きつけるのではなく、適度に泡立たせたスラグ
中へ直接、噴射することとなる。
状の製錬材を供給するに当たり、該溶融鉄浴の浴面上に
浮遊するフォーミングスラグのスラグ層中に、炉壁に設
けた羽口を通じて前記材料を直接吹込むことを特徴とす
る方法であり、上記羽口は、予めフォーミングスラグ層
に臨んで開口するようにしておき、キャリアガスを使っ
て吹込むようにする。従って、本発明は粉・粒体を溶鉄
浴面に吹きつけるのではなく、適度に泡立たせたスラグ
中へ直接、噴射することとなる。
【０００７】
【作用】本発明は、製錬材料を粉・粒体で供給すること
を前提とするが、この場合に粉・粒体が炉内で不可避に
起こる上昇気流に伴われて飛散しないよう、フォーミン
グスラグのスラグ層中に吹込んでトラップさせて精錬反
応に寄与させるのである。例えば、酸化鉄(Fe2O3) の吹
込みで説明すると、フォーミングスラグのスラグ層中に
吹込まれたFe2O3 は比重差により沈降して溶鉄と接する
と、該溶鉄中のＣと反応し(Fe2O3+3C → 2Fe+3CO) 、鉄
鉱石の還元と溶鉄中の脱炭が同時に起こる。また、底吹
き攪拌ガス強化によりフォーミングスラグのスラグ層中
に吹込まれたFe2O3 と溶鉄との接触を大きくできる。
を前提とするが、この場合に粉・粒体が炉内で不可避に
起こる上昇気流に伴われて飛散しないよう、フォーミン
グスラグのスラグ層中に吹込んでトラップさせて精錬反
応に寄与させるのである。例えば、酸化鉄(Fe2O3) の吹
込みで説明すると、フォーミングスラグのスラグ層中に
吹込まれたFe2O3 は比重差により沈降して溶鉄と接する
と、該溶鉄中のＣと反応し(Fe2O3+3C → 2Fe+3CO) 、鉄
鉱石の還元と溶鉄中の脱炭が同時に起こる。また、底吹
き攪拌ガス強化によりフォーミングスラグのスラグ層中
に吹込まれたFe2O3 と溶鉄との接触を大きくできる。
【０００８】本発明において吹込み位置をフォーミング
スラグのスラグ層中としたのは上述したように吹込み負
荷の軽減を図るためであり、またスラグが適度に泡立つ
ことが要件となるのは、側壁羽口を使うため適当なスラ
グ層が無いと羽口が露出し、粉・粒体が気相中に飛散す
るおそれがあり、これを防ぐためである。
スラグのスラグ層中としたのは上述したように吹込み負
荷の軽減を図るためであり、またスラグが適度に泡立つ
ことが要件となるのは、側壁羽口を使うため適当なスラ
グ層が無いと羽口が露出し、粉・粒体が気相中に飛散す
るおそれがあり、これを防ぐためである。
【０００９】ここに、スラグの泡立ち（フォーミング）
は、粉・粒状の製錬材料を供給するための吹込みガスや
製錬反応によって生じるガスの供給または発生速度とス
ラグの物性とが組み合わされて生じ、その程度はスラグ
組成に大きく依存する。
は、粉・粒状の製錬材料を供給するための吹込みガスや
製錬反応によって生じるガスの供給または発生速度とス
ラグの物性とが組み合わされて生じ、その程度はスラグ
組成に大きく依存する。
【００１０】
【実施例】容量５ｔの転炉を用いて、石灰石と鉄鉱石を
吹込む好適例を比較例とともに説明する。
吹込む好適例を比較例とともに説明する。
【００１１】図１に示すように、転炉の炉壁の一部に、
羽口１を設ける。この羽口１の位置は、溶鉄２（溶鋼）
の静止浴面上400 mmの位置とした。５トンの溶銑を装入
後、上吹きランス３から15Nm3/min の流量で酸素を供給
し脱炭吹錬を開始した。炉内には前回吹錬時のスラグ４
が約100 kg残留しており、吹錬開始後２〜３分でスラグ
４のフォーミング（泡立ち）が観察された。そこで上記
の炉壁羽口１から生石灰粉をフォーミングスラグ４のス
ラグ層中に吹込んだ。生石灰の粉を塊状のかわりに用い
た理由は、粉状の方が滓化性が良く脱燐効果が高いから
である。
羽口１を設ける。この羽口１の位置は、溶鉄２（溶鋼）
の静止浴面上400 mmの位置とした。５トンの溶銑を装入
後、上吹きランス３から15Nm3/min の流量で酸素を供給
し脱炭吹錬を開始した。炉内には前回吹錬時のスラグ４
が約100 kg残留しており、吹錬開始後２〜３分でスラグ
４のフォーミング（泡立ち）が観察された。そこで上記
の炉壁羽口１から生石灰粉をフォーミングスラグ４のス
ラグ層中に吹込んだ。生石灰の粉を塊状のかわりに用い
た理由は、粉状の方が滓化性が良く脱燐効果が高いから
である。
【００１２】吹錬中に吹込んだ生石灰粉の重量は、溶銑
１トンあたり約60kgとした。吹錬中に転炉排ガスともに
ダストへと逸散する生石灰粉量を調査するため、排ガス
集塵機からダストを回収し、各々の吹錬毎のダスト量と
その組成を調べた。
１トンあたり約60kgとした。吹錬中に転炉排ガスともに
ダストへと逸散する生石灰粉量を調査するため、排ガス
集塵機からダストを回収し、各々の吹錬毎のダスト量と
その組成を調べた。
【００１３】次に、本発明法との対比のために、比較例
として、図２に示す方法について試験した。この比較例
の方法は、図２（ａ）に示すように、上吹きランス３の
酸素気流とともに生石灰粉を溶鉄２浴面上に吹きつける
方法であり、図２（ｂ）に示すものは、溶鉄２浴面下の
炉底部に設けられた炉底羽口５から生石灰粉を吹込む方
法である。そして、これらの比較例についても、前述の
ようにダスト量と組成の調査を行った。
として、図２に示す方法について試験した。この比較例
の方法は、図２（ａ）に示すように、上吹きランス３の
酸素気流とともに生石灰粉を溶鉄２浴面上に吹きつける
方法であり、図２（ｂ）に示すものは、溶鉄２浴面下の
炉底部に設けられた炉底羽口５から生石灰粉を吹込む方
法である。そして、これらの比較例についても、前述の
ようにダスト量と組成の調査を行った。
【００１４】図３は、各方法を実施したときのダストと
して系外に飛散した生石灰の割合を比較したものであ
る。同図から明らかなように、本発明の方法によれば、
炉底羽口５からの吹込みと同一の低飛散割合が得られて
おり、単に溶鋼浴面上に吹きつけるだけでは飛散割合が
大きいことがわかる。
して系外に飛散した生石灰の割合を比較したものであ
る。同図から明らかなように、本発明の方法によれば、
炉底羽口５からの吹込みと同一の低飛散割合が得られて
おり、単に溶鋼浴面上に吹きつけるだけでは飛散割合が
大きいことがわかる。
【００１５】なお、炉底羽口５から吹込む比較例では、
吹錬実施中に、吹込み速度の不安定さに起因する炉底羽
口５への溶鉄２の差し込みトラブルが多発し、生石灰添
加が不可能となる場合があった。しかもこのトラブルを
回避しようとしたところ、生石灰粉の搬送用ガス量は本
発明法の場合の２倍も必要であることが実験的に確かめ
られた。
吹錬実施中に、吹込み速度の不安定さに起因する炉底羽
口５への溶鉄２の差し込みトラブルが多発し、生石灰添
加が不可能となる場合があった。しかもこのトラブルを
回避しようとしたところ、生石灰粉の搬送用ガス量は本
発明法の場合の２倍も必要であることが実験的に確かめ
られた。
【００１６】以上の事実から、本発明によれば歩留り低
下につながる飛散の割合を抑制できると共に炉底からの
吹込みのような危険性もなくなり、安定した粉体の添加
が可能なことがわかった。
下につながる飛散の割合を抑制できると共に炉底からの
吹込みのような危険性もなくなり、安定した粉体の添加
が可能なことがわかった。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、製
錬用各種の粉・粒体を特に加工することなくそのまま吹
込むことができると共に飛散して添加の歩留りを低下さ
せるようなこともない。また、フォーミングスラグのス
ラグ層中に羽口の開口を設けるので設備の保守、寿命の
点でも優れた効果がある。
錬用各種の粉・粒体を特に加工することなくそのまま吹
込むことができると共に飛散して添加の歩留りを低下さ
せるようなこともない。また、フォーミングスラグのス
ラグ層中に羽口の開口を設けるので設備の保守、寿命の
点でも優れた効果がある。
【図１】本発明法の好適実施例下にある転炉の断面図で
ある。
ある。
【図２】(a), (b)は、比較例を実施している様子を示す
断面図である。
断面図である。
【図３】ダストへの飛散割合についての本発明法と従来
法との比較グラフである。
法との比較グラフである。
【符号の説明】 １ 羽口 ２ 溶鉄 ３ 上吹きランス ４ フォーミングスラグ ５ 底吹き羽口
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岸本 康夫 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎 製鉄株式会社 技術研究本部内 (72)発明者 藤井 徹也 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎 製鉄株式会社 技術研究本部内 (72)発明者 野崎 努 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎 製鉄株式会社 技術研究本部内 (56)参考文献 特開 昭62−224620（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−182214（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】 冶金炉の溶融鉄浴に対し粉・粒状の製錬
材料を供給するに当たり、 該溶融鉄浴の浴面上に浮遊するフォーミングスラグのス
ラグ層中に、炉壁に設けた羽口を通じて前記材料を直接
吹込むことを特徴とする冶金炉への粉・粒体の供給方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6171103A JP2581900B2 (ja) | 1994-07-22 | 1994-07-22 | 冶金炉への製錬用粉・粒体の供給方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6171103A JP2581900B2 (ja) | 1994-07-22 | 1994-07-22 | 冶金炉への製錬用粉・粒体の供給方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61070948A Division JPH079016B2 (ja) | 1986-03-31 | 1986-03-31 | 冶金炉への製錬用粉・粒体の供給方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07316617A JPH07316617A (ja) | 1995-12-05 |
| JP2581900B2 true JP2581900B2 (ja) | 1997-02-12 |
Family
ID=15917039
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6171103A Expired - Lifetime JP2581900B2 (ja) | 1994-07-22 | 1994-07-22 | 冶金炉への製錬用粉・粒体の供給方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2581900B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0689383B2 (ja) * | 1986-02-06 | 1994-11-09 | 新日本製鐵株式会社 | 鉄系合金溶湯の製造装置 |
| JPS62224620A (ja) * | 1986-03-25 | 1987-10-02 | Nippon Steel Corp | 溶融還元炉への鉱石投入方法 |
-
1994
- 1994-07-22 JP JP6171103A patent/JP2581900B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07316617A (ja) | 1995-12-05 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960917 |