JP2552561Y2 - セラミックライニング管 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本考案は腐食性、摩耗性の大きな
流体の輸送に用いるセラミックライニング管に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】灰、砂などの空気輸送や、コークスの輸
送などに用いる管は、金属製のものでは摩耗が激しいた
め、内面にタイル状のセラミック板をライニングしてな
るセラミックライニング管を用いていた。

【０００３】例えば、図４（ｂ）に部分断面図を示すよ
うにセラミックライニング管Ｐ′はゴムまたは金属など
からなる管部材２の内面に隙間なくセラミック板１０を
配設してなるもので、該セラミック板１０の平坦面１０
ａで輸送物と接するようにして、耐摩耗性を高めたもの
であった。このセラミックライニング管Ｐ′を製造する
際は円筒状の管部材２の内面にセラミック板１０を配設
してゆくことが困難であるため、図４（ａ）に示すよう
に、あらかじめ管部材２を平板状に形成しておき、表面
にセラミック板１０を少し間隔をあけて接着または埋め
込み等により配設し、その後管部材２を丸めて端部を接
合することによって円筒状とする方法が一般的に用いら
れていた。

【０００４】このセラミック板１０は、アルミナからな
る四角形や六角形の板状体で、輸送物と接する平坦面１
０ａを有し、端部１０ｂはエッジまたは糸面取り状態と
なっていた。また、セラミック板１０の代わりにセラミ
ックの球状体を配設してなるセラミックライニング管も
あったが、球状体の場合は隙間が多くできてしまい完全
にライニング出来ないため、前記のようなセラミック板
１０が広く用いられていた。

【０００５】

【考案が解決しようとする課題】ところが、前記のごと
き従来のセラミックライニング管Ｐ′は、図４（ｂ）に
示すように各セラミック板１０がエッジ状の端部１０ｂ
で隣のセラミック板１０と接するようになっていた。そ
のため、セラミックライニング管Ｐ′の製造工程におい
て、セラミック板１０を配設した管部材２を丸める際
に、セラミック板１０の端部１０ｂ同士が衝突して欠け
が発生しやすかった。また、エッジ状の端部１０ｂが平
坦面１０ａと同一平面上にあるため、使用中に平坦面１
０ａの摩耗に伴って前記端部１０ｂが摩耗しやすかっ
た。

【０００６】いずれの場合も、隣合うセラミック板１
０、１０の間に隙間ができてしまい、この隙間に輸送物
が詰まって、他の物を輸送したときに混入したり、管部
材２の前記隙間部分が摩耗して穴が開いてしまうなどの
恐れがあった。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記に鑑みて本考案は、
セラミックライニング管を構成するセラミック板の円周
方向の端部を曲面状または面取り状とし、該端部でとな
りのセラミック板と接するようにしたものである。

【０００８】

【実施例】以下、図を参照して本考案の実施例を説明す
る。

【０００９】図１に部分断面を示すように、本考案のセ
ラミックライニング管Ｐは複数のセラミック板１を、ゴ
ム、金属などからなる管部材２の内面に配設してなるも
のである。そして、上記セラミック板１は図２に示すよ
うに、輸送物と接する平坦面１ａを備え、セラミックラ
イニング管Ｐの円周方向の端部１ｂは、曲率半径Ｒの曲
面状としてあり、この端部１ｂで隣合うセラミック板
１、１が互いに接するようになっている。

【００１０】このように、本考案のセラミックライニン
グ管Ｐは、隣合うセラミック板１、１が互いに曲面状の
端部１ｂで接するようになっているため、管部材２を丸
めてセラミックライニング管Ｐを製造する際に、セラミ
ック板１同士が衝突しても欠けを生じにくい。また、端
部１ｂの互いに接する位置が平坦面１ａよりも下側にあ
るため、使用中に平坦面１ａが摩耗しても、端部１ｂの
接触部分は摩耗しにくく、長期間使用しても隙間が生じ
にくい。

【００１１】また、図２に示したセラミック板１の端部
１ｂは全体を大きな曲率半径Ｒの曲面としたものである
が、この他に、図３（ａ）に示すように端部１ｂの稜部
のみを曲率半径Ｒの小さな曲面状としたものや、図３
（ｂ）に示すように端部１ｂの稜部を幅Ｃの面取り状と
したものなどでもよい。なお、図２及び図３（ａ）
（ｂ）に示すように、セラミック板１が表裏対称の形状
となるようにしておけば、管部材２にセラミック板１を
配設する際に表裏の区別をする必要がなく、効率よく製
造することができる。

【００１２】また、上記実施例におけるセラミック板１
はアルミナ、ジルコニア、炭化珪素、窒化珪素など様々
なセラミック材を用いることができ、管部材２はゴム、
あるいは鉄などの金属を用いる。そして、管部材２とセ
ラミック板１との接合は、接着あるいは埋め込みによっ
て行えばよい。

【００１３】実験例１ 次に本考案実施例として、図２に示したセラミック板１
を用いてセラミックライニング管Ｐを試作し、比較例で
ある図４（ｂ）に示した従来のセラミックライニング管
Ｐ′と共に使用試験を行った。それぞれ、管部材２はゴ
ム製で外形３２０ｍｍ、内径３００ｍｍとし、セラミッ
ク板１、１０はアルミナセラミック製で円周方向の長さ
２０ｍｍ、長手方向の長さ２０ｍｍ、厚さ５ｍｍとし
た。また本考案実施例に係るセラミック板１の端部１ｂ
の曲率半径Ｒは１．５ｍｍとした。

【００１４】これら２種類のセラミックライニング管
Ｐ、Ｐ′について、まず製造時のセラミック板１、１０
の欠けの有無を調べ、その後同一条件でコークスの輸送
に使用し、６０日後にセラミック板１、１間に隙間がで
きているかどうかを観察した。結果は表１の通りであ
る。

【００１５】表１に示すように、従来のものは製造時に
若干欠けが発生し、６０日後にはセラミック板１０同士
の間に隙間ができており、コークス粉が詰まっていた。
これに対し、本考案実施例のものは製造時に全く欠けが
発生せず、６０日後も特に隙間はなく、優れた効果を示
した。また、本考案実施例において、セラミック板１の
端部１ｂの曲率半径Ｒは１〜２ｍｍのものが優れてい
た。

【００１６】

【表１】

【００１７】実験例２ 次に、本考案のセラミックライニング管において、セラ
ミック板１の大きさや端面１ｂの曲率半径Ｒをさまざま
に変化させたものを用意し、上記と同様の実験を行っ
た。結果は表２に示す通りである。

【００１８】表２に示すように、欠けの発生をなくすた
めには、端部１ｂの曲率半径Ｒを１ｍｍ以上にすればよ
いことがわかる。ただし、曲率半径Ｒが大きすぎるとセ
ラミック板１、１間の凹みが大きくなり、その部分の磨
耗が早くなってしまうため、曲率半径Ｒは、セラミック
板１の厚みの５０％以下、好ましくは４０％以下とした
ものが良かった。

【００１９】

【表２】

【００２０】なお、以上の実施例では、セラミック板１
の端面１ｂを曲面状としたものについてのみ説明した
が、図３（ｂ）に示すように面取り状としたものについ
ても同様の実験を行ったところ、面取り部の幅Ｃは、１
ｍｍ以上で、かつセラミック板の厚みの４０％以下とし
たものがよかった。

【００２１】さらに、以上の実施例では四角形のセラミ
ック板１について説明してきたが、六角形等、他形状の
ものであっても同様である。

【００２２】

【考案の効果】叙上のように本考案によれば、セラミッ
クライニング管を構成するセラミック板の端部を曲面状
または面取り状としたことによって、管部材を丸めてセ
ラミックライニング管を製造する際にセラミック板同士
が衝突しても欠けが発生しにくく、また使用中にセラミ
ック板同士の接触部分が摩耗しにくいため、長期間隙間
を生じにくい。したがって、隙間に輸送物が詰まって、
他の物質に混入したりすることがなく、長期にわたって
安定した輸送が行えるなど、優れたセラミックライニン
グ管を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案実施例に係るセラミックライニング管を
示す部分断面図である。

【図２】本考案実施例に係るセラミックライニング管を
構成するセラミック板の斜視図である。

【図３】（ａ）（ｂ）は、本考案のセラミックライニン
グ管を構成するセラミック板の他の実施例を示す側面図
である。

【図４】（ａ）（ｂ）は、従来のセラミックライニング
管の製造工程を示す部分断面図である。

【符号の説明】

Ｐ、Ｐ′・・・セラミックライニング管 １ ・・・セラミック板 １ａ ・・・平坦面 １ｂ ・・・端面 ２ ・・・管部材

Claims (1)

(57)【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】端部を曲面状または面取り状としたセラミ
   ック板を、管部材の内面に複数配設してなるセラミック
   ライニング管。