JP2550258B2 - 粉末スラッシュ成形用塩化ビニル系樹脂組成物 - Google Patents
粉末スラッシュ成形用塩化ビニル系樹脂組成物Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、粉末（粉体）スラッシ
ュ成形に際して特に要求される粉体流動特性に優れた、
工業的利用価値の極めて高い粉末（粉体）スラッシュ成
形用塩化ビニル系樹脂組成物に関する。
ュ成形に際して特に要求される粉体流動特性に優れた、
工業的利用価値の極めて高い粉末（粉体）スラッシュ成
形用塩化ビニル系樹脂組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、塩化ビニル樹脂系の粉末（粉体）
スラッシュ成形品の需要が急増している。この粉末（粉
体）スラッシュ成形法は所望の成形金型内にその内面に
沿って合成樹脂を焼結して、一体の融合物を作る方法で
あるが、これに用いられる合成樹脂組成物は粉体流動特
性、とくに一度加熱された回収樹脂組成物において粉体
流動特性に優れていることが要求されている。
スラッシュ成形品の需要が急増している。この粉末（粉
体）スラッシュ成形法は所望の成形金型内にその内面に
沿って合成樹脂を焼結して、一体の融合物を作る方法で
あるが、これに用いられる合成樹脂組成物は粉体流動特
性、とくに一度加熱された回収樹脂組成物において粉体
流動特性に優れていることが要求されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の粉末スラッシュ
成形用塩化ビニル系樹脂パウダーコンパウンドは、初期
の粉末流動特性により得られる成形品の肉厚、表面性等
が大きく影響される。また、複雑な形状に成形される場
合、成形が困難になる場合がある。しかも、粉末（粉
体）スラッシュ成形加工に際しては、加熱を受けた過剰
分のパウダーコンパウンドを回収し、これを次回の粉末
（粉体）スラッシュ成形で再使用するという方法が採ら
れているため、樹脂分は幾度となく加熱を受け、凝集粒
子として成長し、パウダーコンパウンドの粉体流動特性
と成形品の外観を損ねることが成形加工上の問題となっ
ていた。
成形用塩化ビニル系樹脂パウダーコンパウンドは、初期
の粉末流動特性により得られる成形品の肉厚、表面性等
が大きく影響される。また、複雑な形状に成形される場
合、成形が困難になる場合がある。しかも、粉末（粉
体）スラッシュ成形加工に際しては、加熱を受けた過剰
分のパウダーコンパウンドを回収し、これを次回の粉末
（粉体）スラッシュ成形で再使用するという方法が採ら
れているため、樹脂分は幾度となく加熱を受け、凝集粒
子として成長し、パウダーコンパウンドの粉体流動特性
と成形品の外観を損ねることが成形加工上の問題となっ
ていた。
【０００４】したがって、本発明の目的は粉末（粉体）
スラッシュ成形加工に際し、初期の粉末流動特性に優
れ、加熱を受けた過剰分のパウダーコンパウンドを反復
使用しても、その粉体流動特性や成形品の外観を損なう
ことのない粉末スラッシュ成形用塩化ビニル系樹脂組成
物を提供するものである。
スラッシュ成形加工に際し、初期の粉末流動特性に優
れ、加熱を受けた過剰分のパウダーコンパウンドを反復
使用しても、その粉体流動特性や成形品の外観を損なう
ことのない粉末スラッシュ成形用塩化ビニル系樹脂組成
物を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的達成の
ため研究を進めた結果見出されたもので、 （Ａ）平均重合度が1200〜2300、累積細孔容積が 0.270
cc/g以上、粒度分布が粒径 150〜 250μｍの粒子を65重
量％以上含有し粒径 250μｍを超える粒子を含まない懸
濁重合によって得られた塩化ビニル系樹脂： 100重量
部、 （Ｂ）平均粒子径が３μｍ以下で、平均重合度が1400〜
2000の塩化ビニル系ペ−スト樹脂：５〜15重量部および （Ｃ）トリメリット酸エステル系可塑剤：70〜 100重量
部からなる、粉末スラッシュ成形用塩化ビニル系樹脂組
成物としたことを要旨とするものである。
ため研究を進めた結果見出されたもので、 （Ａ）平均重合度が1200〜2300、累積細孔容積が 0.270
cc/g以上、粒度分布が粒径 150〜 250μｍの粒子を65重
量％以上含有し粒径 250μｍを超える粒子を含まない懸
濁重合によって得られた塩化ビニル系樹脂： 100重量
部、 （Ｂ）平均粒子径が３μｍ以下で、平均重合度が1400〜
2000の塩化ビニル系ペ−スト樹脂：５〜15重量部および （Ｃ）トリメリット酸エステル系可塑剤：70〜 100重量
部からなる、粉末スラッシュ成形用塩化ビニル系樹脂組
成物としたことを要旨とするものである。
【０００６】これを説明すると、まず本発明の樹脂組成
物において（Ａ）成分として用いられる塩化ビニル系樹
脂は、塩化ビニル単量体に、必要に応じてこれと共重合
し得るモノマーである、例えば、酢酸ビニル、エチレ
ン、プロピレン、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、
およびその他のアクリル系モノマーを少量加えて、通常
の懸濁重合を行うことによって得られる、平均重合度が
1200〜2300、累積細孔容積が 0.270cc/g以上、粒度分布
が粒径 150〜 250μｍの粒子を65重量％以上、好ましく
は粒径70〜 150μｍの粒子を25重量％を超えない範囲で
含有し、粒径 250μｍを超える粒子と、好ましくは粒径
70μｍ未満の粒子を含まないもので、その１種または２
種以上を組合せて使用することができる。
物において（Ａ）成分として用いられる塩化ビニル系樹
脂は、塩化ビニル単量体に、必要に応じてこれと共重合
し得るモノマーである、例えば、酢酸ビニル、エチレ
ン、プロピレン、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、
およびその他のアクリル系モノマーを少量加えて、通常
の懸濁重合を行うことによって得られる、平均重合度が
1200〜2300、累積細孔容積が 0.270cc/g以上、粒度分布
が粒径 150〜 250μｍの粒子を65重量％以上、好ましく
は粒径70〜 150μｍの粒子を25重量％を超えない範囲で
含有し、粒径 250μｍを超える粒子と、好ましくは粒径
70μｍ未満の粒子を含まないもので、その１種または２
種以上を組合せて使用することができる。
【０００７】ここで平均重合度が1200未満のものは引張
り強度、引き裂き強度等の物性が低く、また2300を超え
るものは加工性が著しく低下するため好ましくない。累
積細孔容積が 0.270cc/g未満のものは、トリメリット酸
エステル系可塑剤の吸収が悪くなり、粉体流動特性と加
工性が低下するので好ましくない。
り強度、引き裂き強度等の物性が低く、また2300を超え
るものは加工性が著しく低下するため好ましくない。累
積細孔容積が 0.270cc/g未満のものは、トリメリット酸
エステル系可塑剤の吸収が悪くなり、粉体流動特性と加
工性が低下するので好ましくない。
【０００８】他方、粒度分布において、粒径 150μｍ未
満の粒子が35重量％、とくには25重量％を超えて存在す
るときは、流動性が著しく悪くなり加工性も低下する。
また粒径 250μｍを超える粒子が存在すると、成形加工
で得られる成形品の肌荒れを引き起こし、粒径70μｍ未
満の粒子が存在するときは、粉体流動特性と成形加工性
が悪くなって、得られる成形品の肉厚が不均一になるな
どの問題を引き起こす。
満の粒子が35重量％、とくには25重量％を超えて存在す
るときは、流動性が著しく悪くなり加工性も低下する。
また粒径 250μｍを超える粒子が存在すると、成形加工
で得られる成形品の肌荒れを引き起こし、粒径70μｍ未
満の粒子が存在するときは、粉体流動特性と成形加工性
が悪くなって、得られる成形品の肉厚が不均一になるな
どの問題を引き起こす。
【０００９】（Ｂ）成分としての塩化ビニル系ペースト
樹脂は、乳化重合法、微細懸濁重合法等により得られ
る、平均重合度が1400〜2000、好ましくは1600〜1800
で、平均粒子径が３μｍ以下のものである。
樹脂は、乳化重合法、微細懸濁重合法等により得られ
る、平均重合度が1400〜2000、好ましくは1600〜1800
で、平均粒子径が３μｍ以下のものである。
【００１０】得られた樹脂の平均重合度が1400未満のも
のは、加熱を受けた過剰分のパウダーコンパウンドを反
復使用した場合に、粉体流動特性や成形品の外観を損な
い、また平均重合度が2000を超えるものは加工性が著し
く低下するので、好ましくない。
のは、加熱を受けた過剰分のパウダーコンパウンドを反
復使用した場合に、粉体流動特性や成形品の外観を損な
い、また平均重合度が2000を超えるものは加工性が著し
く低下するので、好ましくない。
【００１１】さらに、平均粒子径が３μｍを超えるもの
は粉体流動特性の改善効果が低いので望ましくない。な
お、この塩化ビニル系ペ−スト樹脂は重合に際し塩化ビ
ニル単量体に上記（Ａ）成分と同様のこれと共重合し得
るモノマ−を少量併用しても差し支えない。
は粉体流動特性の改善効果が低いので望ましくない。な
お、この塩化ビニル系ペ−スト樹脂は重合に際し塩化ビ
ニル単量体に上記（Ａ）成分と同様のこれと共重合し得
るモノマ−を少量併用しても差し支えない。
【００１２】（Ｃ）成分としてのトリメリット酸エステ
ル系可塑剤としては、トリメリット酸トリオクチル、ト
リメリット酸トリブチル、トリメリット酸トリ−２−エ
チルヘキシル、トリメリット酸トリ−ｎ−アルキル（Ｃ
6 〜Ｃ10）エステル、トリメリット酸トリ−ｎ−アルキ
ル（Ｃ8 〜Ｃ10）エステル、トリメリット酸トリイソデ
シル等が例示される。
ル系可塑剤としては、トリメリット酸トリオクチル、ト
リメリット酸トリブチル、トリメリット酸トリ−２−エ
チルヘキシル、トリメリット酸トリ−ｎ−アルキル（Ｃ
6 〜Ｃ10）エステル、トリメリット酸トリ−ｎ−アルキ
ル（Ｃ8 〜Ｃ10）エステル、トリメリット酸トリイソデ
シル等が例示される。
【００１３】本発明の塩化ビニル系樹脂組成物では、こ
のトリメリット酸エステル系可塑剤を用いたために、こ
の成形シートを自動車内装部品として使用したときに、
自動車の車内温度の上昇により可塑剤が揮発して生ずる
フォギング現象や成形シートの熱劣化による物性低下を
防止することができる。
のトリメリット酸エステル系可塑剤を用いたために、こ
の成形シートを自動車内装部品として使用したときに、
自動車の車内温度の上昇により可塑剤が揮発して生ずる
フォギング現象や成形シートの熱劣化による物性低下を
防止することができる。
【００１４】本発明の塩化ビニル系樹脂組成物を構成す
るこれら３成分の配合割合は、（Ａ）成分としての塩化
ビニル系樹脂 100重量部に対し、（Ｂ）成分としての塩
化ビニル系ペ−スト樹脂を５〜15重量部、（Ｃ）成分と
してのトリメリット酸エステル系可塑剤を70〜 100重量
部とする必要がある。
るこれら３成分の配合割合は、（Ａ）成分としての塩化
ビニル系樹脂 100重量部に対し、（Ｂ）成分としての塩
化ビニル系ペ−スト樹脂を５〜15重量部、（Ｃ）成分と
してのトリメリット酸エステル系可塑剤を70〜 100重量
部とする必要がある。
【００１５】ここで（Ｂ）成分が５重量部未満ではべた
つきが大きく加工性が困難となり、15重量部を超えると
分散性が悪くなる上、金型汚染等の問題を引き起こす。
また（Ｃ）成分が70重量部未満では、硬度の上昇のほか
に伸び率、耐寒性等の物性が低下するので好ましくな
く、 100重量部を超えると、粉体流動特性が低下して加
工困難となり本発明の効果が得られない。
つきが大きく加工性が困難となり、15重量部を超えると
分散性が悪くなる上、金型汚染等の問題を引き起こす。
また（Ｃ）成分が70重量部未満では、硬度の上昇のほか
に伸び率、耐寒性等の物性が低下するので好ましくな
く、 100重量部を超えると、粉体流動特性が低下して加
工困難となり本発明の効果が得られない。
【００１６】本発明の塩化ビニル系樹脂組成物には、必
要に応じて（Ａ）成分の塩化ビニル系樹脂 100重量部に
対し、（Ｄ）成分として安定剤を１〜10重量部添加する
ことができる。
要に応じて（Ａ）成分の塩化ビニル系樹脂 100重量部に
対し、（Ｄ）成分として安定剤を１〜10重量部添加する
ことができる。
【００１７】この安定剤としては、ステアリン酸バリウ
ム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、ス
テアリン酸アルミニウム、ラウリン酸バリウム、ラウリ
ン酸カルシウムなどの金属石けん；過塩素酸ナトリウ
ム、過塩素酸カルシウム、過塩素酸バリウムなどの過塩
素酸塩；さらにはバリウム・亜鉛系金属石けん複合安定
剤、カルシウム・亜鉛系金属石けん複合安定剤、マグネ
シウム・ナトリウム・亜鉛系金属石けん複合安定剤など
の金属石けん複合安定剤；などが例示される。これらの
内ではマグネシウム・ナトリウム・亜鉛系金属石けん複
合安定剤が成形時における金型汚染がなく好ましい。
ム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、ス
テアリン酸アルミニウム、ラウリン酸バリウム、ラウリ
ン酸カルシウムなどの金属石けん；過塩素酸ナトリウ
ム、過塩素酸カルシウム、過塩素酸バリウムなどの過塩
素酸塩；さらにはバリウム・亜鉛系金属石けん複合安定
剤、カルシウム・亜鉛系金属石けん複合安定剤、マグネ
シウム・ナトリウム・亜鉛系金属石けん複合安定剤など
の金属石けん複合安定剤；などが例示される。これらの
内ではマグネシウム・ナトリウム・亜鉛系金属石けん複
合安定剤が成形時における金型汚染がなく好ましい。
【００１８】これらの安定剤の使用量が１重量部未満で
は成形加工時における熱安定性の効果がなく、10重量部
を超えて添加しても添加量の割りにはそれ以上の効果が
期待できないので経済的に好ましくない。
は成形加工時における熱安定性の効果がなく、10重量部
を超えて添加しても添加量の割りにはそれ以上の効果が
期待できないので経済的に好ましくない。
【００１９】上記３成分を配合して得られる本発明の塩
化ビニル系樹脂組成物は、とりわけJIS K-6721に規定さ
れたかさ比重測定装置を用いて測定した 100ccのパウダ
ーコンパウンドの落下時間、すなわち初期粉体流動性が
14.0秒/100cc以下のものが望ましく、これにより上記樹
脂組成物を粉末（粉体）スラッシュ成形した際の加工性
と得られた成形品の表面性が良好でブツ（凝集物）がな
く、かつ肉厚の均一なものを得ることができる。
化ビニル系樹脂組成物は、とりわけJIS K-6721に規定さ
れたかさ比重測定装置を用いて測定した 100ccのパウダ
ーコンパウンドの落下時間、すなわち初期粉体流動性が
14.0秒/100cc以下のものが望ましく、これにより上記樹
脂組成物を粉末（粉体）スラッシュ成形した際の加工性
と得られた成形品の表面性が良好でブツ（凝集物）がな
く、かつ肉厚の均一なものを得ることができる。
【００２０】なお、本発明の組成物には、さらに必要に
応じて滑剤、離型剤、充てん剤、着色剤、その他抗酸化
剤、紫外線吸収剤等、各種の添加剤を配合しても差し支
えない。
応じて滑剤、離型剤、充てん剤、着色剤、その他抗酸化
剤、紫外線吸収剤等、各種の添加剤を配合しても差し支
えない。
【００２１】
【実施例】以下、本発明の具体的態様を実施例および比
較例により説明するが、本発明はこれら実施例の記載に
限定されるものではない。ヘンシェルミキサーに、表１
および表２に示す量の懸濁重合によって得られた塩化ビ
ニル系樹脂とマグネシウム・ナトリウム・亜鉛系安定剤
とをそれぞれ投入して、加熱しながら撹拌混合し、材料
温度が70℃に達したときに、エポキシ化大豆油の全量と
トリメリット酸エステル系可塑剤の半量とを投入して引
き続き昇温撹拌混合した。
較例により説明するが、本発明はこれら実施例の記載に
限定されるものではない。ヘンシェルミキサーに、表１
および表２に示す量の懸濁重合によって得られた塩化ビ
ニル系樹脂とマグネシウム・ナトリウム・亜鉛系安定剤
とをそれぞれ投入して、加熱しながら撹拌混合し、材料
温度が70℃に達したときに、エポキシ化大豆油の全量と
トリメリット酸エステル系可塑剤の半量とを投入して引
き続き昇温撹拌混合した。
【００２２】材料温度が 100℃に達したときに残りのト
リメリット酸エステル系可塑剤を加え、さらに材料温度
が 125℃になるまで昇温撹拌混合した。 125℃になった
ところで、通水してあるクーリングミキサーに排出して
撹拌冷却を行い、40℃になったときに、表１に示す塩化
ビニル系ペースト樹脂を添加して撹拌混合した。混合終
了後、得られた混合物をミキサーより排出し、JIS 規格
合格の40メッシュ篩を通過させて各パウダーコンパウン
ド組成物を得た。
リメリット酸エステル系可塑剤を加え、さらに材料温度
が 125℃になるまで昇温撹拌混合した。 125℃になった
ところで、通水してあるクーリングミキサーに排出して
撹拌冷却を行い、40℃になったときに、表１に示す塩化
ビニル系ペースト樹脂を添加して撹拌混合した。混合終
了後、得られた混合物をミキサーより排出し、JIS 規格
合格の40メッシュ篩を通過させて各パウダーコンパウン
ド組成物を得た。
【００２３】各々のパウダーコンパウンドを下記の処理
条件で処理して初期粉体流動特性と初期加工性を評価し
た。また、これらの内、実験 No.１〜３および７〜９の
試料については、加熱時の粉体流動特性と繰り返し加熱
時の加工性とを評価し、それぞれの結果を表１および表
２に併記した。
条件で処理して初期粉体流動特性と初期加工性を評価し
た。また、これらの内、実験 No.１〜３および７〜９の
試料については、加熱時の粉体流動特性と繰り返し加熱
時の加工性とを評価し、それぞれの結果を表１および表
２に併記した。
【００２４】さらに、上記の初期加工性の評価を行った
成形シートの内、実験 No.１〜３および８〜９の試料に
ついて、下記の方法でフォギングテストおよび耐熱老化
性テストを行い、その結果も表１および表２に併記し
た。
成形シートの内、実験 No.１〜３および８〜９の試料に
ついて、下記の方法でフォギングテストおよび耐熱老化
性テストを行い、その結果も表１および表２に併記し
た。
【００２５】なお、使用した各成分の詳細は次の通りで
ある。 ・懸濁重合により得られた塩化ビニル系樹脂： TK-1300 試作品１（信越化学工業社製、平均重合度：13
00、累積細孔容積：0.290cc/g、粒度分布：70μｍ未満
‥ 0重量％、70μｍ以上 150μｍ未満‥20重量％、150
〜 250μｍ‥80重量％、 250μｍを超える粒子‥ 0
重量％） TK-1300 試作品２（信越化学工業社製、平均重合度：13
20、累積細孔容積：0.281cc/g、粒度分布：70μｍ未満
‥ 0重量％、70μｍ以上 150μｍ未満‥55重量％、150
〜 250μｍ‥45重量％、 250μｍを超える粒子‥ 0
重量％） TK-1300 試作品３（信越化学工業社製、平均重合度：12
90、累積細孔容積：0.240cc/g、粒度分布：70μｍ未満
‥ 0重量％、70μｍ以上 150μｍ未満‥30重量％、150
〜 250μｍ‥70重量％、 250μｍを超える粒子‥ 0
重量％） TK-1700 試作品４（信越化学工業社製、平均重合度：17
20、累積細孔容積：0.285cc/g、粒度分布：70μｍ未満
‥ 0重量％、70μｍ以上 150μｍ未満‥22重量％、150
〜 250μｍ‥78重量％、 250μｍを超える粒子‥ 0
重量％）
ある。 ・懸濁重合により得られた塩化ビニル系樹脂： TK-1300 試作品１（信越化学工業社製、平均重合度：13
00、累積細孔容積：0.290cc/g、粒度分布：70μｍ未満
‥ 0重量％、70μｍ以上 150μｍ未満‥20重量％、150
〜 250μｍ‥80重量％、 250μｍを超える粒子‥ 0
重量％） TK-1300 試作品２（信越化学工業社製、平均重合度：13
20、累積細孔容積：0.281cc/g、粒度分布：70μｍ未満
‥ 0重量％、70μｍ以上 150μｍ未満‥55重量％、150
〜 250μｍ‥45重量％、 250μｍを超える粒子‥ 0
重量％） TK-1300 試作品３（信越化学工業社製、平均重合度：12
90、累積細孔容積：0.240cc/g、粒度分布：70μｍ未満
‥ 0重量％、70μｍ以上 150μｍ未満‥30重量％、150
〜 250μｍ‥70重量％、 250μｍを超える粒子‥ 0
重量％） TK-1700 試作品４（信越化学工業社製、平均重合度：17
20、累積細孔容積：0.285cc/g、粒度分布：70μｍ未満
‥ 0重量％、70μｍ以上 150μｍ未満‥22重量％、150
〜 250μｍ‥78重量％、 250μｍを超える粒子‥ 0
重量％）
【００２６】（累積細孔容積の測定法）ポロシメーター
Autoscan-60（カンタークロム社製）によりレジンミク
ロポア部の累積細孔容積を求めた。 （粒度分布の測定法）JIS Z-8801に規定された標準篩を
用いて測定した。
Autoscan-60（カンタークロム社製）によりレジンミク
ロポア部の累積細孔容積を求めた。 （粒度分布の測定法）JIS Z-8801に規定された標準篩を
用いて測定した。
【００２７】・塩化ビニル系ペ−スト樹脂： 市販品ａ（平均重合度：1500、平均粒子径：２μｍ以
下) 市販品ｂ（平均重合度：1600、平均粒子径：２μｍ以
下) 市販品ｃ（平均重合度： 900、平均粒子径：２μｍ以
下)
下) 市販品ｂ（平均重合度：1600、平均粒子径：２μｍ以
下) 市販品ｃ（平均重合度： 900、平均粒子径：２μｍ以
下)
【００２８】・トリメリット酸エステル系可塑剤：トリ
メリット酸トリアルキル（Ｃ7 〜Ｃ9 ）エステル ・安定剤：マグネシウム・ナトリウム・亜鉛系（表中、
Mg-Na-Zn系とする）複合安定剤エポキシ化大豆油
メリット酸トリアルキル（Ｃ7 〜Ｃ9 ）エステル ・安定剤：マグネシウム・ナトリウム・亜鉛系（表中、
Mg-Na-Zn系とする）複合安定剤エポキシ化大豆油
【００２９】・パウダーコンパウンドの処理条件： 処理条件：コンパウンド作成後、パウダーコンパウン
ドをアルミバット上に拡げ、温度20±２℃、湿度60±２
％の恒温恒湿状態で24時間放置する。 処理条件：処理条件で得られたパウダーコンパウン
ドを 140℃に加熱したオーブンの中に４分間放置し、そ
の後30分室温で放冷する。この加熱・放冷の操作を10回
繰り返す。
ドをアルミバット上に拡げ、温度20±２℃、湿度60±２
％の恒温恒湿状態で24時間放置する。 処理条件：処理条件で得られたパウダーコンパウン
ドを 140℃に加熱したオーブンの中に４分間放置し、そ
の後30分室温で放冷する。この加熱・放冷の操作を10回
繰り返す。
【００３０】・コンパウンドの初期粉体流動性：処理条
件で得られたパウダーコンパウンドについて、塩化ビ
ニル樹脂試験方法（JIS K-6721）の嵩比重測定装置によ
り嵩比重測定操作を行い、 100ccの測定容器にパウダー
コンパウンドを充填した後、これについて再度、嵩比重
測定操作を行い、 100ccのパウダーコンパウンドの落下
時間の測定を３回繰り返して平均値を求めた。
件で得られたパウダーコンパウンドについて、塩化ビ
ニル樹脂試験方法（JIS K-6721）の嵩比重測定装置によ
り嵩比重測定操作を行い、 100ccの測定容器にパウダー
コンパウンドを充填した後、これについて再度、嵩比重
測定操作を行い、 100ccのパウダーコンパウンドの落下
時間の測定を３回繰り返して平均値を求めた。
【００３１】・コンパウンドの初期加工性：絞り模様付
きニッケル電鋳金型を加熱炉中に投入して金型の表面温
度が 260℃となるように熱風で加熱し、その後、加熱炉
より取り出して処理条件で得られたパウダーコンパウ
ンドを金型中に充填した。充填後、金型を左右に揺動さ
せ、金型を反転させて未溶解の余剰のパウダーコンパウ
ンドを除去し、30秒間放置してパウダーコンパウンドの
溶解を促進した。その後、金型を水槽中で冷却し、十分
に冷却して厚さ１mmのシート成形を完了させた。この成
形シートを金型より剥離し、このときのシート表面の表
面性、ブツの発生状況（凝集物の発生状況）および厚さ
の均一性より、下記の基準で総合的に評価した。 非常に良好‥‥◎、 良好‥‥○、 やや良好‥‥△、
加工性が悪い‥‥×。
きニッケル電鋳金型を加熱炉中に投入して金型の表面温
度が 260℃となるように熱風で加熱し、その後、加熱炉
より取り出して処理条件で得られたパウダーコンパウ
ンドを金型中に充填した。充填後、金型を左右に揺動さ
せ、金型を反転させて未溶解の余剰のパウダーコンパウ
ンドを除去し、30秒間放置してパウダーコンパウンドの
溶解を促進した。その後、金型を水槽中で冷却し、十分
に冷却して厚さ１mmのシート成形を完了させた。この成
形シートを金型より剥離し、このときのシート表面の表
面性、ブツの発生状況（凝集物の発生状況）および厚さ
の均一性より、下記の基準で総合的に評価した。 非常に良好‥‥◎、 良好‥‥○、 やや良好‥‥△、
加工性が悪い‥‥×。
【００３２】・コンパウンドの加熱時粉体流動性：ブラ
ベンダープラストグラフ試験測定装置（ブラベンダー社
製）にオイルジャケット付き金属製プラネタリーミキサ
ーを設置する。このジャケットにオイルを通して温度調
節器によりジャケット温度を 110℃にした。金属製プラ
ネタリーミキサー中に処理条件で得られたパウダーコ
ンパウンドを 500ｇ投入し、遊星パドルを 60rpmで回転
させて撹拌した。撹拌を始めて40分後におけるパドルの
受けるトルクを測定して加熱時粉体流動性の目安とし
た。
ベンダープラストグラフ試験測定装置（ブラベンダー社
製）にオイルジャケット付き金属製プラネタリーミキサ
ーを設置する。このジャケットにオイルを通して温度調
節器によりジャケット温度を 110℃にした。金属製プラ
ネタリーミキサー中に処理条件で得られたパウダーコ
ンパウンドを 500ｇ投入し、遊星パドルを 60rpmで回転
させて撹拌した。撹拌を始めて40分後におけるパドルの
受けるトルクを測定して加熱時粉体流動性の目安とし
た。
【００３３】・コンパウンドの繰り返し加熱時における
加工性：処理条件で得られたパウダーコンパウンドに
ついて、前述したコンパウンドの初期加工性と同じ方法
で、コンパウンドの繰り返し加熱時における加工性を測
定した。なお、成形シートを金型から剥離した際に、同
時に金型表面の汚染状況の観察を行った。
加工性：処理条件で得られたパウダーコンパウンドに
ついて、前述したコンパウンドの初期加工性と同じ方法
で、コンパウンドの繰り返し加熱時における加工性を測
定した。なお、成形シートを金型から剥離した際に、同
時に金型表面の汚染状況の観察を行った。
【００３４】・フォギングテスト：すり合わせ付き特殊
ビーカーの中に試験シートを入れ、50mm角の透明ガラス
板を下面に接着させた蓋を施し、そのままオイルバスで
120℃、５時間加熱した。その後で、透明ガラス板を取
り出し、JIS K-6714にしたがってヘイズ％を測定し、下
記の基準で評価した。 ヘイズが５％未満（フォギングテスト合格）‥‥○ ヘイズが５％以上（フォギングテスト不合格）‥×
ビーカーの中に試験シートを入れ、50mm角の透明ガラス
板を下面に接着させた蓋を施し、そのままオイルバスで
120℃、５時間加熱した。その後で、透明ガラス板を取
り出し、JIS K-6714にしたがってヘイズ％を測定し、下
記の基準で評価した。 ヘイズが５％未満（フォギングテスト合格）‥‥○ ヘイズが５％以上（フォギングテスト不合格）‥×
【００３５】・耐熱老化性テスト：成形シートを２号ダ
ンベルで打ち抜いて試験片を作成した。これをギヤオー
ブン中に 120℃で 100時間放置した後、取り出してJIS
K-6301に準じて引裂き試験を行い、このときの破断引張
り伸び率を測定して下記の方法で評価した。 破断引張り伸び率が 250％以上（耐熱老化性合格）‥‥○ 〃 が 〃 未満（耐熱老化性不合格）‥×
ンベルで打ち抜いて試験片を作成した。これをギヤオー
ブン中に 120℃で 100時間放置した後、取り出してJIS
K-6301に準じて引裂き試験を行い、このときの破断引張
り伸び率を測定して下記の方法で評価した。 破断引張り伸び率が 250％以上（耐熱老化性合格）‥‥○ 〃 が 〃 未満（耐熱老化性不合格）‥×
【００３６】
【表１】
【００３７】
【表２】
【００３８】
【発明の効果】本発明による粉末スラッシュ成形用塩化
ビニル系樹脂組成物は、粉末（粉体）スラッシュ成形加
工に際し、初期の粉体流動特性に優れ、繰り返し熱を加
えられたときの粉体流動特性と加工性が顕著に改善され
るので、この組成物の工業的利用価値は頗る高い。これ
によって得られる成形品は、例えば自動車内装用部品お
よび材料、特にインストルメントパネル、メーターボッ
クス、コンソールボックス、クラッシュパッド、ヘッド
レスト、アームレスト、グローブボックス等として極め
て有用である。
ビニル系樹脂組成物は、粉末（粉体）スラッシュ成形加
工に際し、初期の粉体流動特性に優れ、繰り返し熱を加
えられたときの粉体流動特性と加工性が顕著に改善され
るので、この組成物の工業的利用価値は頗る高い。これ
によって得られる成形品は、例えば自動車内装用部品お
よび材料、特にインストルメントパネル、メーターボッ
クス、コンソールボックス、クラッシュパッド、ヘッド
レスト、アームレスト、グローブボックス等として極め
て有用である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 関 博一 東京都板橋区東坂下二丁目１番９号 日 本ピグメント株式会社 東京工場内
Claims (3)
- 【請求項１】（Ａ）平均重合度が1200〜2300、累積細孔
容積が 0.270cc/g以上、粒度分布が粒径 150〜 250μｍ
の粒子を65重量％以上含有し粒径 250μｍを超える粒子
を含まない懸濁重合によって得られた塩化ビニル系樹
脂： 100重量部、 （Ｂ）平均粒子径が３μｍ以下で、平均重合度が1400〜
2000の塩化ビニル系ペ−スト樹脂：５〜15重量部および （Ｃ）トリメリット酸エステル系可塑剤：70〜 100重量
部からなる、粉末スラッシュ成形用塩化ビニル系樹脂組
成物。 - 【請求項２】JIS K-6721に規定されたかさ比重測定装置
を用いて測定した 100ccのパウダーコンパウンドの落下
時間が14.0秒/100cc以下である請求項１記載の粉末スラ
ッシュ成形用塩化ビニル系樹脂組成物。 - 【請求項３】請求項１記載の粉末スラッシュ成形用塩化
ビニル系樹脂組成物からなる成形品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10850092A JP2550258B2 (ja) | 1992-04-01 | 1992-04-01 | 粉末スラッシュ成形用塩化ビニル系樹脂組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10850092A JP2550258B2 (ja) | 1992-04-01 | 1992-04-01 | 粉末スラッシュ成形用塩化ビニル系樹脂組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05279485A JPH05279485A (ja) | 1993-10-26 |
| JP2550258B2 true JP2550258B2 (ja) | 1996-11-06 |
Family
ID=14486360
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10850092A Expired - Lifetime JP2550258B2 (ja) | 1992-04-01 | 1992-04-01 | 粉末スラッシュ成形用塩化ビニル系樹脂組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2550258B2 (ja) |
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| JPH10306187A (ja) * | 1997-05-06 | 1998-11-17 | Zeon Kasei Co Ltd | 粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物 |
| JP2860098B2 (ja) * | 1997-06-06 | 1999-02-24 | 三洋化成工業株式会社 | ポリウレタン樹脂系スラッシュ成形用材料 |
| JP3327840B2 (ja) | 1998-07-06 | 2002-09-24 | 三洋化成工業株式会社 | ポリウレタン樹脂系スラッシュ成形用材料 |
| JP3014094B1 (ja) | 1998-09-28 | 2000-02-28 | 三洋化成工業株式会社 | ポリウレタン樹脂系スラッシュ成形用材料 |
| US7361704B2 (en) | 2003-09-30 | 2008-04-22 | Adeka Corporation | Vinyl chloride resin composition for vehicles |
| US20100272984A1 (en) * | 2008-02-29 | 2010-10-28 | Hiroyuki Hada | Vinyl chloride resin composition for powder molding, molded object obtained therefrom, laminate, vehicle interior material, and method for producing vinyl chloride resin composition for powder molding |
| US20110028625A1 (en) * | 2009-08-03 | 2011-02-03 | International Automotive Components Group North America, Inc. | Low voc and fog, low temperature pvc for seamless air bag doors |
| JP5620187B2 (ja) * | 2010-08-06 | 2014-11-05 | 日本Ｉａｃ株式会社 | 表皮材及び自動車用内装品 |
| EP3121229A4 (en) * | 2014-03-19 | 2017-12-06 | Zeon Corporation | Vinyl chloride resin composition for powder molding, vinyl chloride resin molded article, and laminate |
| US10407559B2 (en) | 2014-03-27 | 2019-09-10 | New Japan Chemical Co., Ltd. | Plasticizer for vinyl chloride resin containing non-phthalate ester and vinyl chloride resin composition containing such plasticizer |
| US10689509B2 (en) * | 2014-10-27 | 2020-06-23 | Zeon Corporation | Powder moldable vinyl chloride resin composition for real-stitched surface skin and method for producing the same, vinyl chloride resin molded product for real-stitched surface skin and method for producing the same, and laminate |
| JP2022039848A (ja) * | 2020-08-28 | 2022-03-10 | Ntn株式会社 | 転がり軸受 |
-
1992
- 1992-04-01 JP JP10850092A patent/JP2550258B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05279485A (ja) | 1993-10-26 |
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