JP2543008B2 - イスの背・座面等の製造方法 - Google Patents
イスの背・座面等の製造方法Info
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- JP2543008B2 JP2543008B2 JP5251042A JP25104293A JP2543008B2 JP 2543008 B2 JP2543008 B2 JP 2543008B2 JP 5251042 A JP5251042 A JP 5251042A JP 25104293 A JP25104293 A JP 25104293A JP 2543008 B2 JP2543008 B2 JP 2543008B2
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、イスの背・座面等の製
造方法、より詳細には、事務イスやブルド−ザ−等の建
機のイスの背部並びに座部等のように、裏面において板
材が剥き出しになる成形物をウレタンと一体発泡成形す
ることにより、表裏両面を同時に製造するための方法に
関するものである。
造方法、より詳細には、事務イスやブルド−ザ−等の建
機のイスの背部並びに座部等のように、裏面において板
材が剥き出しになる成形物をウレタンと一体発泡成形す
ることにより、表裏両面を同時に製造するための方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】表地とウレタンを一体発泡成形する方法
や、ウレタンに金具や樹脂類をインサ−トする成形方法
（鋳包）は既に実用化され、多方面に利用されている
が、レザ−等の表地と、裏面が剥き出しになるイスの背
・座面用鉄板、樹脂板等の成形板を、芯材となる発泡ウ
レタンを介して一体成形することは、技術的に難しいた
め実用化されていない。
や、ウレタンに金具や樹脂類をインサ−トする成形方法
（鋳包）は既に実用化され、多方面に利用されている
が、レザ−等の表地と、裏面が剥き出しになるイスの背
・座面用鉄板、樹脂板等の成形板を、芯材となる発泡ウ
レタンを介して一体成形することは、技術的に難しいた
め実用化されていない。
【０００３】そのために従来は、芯材として成形した発
泡ウレタンに表地を接着、タッカ−留め等により被装
し、あるいは、表地とウレタンとの一体発泡によって両
者を一体化し、しかる後にこれを別途製造した成形板に
固定し、製品としていた。
泡ウレタンに表地を接着、タッカ−留め等により被装
し、あるいは、表地とウレタンとの一体発泡によって両
者を一体化し、しかる後にこれを別途製造した成形板に
固定し、製品としていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】然るに、上記従来の成
形方法に拠った場合は、作業が煩雑で手間がかかるだけ
でなく、発泡体が脱型後経時的に形状変化を起こすこと
が少なくなく、その場合は更に加工工程が加わって作業
が煩雑化することになる。殊に、近年は省力化、コスト
ダウンの要請が強く、熟練者の高齢化による技術者の減
少等の問題もあるので、上記従来方法における加工作業
の煩雑性は、強くその改善を求められるところであっ
た。
形方法に拠った場合は、作業が煩雑で手間がかかるだけ
でなく、発泡体が脱型後経時的に形状変化を起こすこと
が少なくなく、その場合は更に加工工程が加わって作業
が煩雑化することになる。殊に、近年は省力化、コスト
ダウンの要請が強く、熟練者の高齢化による技術者の減
少等の問題もあるので、上記従来方法における加工作業
の煩雑性は、強くその改善を求められるところであっ
た。
【０００５】本発明はかかる状況に鑑みてなされたもの
であって、裏面が剥き出しになる板材を含むイスの背・
座面等の成形品を、熟練を要することなく、一作業工程
にて簡単に製造することを可能ならしめるイスの背・座
面等の製造方法を提供することを課題とする。
であって、裏面が剥き出しになる板材を含むイスの背・
座面等の成形品を、熟練を要することなく、一作業工程
にて簡単に製造することを可能ならしめるイスの背・座
面等の製造方法を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、発泡ウレタン
製芯材の表側にレザ−、合皮、布地等の表地を被装し、
裏側に鉄板、樹脂板等の成形板を露出状態に定着するイ
スの背・座面等の製造方法であって、前記表地と前記成
形板との合接相当線をパ−ティングラインとする開閉可
能な上下発泡型を設け、前記上下発泡型を開いた状態に
おいて、その上型に製品の裏面となる前記成形板を取り
付けると共に、その下型に製品の表面となる表地を密着
させた後、ウレタン発泡液を注入して型を閉じ、発泡さ
せて前記表地、芯材及び成形板を一体化することを特徴
とするイスの背・座面等の製造方法、を以て上記課題を
解決した。
製芯材の表側にレザ−、合皮、布地等の表地を被装し、
裏側に鉄板、樹脂板等の成形板を露出状態に定着するイ
スの背・座面等の製造方法であって、前記表地と前記成
形板との合接相当線をパ−ティングラインとする開閉可
能な上下発泡型を設け、前記上下発泡型を開いた状態に
おいて、その上型に製品の裏面となる前記成形板を取り
付けると共に、その下型に製品の表面となる表地を密着
させた後、ウレタン発泡液を注入して型を閉じ、発泡さ
せて前記表地、芯材及び成形板を一体化することを特徴
とするイスの背・座面等の製造方法、を以て上記課題を
解決した。
【０００７】
【作 用】発泡型を開き、予め発泡ウレタン当接面側に
圧縮ウレタンシ−ト等を定着した成形板を、アッセンブ
リ用のビス穴を利用する等して上型に固定し、下型には
表地をセットする。次いで、下型内にウレタン発泡液を
注入した後上型をクランプ、万力等を用いて固く閉め、
発泡させることにより、表地、発泡ウレタン及び成形板
が一体成形される。そして脱型、養生後外周トリミング
すれば、そのまま製品となる。
圧縮ウレタンシ−ト等を定着した成形板を、アッセンブ
リ用のビス穴を利用する等して上型に固定し、下型には
表地をセットする。次いで、下型内にウレタン発泡液を
注入した後上型をクランプ、万力等を用いて固く閉め、
発泡させることにより、表地、発泡ウレタン及び成形板
が一体成形される。そして脱型、養生後外周トリミング
すれば、そのまま製品となる。
【０００８】
【実施例】本発明を可能ならしめるためには、（１）発
泡型をどのように設計するか、（２）発泡型と成形板の
フランジ部との間に生ずる空隙をどのように処理する
か、（３）表地の発泡液注入時における形状出しをどの
ようにするか、という３つの問題を解決しなければなら
ない。次に、本発明において上記３つの問題を如何に解
決したかにつき説明する。
泡型をどのように設計するか、（２）発泡型と成形板の
フランジ部との間に生ずる空隙をどのように処理する
か、（３）表地の発泡液注入時における形状出しをどの
ようにするか、という３つの問題を解決しなければなら
ない。次に、本発明において上記３つの問題を如何に解
決したかにつき説明する。
【０００９】〔発泡型（鋳物、ＦＲＰ等製）の設計につ
いて〕図１及び図４は、それぞれ本発明において用いる
発泡型１と従来の一般的な発泡型１１を示すものであ
る。図４に示す一般的な発泡型１１においては、上型１
２に小さな発泡液注入口１３が形成され、そこからウレ
タン液が注入される方式であるため、ウレタン液の注入
を邪魔するような部材を上型１２に取り付けることがで
きないなど、多くの制約が伴う。
いて〕図１及び図４は、それぞれ本発明において用いる
発泡型１と従来の一般的な発泡型１１を示すものであ
る。図４に示す一般的な発泡型１１においては、上型１
２に小さな発泡液注入口１３が形成され、そこからウレ
タン液が注入される方式であるため、ウレタン液の注入
を邪魔するような部材を上型１２に取り付けることがで
きないなど、多くの制約が伴う。
【００１０】これに対して図１に示す本発明における発
泡型１の場合は、製品における表地と成形板の合接ライ
ンに相当する線を上型２と下型３のパ−ティングライン
４として型を設計し、上型２と下型３を蝶番５等を介し
て結合し、上下に開閉可能にする。そして、ウレタン液
６は、型を開いた状態で、予め表地７をセットした下型
３に注入される。従って、鉄板、樹脂板等の成形板８
は、予め上型２にセットしておいても、ウレタン液６の
注入に邪魔になるようなことはない。従って、上記のよ
うにすることにより、表地７、発泡ウレタン及び成形板
８の三者の一体発泡成形が可能となるのである。
泡型１の場合は、製品における表地と成形板の合接ライ
ンに相当する線を上型２と下型３のパ−ティングライン
４として型を設計し、上型２と下型３を蝶番５等を介し
て結合し、上下に開閉可能にする。そして、ウレタン液
６は、型を開いた状態で、予め表地７をセットした下型
３に注入される。従って、鉄板、樹脂板等の成形板８
は、予め上型２にセットしておいても、ウレタン液６の
注入に邪魔になるようなことはない。従って、上記のよ
うにすることにより、表地７、発泡ウレタン及び成形板
８の三者の一体発泡成形が可能となるのである。
【００１１】〔発泡型と成形板フランジ面との間に生ず
る空隙の問題の解決について〕製品の裏面となる鉄板等
の成形板８はプレスによる成形品であることが多く、そ
れの周縁部のフランジ（鍔）部分には波打ち、歪み等が
生じていて発泡金型に密着することはなく、隙間が生ず
る。従って、このまま型にセットして発泡すると、隙間
より発泡液が噴き出し、成形不能となる。
る空隙の問題の解決について〕製品の裏面となる鉄板等
の成形板８はプレスによる成形品であることが多く、そ
れの周縁部のフランジ（鍔）部分には波打ち、歪み等が
生じていて発泡金型に密着することはなく、隙間が生ず
る。従って、このまま型にセットして発泡すると、隙間
より発泡液が噴き出し、成形不能となる。
【００１２】そこで、本発明においては、フランジ面の
波打ち、捩れ、歪み等による型嵌合部の隙間をなくし、
適正な発泡を可能ならしめるため、成形板の内側、即
ち、発泡ウレタン当接面側に、次のいずれかのシ−ル用
ウレタン材９を配備する。 （イ）３〜５ｍｍのウレタンシ−ト。 （ロ）１０ｍｍのウレタンシ−トを１〜３ｍｍに圧縮し
た圧縮ウレタンシ−ト。 （ハ）鉄板の裏面形状と同じ形状に成形した１０〜１５
ｍｍの圧縮ウレタンを更に１〜５ｍｍに圧縮した形状プ
レスウレタン。ここにおける材料としては通常のウレタ
ン、ポリエチレン、ゴム等も考えられるが、これらは重
くて加工性がよくないので、ある程度の弾性と硬さ、厚
みを有し、軽量の圧縮ウレタンが最適である。
波打ち、捩れ、歪み等による型嵌合部の隙間をなくし、
適正な発泡を可能ならしめるため、成形板の内側、即
ち、発泡ウレタン当接面側に、次のいずれかのシ−ル用
ウレタン材９を配備する。 （イ）３〜５ｍｍのウレタンシ−ト。 （ロ）１０ｍｍのウレタンシ−トを１〜３ｍｍに圧縮し
た圧縮ウレタンシ−ト。 （ハ）鉄板の裏面形状と同じ形状に成形した１０〜１５
ｍｍの圧縮ウレタンを更に１〜５ｍｍに圧縮した形状プ
レスウレタン。ここにおける材料としては通常のウレタ
ン、ポリエチレン、ゴム等も考えられるが、これらは重
くて加工性がよくないので、ある程度の弾性と硬さ、厚
みを有し、軽量の圧縮ウレタンが最適である。
【００１３】上記いずれのシ−ル用ウレタン材９も成形
板より大きめのものとし、上下発泡型よりはみ出る部分
はカットする。このように成形板８に上記（イ）、
（ロ）又は（ハ）のシ−ル用ウレタン材９を定着するこ
とにより、成形板８よりはみ出したシ−ル用ウレタン材
９が上下発泡型間においてパッキングの機能を果たし、
上下発泡型間の隙間や、成形板８のフランジ部分により
生ずる隙間等がシ−ルされ、以て適正な発泡が可能とな
る。
板より大きめのものとし、上下発泡型よりはみ出る部分
はカットする。このように成形板８に上記（イ）、
（ロ）又は（ハ）のシ−ル用ウレタン材９を定着するこ
とにより、成形板８よりはみ出したシ−ル用ウレタン材
９が上下発泡型間においてパッキングの機能を果たし、
上下発泡型間の隙間や、成形板８のフランジ部分により
生ずる隙間等がシ−ルされ、以て適正な発泡が可能とな
る。
【００１４】また、成形板８にはアッセンブリ用の穴や
エア抜き用の穴、あるいは、デザイン上形成される穴等
種々の大小の穴が穿設されるが、シ−ル用ウレタン材９
が存在することにより、発泡時にそれらの穴から発泡ウ
レタンが噴き出すことを防止できる。更に、シ−ル用ウ
レタン材９があるために、発泡時にそこに発泡ウレタン
が含浸されることにより、接着効果が増進されるという
メリットもある。
エア抜き用の穴、あるいは、デザイン上形成される穴等
種々の大小の穴が穿設されるが、シ−ル用ウレタン材９
が存在することにより、発泡時にそれらの穴から発泡ウ
レタンが噴き出すことを防止できる。更に、シ−ル用ウ
レタン材９があるために、発泡時にそこに発泡ウレタン
が含浸されることにより、接着効果が増進されるという
メリットもある。
【００１５】上記（イ）〜（ハ）のシ−ル用ウレタン材
９の使い分けは次の通りである。 （イ）のウレタンシ−トは、成形板が小型で接着面にお
ける起伏が少なく、アッセンブリ用等の穴も少なく且つ
小さいものである場合に用いる。 （ロ）の圧縮ウレタンシ−トは、アッセンブリ用等の穴
の多少、大小等に関係なく、広範囲に用い得る。なお、
発泡内圧の大小に応じて圧縮比を変える（耐圧性を大き
くするためには圧縮比を大きくする。）。 （ハ）の形状プレスウレタンは、成形板の形状が複雑だ
ったり、起伏が多い場合に採用する。この場合も発泡内
圧に応じて圧縮比を変える。
９の使い分けは次の通りである。 （イ）のウレタンシ−トは、成形板が小型で接着面にお
ける起伏が少なく、アッセンブリ用等の穴も少なく且つ
小さいものである場合に用いる。 （ロ）の圧縮ウレタンシ−トは、アッセンブリ用等の穴
の多少、大小等に関係なく、広範囲に用い得る。なお、
発泡内圧の大小に応じて圧縮比を変える（耐圧性を大き
くするためには圧縮比を大きくする。）。 （ハ）の形状プレスウレタンは、成形板の形状が複雑だ
ったり、起伏が多い場合に採用する。この場合も発泡内
圧に応じて圧縮比を変える。
【００１６】〔表地（主にレザ−、合皮、布地、ポリエ
チレン等）の発泡液注入時における形状出しについて〕
一体発泡成形の場合、一般的には表地を発泡型に乗せ、
真空引きにより発泡金型に密着させて液を注入する。こ
の方法の場合は真空装置を用いるので、発泡型も真空仕
様としなければならず、付帯設備も考慮に入れると型代
は膨大なものとなる。しかし、本発明では真空引きに対
して安価で簡便な方法にて表地７を下型３に密着させ
て、発泡製品を製造することができる。
チレン等）の発泡液注入時における形状出しについて〕
一体発泡成形の場合、一般的には表地を発泡型に乗せ、
真空引きにより発泡金型に密着させて液を注入する。こ
の方法の場合は真空装置を用いるので、発泡型も真空仕
様としなければならず、付帯設備も考慮に入れると型代
は膨大なものとなる。しかし、本発明では真空引きに対
して安価で簡便な方法にて表地７を下型３に密着させ
て、発泡製品を製造することができる。
【００１７】即ち、本発明では次の２つの方法が可能で
ある。 表地７を、１４０〜１８０℃の加温器（エア−バ
ス）にて加温した後下型３に乗せ、型外周の数カ所より
表地７にテンションをかけた状態でウレタン液６を注入
し、発泡内圧にて製品形状を出す方法。 上記のエア−バスにて加温した表地７を、発泡型
と同形状の雄型、雌型の成形型にて予め成形したものを
下型３に移し、発泡する方法。
ある。 表地７を、１４０〜１８０℃の加温器（エア−バ
ス）にて加温した後下型３に乗せ、型外周の数カ所より
表地７にテンションをかけた状態でウレタン液６を注入
し、発泡内圧にて製品形状を出す方法。 上記のエア−バスにて加温した表地７を、発泡型
と同形状の雄型、雌型の成形型にて予め成形したものを
下型３に移し、発泡する方法。
【００１８】なお、図３は本発明に係る方法にて製造さ
れた製品例（図示した例は事務イスの座部）を示すもの
で、図中７はレザ−、合皮、ポリエチレン、布地等の表
地であり、８は鉄板、樹脂板等の成形板である。
れた製品例（図示した例は事務イスの座部）を示すもの
で、図中７はレザ−、合皮、ポリエチレン、布地等の表
地であり、８は鉄板、樹脂板等の成形板である。
【００１９】
【発明の効果】本発明は上述した通りであって、本発明
に拠れば、イスの背・座面等のように鉄板等の成形板が
露出する成形品を、何ら熟練を要することなく簡単、迅
速且つ低コストにて製造することが可能となる。
に拠れば、イスの背・座面等のように鉄板等の成形板が
露出する成形品を、何ら熟練を要することなく簡単、迅
速且つ低コストにて製造することが可能となる。
【図１】 本発明に係る方法において用いる発泡型を示
す図である。
す図である。
【図２】 図１に示す発泡型の使用方法を示す図であ
る。
る。
【図３】 本発明に係る方法によって製造した製品の一
例を示す図である。
例を示す図である。
【図４】 従来の発泡型を示す図である。
１ 発泡型 ２ 上型 ３ 下型 ４ パ−ティングライン ５ 蝶番 ６ ウレタン液 ７ 表地 ８ 成形板
Claims (1)
- 【請求項１】 発泡ウレタン製芯材の表側にレザ−、合
皮、布地等の表地を被装し、裏側に鉄板、樹脂板等の成
形板を露出状態に定着するイスの背・座面等の製造方法
であって、 前記表地と前記成形板との合接相当線をパ−ティングラ
インとする開閉可能な上下発泡型を設け、前記上下発泡
型を開いた状態において、その上型に製品の裏面となる
前記成形板を取り付けると共に、その下型に製品の表面
となる表地を密着させた後、ウレタン発泡液を注入して
型を閉じ、発泡させて前記表地、芯材及び成形板を一体
化することを特徴とするイスの背・座面等の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5251042A JP2543008B2 (ja) | 1993-09-13 | 1993-09-13 | イスの背・座面等の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5251042A JP2543008B2 (ja) | 1993-09-13 | 1993-09-13 | イスの背・座面等の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0780856A JPH0780856A (ja) | 1995-03-28 |
| JP2543008B2 true JP2543008B2 (ja) | 1996-10-16 |
Family
ID=17216755
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5251042A Expired - Lifetime JP2543008B2 (ja) | 1993-09-13 | 1993-09-13 | イスの背・座面等の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2543008B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7014866B2 (ja) * | 2020-08-05 | 2022-02-01 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用シートパッドの製造方法 |
-
1993
- 1993-09-13 JP JP5251042A patent/JP2543008B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0780856A (ja) | 1995-03-28 |
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