JP2540088B2 - 耐ｈａｚ軟化性の優れた高強度電縫鋼管の製造方法 - Google Patents
耐ｈａｚ軟化性の優れた高強度電縫鋼管の製造方法Info
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- JP2540088B2 JP2540088B2 JP3077998A JP7799891A JP2540088B2 JP 2540088 B2 JP2540088 B2 JP 2540088B2 JP 3077998 A JP3077998 A JP 3077998A JP 7799891 A JP7799891 A JP 7799891A JP 2540088 B2 JP2540088 B2 JP 2540088B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は高強度の電縫鋼管の製造
方法に関する。
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車管等の構造部材及び駆動伝達部材
として使用される機械構造用鋼管では燃費向上のために
軽量化を検討しており、その方策の一つとして高強度化
することが行われている。高強度電縫鋼管の製造方法は
従来２タイプがあり、一つは特開昭５２−１１４５１９
号公報等に記載されているような方法で、鋼板自体を高
張力化し、その後電縫造管することにより製造する方法
であり、もう一つは電縫造管後、調質、即ち焼き入れま
たは焼き入れ焼き戻しをすることにより製造する方法で
ある。
として使用される機械構造用鋼管では燃費向上のために
軽量化を検討しており、その方策の一つとして高強度化
することが行われている。高強度電縫鋼管の製造方法は
従来２タイプがあり、一つは特開昭５２−１１４５１９
号公報等に記載されているような方法で、鋼板自体を高
張力化し、その後電縫造管することにより製造する方法
であり、もう一つは電縫造管後、調質、即ち焼き入れま
たは焼き入れ焼き戻しをすることにより製造する方法で
ある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の技術に記載の方
法には上記のように２タイプがある。図３は一般的な電
縫鋼管の製造工程である。一般には成形・溶接・定型し
たままか、その後熱処理をする。この熱処理の目的は電
縫溶接部の均質化或は延性の確保のためである。しか
し、本工程で高強度鋼管を製造しようとすれば、鋼板自
体を高強度化し、その後電縫造管することにより製造す
ることになり、鋼板自体が高強度であるため電縫造管時
のロール成形が困難であり、そのため電縫溶接時の形状
が不良となり、電縫溶接不良となる。二つ目の電縫造管
後、調質、即ち焼き入れまたは焼き入れ焼き戻しをする
ことにより製造する方法では、調質コストが非常に高
く、やむを得ない場合を除いては一般的ではない。
法には上記のように２タイプがある。図３は一般的な電
縫鋼管の製造工程である。一般には成形・溶接・定型し
たままか、その後熱処理をする。この熱処理の目的は電
縫溶接部の均質化或は延性の確保のためである。しか
し、本工程で高強度鋼管を製造しようとすれば、鋼板自
体を高強度化し、その後電縫造管することにより製造す
ることになり、鋼板自体が高強度であるため電縫造管時
のロール成形が困難であり、そのため電縫溶接時の形状
が不良となり、電縫溶接不良となる。二つ目の電縫造管
後、調質、即ち焼き入れまたは焼き入れ焼き戻しをする
ことにより製造する方法では、調質コストが非常に高
く、やむを得ない場合を除いては一般的ではない。
【０００４】又、両方法の共通の問題として、管の継手
溶接時或は付属品溶接時の熱影響部（ＨＡＺ）の軟化が
ある。本発明はこのような高強度電縫鋼管の製造方法で
の問題点を解決することを目的にするものである。
溶接時或は付属品溶接時の熱影響部（ＨＡＺ）の軟化が
ある。本発明はこのような高強度電縫鋼管の製造方法で
の問題点を解決することを目的にするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは下記のとおりである。 （１） 成分組成が重量でＣ：０．１０〜０．６５％、
Ｓｉ：０．０５〜０．６０％、Ｍｎ：０．２５〜２．０
％、Ｔｉ：０．０２０〜０．１５０％、Ｍｏ：０．０１
〜０．５％、Ｎｂ：０．０１〜０．１％、Ｖ：０．０１
〜０．１％を含み、残部Ｆｅ及び不可避的元素よりなる
電縫鋼管の製造方法において、管用鋼材の熱間板厚圧延
時に４００〜６００℃又は７００〜７５０℃にて巻取
り、造管後６００〜７００℃で熱処理をすることを特徴
とする耐ＨＡＺ軟化性の優れた高強度電縫鋼管の製造方
法。
ろは下記のとおりである。 （１） 成分組成が重量でＣ：０．１０〜０．６５％、
Ｓｉ：０．０５〜０．６０％、Ｍｎ：０．２５〜２．０
％、Ｔｉ：０．０２０〜０．１５０％、Ｍｏ：０．０１
〜０．５％、Ｎｂ：０．０１〜０．１％、Ｖ：０．０１
〜０．１％を含み、残部Ｆｅ及び不可避的元素よりなる
電縫鋼管の製造方法において、管用鋼材の熱間板厚圧延
時に４００〜６００℃又は７００〜７５０℃にて巻取
り、造管後６００〜７００℃で熱処理をすることを特徴
とする耐ＨＡＺ軟化性の優れた高強度電縫鋼管の製造方
法。
【０００６】（２） 成分組成が重量でＣ：０．１０〜
０．６５％、Ｓｉ：０．０５〜０．６０％、Ｍｎ：０．
２５〜２．０％、Ｔｉ：０．０２０〜０．１５０％、Ｍ
ｏ：０．０１〜０．５％、Ｎｂ：０．０１〜０．１％、
Ｖ：０．０１〜０．１％を含み、残部Ｆｅ及び不可避的
元素よりなる電縫鋼管の製造方法において、管用鋼材の
熱間板厚圧延時に４００〜６００℃又は７００〜７５０
℃にて巻取り、次いで冷間板厚圧延または造管オンライ
ン冷間板厚圧延を施し、造管後６００〜７００℃で熱処
理をすることを特徴とする耐ＨＡＺ軟化性の優れた高強
度電縫鋼管の製造方法。
０．６５％、Ｓｉ：０．０５〜０．６０％、Ｍｎ：０．
２５〜２．０％、Ｔｉ：０．０２０〜０．１５０％、Ｍ
ｏ：０．０１〜０．５％、Ｎｂ：０．０１〜０．１％、
Ｖ：０．０１〜０．１％を含み、残部Ｆｅ及び不可避的
元素よりなる電縫鋼管の製造方法において、管用鋼材の
熱間板厚圧延時に４００〜６００℃又は７００〜７５０
℃にて巻取り、次いで冷間板厚圧延または造管オンライ
ン冷間板厚圧延を施し、造管後６００〜７００℃で熱処
理をすることを特徴とする耐ＨＡＺ軟化性の優れた高強
度電縫鋼管の製造方法。
【０００７】以下に本発明を詳細に説明する。図１に請
求項１の製造工程を示す。従来の工程では前述したよう
に高強度鋼管を製造しようとすれば、鋼板自体を高強度
化し、その後電縫造管する方法を採るが、このような方
法では鋼板自体が高強度であるため電縫造管時のロール
成形が困難であり、そのため電縫溶接時の形状が不良と
なり、電縫溶接不良となる。
求項１の製造工程を示す。従来の工程では前述したよう
に高強度鋼管を製造しようとすれば、鋼板自体を高強度
化し、その後電縫造管する方法を採るが、このような方
法では鋼板自体が高強度であるため電縫造管時のロール
成形が困難であり、そのため電縫溶接時の形状が不良と
なり、電縫溶接不良となる。
【０００８】これに対して、本発明では鋼板自体は成形
可能な柔らかい材質とし、造管後の熱処理温度を制御す
ることにより、高強度鋼管を製造しようとするものであ
る。そこでまず本発明に使用する鋼板の成分について説
明する。Ｃは少なければ延性が良好であり、加工性に優
れているが、所要の強度を得られないことから下限を
０．１０％とした。又、０．６５％を超えると造管時の
成形性等の冷間加工性及び靱性が低下する傾向にあり、
又、電縫鋼管の造管溶接時に熱影響部が硬化し、加工性
が低下することから、上限を０．６５％とした。
可能な柔らかい材質とし、造管後の熱処理温度を制御す
ることにより、高強度鋼管を製造しようとするものであ
る。そこでまず本発明に使用する鋼板の成分について説
明する。Ｃは少なければ延性が良好であり、加工性に優
れているが、所要の強度を得られないことから下限を
０．１０％とした。又、０．６５％を超えると造管時の
成形性等の冷間加工性及び靱性が低下する傾向にあり、
又、電縫鋼管の造管溶接時に熱影響部が硬化し、加工性
が低下することから、上限を０．６５％とした。
【０００９】Ｓｉはキルド鋼の場合、０．０５％未満に
おさえることは製鋼技術上難しく、他方、０．６０％を
超えると延靱性に悪影響を及ぼすと共にスケール生成に
よる表面性状の悪化の点から、０．６０％を上限とし
た。Ｍｎについては、強度面から０．２５％未満では強
度不足となり、２．０％を超えると造管時の成形加工等
の加工時に延靱性の不足から亀裂が発生することがある
ことから、下限を０．２５％、上限を２．０％とした。
おさえることは製鋼技術上難しく、他方、０．６０％を
超えると延靱性に悪影響を及ぼすと共にスケール生成に
よる表面性状の悪化の点から、０．６０％を上限とし
た。Ｍｎについては、強度面から０．２５％未満では強
度不足となり、２．０％を超えると造管時の成形加工等
の加工時に延靱性の不足から亀裂が発生することがある
ことから、下限を０．２５％、上限を２．０％とした。
【００１０】Ｔｉは高強度化のための重要な元素である
が、０．０２０％未満では強度不足となり、０．１５０
％を超えて添加しても効果の向上のないことから、下限
を０．０２０％、上限を０．１５０％とした。Ｍｏは管
同士の継ぎ手溶接時の軟化を防ぐための重要な元素であ
るが、０．０１％未満では耐軟化性に効果がなく、０．
５％を超えて添加する必要もないことから、下限を０．
０１％、上限を０．５％とした。
が、０．０２０％未満では強度不足となり、０．１５０
％を超えて添加しても効果の向上のないことから、下限
を０．０２０％、上限を０．１５０％とした。Ｍｏは管
同士の継ぎ手溶接時の軟化を防ぐための重要な元素であ
るが、０．０１％未満では耐軟化性に効果がなく、０．
５％を超えて添加する必要もないことから、下限を０．
０１％、上限を０．５％とした。
【００１１】Ｎｂも溶接時の軟化を防ぐための重要な元
素であるが、０．０１％未満では耐軟化性に効果がな
く、０．１％を超えて添加する必要もないことから、下
限を０．０１％、上限を０．１％とした。Ｖも溶接時の
軟化を防ぐための重要な元素であるが、０．０１％未満
では耐軟化性に効果がなく、０．１％を超えて添加する
必要もないことから、下限を０．０１％、上限を０．１
％とした。
素であるが、０．０１％未満では耐軟化性に効果がな
く、０．１％を超えて添加する必要もないことから、下
限を０．０１％、上限を０．１％とした。Ｖも溶接時の
軟化を防ぐための重要な元素であるが、０．０１％未満
では耐軟化性に効果がなく、０．１％を超えて添加する
必要もないことから、下限を０．０１％、上限を０．１
％とした。
【００１２】次に上記成分の鋼を熱間板厚圧延時に４０
０〜６００℃又は７００〜７５０℃にて巻取る。これは
Ｔｉの析出効果を防いでなるべく柔らかい材質にするた
めであり、４００℃未満ではＴｉの析出効果は少ないも
のの、却って冷却速度が速くなるので強度が上昇し、靱
性も低下する。６００超〜７００℃未満はＴｉの析出効
果が最も存在するところである。７５０℃超は製造上不
可能である。よって、上記成分の鋼を熱間板厚圧延時に
４００〜６００℃又は７００〜７５０℃にて巻取ること
によって、Ｔｉの析出効果の少ない、比較的柔らかい材
質となる。
０〜６００℃又は７００〜７５０℃にて巻取る。これは
Ｔｉの析出効果を防いでなるべく柔らかい材質にするた
めであり、４００℃未満ではＴｉの析出効果は少ないも
のの、却って冷却速度が速くなるので強度が上昇し、靱
性も低下する。６００超〜７００℃未満はＴｉの析出効
果が最も存在するところである。７５０℃超は製造上不
可能である。よって、上記成分の鋼を熱間板厚圧延時に
４００〜６００℃又は７００〜７５０℃にて巻取ること
によって、Ｔｉの析出効果の少ない、比較的柔らかい材
質となる。
【００１３】この後、造管するが比較的柔らかい材質の
ため、従来問題であった成形・溶接上の問題は全くな
く、高品質の電縫鋼管を造管することができる。次に造
管後の熱処理であるが、ここでＴｉの析出効果を出させ
る。すなわち、６００〜７００℃で熱処理を行う。６０
０℃未満ではＴｉが過時効し、７００℃超ではＴｉが十
分析出せず、いずれも効果が得られない。
ため、従来問題であった成形・溶接上の問題は全くな
く、高品質の電縫鋼管を造管することができる。次に造
管後の熱処理であるが、ここでＴｉの析出効果を出させ
る。すなわち、６００〜７００℃で熱処理を行う。６０
０℃未満ではＴｉが過時効し、７００℃超ではＴｉが十
分析出せず、いずれも効果が得られない。
【００１４】以上請求項１について説明したが、請求項
２記載の方法でもよい。図２に請求項２記載の工程を示
す。請求項１記載の工程における熱間板厚圧延後に、冷
間板厚圧延ないしは造管オンライン冷間板厚圧延を付加
している。このように熱間板厚圧延後に冷間板厚圧延な
いしは造管オンライン冷間板厚圧延を付加することによ
り、加工硬化し、更に高強度な鋼管を製造することがで
きる。
２記載の方法でもよい。図２に請求項２記載の工程を示
す。請求項１記載の工程における熱間板厚圧延後に、冷
間板厚圧延ないしは造管オンライン冷間板厚圧延を付加
している。このように熱間板厚圧延後に冷間板厚圧延な
いしは造管オンライン冷間板厚圧延を付加することによ
り、加工硬化し、更に高強度な鋼管を製造することがで
きる。
【００１５】
【実施例】表１〜表４に、従来法、比較法及び本発明法
（請求項１および２による方法）により、サイズ φ１
０１．６ × ｔ４．４の高強度電縫鋼管を製造した例
を示す。
（請求項１および２による方法）により、サイズ φ１
０１．６ × ｔ４．４の高強度電縫鋼管を製造した例
を示す。
【００１６】
【表１】
【００１７】
【表２】
【００１８】
【表３】
【００１９】
【表４】
【００２０】
【発明の効果】従来の工程で高強度鋼管を製造しようと
すれば、鋼板自体を高強度化し、その後電縫造管するこ
とにより製造することになり、鋼板自体が高強度である
ため電縫造管時のロール成形が困難であり、そのため電
縫溶接時の形状が不良となり、電縫溶接不良となってい
たが、本発明の方法を適用することで、成形・溶接上の
問題なしに、かつ経済的にＨＡＺ高強度電縫鋼管を製造
することが可能となる。
すれば、鋼板自体を高強度化し、その後電縫造管するこ
とにより製造することになり、鋼板自体が高強度である
ため電縫造管時のロール成形が困難であり、そのため電
縫溶接時の形状が不良となり、電縫溶接不良となってい
たが、本発明の方法を適用することで、成形・溶接上の
問題なしに、かつ経済的にＨＡＺ高強度電縫鋼管を製造
することが可能となる。
【図１】請求項１の製造工程を示す図である。
【図２】請求項２の製造工程を示す図である。
【図３】従来の製造工程を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/12 Ｃ２２Ｃ 38/12
Claims (2)
- 【請求項１】 成分組成が重量でＣ：０．１０〜０．６
５％、Ｓｉ：０．０５〜０．６０％、Ｍｎ：０．２５〜
２．０％、Ｔｉ：０．０２０〜０．１５０％、Ｍｏ：
０．０１〜０．５％、Ｎｂ：０．０１〜０．１％、Ｖ：
０．０１〜０．１％を含み、残部Ｆｅ及び不可避的元素
よりなる電縫鋼管の製造方法において、管用鋼材の熱間
板厚圧延時に４００〜６００℃又は７００〜７５０℃に
て巻取り、造管後６００〜７００℃で熱処理をすること
を特徴とする耐ＨＡＺ軟化性の優れた高強度電縫鋼管の
製造方法。 - 【請求項２】 成分組成が重量でＣ：０．１０〜０．６
５％、Ｓｉ：０．０５〜０．６０％、Ｍｎ：０．２５〜
２．０％、Ｔｉ：０．０２０〜０．１５０％、Ｍｏ：
０．０１〜０．５％、Ｎｂ：０．０１〜０．１％、Ｖ：
０．０１〜０．１％を含み、残部Ｆｅ及び不可避的元素
よりなる電縫鋼管の製造方法において、管用鋼材の熱間
板厚圧延時に４００〜６００℃又は７００〜７５０℃に
て巻取り、次いで冷間板厚圧延または造管オンライン冷
間板厚圧延を施し、造管後６００〜７００℃で熱処理を
することを特徴とする耐ＨＡＺ軟化性の優れた高強度電
縫鋼管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3077998A JP2540088B2 (ja) | 1991-04-10 | 1991-04-10 | 耐ｈａｚ軟化性の優れた高強度電縫鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3077998A JP2540088B2 (ja) | 1991-04-10 | 1991-04-10 | 耐ｈａｚ軟化性の優れた高強度電縫鋼管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04311526A JPH04311526A (ja) | 1992-11-04 |
| JP2540088B2 true JP2540088B2 (ja) | 1996-10-02 |
Family
ID=13649475
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3077998A Expired - Lifetime JP2540088B2 (ja) | 1991-04-10 | 1991-04-10 | 耐ｈａｚ軟化性の優れた高強度電縫鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2540088B2 (ja) |
-
1991
- 1991-04-10 JP JP3077998A patent/JP2540088B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04311526A (ja) | 1992-11-04 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960402 |