JP2024507207A - アンモニア酸化触媒及びその調製方法 - Google Patents

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ヒルゲンドルフ，マルクス
ギュンター，トビアス
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ビーエーエスエフ コーポレーション
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Abstract

本発明は、アンモニアの酸化のための触媒（ＡＭＯＸ触媒）に関し、この触媒は、成分として：（ａ）担体材料上に担持されている１種以上の白金族金属としてのＰｔ及び／又はＰｄ；（ｂ）Ｐｒ、Ｎｄ及びＣｅの酸化物、及びそれらの２種以上の組み合わせの群から選択される１種以上の希土類金属酸化物；（ｃ）Ｍｎ、Ｔｉ、Ｖ、Ｎｂ及びＴａの酸化物、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される１種以上の遷移金属酸化物；（ｄ）１種以上のゼオライト材料；及び（ｅ）任意に１種以上のバインダー；を含み、前記１種以上のゼオライト材料が、Ｃｕ及び／又はＦｅを担持している。本発明はまた、アンモニアの酸化のための本発明の触媒を含む排気ガス処理システム、アンモニアの酸化のための触媒の調製方法、及び本発明の触媒の使用方法に関する。

Description

本発明は、アンモニアの酸化のための触媒（ＡＭＯＸ触媒）、及びＡＭＯＸ触媒の調製方法に関する。本発明はさらに、ＡＭＯＸ触媒を用いるＮＯｘの選択的触媒還元方法、及び本発明によるＡＭＯＸ触媒の一般的な使用方法に関する。
ディーゼルエンジンの排気は、すすのような粒子状排出物、及び一酸化炭素、未燃の又は部分的に燃焼した炭化水素、及び窒素酸化物（まとめてＮＯｘと呼ぶ）のようなガス状排出物を含む不均一な混合物である。しばしば１つ以上のモノリス基材上に配置される触媒組成物は、これらの排気成分の一部又は全部を無害な化合物に転化するために、エンジン排気システムに配置される。アンモニア選択的触媒還元（ＳＣＲ）は、ディーゼルエンジン及び希薄燃焼エンジンの厳しいＮＯｘ排出目標を達成するために使用されるＮＯｘ削減技術である。アンモニアＳＣＲプロセスでは、ＮＯｘ（通常はＮＯ＋ＮＯ２からなる）をアンモニア（又は尿素などのアンモニア前駆体）と反応させて、典型的に卑金属から構成される触媒上で窒素（Ｎ２）を生成する。この技術は、典型的なディーゼル走行サイクルで９０％を超えるＮＯｘ転化率を可能にするため、積極的なＮＯｘ削減目標を達成するための最良のアプローチの１つである。
一部のアンモニアＳＣＲ触媒材料の特徴的な特性は、典型的な走行サイクルの低温部分において、触媒表面のルイス酸性部位及びブレンステッド酸性部位にかなりの量のアンモニアを保持する傾向があることである。その後、排気温度が上昇すると、アンモニアがアンモニアＳＣＲ触媒表面から脱離し、車両の排気管から排出される可能性がある。ＮＯｘ転化率を高めるためにアンモニアを過剰添加することも、アンモニアＳＣＲ触媒からアンモニアが脱離する可能性のあるシナリオである。
アンモニアＳＣＲ触媒からのアンモニアスリップは、多くの問題を引き起こす。ＮＨ３の臭気閾値は、空気中で２０ｐｐｍである。１００ｐｐｍを超えると目及び喉の炎症が顕著になり、４００ｐｐｍを超えると皮膚の炎症が起こり、ＩＤＬＨは空気中で５００ｐｐｍである。ＮＨ３は、特に水溶液の形態では腐食性である。排気触媒の下流にある排気ラインの低温領域でＮＨ３及び水が凝縮すると、腐食性の混合物が生じる。
したがって、アンモニアがテールパイプに流入する前に除去することが望ましい。この目的のために、過剰なアンモニアをＮ２に変換することを目的で、選択的アンモニア酸化（ＡＭＯＸ）触媒が採用される。自動車の走行サイクルでアンモニアスリップが発生する幅広い温度範囲でアンモニアを変換でき、窒素酸化物の副生成物を最小限に抑えることができる選択的アンモニア酸化触媒を提供することが望ましい。ＡＭＯＸ触媒は、強力な温室効果ガスであるＮ２Ｏの生成も最小限に抑える必要がある。
ＷＯ ２０１５／１７２０００ Ａ１は、高気孔率基材にＰｔを含浸させたアンモニアスリップ触媒に関する。ＣＮ １０９５９００２１ Ａは、サンドイッチ構造のアンモニア酸化触媒及びその調製方法に関する。
一方、ＵＳ ２０１２／０１６７５５３ Ａ１は、酸素貯蔵材料で促進されたＮＨ３－ＳＣＲ触媒を含む排気ガス処理システムに関する。Ｊｉｎｇｄｉ，Ｃ．ら，Ｃｈｅｍ．Ｊ．ｏｆ Ｃｈｉｎ．Ｕｎｉｖ．２０１５，Ｖｏｌ．３６，Ｎｏ．３，５２３－５３０頁は、その一部において、Ｖ２Ｏ５－ＭｏＯ３／ＴｉＯ２触媒におけるＮＨ３－ＳＣＲ活性に対するＰｒドーピングの促進効果に関する。
ＷＯ ２０１７／０３７００６ Ａ１は、ドープされた耐火性金属酸化物担体上の白金及びロジウムと混合された小孔モレキュラーシーブ材料上に銅又は鉄を含むウォッシュコートを含むＡＭＯＸ触媒を開示している。
ＷＯ ２０２０／２３４３７５ Ａ１は、基材上に配置されたコーティングを含むＡＭＯＸ触媒を開示し、ここで、このコーティングが、銅及び鉄のうちの１つ以上を含むゼオライト材料である選択的触媒還元成分；及び多孔質の非ゼオライト酸化性担体に担持された白金を含む酸化触媒成分を含む。
ＷＯ ２０２０／２１０２９５ Ａ１は、白金族金属と、０～１０質量％のＳｉＯ２、ＷＯ３、ＺｒＯ２、Ｙ２Ｏ３、Ｌａ２Ｏ３、又はそれらの混合物でドープしたＴｉＯ２を含む担体とを含むＡＭＯＸ触媒を開示している。
ＡＭＯＸ触媒に関しては、ＰｔとＲｈの組み合わせを使用することで、低いＮＯｘ及びＮ２Ｏ生成で、アンモニアを窒素ガスに転化する際に、ＮＨ３ Ｔ５０ライトオフ温度が低いという高い効果が得られることが知られている。しかし、Ｐｔに関しては、Ｒｈはこのような触媒では高価な成分であるため、排気ガス処理システムにおけるアンモニアの酸化において、許容可能なＮＨ３ Ｔ５０ライトオフ温度を維持しながら同等の結果をもたらす、コスト効率の高いＡＭＯＸ触媒が必要である。
ＷＯ ２０１５／１７２０００ Ａ１ ＣＮ １０９５９００２１ Ａ ＵＳ ２０１２／０１６７５５３ Ａ１ ＷＯ ２０１７／０３７００６ Ａ１ ＷＯ ２０２０／２３４３７５ Ａ１ ＷＯ ２０２０／２１０２９５ Ａ１
Ｊｉｎｇｄｉ，Ｃ．ら，Ｃｈｅｍ．Ｊ．ｏｆ Ｃｈｉｎ．Ｕｎｉｖ．２０１５，Ｖｏｌ．３６，Ｎｏ．３，５２３－５３０頁
したがって、本発明の目的は、特に触媒活性及び選択性に関して、及び費用効果に関しても改善されたＡＭＯＸ触媒を提供することであった。前記目的は、本発明によるＡＭＯＸ触媒及びＡＭＯＸ触媒の調製のための本発明の方法によって達成される。したがって、驚くべきことに、酸素貯蔵成分と１種以上の金属二酸化物との特定の組み合わせにより、触媒金属としてＲｈを含むＡＭＯＸ触媒に匹敵するアンモニアの酸化効力を示すＡＭＯＸ触媒が得られることが見出された。
したがって、本発明は、アンモニアの酸化のための触媒（ＡＭＯＸ触媒）に関するものであり、ここで、この触媒が、成分として以下のもの：
（ａ）担体材料上に担持されている１種以上の白金族金属としてのＰｔ及び／又はＰｄ；
（ｂ）Ｐｒ、Ｎｄ及びＣｅの酸化物、及びそれらの２種以上の組み合わせの群から選択される１種以上の希土類金属酸化物であって、好ましくは、１種以上の希土類金属酸化物が、Ｐｒ及び／又はＮｄの酸化物、好ましくはＰｒの酸化物を含み、より好ましくは、１種以上の希土類金属酸化物が、Ｐｒ及び／又はＮｄの酸化物、好ましくはＰｒの酸化物からなる、１種以上の希土類金属酸化物；
（ｃ）Ｍｎ、Ｔｉ、Ｖ、Ｎｂ及びＴａの酸化物、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される１種以上の遷移金属酸化物；
（ｄ）１種以上のゼオライト材料；及び
（ｅ）任意に１種以上のバインダー；
を含み、
１種以上のゼオライト材料が、Ｃｕ及び／又はＦｅ、好ましくはＣｕを担持している。１種以上の白金族金属がＰｔを含むことが好ましく、好ましくは、１種以上の白金族金属がＰｔからなる。
好ましくは、１種以上の白金族金属のＰｔ及び／又はＰｄは、触媒中に含有される成分（ａ）～（ｅ）の合計量の１００質量％に基づいて、元素として計算して、０．００３～０．８７質量％、好ましくは０．００９～０．５８質量％、より好ましくは０．０１４～０．４３質量％、より好ましくは０．０２３～０．２９質量％、より好ましくは０．０２９～０．２質量％、より好ましくは０．０４３～０．１５質量％、より好ましくは０．０５８～０．１２質量％、より好ましくは０．０７２～０．１質量％の範囲の量で触媒中に含有される。
好ましくは、１種以上の白金族金属のＰｔ及び／又はＰｄは、０．１～３０ｇ／ｆｔ３、好ましくは０．３～２０ｇ／ｆｔ３、より好ましくは０．５～１５ｇ／ｆｔ３、より好ましくは０．８～１０ｇ／ｆｔ３、より好ましくは１～７ｇ／ｆｔ３、より好ましくは１．５～５ｇ／ｆｔ３、より好ましくは２～４ｇ／ｆｔ３、より好ましくは２．５～３．５ｇ／ｆｔ３の範囲に含まれる担持量で触媒中に含有される。
好ましくは、担体材料は、アルミナ、シリカ、シリカ－アルミナ、ランタナ－アルミナ、ランタナ－シリカ、ランタナ－シリカ－アルミナ、バリア－アルミナ、バリア－シリカ、バリア－シリカ－アルミナ、及びそれらの２種以上の混合物からなる群から選択され、好ましくはアルミナである。
好ましくは、担体材料は、触媒中に含有される成分（ａ）～（ｅ）の合計量の１００質量％に基づいて、元素として計算して、１～３０質量％、好ましくは５～２５質量％、より好ましくは１０～２０質量％、より好ましくは１３～１７質量％の量で触媒中に含有される。
好ましくは、触媒は、元素として計算された１種以上の白金族金属のＰｔ及び／又はＰｄの合計量の１００質量％に基づいて、１質量％以下、好ましくは０．１質量％未満、より好ましくは０．０１質量％未満、より好ましくは０．００１質量％未満、より好ましくは０．０００１質量％未満の、元素として計算されたＲｈを含む。
好ましくは、触媒は、元素として計算された１種以上の白金族金属のＰｔ及び／又はＰｄの合計量の１００質量％に基づいて、１質量％以下、好ましくは０．１質量％未満、より好ましくは０．０１質量％未満、より好ましくは０．００１質量％未満、より好ましくは０．０００１質量％未満の、元素として計算されたＰｄを含む。
好ましくは、触媒は、触媒中に含有される成分（ａ）～（ｅ）の合計量の１００質量％に基づいて、０．２５～１．７５質量％、好ましくは０．５～１．５質量％、より好ましくは０．７５～１．２５質量％、より好ましくは０．９～１．１質量％の、元素として計算された１種以上の希土類金属酸化物を含む。
好ましくは、１種以上の希土類金属酸化物は、酸化プラセオジム、好ましくはＰｒ（ＩＩＩ，ＩＶ）酸化物、より好ましくはＰｒ６Ｏ１１を含み、より好ましくは、酸化プラセオジムは、希土類金属酸化物、好ましくはＰｒ（ＩＩＩ，ＩＶ）酸化物、より好ましくはＰｒ６Ｏ１１である。
好ましくは、触媒は、触媒中に含有される成分（ａ）～（ｅ）の合計量の１００質量％に基づいて、１～３．４質量％、好ましくは１．７～２．９質量％、より好ましくは２．０～２．４質量％の、ＭＯ２として計算された１種以上の遷移金属酸化物を含む。
好ましくは、（ｃ）における１種以上の遷移金属酸化物は、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＶＯ２、Ｖ２Ｏ５、Ｎｂ２Ｏ５、Ｔａ２Ｏ５及びそれらの２種以上の混合物からなる群から、好ましくは、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＶＯ２、Ｖ２Ｏ５、Ｎｂ２Ｏ５及びそれらの２種以上の混合物からなる群から、より好ましくは、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＶＯ２、Ｖ２Ｏ５及びそれらの２種以上の混合物からなる群から、より好ましくは、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＶＯ２、及びＶ２Ｏ５からなる群から選択され、より好ましくは、（ｃ）における１種以上の遷移金属酸化物はＭｎＯ２及び／又はＴｉＯ２を含み、より好ましくは、（ｃ）における１種以上の遷移金属酸化物はＭｎＯ２及び／又はＴｉＯ２からなる。
１種以上の希土類金属酸化物及び１種以上の遷移金属酸化物が混合酸化物として存在することが好ましい。
１種以上の遷移金属酸化物がＭｎＯ２を含むことが好ましく、１種以上の遷移金属酸化物がＭｎＯ２からなる。
１種以上の遷移金属酸化物がＴｉＯ２を含むことが好ましく、１種以上の遷移金属酸化物がＴｉＯ２からなる。
１種以上の遷移金属酸化物がＭｎＯ２及びＴｉＯ２を含むことが好ましく、１種以上の遷移金属酸化物がＭｎＯ２及びＴｉＯ２からなる。
好ましくは、触媒は、触媒中に含有される成分（ａ）～（ｅ）の合計量の１００質量％に基づいて、６５～９５質量％、好ましくは７０～９０質量％、より好ましくは７５～８５質量％、より好ましくは７８～８２質量％の１種以上のゼオライト材料を含む。
好ましくは、１種以上のゼオライト材料は、ＣＨＡ、ＡＥＩ、ＲＴＨ、ＬＥＶ、ＤＤＲ、ＫＦＩ、ＥＲＩ、ＡＦＸ、及びこれらの２つ以上の組み合わせ又は混合構造、好ましくはＣＨＡ、ＲＴＨ、及びＡＥＩ、より好ましくはＣＨＡ及び／又はＡＥＩ、より好ましくはＣＨＡからなる群から選択される骨格型構造を有する。
１種以上のゼオライト材料がＣＨＡ型骨格構造を有する場合、好ましくは、１種以上のゼオライト材料は、好ましくは、ＺＫ－１４、チャバザイト、Ｌｉｎｄｅ Ｒ、Ｐｈｉ、ＳＡＰＯ－３４、ウィルヘンダーソナイト、ＳＳＺ－１３、ＺＹＴ－６、ＭｅＡＰＯ－４７、ＣｏＡＰＯ－４４、ＭｅＡＰＳＯ－４７、ＳＡＰＯ－４７、ＡｌＰＯ－３４、ＧａＰＯ－３４、Ｌｉｎｄｅ Ｄ、［Ｓｉ－Ｏ］－ＣＨＡ、ＤＡＦ－５、ＵｉＯ－２１、［Ｚｎ－Ａｓ－Ｏ］－ＣＨＡ、［Ａｌ－Ａｓ－Ｏ］－ＣＨＡ、｜Ｃｏ｜［Ｂｅ－Ｐ－Ｏ］－ＣＨＡ、（Ｎｉ（ｄｅｔａ）２）－ＵＴ－６、及びＳＳＺ－６２からなる群から、より好ましくは、ＺＫ－１４、チャバザイト、Ｌｉｎｄｅ Ｒ、Ｐｈｉ、ウィルヘンダーソナイト、ＳＳＺ－１３、ＺＹＴ－６、Ｌｉｎｄｅ Ｄ、［Ｓｉ－Ｏ］－ＣＨＡ、ＤＡＦ－５、ＵｉＯ－２１、及びＳＳＺ－６２からなる群から、より好ましくは、チャバザイト、ＳＳＺ－１３及びＳＳＺ－６２からなる群から選択される１種以上のゼオライトを含み、より好ましくは、ゼオライト材料は、チャバザイト及び／又はＳＳＺ－１３、好ましくはＳＳＺ－１３を含み、より好ましくは、ゼオライト材料は、チャバザイト及び／又はＳＳＺ－１３、好ましくはＳＳＺ－１３からなる。
好ましくは、１種以上のゼオライト材料は、１００質量％の１種以上のゼオライト材料に基づいて、元素として計算して、１～８質量％、好ましくは２～６質量％、より好ましくは３～５質量％、より好ましくは４～４．８質量％の範囲の量で１種以上の遷移金属を担持している。
好ましくは、１種以上のゼオライト材料はその骨格構造においてＳｉＯ２及びＸ２Ｏ３を含み、ここで、Ｘが１種以上の４価の元素を表す。
１種以上のゼオライト材料がその骨格構造においてＳｉＯ２及びＸ２Ｏ３（ここで、Ｘが１種以上の４価の元素を表す）を含む場合、好ましくは、１種以上の４価の元素Ｘは、Ａｌ、Ｂ、Ｇａ、Ｉｎ及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から、好ましくは、Ａｌ、Ｂ、Ｇａ、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択され、より好ましくは、ＸがＡｌ及び／又はＢを表し、好ましくはＡｌを表す。
１種以上のゼオライト材料がその骨格構造においてＳｉＯ２及びＸ２Ｏ３（ここで、Ｘが１種以上の４価の元素を表す）を含む場合、好ましくは、１種以上のゼオライト材料のＳｉＯ２：Ｘ２Ｏ３のモル比は、１～２００、好ましくは５～１００、より好ましくは１０～５０、より好ましくは１５～４０、より好ましくは２０～３０、より好ましくは２３～２５、より好ましくは２３．５～２４の範囲に含まれる。
１種以上のゼオライト材料がその骨格構造においてＳｉＯ２及びＸ２Ｏ３（ここで、Ｘが１種以上の４価の元素を表し、１種以上の４価の元素ＸがＡｌ、Ｂ、Ｇａ、Ｉｎ及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される）を含む場合、好ましくは、１種以上のゼオライト材料のＳｉＯ２：Ｘ２Ｏ３のモル比は、１～２００、好ましくは５～１００、より好ましくは１０～５０、より好ましくは１５～４０、より好ましくは２０～３０、より好ましくは２３～２５、より好ましくは２３．５～２４の範囲に含まれる。
好ましくは、任意の１種以上のバインダーは、触媒中に含有される成分（ａ）～（ｅ）の合計量の１００質量％に基づいて、１～７質量％、好ましくは２～６質量％、より好ましくは３～５質量％、より好ましくは３．５～４．５質量％の範囲の量で触媒中に含有される。
好ましくは、１種以上のバインダーはＺｒＯ２、Ａｌ２Ｏ３、及びＳｉＯ２からなる群から選択され、好ましくは、１種以上のバインダーはＺｒＯ２を含み、より好ましくは、１種以上のバインダーはＺｒＯ２からなる。
好ましくは、触媒は基材をさらに含み、ここで、この基材が、好ましくはモノリス基材であり、より好ましくはハニカム基材である。
触媒が基材をさらに含む場合、基材はウォールフロー基材又はフロースルー基材、好ましくはフロースルー基材であることが好ましい。
触媒が基材をさらに含む場合、好ましくは、基材は、金属基材又はセラミック基材、好ましくはセラミック基材であり、より好ましくは、基材はコーディエライト基材である。
基材がウォールフロー基材又はフロースルー基材である場合、好ましくは、基材は、金属基材又はセラミック基材、好ましくはセラミック基材であり、より好ましくは、基材はコーディエライト基材である。
好ましくは、成分（ａ）～（ｅ）は１つ以上のウォッシュコート層として基材上に提供され、ここで、好ましくは、成分（ａ）～（ｅ）が同一のウォッシュコート層に含まれ、より好ましくは、基材が成分（ａ）～（ｅ）を含む単一のウォッシュコート層でコーティングされ、より好ましくは、基材が成分（ａ）～（ｅ）からなる単一のウォッシュコート層でコーティングされる。
本発明はまた、内燃機関、好ましくは希薄燃焼内燃機関、より好ましくは希薄燃焼ガソリンエンジン又はディーゼルエンジンから出る排気ガスを処理するための排気ガス処理システムに関し、このシステムは、本発明の特定の好ましい実施形態のいずれかによるＡＭＯＸ触媒と、ディーゼル酸化触媒、ＮＯＸの選択的触媒還元のための触媒（ＳＣＲ触媒）、及び任意に触媒化すすフィルターのうちの１つ以上とを含む。
好ましくは、システムはディーゼル酸化触媒、任意の触媒化すすフィルター及びＳＣＲ触媒を含み、ここで、ディーゼル酸化触媒が任意の触媒化すすフィルターの上流に配置され、任意の触媒化すすフィルターがＳＣＲ触媒の上流に配置され、ＡＭＯＸ触媒がＳＣＲ触媒の下流に配置され、ディーゼル酸化触媒が好ましくはシステムの第１触媒であり、好ましくは、エンジンとディーゼル酸化触媒との間に触媒が存在しない。
好ましくは、システムは還元剤インジェクターをさらに含み、この還元剤インジェクターは、任意の触媒化すすフィルターの下流及びＳＣＲ触媒の上流に配置され、還元剤は好ましくは尿素である。
システムが還元剤インジェクターをさらに含み、還元剤インジェクターが任意の触媒化すすフィルターの下流及びＳＣＲ触媒の上流に配置され、還元剤が好ましくは尿素である場合、好ましくは、システムはディーゼル酸化触媒、任意の触媒化すすフィルター及びＳＣＲ触媒を含み、ここで、ディーゼル酸化触媒がＳＣＲ触媒の上流に配置され、ＳＣＲ触媒がＡＭＯＸ触媒の上流に配置され、ＡＭＯＸ触媒が任意の触媒化すすフィルターの上流に配置され、ディーゼル酸化触媒が好ましくはシステムの第１触媒であり、好ましくは、エンジンとディーゼル酸化触媒との間に触媒が存在しない。
システムがディーゼル酸化触媒、任意の触媒化すすフィルター及びＳＣＲ触媒を含み、ディーゼル酸化触媒がＳＣＲ触媒の上流に配置され、ＳＣＲ触媒がＡＭＯＸ触媒の上流に配置され、ＡＭＯＸ触媒が任意の触媒化すすフィルターの上流に配置される場合、好ましくは、システムは還元剤インジェクターをさらに含み、この還元剤インジェクターがディーゼル酸化触媒の下流及びＳＣＲ触媒の上流に配置され、還元剤が好ましくは尿素である。
好ましくは、システムは、ＳＣＲ触媒及び任意の触媒化すすフィルターを含み、ここで、ＳＣＲ触媒がＡＭＯＸ触媒の上流に配置され、ＡＭＯＸ触媒が任意の触媒化すすフィルターの上流に配置され、ＳＣＲ触媒が好ましくはシステムの第１触媒であり、好ましくはエンジンと窒素酸化物の選択的触媒還元のための触媒との間に触媒が存在しない。
システムがＳＣＲ触媒及び任意の触媒化すすフィルターを含み、ＳＣＲ触媒がＡＭＯＸ触媒の上流に配置され、ＡＭＯＸ触媒が任意の触媒化すすフィルターの上流に配置される場合、好ましくは、システムは第１還元剤インジェクターをさらに含み、第１還元剤インジェクターがＳＣＲ触媒の上流に配置され、還元剤が好ましくは尿素である。
本発明はまた、ＮＯＸの選択的触媒還元方法に関し、ここで、ＮＯＸが排気ガス流中に含まれ、前記方法が、
（Ａ）好ましくは内燃機関、より好ましくは希薄燃焼内燃機関、より好ましくは希薄燃焼ガソリンエンジン又はディーゼルエンジンからの排気ガス流を提供する工程と、
（Ｂ）工程（Ａ）で提供された排気ガス流を、本発明の特定の好ましい実施形態のいずれかによるＡＭＯＸ触媒、又は本発明の特定の好ましい実施形態のいずれかによる排気ガス処理システムに通す工程と
を含む。
本発明はまた、アンモニアの酸化のための触媒、好ましくは、本発明の特定の好ましい実施形態のいずれかによるアンモニアの酸化のための触媒を調製する方法に関し、ここで、この方法が、以下の工程：
（１）１種以上のＰｔ及び／又はＰｄの塩を提供する工程と；
（２）１種以上の担体材料を提供する工程と；
（３）工程（１）で提供された１種以上のＰｔ及び／又はＰｄの塩を、工程（２）で提供された１種以上の担体材料に含浸させる工程と；
（４）１種以上の遷移金属酸化物、及び／又はその１種以上の前駆体を提供する工程であって、１種以上の遷移金属酸化物が、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｖ、Ｎｂ及びＴａの酸化物、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される、工程と；
（５）工程（４）で提供された１種以上の遷移金属酸化物及び／又はその１種以上の前駆体を、工程（３）で得られた１種以上の含浸された担体材料に添加し、得られた混合物を混和する工程と；
（６）Ｐｒ、Ｎｄ及びＣｅの酸化物、及びそれらの２種以上の組み合わせの群から選択される１種以上の希土類金属酸化物、及び／又はその１種以上の前駆体を提供する工程と；
（７）工程（６）で提供される１種以上の希土類金属酸化物及び／又はその１種以上の前駆体を、工程（５）で得られた混合物に添加し、得られた混合物を混和する工程と；
（８）任意に、工程（７）で得られた混合物を乾燥させる工程と；
（９）工程（７）又は（８）で得られた混合物を焼成する工程と；
（１０）工程（９）で得られた焼成した混合物を溶媒システムに懸濁させる工程と；
（１１）任意に、工程（１０）で得られた懸濁液を粉砕する工程と；
（１２）１種以上のゼオライト材料を提供する工程と；
（１３）任意に、１種以上のバインダー及び／又はその１種以上の前駆体を提供する工程と；
（１４）工程（１３）で提供された任意の１種以上のバインダー及び／又はその１種以上の前駆体を、工程（１２）で提供された１種以上のゼオライト材料に添加し、得られた混合物を混和する工程と；
（１５）工程（１０）又は（１１）で得られた懸濁液を工程（１４）で得られた混合物に添加し、得られた混合物を混和して、スラリーを得る工程と；
（１６）基材を提供する工程と；
（１７）工程（１５）で得られたスラリーを工程（１６）で提供された基材上にコーティングして、コーティングされた基材を得る工程と；
（１８）任意に、工程（１７）で得られたコーティングされた基材を乾燥させる工程と；
（１９）工程（１７）又は（１８）で得られた混合物を焼成する工程と
を含み、
工程（１２）で提供される１種以上のゼオライト材料が、Ｃｕ及び／又はＦｅ、好ましくはＣｕを担持している。
好ましくは、工程（２）において、１種以上の担体材料は、８０～２２０ｍ２／ｇ、好ましくは１００～２００ｍ２／ｇ、より好ましくは１３０～１７０ｍ２／ｇ、より好ましくは１４５～１５５ｍ２／ｇの範囲のＢＥＴ表面積を示し、ここで好ましくは、ＢＥＴ表面積がＩＳＯ ９２７７：２０１０に従って決定される。
好ましくは、工程（４）において、１種以上の遷移金属酸化物は、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＶＯ２、Ｖ２Ｏ５、Ｎｂ２Ｏ５、Ｔａ２Ｏ５及びそれらの２種以上の混合物からなる群から、好ましくは、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＶＯ２、Ｖ２Ｏ５、Ｎｂ２Ｏ５及びそれらの２種以上の混合物からなる群から、より好ましくは、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＶＯ２、Ｖ２Ｏ５及びそれらの２種以上の混合物からなる群から、より好ましくは、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＶＯ２、及びＶ２Ｏ５からなる群から選択され、より好ましくは、１種以上の遷移金属酸化物はＭｎＯ２及び／又はＴｉＯ２を含み、より好ましくは、１種以上の遷移金属酸化物はＭｎＯ２及び／又はＴｉＯ２からなる。
工程（４）において、１種以上の遷移金属酸化物がＴｉＯ２を含むことが好ましく、ＴｉＯ２が好ましくはヒドロゲルとして提供される。
好ましくは、工程（４）において、１種以上の遷移金属酸化物はＭｎＯ２を含み、好ましくは、ＭｎＯ２の１種以上の前駆体が工程（４）で提供され、より好ましくは、ＭｎＯ２の１種以上の前駆体が１種以上のＭｎ（ＩＩ）の塩を含み、より好ましくは、ＭｎＯ２の１種以上の前駆体が硝酸マンガンを含み、より好ましくは、硝酸マンガンがＭｎＯ２の１種以上の前駆体として工程（４）で提供される。
工程（４）において、１種以上の遷移金属酸化物がＴｉＯ２及びＭｎＯ２を含むことが好ましく、好ましくは、ＭｎＯ２の１種以上の前駆体が工程（４）で提供される。
工程（５）において、１種以上の遷移金属酸化物を、１種以上の含浸された担体材料に連続的に添加し、混和することが好ましい。
好ましくは、工程（６）において、１種以上の希土類金属酸化物は、Ｐｒ及び／又はＮｄの酸化物、好ましくはＰｒの酸化物を含み、より好ましくは、工程（６）において、１種以上の希土類金属酸化物は、Ｐｒ及び／又はＮｄの酸化物、好ましくはＰｒの酸化物からなる。
好ましくは、工程（６）において、１種以上の希土類金属酸化物は酸化プラセオジムを含み、好ましくは、酸化プラセオジムの１種以上の前駆体が工程（６）で提供され、より好ましくは、酸化プラセオジムの１種以上の前駆体が１種以上のＰｒ（ＩＩＩ）の塩を含み、より好ましくは、酸化プラセオジムの１種以上の前駆体が硝酸プラセオジムを含み、より好ましくは、硝酸プラセオジムが酸化プラセオジムの１種以上の前駆体として工程（６）で提供される。
好ましくは、工程（８）において、乾燥は、４０～２００℃、好ましくは５０～１９０℃、より好ましくは６０～１８０℃、より好ましくは７０～１７０℃、より好ましくは８０～１６０℃、より好ましくは９０～１５０℃、より好ましくは１００～１４０℃、より好ましくは１１０～１３０℃、より好ましくは１１５～１２５℃、より好ましくは１１８～１２２℃の範囲に含まれる温度で行われる。
好ましくは、工程（８）において、乾燥は、４０～２００分間、好ましくは６０～１８０分間、より好ましくは７０～１７０分間、より好ましくは８０～１６０分間、より好ましくは９０～１５０分間、より好ましくは１００～１４０分間、より好ましくは１１０～１３０分間、より好ましくは１１５～１２５分間の範囲の持続時間で行われる。
好ましくは、工程（９）において、焼成は、２００～１０００℃、好ましくは３００～９００℃、より好ましくは３５０～８５０℃、より好ましくは４００～８００℃、より好ましくは４５０～７５０℃、より好ましくは５００～７００℃、より好ましくは５６５～６２５℃、より好ましくは５８０～６００℃の範囲に含まれる温度で行われる。
好ましくは、工程（９）において、焼成は、４０～２００分間、好ましくは６０～１８０分間、より好ましくは７０～１７０分間、より好ましくは８０～１６０分間、より好ましくは９０～１５０分間、より好ましくは１００～１４０分間、より好ましくは１１０～１３０分間、より好ましくは１１５～１２５分間の範囲の持続時間で行われる。
工程（１０）において、溶媒システムが蒸留水を含むことが好ましく、蒸留水が工程（１０）で溶媒システムとして使用される。
好ましくは、工程（１１）において、工程（１０）で得られた懸濁液は、１～３０μｍ、好ましくは５～２５μｍ、より好ましくは１０～２０μｍ、より好ましくは１３～１７μｍの範囲に含まれる粒径Ｄｖ９０に粉砕され、ここで好ましくは、粒径Ｄｖ９０がＩＳＯ １３３２０：２０２０に従って決定される。
好ましくは、工程（１２）において、１種以上のゼオライト材料は、ＣＨＡ、ＡＥＩ、ＲＴＨ、ＬＥＶ、ＤＤＲ、ＫＦＩ、ＥＲＩ、ＡＦＸ、及びこれらの２つ以上の組み合わせ又は混合構造からなる群から、好ましくはＣＨＡ、ＲＴＨ、ＡＥＩ、及びこれらの２つ以上の組み合わせ又は混合構造からなる群から選択される骨格型構造を有し、より好ましくは、工程（１２）において、１種以上のゼオライト材料は、ＣＨＡ及び／又はＡＥＩ骨格型構造、より好ましくはＣＨＡ骨格型構造を有する。
工程（１２）において、１種以上のゼオライト材料がＣＨＡ型骨格構造を有する場合、好ましくは、１種以上のゼオライト材料は、好ましくは、ＺＫ－１４、チャバザイト、Ｌｉｎｄｅ Ｒ、Ｐｈｉ、ＳＡＰＯ－３４、ウィルヘンダーソナイト、ＳＳＺ－１３、ＺＹＴ－６、ＭｅＡＰＯ－４７、ＣｏＡＰＯ－４４、ＭｅＡＰＳＯ－４７、ＳＡＰＯ－４７、ＡｌＰＯ－３４、ＧａＰＯ－３４、Ｌｉｎｄｅ Ｄ、［Ｓｉ－Ｏ］－ＣＨＡ、ＤＡＦ－５、ＵｉＯ－２１、［Ｚｎ－Ａｓ－Ｏ］－ＣＨＡ、［Ａｌ－Ａｓ－Ｏ］－ＣＨＡ、｜Ｃｏ｜［Ｂｅ－Ｐ－Ｏ］－ＣＨＡ、（Ｎｉ（ｄｅｔａ）２）－ＵＴ－６、及びＳＳＺ－６２からなる群から、より好ましくは、ＺＫ－１４、チャバザイト、Ｌｉｎｄｅ Ｒ、Ｐｈｉ、ウィルヘンダーソナイト、ＳＳＺ－１３、ＺＹＴ－６、Ｌｉｎｄｅ Ｄ、［Ｓｉ－Ｏ］－ＣＨＡ、ＤＡＦ－５、ＵｉＯ－２１、及びＳＳＺ－６２からなる群から、より好ましくは、チャバザイト、ＳＳＺ－１３及びＳＳＺ－６２からなる群から選択される１種以上のゼオライトを含み、より好ましくは、ゼオライト材料は、チャバザイト及び／又はＳＳＺ－１３、好ましくはＳＳＺ－１３を含み、より好ましくは、ゼオライト材料は、チャバザイト及び／又はＳＳＺ－１３、好ましくはＳＳＺ－１３からなる。
好ましくは、工程（１２）において、１種以上のゼオライト材料は、１００質量％の１種以上のゼオライト材料に基づいて、元素として計算された１種以上の遷移金属の１～８質量％、好ましくは２～６質量％、より好ましくは３～５質量％、より好ましくは４～４．８質量％の範囲の量で、１種以上の遷移金属を担持している。
好ましくは、工程（１２）において、１種以上のゼオライト材料はその骨格構造においてＳｉＯ２及びＸ２Ｏ３を含み、ここで、Ｘが１種以上の４価の元素を表す。
工程（１２）において、１種以上のゼオライト材料がその骨格構造においてＳｉＯ２及びＸ２Ｏ３（ここで、Ｘが１種以上の４価の元素を表す）を含む場合、好ましくは、工程（１２）において、１種以上の４価の元素Ｘは、Ａｌ、Ｂ、Ｇａ、Ｉｎ及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から、好ましくは、Ａｌ、Ｂ、Ｇａ、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択され、より好ましくは、ＸがＡｌ及び／又はＢを表し、好ましくはＡｌを表す。
工程（１２）において、１種以上のゼオライト材料がその骨格構造においてＳｉＯ２及びＸ２Ｏ３（ここで、Ｘが１種以上の４価の元素を表す）を含む場合、好ましくは、工程（１２）において、１種以上のゼオライト材料のＳｉＯ２：Ｘ２Ｏ３のモル比は、１～２００、好ましくは５～１００、より好ましくは１０～５０、より好ましくは１５～４０、より好ましくは２０～３０、より好ましくは２３～２５、より好ましくは２３．５～２４の範囲である。
工程（１２）において、１種以上のゼオライト材料がその骨格構造においてＳｉＯ２及びＸ２Ｏ３（ここで、Ｘが１種以上の４価の元素を表し、１種以上の４価の元素ＸがＡｌ、Ｂ、Ｇａ、Ｉｎ及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される）を含む場合、好ましくは、工程（１２）において、１種以上のゼオライト材料のＳｉＯ２：Ｘ２Ｏ３のモル比は、１～２００、好ましくは５～１００、より好ましくは１０～５０、より好ましくは１５～４０、より好ましくは２０～３０、より好ましくは２３～２５、より好ましくは２３．５～２４の範囲である。
好ましくは、工程（１２）において、１種以上のゼオライト材料は、１～１０μｍ、好ましくは３～８μｍ、より好ましくは６～７μｍ、より好ましくは６．５～５．５μｍの範囲に含まれる粒径Ｄｖ９０を示し、ここで好ましくは、粒径Ｄｖ９０がＩＳＯ １３３２０：２０２０に従って決定される。
好ましくは、工程（１３）において、１種以上のバインダーはＺｒＯ２、Ａｌ２Ｏ３、及びＳｉＯ２からなる群から選択され、好ましくは、１種以上のバインダーはＺｒＯ２を含み、より好ましくは、１種以上のバインダーはＺｒＯ２からなる。
好ましくは、工程（１３）において、１種以上のバインダーはＺｒＯ２を含み、好ましくは、１種以上のＺｒＯ２の前駆体が工程（１３）で提供され、より好ましくは、１種以上のＺｒＯ２の前駆体が１種以上のＺｒ（ＩＶ）の塩を含み、より好ましくは、１種以上のＺｒＯ２の前駆体が酢酸ジルコニウムを含み、より好ましくは、酢酸ジルコニウムが１種以上のＺｒＯ２の前駆体として工程（１３）で提供される。
好ましくは、工程（１４）における混合は、４～２０時間、好ましくは６～１８時間、より好ましくは８～１６時間、より好ましくは１０～１４時間、より好ましくは１１～１３時間の範囲に含まれる期間で行われる。
好ましくは、工程（１６）において、基材はモノリス基材であり、好ましくはハニカム基材である。
工程（１６）において、基材がモノリス基材である場合、好ましくは、基材はウォールフロー基材又はフロースルー基材、好ましくはフロースルー基材である。
工程（１６）において、基材がモノリス基材である場合、好ましくは、基材は、金属基材又はセラミック基材、好ましくはセラミック基材であり、より好ましくは、基材はコーディエライト基材である。
工程（１６）において、基材がウォールフロー基材又はフロースルー基材である場合、好ましくは、基材は、金属基材又はセラミック基材、好ましくはセラミック基材であり、より好ましくは、基材はコーディエライト基材である。
好ましくは、工程（８）において、乾燥は、４０～２００℃、好ましくは５０～１９０℃、より好ましくは６０～１８０℃、より好ましくは７０～１７０℃、より好ましくは８０～１６０℃、より好ましくは９０～１５０℃、より好ましくは１００～１４０℃、より好ましくは１１０～１３０℃、より好ましくは１１５～１２５℃、より好ましくは１１８～１２２℃の範囲に含まれる温度で行われる。
好ましくは、工程（８）において、乾燥は、４０～２００分間、好ましくは６０～１８０分間、より好ましくは７０～１７０分間、より好ましくは８０～１６０分間、より好ましくは９０～１５０分間、より好ましくは１００～１４０分間、より好ましくは１１０～１３０分間、より好ましくは１１５～１２５分間の範囲の持続時間で行われる。
好ましくは、工程（９）において、焼成は、３００～９００℃、好ましくは３５０～８５０℃、より好ましくは４００～８００℃、より好ましくは４５０～７５０℃、より好ましくは５００～７００℃、より好ましくは５５０～６５０℃、より好ましくは５９０～６１０℃、より好ましくは５９８～６０２℃の範囲に含まれる温度で行われる。
好ましくは、工程（９）において、焼成は、４０～２００分間、好ましくは６０～１８０分間、より好ましくは７０～１７０分間、より好ましくは８０～１６０分間、より好ましくは９０～１５０分間、より好ましくは１００～１４０分間、より好ましくは１１０～１３０分間、より好ましくは１１５～１２５分間の範囲の持続時間で行われる。
本発明はさらに、アンモニアの酸化のための触媒の調製のための本発明の方法の特定の好ましい実施態様のいずれかに従って得られる又は得ることができるアンモニアの酸化のための触媒に関する。
本発明はまた、好ましくは排気ガス処理システムにおけるアンモニアスリップ触媒として、より好ましくは定置式又は自動車排気ガス処理システムにおけるアンモニアスリップ触媒として、より好ましくは希薄燃焼内燃機関からの排気ガスを処理するための自動車排気ガス処理システムにおけるアンモニアスリップ触媒として、より好ましくは希薄燃焼ガソリンエンジン又はディーゼルエンジンからの排気ガスを処理するための自動車排気ガス処理システムにおけるアンモニアスリップ触媒として、本発明の特定の好ましい実施形態のいずれかによるアンモニアの酸化のための触媒を使用する方法に関する。
図１は、実施例６における触媒試験からの結果を示し、ここで、実施例３～５及び比較例１、２、４及び５によるＡＭＯＸ触媒を含む排気システムから排出されるＮＯｘ及びＮ２Ｏの量（ｇ／ｌ）を左側に示し、ＨＮ３ Ｔ５０ライトオフ温度（℃）を右側に示している。 図２は、実施例６における触媒試験からの結果を示し、ここで、実施例１、２及び比較例３よるＡＭＯＸ触媒を含む排気システムから排出されるＮＯｘ及びＮ２Ｏの量（ｇ／ｌ）を左側に示し、ＨＮ３ Ｔ５０ライトオフ温度（℃）を右側に示している。
本発明は、示された従属関係及び後方参照から生じる以下の一連の実施形態及び実施形態の組み合わせによってさらに説明される。特に、実施形態の範囲が言及される各例において、例えば、「実施形態１から４のいずれか一項に記載の方法」などの用語の文脈において、この範囲内のすべての実施形態が、当業者に明示的に開示されることを意味する、すなわち、この用語の文言は、「実施形態１、２、３、及び４のいずれか一項に記載の方法」と同義であると当業者に理解されることに留意されたい。さらに、以下の一連の実施形態は、保護の範囲を決定する一連の請求項ではなく、本発明の一般的かつ好ましい態様に向けられた説明の好適に構成された部分を表すことに明示的に留意されたい。
１．成分として：
（ａ）担体材料上に担持されている１種以上の白金族金属としてのＰｔ及び／又はＰｄ；
（ｂ）Ｐｒ、Ｎｄ及びＣｅの酸化物、及びそれらの２種以上の組み合わせの群から選択される１種以上の希土類金属酸化物であって、好ましくは、１種以上の希土類金属酸化物が、Ｐｒ及び／又はＮｄの酸化物、好ましくはＰｒの酸化物を含み、より好ましくは、１種以上の希土類金属酸化物が、Ｐｒ及び／又はＮｄの酸化物、好ましくはＰｒの酸化物からなる、１種以上の希土類金属酸化物；
（ｃ）Ｍｎ、Ｔｉ、Ｖ、Ｎｂ及びＴａの酸化物、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される１種以上の遷移金属酸化物；
（ｄ）１種以上のゼオライト材料；及び
（ｅ）任意に１種以上のバインダー；
を含む、アンモニアの酸化のための触媒（ＡＭＯＸ触媒）であって、
前記１種以上のゼオライト材料が、Ｃｕ及び／又はＦｅ、好ましくはＣｕを担持している、触媒。
２．前記１種以上の白金族金属がＰｔを含み、好ましくは、前記１種以上の白金族金属がＰｔからなる、実施形態１に記載の触媒。
３．前記１種以上の白金族金属のＰｔ及び／又はＰｄが、前記触媒中に含有される成分（ａ）～（ｅ）の合計量の１００質量％に基づいて、元素として計算して、０．００３～０．８７質量％、好ましくは０．００９～０．５８質量％、より好ましくは０．０１４～０．４３質量％、より好ましくは０．０２３～０．２９質量％、より好ましくは０．０２９～０．２質量％、より好ましくは０．０４３～０．１５質量％、より好ましくは０．０５８～０．１２質量％、より好ましくは０．０７２～０．１質量％の範囲の量で前記触媒中に含有される、実施形態１又は２に記載の触媒。
４．前記１種以上の白金族金属のＰｔ及び／又はＰｄは、０．１～３０ｇ／ｆｔ３、好ましくは０．３～２０ｇ／ｆｔ３、より好ましくは０．５～１５ｇ／ｆｔ３、より好ましくは０．８～１０ｇ／ｆｔ３、より好ましくは１～７ｇ／ｆｔ３、より好ましくは１．５～５ｇ／ｆｔ３、より好ましくは２～４ｇ／ｆｔ３、より好ましくは２．５～３．５ｇ／ｆｔ３の範囲に含まれる担持量で前記触媒中に含有される、実施形態１から３のいずれか一項に記載の触媒。
５．前記担体材料が、アルミナ、シリカ、シリカ－アルミナ、ランタナ－アルミナ、ランタナ－シリカ、ランタナ－シリカ－アルミナ、バリア－アルミナ、バリア－シリカ、バリア－シリカ－アルミナ、及びそれらの２種以上の混合物からなる群から選択され、好ましくはアルミナである、実施形態１から４のいずれか一項に記載の触媒。
６．前記担体材料が、前記触媒中に含有される成分（ａ）～（ｅ）の合計量の１００質量％に基づいて、元素として計算して、１～３０質量％、好ましくは５～２５質量％、より好ましくは１０～２０質量％、より好ましくは１３～１７質量％の量で前記触媒中に含有される、実施形態１から５のいずれか一項に記載の触媒。
７．前記触媒が、元素として計算された前記１種以上の白金族金属のＰｔ及び／又はＰｄの合計量の１００質量％に基づいて、１質量％以下、好ましくは０．１質量％未満、より好ましくは０．０１質量％未満、より好ましくは０．００１質量％未満、より好ましくは０．０００１質量％未満の、元素として計算されたＲｈを含む、実施形態１から６のいずれか一項に記載の触媒。
８．前記触媒が、元素として計算された前記１種以上の白金族金属のＰｔ及び／又はＰｄの合計量の１００質量％に基づいて、１質量％以下、好ましくは０．１質量％未満、より好ましくは０．０１質量％未満、より好ましくは０．００１質量％未満、より好ましくは０．０００１質量％未満の、元素として計算されたＰｄを含む、実施形態１から７のいずれか一項に記載の触媒。
９．前記触媒が、前記触媒中に含有される成分（ａ）～（ｅ）の合計量の１００質量％に基づいて、０．２５～１．７５質量％、好ましくは０．５～１．５質量％、より好ましくは０．７５～１．２５質量％、より好ましくは０．９～１．１質量％の、元素として計算された１種以上の希土類金属酸化物を含む、実施形態１から８のいずれか一項に記載の触媒。
１０．前記１種以上の希土類金属酸化物が、酸化プラセオジム、好ましくはＰｒ（ＩＩＩ，ＩＶ）酸化物、より好ましくはＰｒ６Ｏ１１を含み、より好ましくは、酸化プラセオジムが、希土類金属酸化物、好ましくはＰｒ（ＩＩＩ，ＩＶ）酸化物、より好ましくはＰｒ６Ｏ１１である、実施形態１から９のいずれか一項に記載の触媒。
１１．前記触媒が、前記触媒中に含有される成分（ａ）～（ｅ）の合計量の１００質量％に基づいて、１～３．４質量％、好ましくは１．７～２．９質量％、より好ましくは２．０～２．４質量％の、ＭＯ２として計算された１種以上の遷移金属酸化物を含む、実施形態１から１０のいずれか一項に記載の触媒。
１２．（ｃ）における前記１種以上の遷移金属酸化物が、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＶＯ２、Ｖ２Ｏ５、Ｎｂ２Ｏ５、Ｔａ２Ｏ５及びそれらの２種以上の混合物からなる群から、好ましくは、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＶＯ２、Ｖ２Ｏ５、Ｎｂ２Ｏ５及びそれらの２種以上の混合物からなる群から、より好ましくは、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＶＯ２、Ｖ２Ｏ５及びそれらの２種以上の混合物からなる群から、より好ましくは、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＶＯ２、及びＶ２Ｏ５からなる群から選択され、より好ましくは、（ｃ）における前記１種以上の遷移金属酸化物がＭｎＯ２及び／又はＴｉＯ２を含み、より好ましくは、（ｃ）における前記１種以上の遷移金属酸化物がＭｎＯ２及び／又はＴｉＯ２からなる、実施形態１から１１のいずれか一項に記載の触媒。
１３．前記１種以上の希土類金属酸化物及び前記１種以上の遷移金属酸化物が混合酸化物として存在する、実施形態１から１２のいずれか一項に記載の触媒。
１４．前記１種以上の遷移金属酸化物がＭｎＯ２を含み、前記１種以上の遷移金属酸化物がＭｎＯ２からなる、実施形態１から１３のいずれか一項に記載の触媒。
１５．前記１種以上の遷移金属酸化物がＴｉＯ２を含み、前記１種以上の遷移金属酸化物がＴｉＯ２からなる、実施形態１から１４のいずれか一項に記載の触媒。
１６．前記１種以上の遷移金属酸化物がＭｎＯ２及びＴｉＯ２を含み、前記１種以上の遷移金属酸化物がＭｎＯ２及びＴｉＯ２からなる、実施形態１から１５のいずれか一項に記載の触媒。
１７．前記触媒が、前記触媒中に含有される成分（ａ）～（ｅ）の合計量の１００質量％に基づいて、６５～９５質量％、好ましくは７０～９０質量％、より好ましくは７５～８５質量％、より好ましくは７８～８２質量％の１種以上のゼオライト材料を含む、実施形態１から１６のいずれか一項に記載の触媒。
１８．前記１種以上のゼオライト材料が、ＣＨＡ、ＡＥＩ、ＲＴＨ、ＬＥＶ、ＤＤＲ、ＫＦＩ、ＥＲＩ、ＡＦＸ、及びこれらの２つ以上の組み合わせ又は混合構造、好ましくはＣＨＡ、ＲＴＨ、及びＡＥＩ、より好ましくはＣＨＡ及び／又はＡＥＩ、より好ましくはＣＨＡからなる群から選択される骨格型構造を有する、実施形態１から１７のいずれか一項に記載の触媒。
１９．前記１種以上のゼオライト材料がＣＨＡ型骨格構造を有し、前記１種以上のゼオライト材料が、好ましくは、ＺＫ－１４、チャバザイト、Ｌｉｎｄｅ Ｒ、Ｐｈｉ、ＳＡＰＯ－３４、ウィルヘンダーソナイト、ＳＳＺ－１３、ＺＹＴ－６、ＭｅＡＰＯ－４７、ＣｏＡＰＯ－４４、ＭｅＡＰＳＯ－４７、ＳＡＰＯ－４７、ＡｌＰＯ－３４、ＧａＰＯ－３４、Ｌｉｎｄｅ Ｄ、［Ｓｉ－Ｏ］－ＣＨＡ、ＤＡＦ－５、ＵｉＯ－２１、［Ｚｎ－Ａｓ－Ｏ］－ＣＨＡ、［Ａｌ－Ａｓ－Ｏ］－ＣＨＡ、｜Ｃｏ｜［Ｂｅ－Ｐ－Ｏ］－ＣＨＡ、（Ｎｉ（ｄｅｔａ）２）－ＵＴ－６、及びＳＳＺ－６２からなる群から、より好ましくは、ＺＫ－１４、チャバザイト、Ｌｉｎｄｅ Ｒ、Ｐｈｉ、ウィルヘンダーソナイト、ＳＳＺ－１３、ＺＹＴ－６、Ｌｉｎｄｅ Ｄ、［Ｓｉ－Ｏ］－ＣＨＡ、ＤＡＦ－５、ＵｉＯ－２１、及びＳＳＺ－６２からなる群から、より好ましくは、チャバザイト、ＳＳＺ－１３及びＳＳＺ－６２からなる群から選択される１種以上のゼオライトを含み、より好ましくは、ゼオライト材料が、チャバザイト及び／又はＳＳＺ－１３、好ましくはＳＳＺ－１３を含み、より好ましくは、ゼオライト材料が、チャバザイト及び／又はＳＳＺ－１３、好ましくはＳＳＺ－１３からなる、実施形態１８に記載の触媒。
２０．前記１種以上のゼオライト材料が、１００質量％の前記１種以上のゼオライト材料に基づいて、元素として計算して、１～８質量％、好ましくは２～６質量％、より好ましくは３～５質量％、より好ましくは４～４．８質量％の範囲の量で１種以上の遷移金属を担持している、実施形態１から１９のいずれか一項に記載の触媒。
２１．前記１種以上のゼオライト材料がその骨格構造においてＳｉＯ２及びＸ２Ｏ３を含み、Ｘが１種以上の４価の元素を表す、実施形態１から２０のいずれか一項に記載の触媒。
２２．前記１種以上の４価の元素Ｘが、Ａｌ、Ｂ、Ｇａ、Ｉｎ及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から、好ましくは、Ａｌ、Ｂ、Ｇａ、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択され、より好ましくは、ＸがＡｌ及び／又はＢを表し、好ましくはＡｌを表す、実施形態２１に記載の触媒。
２３．前記１種以上のゼオライト材料のＳｉＯ２：Ｘ２Ｏ３のモル比が、１～２００、好ましくは５～１００、より好ましくは１０～５０、より好ましくは１５～４０、より好ましくは２０～３０、より好ましくは２３～２５、より好ましくは２３．５～２４の範囲に含まれる、実施形態２１又は２２に記載の触媒。
２４．任意の１種以上のバインダーが、前記触媒中に含有される成分（ａ）～（ｅ）の合計量の１００質量％に基づいて、１～７質量％、好ましくは２～６質量％、より好ましくは３～５質量％、より好ましくは３．５～４．５質量％の範囲の量で前記触媒中に含有される、実施形態１から２３のいずれか一項に記載の触媒。
２５．前記１種以上のバインダーがＺｒＯ２、Ａｌ２Ｏ３、及びＳｉＯ２からなる群から選択され、好ましくは、前記１種以上のバインダーがＺｒＯ２を含み、より好ましくは、前記１種以上のバインダーがＺｒＯ２からなる、実施形態１から２４のいずれか一項に記載の触媒。
２６．前記触媒が基材をさらに含み、前記基材が、好ましくはモノリス基材であり、より好ましくはハニカム基材である、実施形態１から２５のいずれか一項に記載の触媒。
２７．前記基材がウォールフロー基材又はフロースルー基材、好ましくはフロースルー基材である、実施形態２６に記載の触媒。
２８．前記基材が、金属基材又はセラミック基材、好ましくはセラミック基材であり、より好ましくは、前記基材がコーディエライト基材である、実施形態２６又は２７に記載の触媒。
２９．前記成分（ａ）～（ｅ）が１つ以上のウォッシュコート層として前記基材上に提供され、好ましくは、前記成分（ａ）～（ｅ）が同一のウォッシュコート層に含まれ、より好ましくは、前記基材が前記成分（ａ）～（ｅ）を含む単一のウォッシュコート層でコーティングされ、より好ましくは、前記基材が前記成分（ａ）～（ｅ）からなる単一のウォッシュコート層でコーティングされる、実施形態１から２８のいずれか一項に記載の触媒。
３０．内燃機関、好ましくは希薄燃焼内燃機関、より好ましくは希薄燃焼ガソリンエンジン又はディーゼルエンジンから出る排気ガスを処理するための排気ガス処理システムであって、実施形態１から２９のいずれか一項に記載のＡＭＯＸ触媒と、ディーゼル酸化触媒、ＮＯＸの選択的触媒還元のための触媒（ＳＣＲ触媒）、及び任意に触媒化すすフィルターのうちの１つ以上とを含む、システム。
３１．ディーゼル酸化触媒、任意の触媒化すすフィルター及びＳＣＲ触媒を含み、前記ディーゼル酸化触媒が前記任意の触媒化すすフィルターの上流に配置され、前記任意の触媒化すすフィルターが前記ＳＣＲ触媒の上流に配置され、前記ＡＭＯＸ触媒が前記ＳＣＲ触媒の下流に配置され、前記ディーゼル酸化触媒が好ましくは前記システムの第１触媒であり、好ましくは、エンジンと前記ディーゼル酸化触媒との間に触媒が存在しない、実施形態３０に記載のシステム。
３２．前記任意の触媒化すすフィルターの下流及び前記ＳＣＲ触媒の上流に配置される還元剤インジェクターをさらに含み、前記還元剤が好ましくは尿素である、実施形態３０又は３１に記載のシステム。
３３．ディーゼル酸化触媒、任意の触媒化すすフィルター及びＳＣＲ触媒を含み、前記ディーゼル酸化触媒が前記ＳＣＲ触媒の上流に配置され、前記ＳＣＲ触媒が前記ＡＭＯＸ触媒の上流に配置され、前記ＡＭＯＸ触媒が前記任意の触媒化すすフィルターの上流に配置され、前記ディーゼル酸化触媒が好ましくは前記システムの第１触媒であり、好ましくは、エンジンと前記ディーゼル酸化触媒との間に触媒が存在しない、実施形態３０に記載のシステム。
３４．前記ディーゼル酸化触媒の下流及び前記ＳＣＲ触媒の上流に配置される還元剤インジェクターをさらに含み、前記還元剤が好ましくは尿素である、実施形態３３に記載のシステム。
３５．ＳＣＲ触媒及び任意の触媒化すすフィルターを含み、前記ＳＣＲ触媒が前記ＡＭＯＸ触媒の上流に配置され、前記ＡＭＯＸ触媒が前記任意の触媒化すすフィルターの上流に配置され、前記ＳＣＲ触媒が好ましくは前記システムの第１触媒であり、好ましくは、エンジンと前記窒素酸化物の選択的触媒還元のための触媒との間に触媒が存在しない、実施形態３０に記載のシステム。
３６．前記ＳＣＲ触媒の上流に配置される第１還元剤インジェクターをさらに含み、前記還元剤が好ましくは尿素である、実施形態３５に記載のシステム。
３７．ＮＯＸの選択的触媒還元方法であって、ＮＯＸが排気ガス流中に含まれ、前記方法が、
（Ａ）好ましくは内燃機関、より好ましくは希薄燃焼内燃機関、より好ましくは希薄燃焼ガソリンエンジン又はディーゼルエンジンからの排気ガス流を提供する工程と、
（Ｂ）工程（Ａ）で提供された前記排気ガス流を、実施形態１から２９及び７０のいずれか一項に記載のＡＭＯＸ触媒、又は実施形態３０から３６のいずれか一項に記載の排気ガス処理システムに通す工程と
を含む、方法。
３８．アンモニアの酸化のための触媒、好ましくは、実施形態１から２９のいずれか一項に記載のアンモニアの酸化のための触媒を調製する方法であって、以下の工程：
（１）１種以上のＰｔ及び／又はＰｄの塩を提供する工程と；
（２）１種以上の担体材料を提供する工程と；
（３）工程（１）で提供された１種以上のＰｔ及び／又はＰｄの塩を、工程（２）で提供された１種以上の担体材料に含浸させる工程と；
（４）１種以上の遷移金属酸化物、及び／又はその１種以上の前駆体を提供する工程であって、前記１種以上の遷移金属酸化物が、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｖ、Ｎｂ及びＴａの酸化物、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される、工程と；
（５）工程（４）で提供された１種以上の遷移金属酸化物及び／又はその１種以上の前駆体を、工程（３）で得られた１種以上の含浸された担体材料に添加し、得られた混合物を混和する工程と；
（６）Ｐｒ、Ｎｄ及びＣｅの酸化物、及びそれらの２種以上の組み合わせの群から選択される１種以上の希土類金属酸化物、及び／又はその１種以上の前駆体を提供する工程と；
（７）工程（６）で提供される１種以上の希土類金属酸化物及び／又はその１種以上の前駆体を、工程（５）で得られた混合物に添加し、得られた混合物を混和する工程と；
（８）任意に、工程（７）で得られた混合物を乾燥させる工程と；
（９）工程（７）又は（８）で得られた混合物を焼成する工程と；
（１０）工程（９）で得られた焼成した混合物を溶媒システムに懸濁させる工程と；
（１１）任意に、工程（１０）で得られた懸濁液を粉砕する工程と；
（１２）１種以上のゼオライト材料を提供する工程と；
（１３）任意に、１種以上のバインダー及び／又はその１種以上の前駆体を提供する工程と；
（１４）工程（１３）で提供された任意の１種以上のバインダー及び／又はその１種以上の前駆体を、工程（１２）で提供された１種以上のゼオライト材料に添加し、得られた混合物を混和する工程と；
（１５）工程（１０）又は（１１）で得られた懸濁液を工程（１４）で得られた混合物に添加し、得られた混合物を混和して、スラリーを得る工程と；
（１６）基材を提供する工程と；
（１７）工程（１５）で得られたスラリーを工程（１６）で提供された基材上にコーティングして、コーティングされた基材を得る工程と；
（１８）任意に、工程（１７）で得られたコーティングされた基材を乾燥させる工程と；
（１９）工程（１７）又は（１８）で得られた混合物を焼成する工程と
を含み、
工程（１２）で提供される１種以上のゼオライト材料が、Ｃｕ及び／又はＦｅ、好ましくはＣｕを担持している、方法。
３９．前記１種以上の担体材料が、８０～２２０ｍ２／ｇ、好ましくは１００～２００ｍ２／ｇ、より好ましくは１３０～１７０ｍ２／ｇ、より好ましくは１４５～１５５ｍ２／ｇの範囲のＢＥＴ表面積を示し、好ましくは、ＢＥＴ表面積がＩＳＯ ９２７７：２０１０に従って決定される、実施形態３８に記載の方法。
４０．工程（４）において、前記１種以上の遷移金属酸化物が、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＶＯ２、Ｖ２Ｏ５、Ｎｂ２Ｏ５、Ｔａ２Ｏ５及びそれらの２種以上の混合物からなる群から、好ましくは、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＶＯ２、Ｖ２Ｏ５、Ｎｂ２Ｏ５及びそれらの２種以上の混合物からなる群から、より好ましくは、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＶＯ２、Ｖ２Ｏ５及びそれらの２種以上の混合物からなる群から、より好ましくは、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＶＯ２、及びＶ２Ｏ５からなる群から選択され、より好ましくは、前記１種以上の遷移金属酸化物がＭｎＯ２及び／又はＴｉＯ２を含み、より好ましくは、前記１種以上の遷移金属酸化物がＭｎＯ２及び／又はＴｉＯ２からなる、実施形態３８又は３９に記載の方法。
４１．工程（４）において、前記１種以上の遷移金属酸化物がＴｉＯ２を含み、ＴｉＯ２が好ましくはヒドロゲルとして提供される、実施形態３８から４０のいずれか一項に記載の方法。
４２．工程（４）において、前記１種以上の遷移金属酸化物がＭｎＯ２を含み、好ましくは、ＭｎＯ２の１種以上の前駆体が工程（４）で提供され、より好ましくは、前記ＭｎＯ２の１種以上の前駆体が１種以上のＭｎ（ＩＩ）の塩を含み、より好ましくは、前記ＭｎＯ２の１種以上の前駆体が硝酸マンガンを含み、より好ましくは、硝酸マンガンがＭｎＯ２の１種以上の前駆体として工程（４）で提供される、実施形態３８から４１のいずれか一項に記載の方法。
４３．工程（４）において、前記１種以上の遷移金属酸化物がＴｉＯ２及びＭｎＯ２を含み、好ましくは、ＭｎＯ２の１種以上の前駆体が工程（４）で提供される、実施形態３８から４２のいずれか一項に記載の方法。
４４．工程（５）において、前記１種以上の遷移金属酸化物を、１種以上の含浸された担体材料に連続的に添加し、混和する、実施形態３８から４３のいずれか一項に記載の方法。
４５．工程（６）において、前記１種以上の希土類金属酸化物が、Ｐｒ及び／又はＮｄの酸化物、好ましくはＰｒの酸化物を含み、より好ましくは、工程（６）において、前記１種以上の希土類金属酸化物が、Ｐｒ及び／又はＮｄの酸化物、好ましくはＰｒの酸化物からなる、実施形態３８から４４のいずれか一項に記載の方法。
４６．工程（６）において、前記１種以上の希土類金属酸化物が酸化プラセオジムを含み、好ましくは、酸化プラセオジムの１種以上の前駆体が工程（６）で提供され、より好ましくは、前記酸化プラセオジムの１種以上の前駆体が１種以上のＰｒ（ＩＩＩ）の塩を含み、より好ましくは、前記酸化プラセオジムの１種以上の前駆体が硝酸プラセオジムを含み、より好ましくは、硝酸プラセオジムが酸化プラセオジムの１種以上の前駆体として工程（６）で提供される、実施形態３８から４５のいずれか一項に記載の方法。
４７．工程（８）において、乾燥が、４０～２００℃、好ましくは５０～１９０℃、より好ましくは６０～１８０℃、より好ましくは７０～１７０℃、より好ましくは８０～１６０℃、より好ましくは９０～１５０℃、より好ましくは１００～１４０℃、より好ましくは１１０～１３０℃、より好ましくは１１５～１２５℃、より好ましくは１１８～１２２℃の範囲に含まれる温度で行われる、実施形態３８から４６のいずれか一項に記載の方法。
４８．工程（８）において、乾燥が、４０～２００分間、好ましくは６０～１８０分間、より好ましくは７０～１７０分間、より好ましくは８０～１６０分間、より好ましくは９０～１５０分間、より好ましくは１００～１４０分間、より好ましくは１１０～１３０分間、より好ましくは１１５～１２５分間の範囲の持続時間で行われる、実施形態３８から４７のいずれか一項に記載の方法。
４９．工程（９）において、焼成が、２００～１０００℃、好ましくは３００～９００℃、より好ましくは３５０～８５０℃、より好ましくは４００～８００℃、より好ましくは４５０～７５０℃、より好ましくは５００～７００℃、より好ましくは５６５～６２５℃、より好ましくは５８０～６００℃の範囲に含まれる温度で行われる、実施形態３８から４８のいずれか一項に記載の方法。
５０．工程（９）において、焼成が、４０～２００分間、好ましくは６０～１８０分間、より好ましくは７０～１７０分間、より好ましくは８０～１６０分間、より好ましくは９０～１５０分間、より好ましくは１００～１４０分間、より好ましくは１１０～１３０分間、より好ましくは１１５～１２５分間の範囲の持続時間で行われる、実施形態３８から４９のいずれか一項に記載の方法。
５１．工程（１０）において、前記溶媒システムが蒸留水を含み、蒸留水が工程（１０）で溶媒システムとして使用される、実施形態３８から５０のいずれか一項に記載の方法。
５２．工程（１１）において、工程（１０）で得られた懸濁液が、１～３０μｍ、好ましくは５～２５μｍ、より好ましくは１０～２０μｍ、より好ましくは１３～１７μｍの範囲に含まれる粒径Ｄｖ９０に粉砕され、好ましくは、粒径Ｄｖ９０がＩＳＯ １３３２０：２０２０に従って決定される、実施形態３８から５１のいずれか一項に記載の方法。
５３．工程（１２）において、前記１種以上のゼオライト材料が、ＣＨＡ、ＡＥＩ、ＲＴＨ、ＬＥＶ、ＤＤＲ、ＫＦＩ、ＥＲＩ、ＡＦＸ、及びこれらの２つ以上の組み合わせ又は混合構造からなる群から、好ましくはＣＨＡ、ＲＴＨ、ＡＥＩ、及びこれらの２つ以上の組み合わせ又は混合構造からなる群から選択される骨格型構造を有し、より好ましくは、工程（１２）において、前記１種以上のゼオライト材料が、ＣＨＡ及び／又はＡＥＩ骨格型構造、より好ましくはＣＨＡ骨格型構造を有する、実施形態３８から５２のいずれか一項に記載の方法。
５４．工程（１２）において、前記１種以上のゼオライト材料がＣＨＡ型骨格構造を有し、前記１種以上のゼオライト材料が、好ましくは、ＺＫ－１４、チャバザイト、Ｌｉｎｄｅ Ｒ、Ｐｈｉ、ＳＡＰＯ－３４、ウィルヘンダーソナイト、ＳＳＺ－１３、ＺＹＴ－６、ＭｅＡＰＯ－４７、ＣｏＡＰＯ－４４、ＭｅＡＰＳＯ－４７、ＳＡＰＯ－４７、ＡｌＰＯ－３４、ＧａＰＯ－３４、Ｌｉｎｄｅ Ｄ、［Ｓｉ－Ｏ］－ＣＨＡ、ＤＡＦ－５、ＵｉＯ－２１、［Ｚｎ－Ａｓ－Ｏ］－ＣＨＡ、［Ａｌ－Ａｓ－Ｏ］－ＣＨＡ、｜Ｃｏ｜［Ｂｅ－Ｐ－Ｏ］－ＣＨＡ、（Ｎｉ（ｄｅｔａ）２）－ＵＴ－６、及びＳＳＺ－６２からなる群から、より好ましくは、ＺＫ－１４、チャバザイト、Ｌｉｎｄｅ Ｒ、Ｐｈｉ、ウィルヘンダーソナイト、ＳＳＺ－１３、ＺＹＴ－６、Ｌｉｎｄｅ Ｄ、［Ｓｉ－Ｏ］－ＣＨＡ、ＤＡＦ－５、ＵｉＯ－２１、及びＳＳＺ－６２からなる群から、より好ましくは、チャバザイト、ＳＳＺ－１３及びＳＳＺ－６２からなる群から選択される１種以上のゼオライトを含み、より好ましくは、ゼオライト材料が、チャバザイト及び／又はＳＳＺ－１３、好ましくはＳＳＺ－１３を含み、より好ましくは、ゼオライト材料が、チャバザイト及び／又はＳＳＺ－１３、好ましくはＳＳＺ－１３からなる、実施形態５３に記載の方法。
５５．工程（１２）において、前記１種以上のゼオライト材料が、１００質量％の前記１種以上のゼオライト材料に基づいて、元素として計算された１種以上の遷移金属の１～８質量％、好ましくは２～６質量％、より好ましくは３～５質量％、より好ましくは４～４．８質量％の範囲の量で、１種以上の遷移金属を担持している、実施形態３８から５４のいずれか一項に記載の方法。
５６．工程（１２）において、前記１種以上のゼオライト材料がその骨格構造においてＳｉＯ２及びＸ２Ｏ３を含み、Ｘが１種以上の４価の元素を表す、実施形態３８から５５のいずれか一項に記載の方法。
５７．工程（１２）において、前記１種以上の４価の元素Ｘが、Ａｌ、Ｂ、Ｇａ、Ｉｎ及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から、好ましくは、Ａｌ、Ｂ、Ｇａ、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択され、より好ましくは、ＸがＡｌ及び／又はＢを表し、好ましくはＡｌを表す、実施形態５６に記載の方法。
５８．工程（１２）において、前記１種以上のゼオライト材料のＳｉＯ２：Ｘ２Ｏ３のモル比が、１～２００、好ましくは５～１００、より好ましくは１０～５０、より好ましくは１５～４０、より好ましくは２０～３０、より好ましくは２３～２５、より好ましくは２３．５～２４の範囲である、実施形態５６又は５７に記載の方法。
５９．工程（１２）において、前記１種以上のゼオライト材料が、１～１０μｍ、好ましくは３～８μｍ、より好ましくは６～７μｍ、より好ましくは６．５～５．５μｍの範囲に含まれる粒径Ｄｖ９０を示し、好ましくは、粒径Ｄｖ９０がＩＳＯ １３３２０：２０２０に従って決定される、実施形態３８から５８のいずれか一項に記載の方法。
６０．工程（１３）において、前記１種以上のバインダーがＺｒＯ２、Ａｌ２Ｏ３、及びＳｉＯ２からなる群から選択され、好ましくは、前記１種以上のバインダーがＺｒＯ２を含み、より好ましくは、前記１種以上のバインダーがＺｒＯ２からなる、実施形態３８から５９のいずれか一項に記載の方法。
６１．工程（１３）において、前記１種以上のバインダーがＺｒＯ２を含み、好ましくは、１種以上のＺｒＯ２の前駆体が工程（１３）で提供され、より好ましくは、前記１種以上のＺｒＯ２の前駆体が１種以上のＺｒ（ＩＶ）の塩を含み、より好ましくは、前記１種以上のＺｒＯ２の前駆体が酢酸ジルコニウムを含み、より好ましくは、酢酸ジルコニウムが１種以上のＺｒＯ２の前駆体として工程（１３）で提供される、実施形態３８から６０のいずれか一項に記載の方法。
６２．工程（１４）における混合が、４～２０時間、好ましくは６～１８時間、より好ましくは８～１６時間、より好ましくは１０～１４時間、より好ましくは１１～１３時間の範囲に含まれる期間で行われる、実施形態３８から６１のいずれか一項に記載の方法。
６３．工程（１６）において、前記基材が、モノリス基材であり、好ましくはハニカム基材である、実施形態３８から６２のいずれか一項に記載の方法。
６４．前記基材が、ウォールフロー基材又はフロースルー基材、好ましくはフロースルー基材である、実施形態６３に記載の方法。
６５．前記基材が、金属基材又はセラミック基材、好ましくはセラミック基材であり、より好ましくは、前記基材がコーディエライト基材である、実施形態６３又は６４に記載の方法。
６６．工程（８）において、乾燥が、４０～２００℃、好ましくは５０～１９０℃、より好ましくは６０～１８０℃、より好ましくは７０～１７０℃、より好ましくは８０～１６０℃、より好ましくは９０～１５０℃、より好ましくは１００～１４０℃、より好ましくは１１０～１３０℃、より好ましくは１１５～１２５℃、より好ましくは１１８～１２２℃の範囲に含まれる温度で行われる、実施形態３８から６５のいずれか一項に記載の方法。
６７．工程（８）において、乾燥が、４０～２００分間、好ましくは６０～１８０分間、より好ましくは７０～１７０分間、より好ましくは８０～１６０分間、より好ましくは９０～１５０分間、より好ましくは１００～１４０分間、より好ましくは１１０～１３０分間、より好ましくは１１５～１２５分間の範囲の持続時間で行われる、実施形態３８から６６のいずれか一項に記載の方法。
６８．工程（９）において、焼成が、３００～９００℃、好ましくは３５０～８５０℃、より好ましくは４００～８００℃、より好ましくは４５０～７５０℃、より好ましくは５００～７００℃、より好ましくは５５０～６５０℃、より好ましくは５９０～６１０℃、より好ましくは５９８～６０２℃の範囲に含まれる温度で行われる、実施形態３８から６７のいずれか一項に記載の方法。
６９．工程（９）において、焼成が、４０～２００分間、好ましくは６０～１８０分間、より好ましくは７０～１７０分間、より好ましくは８０～１６０分間、より好ましくは９０～１５０分間、より好ましくは１００～１４０分間、より好ましくは１１０～１３０分間、より好ましくは１１５～１２５分間の範囲の持続時間で行われる、実施形態３８から６８のいずれか一項に記載の方法。
７０．実施形態３８から６９のいずれか一項に記載の方法により得られる又は得ることができるアンモニアの酸化のための触媒。
７１．アンモニアの酸化のために、好ましくは排気ガス処理システムにおけるアンモニアスリップ触媒として、より好ましくは定置式又は自動車排気ガス処理システムにおけるアンモニアスリップ触媒として、より好ましくは希薄燃焼内燃機関からの排気ガスを処理するための自動車排気ガス処理システムにおけるアンモニアスリップ触媒として、より好ましくは希薄燃焼ガソリンエンジン又はディーゼルエンジンからの排気ガスを処理するための自動車排気ガス処理システムにおけるアンモニアスリップ触媒として、実施形態１から２９及び７０のいずれか一項に記載の触媒を使用する方法。
実施例１：ＰｔのみＡＭＯＸ触媒の調製
Ｐｔ－アルミナ懸濁液
容器中で、２４ｇの白金アミン塩（１７質量％のＰｔを有する）の溶液を１２０ｍｌの脱イオン水と混合した。この混合物を７１６ｇのアルミナ粉末（ガンマＡｌ２Ｏ３、ＢＥＴ比表面積が１５０ｍ２／ｇ、細孔容積が０．９～１ｍｌ／ｃｍ３、平均細孔径が１０～１５ナノメートル）上に滴下した。
Ｅｉｒｉｃｈミキサーで激しく混合しながら、このＰｔ／アルミナ混合物に、３００ｇのＴｉＯ２ヒドロゲル（ヒドロゲルの質量に基づいて、１８．５質量％のＴｉＯ２を有する）を滴下した。その後、激しく混合しながら、２６１ｇの硝酸マンガン溶液（溶液の質量に基づいて、ＭｎＯとして計算して、２１．３質量％のＭｎ含有量を有する）を滴下した。さらに、激しく混合しながら、１４６ｇの硝酸プラセオジム溶液（溶液の質量に基づいて、Ｐｒ６Ｏ１１として計算して、３８質量％のＰｒ含有量を有する）を滴下した。
得られた混合物を１２０℃で２時間乾燥させ、その後、ボックスオーブンで、空気中５９０℃で２時間焼成して、粉末を得た。この焼成した粉末を１．２ｋｇの脱イオン水に添加した。その後、懸濁液の粒子が１５マイクロメートルのＤｖ９０を有するように、得られた懸濁液をボールミルで粉砕した。
ゼオライト懸濁液
１９３ｇのＣｕＯ（９９％）を２．１８Ｋｇの脱イオン水に添加し、ボールミルでＤ５０が１．９ミクロンになるように粉砕した。得られた懸濁液を２Ｋｇの脱イオン水に添加し、続いて３．８３ＫｇのＨ－ＳＳＺ－１３ゼオライト材料（ＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３モル比が２５、ＢＥＴ比表面積が約５００～６００ｍ２／ｇ、Ｄｖ９０が５マイクロメートル）を添加し、その結果、ＣｕＯが溶解し、続いてゼオライトにイオン交換された。最終的に、１７％のＺｒＯ２含有量を有する０．５８Ｋｇの酢酸ジルコニア溶液を添加し、混合物を１２時間撹拌した。
この後、Ｐｔアルミナ懸濁液をゼオライト懸濁液に添加し、混合物を３０分間十分に混合した。
コーティングされていないハニカムフロースルーセラミックモノリス基材（１平方センチメートルあたり４００個のセル／（２．５４）２及び０．１ミリメートル（４ミル）の壁厚を有する、コーディエライト－直径：２．５４ｃｍ（１インチ）×長さ：１０．１６ｃｍ（４インチ）の円筒形状の基材）に、得られた懸濁液を基材の長さの１００％にわたってディップコーティングした。コーティングした基材を１２０℃で２時間乾燥し、空気中６００℃で２時間焼成した。焼成後の触媒におけるコーティングの最終的な担持量は、０．３ｇ／ｉｎ３のアルミナ、０．０２４ｇ／ｉｎ３のチタニア、０．０２ｇ／ｉｎ３のＭｎＯ２、０．０２４ｇ／ｉｎ３のＰｒ６Ｏ１１、１．６ｇ／ｉｎ３のＣｕＣＨＡ（ＣｕＯとして計算して５．５％の銅を含む）、０．０８ｇ／ｉｎ３のＺｒＯ２、３ｇ／ｆｔ３のＰｔを含む２ｇ／ｉｎ３であった。
実施例２：Ｃｕ－ＣＨＡを含むＰｔのみＡＭＯＸ触媒の調製
Ｐｔ－アルミナ懸濁液
容器中で、２４ｇの白金アミン塩（１７質量％のＰｔを有する）の溶液を１２０ｍｌの脱イオン水と混合した。この混合物を７１６ｇのアルミナ粉末（ガンマＡｌ２Ｏ３、ＢＥＴ比表面積が１５０ｍ２／ｇ、細孔容積が０．９～１ｍｌ／ｃｍ３、平均細孔径が１０～１５ナノメートル）上に滴下した。
その後、２６１ｇの硝酸マンガン溶液（溶液の質量に基づいて、ＭｎＯとして計算して、２１．３質量％のＭｎ含有量を有する）を１５０ｍｌの脱イオン水で希釈し、激しく混合しながら滴下した。さらに、１４６ｇの硝酸プラセオジム溶液（溶液の質量に基づいて、Ｐｒ６Ｏ１１として計算して、３８質量％のＰｒ含有量を有する）を３００ｍｌの脱イオン水で希釈し、激しく混合しながら滴下した。
得られた混合物を１２０℃で２時間乾燥させ、その後、ボックスオーブンで、空気中５９０℃で２時間焼成して、粉末を得た。この焼成した粉末を１．２ｋｇの脱イオン水に添加した。その後、懸濁液の粒子が１５マイクロメートルのＤｖ９０を有するように、得られた懸濁液をボールミルで粉砕した。
ゼオライト懸濁液
１９３ｇのＣｕＯ（９９％）を２．１８Ｋｇの脱イオン水に添加し、ボールミルでＤ５０が１．９ミクロンになるように粉砕した。得られた懸濁液を２Ｋｇの脱イオン水に添加し、続いて３．８３ＫｇのＨ－ＳＳＺ－１３ゼオライト材料（ＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３モル比が２５、ＢＥＴ比表面積が約５００～６００ｍ２／ｇ、Ｄｖ９０が５マイクロメートル）を添加し、その結果、ＣｕＯが溶解し、続いてゼオライトにイオン交換された。最終的に、１７％のＺｒＯ２含有量を有する０．５８Ｋｇの酢酸ジルコニア溶液を添加し、混合物を１２時間撹拌した。
この後、Ｐｔアルミナ懸濁液をゼオライト懸濁液に添加し、混合物を３０分間十分に混合した。
コーティングされていないハニカムフロースルーセラミックモノリス基材（１平方センチメートルあたり４００個のセル／（２．５４）２及び０．１ミリメートル（４ミル）の壁厚を有する、コーディエライト－直径：２．５４ｃｍ（１インチ）×長さ：１０．１６ｃｍ（４インチ）の円筒形状の基材）に、得られた懸濁液を基材の長さの１００％にわたってディップコーティングした。コーティングした基材を１２０℃で２時間乾燥し、空気中６００℃で２時間焼成した。焼成後の触媒におけるコーティングの最終的な担持量は、０．３ｇ／ｉｎ３のアルミナ、０．０２ｇ／ｉｎ３のＭｎＯ２、０．０２４ｇ／ｉｎ３のＰｒ６Ｏ１１、１．６ｇ／ｉｎ３のＣｕＣＨＡ（ＣｕＯとして計算して５．５％の銅を含む）、０．０８ｇ／ｉｎ３のＺｒＯ２、３ｇ／ｆｔ３のＰｔを含む２ｇ／ｉｎ３であった。
実施例３：Ｃｕ－ＣＨＡを含むＰｔのみＡＭＯＸ触媒の調製
Ｐｔ－アルミナ懸濁液
容器中で、２４ｇの白金アミン塩（１７質量％のＰｔを有する）の溶液を１２０ｍｌの脱イオン水と混合した。この混合物を７１６ｇのアルミナ粉末（ガンマＡｌ２Ｏ３、ＢＥＴ比表面積が１５０ｍ２／ｇ、細孔容積が０．９～１ｍｌ／ｃｍ３、平均細孔径が１０～１５ナノメートル）上に滴下した。
Ｅｉｒｉｃｈミキサーで激しく混合しながら、このＰｔ／アルミナ混合物に、３００ｇのＴｉＯ２ヒドロゲル（ヒドロゲルの質量に基づいて、１８質量％のＴｉＯ２を有する）を滴下した。その後、激しく混合しながら、１３０ｇの硝酸マンガン溶液（溶液の質量に基づいて、ＭｎＯとして計算して、２１．３質量％のＭｎ含有量を有する）を５０ｍｌの脱イオン水で希釈し、激しく混合しながら滴下した。さらに、７３ｇの硝酸プラセオジム溶液（溶液の質量に基づいて、Ｐｒ６Ｏ１１として計算して、３８質量％のＰｒ含有量を有する）を５０ｍｌの脱イオン水で希釈し、激しく混合しながら滴下した。
得られた混合物を１２０℃で２時間乾燥させ、その後、ボックスオーブンで、空気中５９０℃で２時間焼成して、粉末を得た。この焼成した粉末を１．２ｋｇの脱イオン水に添加した。その後、懸濁液の粒子が１５マイクロメートルのＤｖ９０を有するように、得られた懸濁液をボールミルで粉砕した。
ゼオライト懸濁液
１９３ｇのＣｕＯ（９９％）を２．１８Ｋｇの脱イオン水に添加し、ボールミルでＤ５０が１．９ミクロンになるように粉砕した。得られた懸濁液を２Ｋｇの脱イオン水に添加し、続いて３．８３ｋｇのＨ－ＳＳＺ－１３ゼオライト材料（ＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３モル比が２５、ＢＥＴ比表面積が約５００～６００ｍ２／ｇ、Ｄｖ９０が５マイクロメートル）を添加し、その結果、ＣｕＯが溶解し、続いてゼオライトにイオン交換された。最終的に、１７％のＺｒＯ２含有量を有する０．５８Ｋｇの酢酸ジルコニア溶液を添加し、混合物を１２時間撹拌した。
この後、Ｐｔアルミナ懸濁液をゼオライト懸濁液に添加し、混合物を３０分間十分に混合した。
コーティングされていないハニカムフロースルーセラミックモノリス基材（１平方センチメートルあたり４００個のセル／（２．５４）２及び０．１ミリメートル（４ミル）の壁厚を有する、コーディエライト－直径：２．５４ｃｍ（１インチ）×長さ：１０．１６ｃｍ（４インチ）の円筒形状の基材）に、得られた懸濁液を基材の長さの１００％にわたってディップコーティングした。コーティングした基材を１２０℃で２時間乾燥し、空気中６００℃で２時間焼成した。焼成後の触媒におけるコーティングの最終的な担持量は、０．３ｇ／ｉｎ３のアルミナ、０．０２４ｇ／ｉｎ３のチタニア、０．０１ｇ／ｉｎ３のＭｎＯ２、０．０１２ｇ／ｉｎ３のＰｒ６Ｏ１１、１．６ｇ／ｉｎ３のＣｕＣＨＡ（ＣｕＯとして計算して５．５％の銅を含む）、０．０８ｇ／ｉｎ３のＺｒＯ２、３ｇ／ｆｔ３のＰｔを含む２ｇ／ｉｎ３であった。
実施例４：Ｃｕ－ＣＨＡを含むＰｔのみＡＭＯＸ触媒の調製
Ｐｔ－アルミナ懸濁液
容器中で、２４ｇの白金アミン塩（１７質量％のＰｔを有する）の溶液を１２０ｍｌの脱イオン水と混合した。この混合物を７１６ｇのアルミナ粉末（ガンマＡｌ２Ｏ３、ＢＥＴ比表面積が１５０ｍ２／ｇ、細孔容積が０．９～１ｍｌ／ｃｍ３、平均細孔径が１０～１５ナノメートル）上に滴下した。
Ｅｉｒｉｃｈミキサーで激しく混合しながら、このＰｔ／アルミナ混合物に、３００ｇのＴｉＯ２ヒドロゲル（ヒドロゲルの質量に基づいて、１８．５質量％のＴｉＯ２を有する）を滴下した。その後、６５ｇの硝酸マンガン溶液（溶液の質量に基づいて、ＭｎＯとして計算して、２１．３質量％のＭｎ含有量を有する）を１００ｍｌの脱イオン水で希釈し、激しく混合しながら滴下した。さらに、１４６ｇの硝酸プラセオジム溶液（溶液の質量に基づいて、Ｐｒ６Ｏ１１として計算して、３８質量％のＰｒ含有量を有する）を５０ｍｌの脱イオン水で希釈し、激しく混合しながら滴下した。
得られた混合物を１２０℃で２時間乾燥させ、その後、ボックスオーブンで、空気中５９０℃で２時間焼成して、粉末を得た。この焼成した粉末を１．２ｋｇの脱イオン水に添加した。その後、懸濁液の粒子が１５マイクロメートルのＤｖ９０を有するように、得られた懸濁液をボールミルで粉砕した。
ゼオライト懸濁液
１９３ｇのＣｕＯ（９９％）を２．１８Ｋｇの脱イオン水に添加し、ボールミルでＤ５０が１．９ミクロンになるように粉砕した。得られた懸濁液を２Ｋｇの脱イオン水に添加し、続いて３．８３ｋｇのＨ－ＳＳＺ－１３ゼオライト材料（ＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３モル比が２５、ＢＥＴ比表面積が約５００～６００ｍ２／ｇ、Ｄｖ９０が５マイクロメートル）を添加し、その結果、ＣｕＯが溶解し、続いてゼオライトにイオン交換された。最終的に、１７％のＺｒＯ２含有量を有する０．５８Ｋｇの酢酸ジルコニア溶液を添加し、混合物を１２時間撹拌した。
この後、Ｐｔアルミナ懸濁液をゼオライト懸濁液に添加し、混合物を３０分間十分に混合した。
コーティングされていないハニカムフロースルーセラミックモノリス基材（１平方センチメートルあたり４００個のセル／（２．５４）２及び０．１ミリメートル（４ミル）の壁厚を有する、コーディエライト－直径：２．５４ｃｍ（１インチ）×長さ：１０．１６ｃｍ（４インチ）の円筒形状の基材）に、得られた懸濁液を基材の長さの１００％にわたってディップコーティングした。コーティングした基材を１２０℃で２時間乾燥し、空気中６００℃で２時間焼成した。焼成後の触媒におけるコーティングの最終的な担持量は、０．３ｇ／ｉｎ３のアルミナ、０．０２４ｇ／ｉｎ３のチタニア、０．０２ｇ／ｉｎ３のＭｎＯ２、０．００６ｇ／ｉｎ３のＰｒ６Ｏ１１、１．６ｇ／ｉｎ３のＣｕＣＨＡ（ＣｕＯとして計算して５．５％の銅を含む）、０．０８ｇ／ｉｎ３のＺｒＯ２、３ｇ／ｆｔ３のＰｔを含む２ｇ／ｉｎ３であった。
実施例５：Ｃｕ－ＣＨＡを含むが二酸化マンガンを含まないＰｔのみＡＭＯＸ触媒の調製
Ｐｔ－アルミナ懸濁液
容器中で、２４ｇの白金アミン塩（１７質量％のＰｔを有する）の溶液を１２０ｍｌの脱イオン水と混合した。この混合物を７１６ｇのアルミナ粉末（ガンマＡｌ２Ｏ３、ＢＥＴ比表面積が１５０ｍ２／ｇ、細孔容積が０．９～１ｍｌ／ｃｍ３、平均細孔径が１０～１５ナノメートル）上に滴下した。
Ｅｉｒｉｃｈミキサーで激しく混合しながら、このＰｔ／アルミナ混合物に、３００ｇのＴｉＯ２ヒドロゲル（ヒドロゲルの質量に基づいて、１８．５質量％のＴｉＯ２を有する）を滴下した。その後、１４６ｇの硝酸プラセオジム溶液（溶液の質量に基づいて、Ｐｒ６Ｏ１１として計算して、３８質量％のＰｒ含有量を有する）を２００ｍｌの脱イオン水で希釈し、激しく混合しながら滴下した。
得られた混合物を１２０℃で２時間乾燥させ、その後、ボックスオーブンで、空気中５９０℃で２時間焼成して、粉末を得た。この焼成した粉末を１．２ｋｇの脱イオン水に添加した。その後、懸濁液の粒子が１５マイクロメートルのＤｖ９０を有するように、得られた懸濁液をボールミルで粉砕した。
ゼオライト懸濁液
１９３ｇのＣｕＯ（９９％）を２．１８Ｋｇの脱イオン水に添加し、ボールミルでＤ５０が１．９ミクロンになるように粉砕した。得られた懸濁液を２Ｋｇの脱イオン水に添加し、続いて３．８３ｋｇのＨ－ＳＳＺ－１３ゼオライト材料（ＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３モル比が２５、ＢＥＴ比表面積が約５００～６００ｍ２／ｇ、Ｄｖ９０が５マイクロメートル）を添加し、その結果、ＣｕＯが溶解し、続いてゼオライトにイオン交換された。最終的に、１７％のＺｒＯ２含有量を有する０．５８Ｋｇの酢酸ジルコニア溶液を添加し、混合物を１２時間撹拌した。
この後、Ｐｔアルミナ懸濁液をゼオライト懸濁液に添加し、混合物を３０分間十分に混合した。
コーティングされていないハニカムフロースルーセラミックモノリス基材（１平方センチメートルあたり４００個のセル／（２．５４）２及び０．１ミリメートル（４ミル）の壁厚を有する、コーディエライト－直径：２．５４ｃｍ（１インチ）×長さ：１０．１６ｃｍ（４インチ）の円筒形状の基材）に、得られた懸濁液を基材の長さの１００％にわたってディップコーティングした。コーティングした基材を１２０℃で２時間乾燥し、空気中６００℃で２時間焼成した。焼成後の触媒におけるコーティングの最終的な担持量は、０．３ｇ／ｉｎ３のアルミナ、０．０２４ｇ／ｉｎ３のチタニア、０．０２４ｇ／ｉｎ３のＰｒ６Ｏ１１、１．６ｇ／ｉｎ３のＣｕＣＨＡ（ＣｕＯとして計算して５．５％の銅を含む）、０．０８ｇ／ｉｎ３のＺｒＯ２、３ｇ／ｆｔ３のＰｔを含む２ｇ／ｉｎ３であった。
比較例１：Ｃｕ－ＣＨＡを含むが酸化プラセオジムを含まないＰｔのみＡＭＯＸ触媒の調製
Ｐｔ－アルミナ懸濁液
容器中で、２４ｇの白金アミン塩（１７質量％のＰｔを有する）の溶液を１２０ｍｌの脱イオン水と混合した。この混合物を７１６ｇのアルミナ粉末（ガンマＡｌ２Ｏ３、ＢＥＴ比表面積が１５０ｍ２／ｇ、細孔容積が０．９～１ｍｌ／ｃｍ３、平均細孔径が１０～１５ナノメートル）上に滴下した。
Ｅｉｒｉｃｈミキサーで激しく混合しながら、このＰｔ／アルミナ混合物に、３００ｇのＴｉＯ２ヒドロゲル（ヒドロゲルの質量に基づいて、１８．５質量％のＴｉＯ２を有する）を滴下した。その後、２６１ｇの硝酸マンガン溶液（溶液の質量に基づいて、ＭｎＯとして計算して、２１．３質量％のＭｎ含有量を有する）を１００ｍｌの脱イオン水で希釈し、激しく混合しながら滴下した。
得られた混合物を１２０℃で２時間乾燥させ、その後、ボックスオーブンで、空気中５９０℃で２時間焼成して、粉末を得た。この焼成した粉末を１．２ｋｇの脱イオン水に添加した。その後、懸濁液の粒子が１５マイクロメートルのＤｖ９０を有するように、得られた懸濁液をボールミルで粉砕した。
ゼオライト懸濁液
１９３ｇのＣｕＯ（９９％）を２．１８Ｋｇの脱イオン水に添加し、ボールミルでＤ５０が１．９ミクロンになるように粉砕した。得られた懸濁液を２Ｋｇの脱イオン水に添加し、続いて３．８３ｋｇのＨ－ＳＳＺ－１３ゼオライト材料（ＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３モル比が２５、ＢＥＴ比表面積が約５００～６００ｍ２／ｇ、Ｄｖ９０が５マイクロメートル）を添加し、その結果、ＣｕＯが溶解し、続いてゼオライトにイオン交換された。最終的に、１７％のＺｒＯ２含有量を有する０．５８Ｋｇの酢酸ジルコニア溶液を添加し、混合物を１２時間撹拌した。
この後、Ｐｔアルミナ懸濁液をゼオライト懸濁液に添加し、混合物を３０分間十分に混合した。
コーティングされていないハニカムフロースルーセラミックモノリス基材（１平方センチメートルあたり４００個のセル／（２．５４）２及び０．１ミリメートル（４ミル）の壁厚を有する、コーディエライト－直径：２．５４ｃｍ（１インチ）×長さ：１０．１６ｃｍ（４インチ）の円筒形状の基材）に、得られた懸濁液を基材の長さの１００％にわたってディップコーティングした。コーティングした基材を１２０℃で２時間乾燥し、空気中６００℃で２時間焼成した。焼成後の触媒におけるコーティングの最終的な担持量は、０．３ｇ／ｉｎ３のアルミナ、０．０２４ｇ／ｉｎ３のチタニア、０．０２ｇ／ｉｎ３のＭｎＯ２、１．６ｇ／ｉｎ３のＣｕＣＨＡ（ＣｕＯとして計算して５．５％の銅を含む）、０．０８ｇ／ｉｎ３のＺｒＯ２、３ｇ／ｆｔ３のＰｔを含む２ｇ／ｉｎ３であった。
比較例２：Ｃｕ－ＣＨＡを含むがＭｎ及びＰｒ酸化物を含まないＰｔのみＡＭＯＸ触媒の調製
Ｐｔ－アルミナ懸濁液
容器中で、２４ｇの白金アミン塩（１７質量％のＰｔを有する）の溶液を１２０ｍｌの脱イオン水と混合した。この混合物を７１６ｇのアルミナ粉末（ガンマＡｌ２Ｏ３、ＢＥＴ比表面積が１５０ｍ２／ｇ、細孔容積が０．９～１ｍｌ／ｃｍ３、平均細孔径が１０～１５ナノメートル）上に滴下した。
３００ｇのＴｉＯ２ヒドロゲル（ヒドロゲルの質量に基づいて、１８．５質量％のＴｉＯ２を有する）を２６０ｍｌの脱イオン水と混合し、Ｅｉｒｉｃｈミキサーで激しく混合しながら、このＰｔ／アルミナ混合物に滴下した。
得られた混合物を１２０℃で２時間乾燥させ、その後、ボックスオーブンで、空気中５９０℃で２時間焼成して、粉末を得た。この焼成した粉末を１．２ｋｇの脱イオン水に添加した。その後、懸濁液の粒子が１５マイクロメートルのＤｖ９０を有するように、得られた懸濁液をボールミルで粉砕した。
ゼオライト懸濁液
１９３ｇのＣｕＯ（９９％）を２．１８Ｋｇの脱イオン水に添加し、ボールミルでＤ５０が１．９ミクロンになるように粉砕した。得られた懸濁液を２Ｋｇの脱イオン水に添加し、続いて３．８３ｋｇのＨ－ＳＳＺ－１３ゼオライト材料（ＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３モル比が２５、ＢＥＴ比表面積が約５００～６００ｍ２／ｇ、Ｄｖ９０が５マイクロメートル）を添加し、その結果、ＣｕＯが溶解し、続いてゼオライトにイオン交換された。最終的に、１７％のＺｒＯ２含有量を有する０．５８Ｋｇの酢酸ジルコニア溶液を添加し、混合物を１２時間撹拌した。
この後、Ｐｔアルミナ懸濁液をゼオライト懸濁液に添加し、混合物を３０分間十分に混合した。
コーティングされていないハニカムフロースルーセラミックモノリス基材（１平方センチメートルあたり４００個のセル／（２．５４）２及び０．１ミリメートル（４ミル）の壁厚を有する、コーディエライト－直径：２．５４ｃｍ（１インチ）×長さ：１０．１６ｃｍ（４インチ）の円筒形状の基材）に、得られた懸濁液を基材の長さの１００％にわたってディップコーティングした。コーティングした基材を１２０℃で２時間乾燥し、空気中６００℃で２時間焼成した。焼成後の触媒におけるコーティングの最終的な担持量は、０．３ｇ／ｉｎ３のアルミナ、０．０２４ｇ／ｉｎ３のチタニア、１．６ｇ／ｉｎ３のＣｕＣＨＡ（ＣｕＯとして計算して５．５％の銅を含む）、０．０８ｇ／ｉｎ３のＺｒＯ２、３ｇ／ｆｔ３のＰｔを含む２ｇ／ｉｎ３であった。
比較例３：Ｃｕ－ＣＨＡを含むが酸化プラセオジムを含まないＰｔのみＡＭＯＸ触媒の調製
Ｐｔ－アルミナ懸濁液
容器中で、２４ｇの白金アミン塩（１７質量％のＰｔを有する）の溶液を１２０ｍｌの脱イオン水と混合した。この混合物を７１６ｇのアルミナ粉末（ガンマＡｌ２Ｏ３、ＢＥＴ比表面積が１５０ｍ２／ｇ、細孔容積が０．９～１ｍｌ／ｃｍ３、平均細孔径が１０～１５ナノメートル）上に滴下した。
１５０ｇのＴｉＯ２ヒドロゲル（ヒドロゲルの質量に基づいて、１８．５質量％のＴｉＯ２を有する）を２００ｍｌの脱イオン水と混合し、Ｅｉｒｉｃｈミキサーで激しく混合しながら、このＰｔ／アルミナ混合物に滴下した。その後、１４１ｇの硝酸マンガン溶液（溶液の質量に基づいて、ＭｎＯとして計算して、２１．３質量％のＭｎ含有量を有する）を１５０ｍｌの脱イオン水で希釈し、激しく混合しながら滴下した。
得られた混合物を１２０℃で２時間乾燥させ、その後、ボックスオーブンで、空気中５９０℃で２時間焼成して、粉末を得た。この焼成した粉末を１．２ｋｇの脱イオン水に添加した。その後、懸濁液の粒子が１５マイクロメートルのＤｖ９０を有するように、得られた懸濁液をボールミルで粉砕した。
ゼオライト懸濁液
１９３ｇのＣｕＯ（９９％）を２．１８Ｋｇの脱イオン水に添加し、ボールミルでＤ５０が１．９ミクロンになるように粉砕した。得られた懸濁液を２Ｋｇの脱イオン水に添加し、続いて３．８３ｋｇのＨ－ＳＳＺ－１３ゼオライト材料（ＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３モル比が２５、ＢＥＴ比表面積が約５００～６００ｍ２／ｇ、Ｄｖ９０が５マイクロメートル）を添加し、その結果、ＣｕＯが溶解し、続いてゼオライトにイオン交換された。最終的に、１７％のＺｒＯ２含有量を有する０．５８Ｋｇの酢酸ジルコニア溶液を添加し、混合物を１２時間撹拌した。
この後、Ｐｔアルミナ懸濁液をゼオライト懸濁液に添加し、混合物を３０分間十分に混合した。
コーティングされていないハニカムフロースルーセラミックモノリス基材（１平方センチメートルあたり４００個のセル／（２．５４）２及び０．１ミリメートル（４ミル）の壁厚を有する、コーディエライト－直径：２．５４ｃｍ（１インチ）×長さ：１０．１６ｃｍ（４インチ）の円筒形状の基材）に、得られた懸濁液を基材の長さの１００％にわたってディップコーティングした。コーティングした基材を１２０℃で２時間乾燥し、空気中６００℃で２時間焼成した。焼成後の触媒におけるコーティングの最終的な担持量は、０．３ｇ／ｉｎ３のアルミナ、０．０１ｇ／ｉｎ３のチタニア、０．００８ｇ／ｉｎ３のＭｎＯ２、１．６ｇ／ｉｎ３のＣｕＣＨＡ（ＣｕＯとして計算して５．５％の銅を含む）、０．０８ｇ／ｉｎ３のＺｒＯ２、３ｇ／ｆｔ３のＰｔを含む２ｇ／ｉｎ３であった。
比較例４：Ｃｕ－ＣＨＡを含むがＴｉ、Ｐｒ及びＭｎ酸化物を含まないＰｔのみＡＭＯＸ触媒の調製
Ｐｔ－アルミナ懸濁液
別の容器中で、２４ｇの白金アミン塩（１７質量％のＰｔを有する）の溶液を５６０ｍｌの脱イオン水と混合した。この混合物を、２０％のジルコニアでドープした７１６ｇのアルミナ粉末（ＢＥＴ比表面積が２００ｍ２／ｇ、平均細孔容積が約０．７ｍｌ／ｃｍ３、平均細孔径が５ナノメートル）上に滴下した。得られた混合物を１２０℃で２時間乾燥させ、その後、ボックスオーブンで、空気中６００℃で２時間焼成した。この焼成した粉末を４．５ｋｇの脱イオン水に添加した。その後、懸濁液の粒子が１５マイクロメートルのＤｖ９０を有するように、得られた懸濁液をボールミルで粉砕した。
ゼオライト懸濁液
１９３ｇのＣｕＯ（９９％）を２．１８Ｋｇの脱イオン水に添加し、ボールミルでＤ５０が１．９ミクロンになるように粉砕した。得られた懸濁液を２Ｋｇの脱イオン水に添加し、続いて３．８３ｋｇのＨ－ＳＳＺ－１３ゼオライト材料（ＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３モル比が２５、ＢＥＴ比表面積が約５００～６００ｍ２／ｇ、Ｄｖ９０が５マイクロメートル）を添加し、その結果、ＣｕＯが溶解し、続いてゼオライトにイオン交換された。最終的に、１７％のＺｒＯ２含有量を有する０．５８Ｋｇの酢酸ジルコニア溶液を添加し、混合物を１２時間撹拌した。
この後、Ｐｔアルミナ懸濁液をゼオライト懸濁液に添加し、混合物を３０分間十分に混合した。
コーティングされていないハニカムフロースルーセラミックモノリス基材（１平方センチメートルあたり４００個のセル／（２．５４）２及び０．１ミリメートル（４ミル）の壁厚を有する、コーディエライト－直径：２．５４ｃｍ（１インチ）×長さ：１０．１６ｃｍ（４インチ）の円筒形状の基材）に、得られた懸濁液を基材の長さの１００％にわたってディップコーティングした。コーティングした基材を１２０℃で２時間乾燥し、空気中６００℃で２時間焼成した。焼成後の触媒におけるコーティングの最終的な担持量は、０．２５ｇ／ｉｎ３のアルミナ（ジルコニアでドープした）、１．６ｇ／ｉｎ３のＣｕＣＨＡ（ＣｕＯとして計算して５．５％の銅を含む）、０．０８ｇ／ｉｎ３のＺｒＯ２、３ｇ／ｆｔ３のＰｔを含む２ｇ／ｉｎ３であった。
比較例５：Ｃｕ－ＣＨＡを含むＰｔ／Ｒｈ ＡＭＯＸ触媒の調製
Ｐｔ／Ｒｈ－アルミナ懸濁液
容器中で、２４ｇの白金アミン塩（１７質量％のＰｔを有する）の溶液を１２０ｍｌの脱イオン水と混合した。この混合物を７１６ｇのアルミナ粉末（ガンマＡｌ２Ｏ３、ＢＥＴ比表面積が１５０ｍ２／ｇ、細孔容積が０．９～１ｍｌ／ｃｍ３、平均細孔径が１０～１５ナノメートル）上に滴下した。続いて、４．１ｍｌの硝酸ロジウム溶液（溶液の質量に基づいて１０質量％のＲｈを有する）を５０ｍｌの脱イオン水で希釈し、Ｐｔ－アルミナ混合物上に滴下した。
１５０ｇのＴｉＯ２ヒドロゲル（ヒドロゲルの質量に基づいて、１８．５質量％のＴｉＯ２を有する）を２３０ｍｌの脱イオン水と混合し、Ｅｉｒｉｃｈミキサーで激しく混合しながら、このＰｔ／アルミナ混合物に滴下した。その後、１４１ｇの硝酸マンガン溶液（溶液の質量に基づいて、ＭｎＯとして計算して、２１．３質量％のＭｎ含有量を有する）を１５０ｍｌの脱イオン水で希釈し、激しく混合しながら滴下した。
得られた混合物を１２０℃で２時間乾燥させ、その後、ボックスオーブンで、空気中５９０℃で２時間焼成して、粉末を得た。この焼成した粉末を１．２ｋｇの脱イオン水に添加した。その後、懸濁液の粒子が１５マイクロメートルのＤｖ９０を有するように、得られた懸濁液をボールミルで粉砕した。
ゼオライト懸濁液
１９３ｇのＣｕＯ（９９％）を２．１８Ｋｇの脱イオン水に添加し、ボールミルでＤ５０が１．９ミクロンになるように粉砕した。得られた懸濁液を２Ｋｇの脱イオン水に添加し、続いて３．８３ｋｇのＨ－ＳＳＺ－１３ゼオライト材料（ＳｉＯ２：Ａｌ２Ｏ３モル比が２５、ＢＥＴ比表面積が約５００～６００ｍ２／ｇ、Ｄｖ９０が５マイクロメートル）を添加し、その結果、ＣｕＯが溶解し、続いてゼオライトにイオン交換された。最終的に、１７％のＺｒＯ２含有量を有する０．５８Ｋｇの酢酸ジルコニア溶液を添加し、混合物を１２時間撹拌した。
この後、Ｐｔアルミナ懸濁液をゼオライト懸濁液に添加し、混合物を３０分間十分に混合した。
コーティングされていないハニカムフロースルーセラミックモノリス基材（１平方センチメートルあたり４００個のセル／（２．５４）２及び０．１ミリメートル（４ミル）の壁厚を有する、コーディエライト－直径：２．５４ｃｍ（１インチ）×長さ：１０．１６ｃｍ（４インチ）の円筒形状の基材）に、得られた懸濁液を基材の長さの１００％にわたってディップコーティングした。コーティングした基材を１２０℃で２時間乾燥し、空気中６００℃で２時間焼成した。焼成後の触媒におけるコーティングの最終的な担持量は、０．３ｇ／ｉｎ３のアルミナ、０．０１ｇ／ｉｎ３のチタニア、０．００８ｇ／ｉｎ３のＭｎＯ２、１．６ｇ／ｉｎ３のＣｕＣＨＡ（ＣｕＯとして計算して５．５％の銅を含む）、０．０８ｇ／ｉｎ３のＺｒＯ２、７ｇ／ｆｔ３のＰｔ、及び３ｇ／ｆｔ３のＲｈを含む２ｇ／ｉｎ３であった。
実施例６：触媒試験
１インチの直径及び４インチの長さを有する試験サンプルを含有する加熱チューブからなる実験室用反応器を用いて、試験を行った。試験手順は、Ｎ２中１２％のＯ２、４％のＨ２Ｏ、４％のＣＯ２を有する供給ガスを用いて、９０ｋ ｈ－１の空間速度、６００℃で８分間の加熱から始まる。その後、入口温度を１５０℃に調整し、安定状態に達した後、供給ガスの濃度をＮ２中２２０ｐｐｍのＮＨ３、１２％のＯ２、４％のＨ２Ｏ、４％のＣＯ２に設定し、空間速度を９０ｋ ｈ－１に維持した。この条件で試験を３０分間行った。この後、温度が５５０℃に達するまで４０℃／分で上昇するように設定した（ＳＶ＝９０ｋ ｈ－１、２２５ｐｐｍのＮＨ３、１２％のＯ２、４％のＨ２Ｏ、４％のＣＯ２）。この試験中、入口と出口の濃度をＦＴＩＲで測定した。
Ｎ２Ｏ及びＮＯｘの放出は、１５０℃～５５０℃の１０分間の加熱時間から取り出し、この期間にわたって積分し、触媒容積１リットルあたりのｍｇで計算した。したがって、ＮＨ３ Ｔ５０ライトオフ温度が低いほど、より多くのＮＨ３が酸化される。ＮＨ３ Ｔ５０は、加熱期間中に入口ＮＨ３濃度の５０％に達した場合の温度である。
試験結果を図１と２に示している。したがって、触媒試験の結果からわかるように、実施例１～４では、Ｐｒ６Ｏ１１とＭｎＯ２の組合せを用いた場合に、ＮＯｘ及びＮ２Ｏの生成が少ないアンモニアの窒素ガスへの転化において最も良好な結果が得られ、次いで、ＭｎＯ２とＴｉＯ２の組み合わせを用いた実施例５が良好な結果が得られた。一方、比較例１及び３におけるＭｎＯ２とＴｉＯ２の組み合わせ、又は比較例２におけるＴｉＯ２単独は、ＮＯｘ及びＮ２Ｏの除去においてかなり悪い結果をもたらした。最悪の結果は、ＭｎＯ２、Ｐｒ６Ｏ１１、ＴｉＯ２のいずれも含まない比較例４で得られた。
Ｐｔの量を超えるだけでなくＲｈをさらに含む比較例５で得られた結果から分かるように、これらは本発明の触媒で得られた結果とよく匹敵する。したがって、極めて驚くべきことに、アンモニア酸化触媒において、酸素貯蔵成分、特にＰｒ６Ｏ１１とＭｎ及び／又はＴｉの二酸化物との特定の組み合わせが、かなり多量のＰｔを有するＲｈの使用に代わる非常にコスト効率の高い代替物として機能し得ることが見出された。
引用された先行技術
－ ＷＯ ２０１５／１７２０００ Ａ１
－ ＣＮ １０９５９００２１ Ａ
－ ＵＳ ２０１２／０１６７５５３ Ａ１
－ Ｊｉｎｇｄｉ，Ｃ．ら，Ｃｈｅｍ．Ｊ．ｏｆ Ｃｈｉｎ．Ｕｎｉｖ．２０１５，Ｖｏｌ．３６，Ｎｏ．３，５２３－５３０頁
－ ＷＯ ２０１７／０３７００６ Ａ１
－ ＷＯ ２０２０／２３４３７５ Ａ１
－ ＷＯ ２０２０／２１０２９５ Ａ１

Claims (15)

  1. 成分として：
    （ａ）担体材料上に担持されている１種以上の白金族金属としてのＰｔ及び／又はＰｄ；
    （ｂ）Ｐｒ、Ｎｄ及びＣｅの酸化物、及びそれらの２種以上の組み合わせの群から選択される１種以上の希土類金属酸化物；
    （ｃ）Ｍｎ、Ｔｉ、Ｖ、Ｎｂ及びＴａの酸化物、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される１種以上の遷移金属酸化物；
    （ｄ）１種以上のゼオライト材料；及び
    （ｅ）任意に１種以上のバインダー；
    を含む、アンモニアの酸化のための触媒（ＡＭＯＸ触媒）であって、
    前記１種以上のゼオライト材料が、Ｃｕ及び／又はＦｅを担持している、触媒。
  2. 前記１種以上の白金族金属がＰｔを含む、請求項１に記載の触媒。
  3. 前記１種以上の白金族金属のＰｔ及び／又はＰｄが、０．１～３０ｇ／ｆｔ３の範囲に含まれる担持量で前記触媒中に含有される、請求項１又は２に記載の触媒。
  4. 前記触媒が、元素として計算された前記１種以上の白金族金属のＰｔ及び／又はＰｄの合計量の１００質量％に基づいて、元素として計算された１質量％以下のＲｈを含む、請求項１から３のいずれか一項に記載の触媒。
  5. 前記触媒が、元素として計算された前記１種以上の白金族金属のＰｔ及び／又はＰｄの合計量の１００質量％に基づいて、元素として計算された１質量％以下のＰｄを含む、請求項１から４のいずれか一項に記載の触媒。
  6. 前記１種以上の希土類金属酸化物が、酸化プラセオジムを含む、請求項１から５のいずれか一項に記載の触媒。
  7. （ｃ）における前記１種以上の遷移金属酸化物が、ＭｎＯ２、ＴｉＯ２、ＶＯ２、Ｖ２Ｏ５、Ｎｂ２Ｏ５、Ｔａ２Ｏ５及びそれらの２種以上の混合物からなる群から選択される、請求項１から６のいずれか一項に記載の触媒。
  8. 前記１種以上の希土類金属酸化物及び前記１種以上の遷移金属酸化物が混合酸化物として存在する、請求項１から７のいずれか一項に記載の触媒。
  9. 前記１種以上の遷移金属酸化物がＭｎＯ２及びＴｉＯ２を含み、前記１種以上の遷移金属酸化物がＭｎＯ２及びＴｉＯ２からなる、請求項１から８のいずれか一項に記載の触媒。
  10. 前記１種以上のゼオライト材料が、ＣＨＡ、ＡＥＩ、ＲＴＨ、ＬＥＶ、ＤＤＲ、ＫＦＩ、ＥＲＩ、ＡＦＸ、及びこれらの２つ以上の組み合わせ又は混合構造からなる群から選択される骨格型構造を有する、請求項１から９のいずれか一項に記載の触媒。
  11. 基材をさらに含む、請求項１から１０のいずれか一項に記載の触媒。
  12. 内燃機関から出る排気ガスを処理するための排気ガス処理システムであって、請求項１から１１のいずれか一項に記載のＡＭＯＸ触媒と、ディーゼル酸化触媒、ＮＯＸの選択的触媒還元のための触媒（ＳＣＲ触媒）、及び任意に触媒化すすフィルターのうちの１つ以上とを含む、システム。
  13. ＮＯＸの選択的触媒還元の方法であって、ＮＯＸが排気ガス流中に含まれ、前記方法が、
    （Ａ）前記排気ガス流を提供する工程と、
    （Ｂ）工程（Ａ）で提供された前記排気ガス流を、請求項１から１１のいずれか一項に記載のＡＭＯＸ触媒、又は請求項１２に記載の排気ガス処理システムに通す工程と
    を含む、方法。
  14. アンモニアの酸化のための触媒を調製する方法であって、以下の工程：
    （１）１種以上のＰｔ及び／又はＰｄの塩を提供する工程と；
    （２）１種以上の担体材料を提供する工程と；
    （３）工程（１）で提供された１種以上のＰｔ及び／又はＰｄの塩を、工程（２）で提供された１種以上の担体材料に含浸させる工程と；
    （４）１種以上の遷移金属酸化物、及び／又はその１種以上の前駆体を提供する工程であって、前記１種以上の遷移金属酸化物が、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｖ、Ｎｂ及びＴａの酸化物、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される、工程と；
    （５）工程（４）で提供された１種以上の遷移金属酸化物及び／又はその１種以上の前駆体を、工程（３）で得られた１種以上の含浸された担体材料に添加し、得られた混合物を混和する工程と；
    （６）Ｐｒ、Ｎｄ及びＣｅの酸化物、及びそれらの２種以上の組み合わせの群から選択される１種以上の希土類金属酸化物、及び／又はその１種以上の前駆体を提供する工程と；
    （７）工程（６）で提供される１種以上の希土類金属酸化物及び／又はその１種以上の前駆体を、工程（５）で得られた混合物に添加し、得られた混合物を混和する工程と；
    （８）任意に、工程（７）で得られた混合物を乾燥させる工程と；
    （９）工程（７）又は（８）で得られた混合物を焼成する工程と；
    （１０）工程（９）で得られた焼成した混合物を溶媒システムに懸濁させる工程と；
    （１１）任意に、工程（１０）で得られた懸濁液を粉砕する工程と；
    （１２）１種以上のゼオライト材料を提供する工程と；
    （１３）任意に、１種以上のバインダー及び／又はその１種以上の前駆体を提供する工程と；
    （１４）工程（１３）で提供された任意の１種以上のバインダー及び／又はその１種以上の前駆体を、工程（１２）で提供された１種以上のゼオライト材料に添加し、得られた混合物を混和する工程と；
    （１５）工程（１０）又は（１１）で得られた懸濁液を工程（１４）で得られた混合物に添加し、得られた混合物を混和して、スラリーを得る工程と；
    （１６）基材を提供する工程と；
    （１７）工程（１５）で得られたスラリーを工程（１６）で提供された基材上にコーティングして、コーティングされた基材を得る工程と；
    （１８）任意に、工程（１７）で得られたコーティングされた基材を乾燥させる工程と；
    （１９）工程（１７）又は（１８）で得られた混合物を焼成する工程と
    を含み、
    工程（１２）で提供される１種以上のゼオライト材料が、Ｃｕ及び／又はＦｅを担持している、方法。
  15. アンモニアの酸化のための、請求項１から１１のいずれか一項に記載の触媒の使用方法。
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