JP2024093510A - ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、その製造方法及びポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた難燃性と型内成形性とを両立することができるポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びその製造方法を提供する。
【解決手段】ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は無機ホスフィン酸塩とメラミン系難燃剤とを含む。発泡粒子中の、無機ホスフィン酸塩の配合量が０．５質量％以上であり、メラミン系難燃剤の配合量が０．０５質量％以上であり、無機ホスフィン酸塩の配合量とメラミン系難燃剤の配合量との合計が５質量％以下である。発泡粒子は、さらにフェノール系酸化防止剤からなる第１酸化防止剤と、リン系酸化防止剤及び／または硫黄系酸化防止剤からなる第２酸化防止剤とを含む。発泡粒子中の、第１酸化防止剤の配合量と第２酸化防止剤の配合量との合計が０．０５～０．６質量％であり、第１酸化防止剤の配合量に対する第２酸化防止剤の配合量の比が０．５～１０である。
【選択図】図１

Description

本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、その製造方法及びポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体に関する。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体は、軽量で、緩衝性、剛性等に優れるため、梱包材、容器、緩衝材等の種々の用途に用いられている。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を構成するポリプロピレン系樹脂発泡粒子には、難燃性を高める目的で、無機ホスフィン酸塩及びメラミン系難燃剤が添加されていることがある（例えば、特許文献１）。

国際公開第２０２２／０３９０７６号

特許文献１の発泡粒子は、所望の難燃性を得ようとすると比較的多量の難燃剤を添加する必要があり、型内成形性の低下を招いていた。一方、型内成形性の向上のために難燃剤の添加量を少なくすると、所望の難燃性を得ることが難しいという問題があった。

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、優れた難燃性と型内成形性とを両立することができるポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びその製造方法を提供しようとするものである。また、優れた難燃性と圧縮物性とを両立することができるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を提供しようとするものである。

本発明の一態様は、以下の〔１〕～〔５〕に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子にある。

〔１〕無機ホスフィン酸塩とメラミン系難燃剤とを含むポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、
前記発泡粒子中の前記無機ホスフィン酸塩の配合量が０．５質量％以上であり、
前記発泡粒子中の前記メラミン系難燃剤の配合量が０．０５質量％以上であり、
前記発泡粒子中の、前記無機ホスフィン酸塩の配合量と前記メラミン系難燃剤の配合量との合計が５質量％以下であり、
前記発泡粒子は、さらにフェノール系酸化防止剤からなる第１酸化防止剤と、リン系酸化防止剤及び／または硫黄系酸化防止剤からなる第２酸化防止剤とを含み、
前記発泡粒子中の、前記第１酸化防止剤の配合量と前記第２酸化防止剤の配合量との合計が０．０５質量％以上０．６質量％以下であり、
前記発泡粒子中の、前記第１酸化防止剤の配合量に対する前記第２酸化防止剤の配合量の比が０．５以上１０以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

〔２〕前記発泡粒子中の前記無機ホスフィン酸塩の配合量が０．５質量％以上１．５質量％以下である、〔１〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔３〕前記発泡粒子中の、前記メラミン系難燃剤の配合量に対する前記無機ホスフィン酸塩の配合量の比が０．０５以上１０以下である、〔１〕または〔２〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

〔４〕前記発泡粒子中の、前記無機ホスフィン酸塩の配合量に対する前記第１酸化防止剤の配合量と前記第２酸化防止剤の配合量との合計の比が０．０５以上０．５以下である、〔１〕～〔３〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
〔５〕前記発泡粒子の嵩密度が２０ｋｇ／ｍ^３以上９０ｋｇ／ｍ^３以下である、〔１〕～〔４〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

本発明の他の態様は、以下の〔６〕に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体にある。

〔６〕〔１〕～〔５〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体。

本発明のさらに他の態様は、以下の〔７〕に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法にある。

〔７〕ポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、
前記樹脂粒子は、無機ホスフィン酸塩と、メラミン系難燃剤と、フェノール系酸化防止剤からなる第１酸化防止剤と、リン系酸化防止剤及び／または硫黄系酸化防止剤からなる第２酸化防止剤と、を含んでおり、
前記樹脂粒子中の前記無機ホスフィン酸塩の配合量が０．５質量％以上であり、
前記樹脂粒子中の前記メラミン系難燃剤の配合量が０．０５質量％以上であり、
前記樹脂粒子中の、前記無機ホスフィン酸塩の配合量と前記メラミン系難燃剤の配合量との合計が５質量％以下であり、
前記樹脂粒子中の、前記第１酸化防止剤の配合量と前記第２酸化防止剤の配合量との合計が０．０５質量％以上０．６質量％以下であり、
前記樹脂粒子中の、前記第１酸化防止剤の配合量に対する前記第２酸化防止剤の配合量の比が０．５以上１０以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

前記の態様によれば、優れた難燃性と型内成形性とを両立することができるポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びその製造方法を提供することができる。また、優れた難燃性と圧縮物性とを両立することができるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を提供することができる。

図１は、発泡粒子のＤＳＣ曲線の一例を示す説明図である。

（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子）
〔ポリプロピレン系樹脂〕
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子（以下、「発泡粒子」という。）は、ポリプロピレン系樹脂から構成されている。本明細書において、ポリプロピレン系樹脂とは、プロピレン単量体の単独重合体及びプロピレンに由来する構成単位を５０質量％以上含むプロピレン系共重合体をいう。プロピレン系共重合体としては、エチレン－プロピレン共重合体、ブテン－プロピレン共重合体、ヘキセン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ブテン共重合体等のプロピレンと炭素数４～１０のα－オレフィンとの共重合体が好ましく例示される。これらの共重合体は、例えば、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体等であってもよいが、ランダム共重合体であることが好ましい。

ポリプロピレン系樹脂の融点は、１２５℃以上１５５℃以下であることが好ましく、１３０℃以上１５０℃以下であることがより好ましく、１３５℃以上１４５℃以下であることがさらに好ましい。この場合には、前記発泡粒子の良好な型内成形性と、前記発泡粒子を型内成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体（以下、「発泡粒子成形体」または「成形体」という。）の良好な圧縮物性とをバランスよく発現させることができる。

ポリプロピレン系樹脂の融点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１：２０１２に基づいて測定される。具体的には、ポリプロピレン系樹脂からなる試験片を準備し、ＪＩＳ Ｋ ７１２１：２０１２における「３．試験片の状態調節」の「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」に基づいて試験片の状態調節を行う。状態調節においては、窒素流入量３０ｍＬ／分の条件下で、試験片を１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃まで加熱し、２００℃の温度を１０分間保った後、１０℃／分の冷却速度で２３℃まで冷却する。このようにして試験片の状態調節を行った後、試験片を再び加熱速度１０℃／分で２００℃まで加熱して、ＤＳＣ曲線を取得する。以上により得られたＤＳＣ曲線に現れた融解ピークの頂点温度をポリプロピレン系樹脂の融点とする。なお、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが現れる場合は、ベースラインを基準とした融解ピークの高さが最も高い融解ピークの頂点温度をポリプロピレン系樹脂の融点とする。

〔無機ホスフィン酸塩〕
前記発泡粒子には、無機ホスフィン酸塩が含まれている。本明細書において、無機ホスフィン酸塩とは、Ｍ（Ｈ_２ＰＯ_２）_ｍ（ただし、Ｍは金属元素であり、ｍは１以上３以下の整数である）の化学式で表される、ホスフィン酸と金属との塩をいう。前記発泡粒子中に含まれる無機ホスフィン酸塩は、ホスフィン酸ナトリウム（Ｎａ（Ｈ_２ＰＯ_２））、ホスフィン酸マグネシウム（Ｍｇ（Ｈ_２ＰＯ_２）_２）、ホスフィン酸アルミニウム（Ａｌ（Ｈ_２ＰＯ_２）_３）、ホスフィン酸カルシウム（Ｃａ（Ｈ_２ＰＯ_２）_２）及びビス(ホスフィニルオキシ)亜鉛（Ｚｎ（Ｈ_２ＰＯ_２）_２）からなる群より選択される１種または２種以上の塩であることが好ましく、ホスフィン酸アルミニウム及び／またはホスフィン酸カルシウムであることがより好ましく、ホスフィン酸アルミニウムであることがさらに好ましい。

発泡粒子中の無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）は、０．５質量％以上である。発泡粒子中の無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）を０．５質量％以上とすることにより、前記発泡粒子を型内成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体（以下、「成形体」という。）の難燃性を容易に高めることができる。かかる観点からは、無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）は０．６質量％以上であることが好ましく、０．８質量％以上であることがより好ましい。無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）が少なすぎる場合には、成形体の難燃性の低下を招くおそれがある。

一方、発泡粒子中の無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）とメラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）との合計（Ａ）＋（Ｂ）が過度に多くなると、型内成形時の成形性の低下を招くおそれがある。無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）を、無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）とメラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）との合計（Ａ）＋（Ｂ）が５質量％以下となる範囲内とすることにより、成形性の低下を回避しつつ成形体の難燃性を向上させることができる。成形性の低下をより確実に回避する観点からは、無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）とメラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）との合計（Ａ）＋（Ｂ）は３質量％以下であることが好ましく、１．５質量％以下であることがより好ましい。

また、発泡粒子の成形性をより容易に向上させる観点からは、発泡粒子中の無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）は、４質量％以下であることが好ましく、３質量％以下であることがより好ましく、２質量％以下であることがさらに好ましく、１．５質量％以下であることが特に好ましく、１．３質量％以下であることが最も好ましい。

発泡粒子中の無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）の好ましい範囲を構成するに当たっては、前述した無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）の上限と下限とを任意に組み合わせることができる。たとえば、無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）の好ましい範囲は、０．５質量％以上４質量％以下であってもよく、０．５質量％以上３質量％以下であってもよく、０．５質量％以上２質量％以下であってもよく、０．５質量％以上１．５質量％以下であってもよく、０．６質量％以上１．５質量％以下であってもよい。

成形体の難燃性と型内成形時の成形性とをバランスよく向上させる観点からは、発泡粒子中の無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）は、０．５質量％以上１．５質量％以下であることが好ましく、０．６質量％以上１．３質量％以下であることがより好ましい。同様の観点から、メラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）に対する無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）の比（Ａ）／（Ｂ）は０．０５以上１０以下であることが好ましく、０．１以上８以下であることがより好ましく、０．５以上６以下であることがさらに好ましく、１以上５以下であることが特に好ましい。

〔メラミン系難燃剤〕
前記発泡粒子には、メラミン系難燃剤が含まれている。本明細書において、メラミン系難燃剤とは、下記構造式（１）で表されるメラミンを部分構造として含む難燃剤をいう。

メラミン系難燃剤としては、例えば、メラミンと、硫酸、ポリリン酸、シアヌル酸、ピロリン酸及び臭化水素酸などの難燃性を示す酸との塩が用いられる。前記発泡粒子中に含まれるメラミン系難燃剤は、硫酸メラミン、ポリリン酸メラミン、シアヌル酸メラミン、ピロリン酸メラミン及びメラミン臭化水素酸塩からなる群より選択される１種または２種以上の塩であることが好ましく、メラミン臭化水素酸塩であることがより好ましい。また、メラミン臭化水素酸塩は、下記構造式（２）で表される化合物であることが特に好ましい。

発泡粒子中のメラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）は、０．０５質量％以上である。発泡粒子中のメラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）を０．０５質量％以上とすることにより、成形体の難燃性を容易に高めることができる。かかる観点からは、メラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）は０．１質量％以上であることが好ましく、０．２質量％以上であることがより好ましい。

一方、発泡粒子中の無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）とメラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）との合計（Ａ）＋（Ｂ）が過度に多くなると、前述したように型内成形時の成形性の低下を招くおそれがある。発泡粒子中のメラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）を、無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）とメラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）との合計（Ａ）＋（Ｂ）が５質量％以下、好ましくは３質量％以下、より好ましくは１．５質量％以下となる範囲内にすることにより、前述したように成形体の難燃性を高める効果を得つつ、型内成形性時の成形性を向上させることができる。発泡粒子の成形性をより容易に向上させる観点からは、発泡粒子中のメラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）は、２質量％以下であることが好ましく、１質量％以下であることがより好ましく、０．５質量％以下であることがさらに好ましく、０．４質量％以下であることが特に好ましい。

発泡粒子中のメラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）の好ましい範囲を構成するに当たっては、前述したメラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）の上限と下限とを任意に組み合わせることができる。たとえば、メラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）の好ましい範囲は、０．０５質量％以上２質量％以下であってもよく、０．０５質量％以上１質量％以下であってもよく、０．０５質量％以上０．５質量％以下であってもよく、０．０５質量％以上０．４質量％以下であってもよく、０．２質量％以上０．４質量％以下であってもよい。

〔酸化防止剤〕
前記発泡粒子は、さらにフェノール系酸化防止剤からなる第１酸化防止剤と、リン系酸化防止剤及び／または硫黄系酸化防止剤からなる第２酸化防止剤とを含んでいる。また、発泡粒子中の前記第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）と前記第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）との合計は０．０５質量％以上０．６質量％以下であり、第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）に対する前記第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）の比は０．５以上１０以下である。

前記発泡粒子は、無機ホスフィン酸塩及びメラミン系難燃剤に加えて前記第１酸化防止剤及び前記第２酸化防止剤を前記特定の比率で含むことにより、優れた難燃性を確保しつつ、無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）及びメラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）を低減することができる。また、前記発泡粒子は、無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）及びメラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）を容易に低減することができるため、優れた難燃性と型内成形性とを両立することができる。

前記第１酸化防止剤及び前記第２酸化防止剤により難燃性が向上する理由は、現時点では必ずしも明らかではないが、例えば以下の理由が考えられる。難燃性の評価方法の一つとして、ＵＬ ９４に規定された水平燃焼試験がある。この評価においては、成形体が燃焼する際に生じる滴下物による引火の有無が評価指標の一つとなっている。従って、成形体が燃焼する際の滴下物の発生を抑制することができれば、難燃性を高めることができる。

前記発泡粒子に添加する第１酸化防止剤は、一次酸化防止剤とも呼ばれ、成形体が燃焼する際のラジカルの発生を抑制することができると考えられる。また、前記発泡粒子に添加する第２酸化防止剤は、二次酸化防止剤とも呼ばれ、成形体が燃焼する際に生じるラジカルと反応し、ラジカルを不活性化することができる。前記発泡粒子は、このように、作用の異なる２種類の酸化防止剤を併用することにより、第１酸化防止剤と第２酸化防止剤とを相乗的に作用させ、無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）及びメラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）が比較的少ない場合においても成形体が燃焼する際に生じる滴下物の発生を抑制することができると考えられる。

第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）と第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）の合計（Ｃ）＋（Ｄ）が少なすぎる場合には、成形体の難燃性の低下を招くおそれがある。成形体の難燃性向上の効果を十分に得る観点から、第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）と第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）の合計（Ｃ）＋（Ｄ）は発泡粒子の質量に対して０．０５質量％以上とする。成形体の難燃性向上の効果をより高める観点からは、第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）と第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）の合計（Ｃ）＋（Ｄ）は発泡粒子の質量に対して０．０６質量％以上であることが好ましく、０．０７質量％以上であることがより好ましく、０．１質量％以上であることがさらに好ましい。

一方、第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）と第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）との合計（Ｃ）＋（Ｄ）が多すぎる場合にも、成形体の難燃性の低下を招くおそれがある。この理由としては、過剰な酸化防止剤が無機ホスフィン酸塩やメラミン系難燃剤と反応し、難燃剤の効果を低下させるなどの理由が考えられる。かかる問題を回避する観点から、第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）と第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）の合計（Ｃ）＋（Ｄ）は発泡粒子の質量に対して０．６質量％以下とする。成形体の難燃性向上の効果をより確実に得る観点からは、第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）と第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）の合計（Ｃ）＋（Ｄ）は発泡粒子の質量に対して０．５質量％以下であることが好ましく、０．４質量％以下であることがより好ましく、０．３質量％以下であることがさらに好ましい。

第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）と第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）との合計（Ｃ）＋（Ｄ）の好ましい範囲を構成するに当たっては、前述した第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）と第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）との合計（Ｃ）＋（Ｄ）の上限と下限とを任意に組み合わせることができる。例えば、発泡粒子中の第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）と第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）との合計（Ｃ）＋（Ｄ）は、０．０５質量％以上０．５質量％以下であってもよく、０．０６質量％以上０．４質量％以下であってもよく、０．０７質量％以上０．３質量％以下であってもよい。

また、第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）に対する第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）の比（Ｄ）／（Ｃ）を前記特定の範囲とすることにより、第１酸化防止剤と第２酸化防止剤とを相乗的に作用させ、成形体の難燃性を向上させる効果を得ることができる。第１酸化防止剤または第２酸化防止剤のいずれか一方が他方に対して過剰な場合には、第１酸化防止剤と第２酸化防止剤とを相乗的に作用させることが難しくなり、成形体の難燃性の低下を招くおそれがある。

第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）に対する第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）の比（Ｄ）／（Ｃ）は０．６以上８以下であることが好ましく、１以上６以下であることがより好ましく、２以上５以下であることがさらに好ましい。この場合には、成形体の難燃性向上の効果をより確実に得るとともに、圧縮物性が良好な成形体をより容易に得ることができる。

無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）に対する第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）と第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）との合計（Ｃ）＋（Ｄ）の比｛（Ｃ）＋（Ｄ）｝／（Ａ）は０．０５以上０．５以下であることが好ましく、０．０６以上０．４以下であることがより好ましい。この場合には、発泡粒子の成形可能範囲をより広くすることができる。また、この場合には、成形体の難燃性向上の効果をより確実に得るとともに、圧縮物性が良好な成形体をより容易に得ることができる。

前記第１酸化防止剤としては、具体的には、フェノール系酸化防止剤、つまり、分子構造中に少なくとも１つの置換または無置換のフェノールを部分構造として有する酸化防止剤を用いることができる。発泡粒子は、１種類の第１酸化防止剤を含んでいてもよく、２種類以上の第１酸化防止剤を含んでいてもよい。

フェノール系酸化防止剤は、フェノール基（ＨＯ－Ｃ_６Ｈ_４－）におけるＯＨ基に対してメタ位となる位置に、ｔ－ブチル基や長鎖炭化水素基などの分子量の大きい置換基が結合した部分構造を有する、いわゆるヒンダードフェノール系酸化防止剤であることが好ましく、フェノール基（ＨＯ－Ｃ_６Ｈ_４－）におけるＯＨ基に対してメタ位となる２か所の位置のそれぞれにｔ－ブチル基を有するヒンダードフェノール系酸化防止剤であることがより好ましい。ヒンダードフェノール系酸化防止剤としては、例えば、Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０（ペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］）、Ｉｒｇａｎｏｘ１３３０（３，３′，３″，５，５′，５″－ヘキサ－ｔｅｒｔ－ブチル－α，α′，α″－（メシチレン－２，４，６－トリル）トリ－ｐ－クレゾール）、Ｉｒｇａｎｏｘ１０３５（チオジエチレンビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－フェニル）プロピオネート］）、Ｉｒｇａｎｏｘ１０７６（オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）－プロピオネート）、Ｉｒｇａｎｏｘ１１３５（ベンゼンプロパン酸，３，５－ビス（１，１－ジメチルエチル）－４－ヒドロキシ－Ｃ７－Ｃ９分岐アルキルエステル）（以上、ＢＡＳＦ社製）、スミライザーＧＡ－８０（ビス［３－［３－（ｔｅｒｔ－ブチル）－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル］プロパン酸］２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５．５］ウンデカン－３，９－ジイルビス（２－メチルプロパン－２，１－ジイル））及びスミライザーＷＸ－Ｒ（４，４′－チオビス（６－ｔｅｒｔ－ブチル－ｍ－クレゾール）（以上、住友化学株式会社製）などが挙げられる。なお、「Ｉｒｇａｎｏｘ」はビーエーエスエフ ソシエタス・ヨーロピアの登録商標であり、「スミライザー」は住友化学株式会社の登録商標である。

前記第２酸化防止剤としては、リン系酸化防止剤及び／または硫黄系酸化防止剤を使用することができる。発泡粒子は、第２酸化防止剤として、リン系酸化防止剤及び硫黄系酸化防止剤のうちいずれか一方の酸化防止剤を含んでいてもよく、両方の酸化防止剤を含んでいてもよい。また、発泡粒子は、１種類の第２酸化防止剤を含んでいてもよく、２種類以上の第２酸化防止剤を含んでいてもよい。

リン系酸化防止剤としては、分子構造中に少なくとも１つのリン原子を含む酸化防止剤を用いることができる。リン系酸化防止剤は、ホスホナイト及び亜リン酸エステルから選択されることが好ましく、亜リン酸エステルであることがより好ましく、分子構造中に少なくとも１つのフェニル基を含む亜リン酸エステル構造を有していることがさらに好ましい。また、前記亜リン酸エステル構造に含まれるフェニル基には、ｔ－ブチル基や長鎖炭化水素基などの分子量の大きい置換基が結合していることが好ましい。リン系酸化防止剤としては、例えば、Ｉｒｇａｆｏｓ１６８（トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト））、Ｉｒｇａｆｏｓ１６８ＦＦ（トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト））（以上、ＢＡＳＦ社製）、ノンフレックスＴＮＰ（トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、精工化学株式会社製）、Ｋ－ＮＯＸ１６８（トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、ＳＵＮＫＯ ＩＮＫ ＣＯ．，ＬＴＤ．製）、ＨＯＳＴＡＮＯＸ Ｐ－ＥＰＱ（テトラキス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）－４，４′－ビスフェニルジホスホナイト、クラリアントケミカルズ株式会社製）などが挙げられる。なお、「ノンフレックス」は精工化学株式会社の登録商標であり、「ＨＯＳＴＡＮＯＸ」はヘキスト ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツングの登録商標である。

硫黄系酸化防止剤としては、分子構造中に少なくとも１つの硫黄原子を含む酸化防止剤を用いることができる。硫黄系酸化防止剤中の硫黄原子の存在形態は特に限定されることはない。例えば、硫黄系酸化防止剤中の硫黄原子は、チオエーテル基（－Ｓ－）やチオカルボニルチオ基（－Ｎ（＝Ｓ）－Ｓ－）などの形態で存在していてもよい。硫黄系酸化防止剤としては、例えば、３，３’－チオジプロピオン酸ジオクタデシル（ＤＳＴＤＰ）、３，３’－チオジプロピオン酸ジドデシル（ＤＬＴＤＰ）、ペンタエリトリトールテトラキス［３－ラウリルチオプロピオナート］などのチオエーテル基を有するチオエーテル系酸化防止剤や、ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル（ＩＩ）などのチオカルボニルチオ基を有する酸化防止剤などを使用することができる。硫黄系酸化防止剤は、チオエーテル系酸化防止剤であることが好ましく、３，３’－チオジプロピオン酸ジオクタデシルであることがより好ましい。

〔脂肪酸アミド〕
前記発泡粒子は、さらに１種または２種以上の脂肪酸アミドを含んでいてもよい。脂肪酸アミドは、発泡粒子中における無機ホスフィン酸塩やメラミン系難燃剤、第１酸化防止剤、第２酸化防止剤の分散性を高める作用を有している。それ故、脂肪酸アミドを用いることにより、前述した効果がより得られやすくなる。前記発泡粒子が脂肪酸アミドを含有する場合、第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）と第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）との合計（Ｃ）＋（Ｄ）に対する脂肪酸アミドの配合量（Ｅ）の比（Ｅ）／｛（Ｃ）＋（Ｄ）｝は０．０５以上１以下であることが好ましい。

なお、脂肪酸アミドは、炭化水素基とアミド基とを分子構造中に有する化合物である。脂肪酸アミドにおける炭化水素基は長鎖脂肪酸基であることが好ましい。また、脂肪酸アミドとしては、エチレンビスステアリン酸アミドやエルカ酸アミドを好適に用いることができる。

〔カーボンブラック〕
前記発泡粒子は、さらに、発泡粒子の着色等の目的でカーボンブラックを含んでいてもよい。発泡粒子中のカーボンブラックの配合量は０．１質量％以上１質量％以下であることが好ましい。この場合には、優れた難燃性を確保しつつ成形体を着色することができる。

〔その他の成分〕
発泡粒子中には、前述した作用効果を損なわない範囲でポリプロピレン系樹脂以外の他の重合体が含まれていてもよい。他の重合体としては、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等のポリプロピレン系樹脂以外の熱可塑性樹脂やエラストマー等が例示される。発泡粒子中の他の重合体の含有量は、ポリプロピレン系樹脂１００質量部に対して、２０質量部以下であることが好ましく、１０質量部以下であることがより好ましく、５質量部以下であることがさらに好ましく、０質量部、つまり、発泡粒子は、重合体として実質的にポリプロピレン系樹脂のみを含むことが特に好ましい。

また、発泡粒子を構成するポリプロピレン系樹脂中には、前述した作用効果を損なわない範囲で、前記無機ホスフィン酸塩及び前記メラミン系難燃剤以外の他の難燃剤が含まれていてもよい。この場合、発泡粒子中における無機ホスフィン酸塩及びメラミン系難燃剤以外の難燃剤の配合量は、無機ホスフィン酸塩及びメラミン系難燃剤の合計１００質量部に対して、３０質量部以下であることが好ましく、２０質量部以下であることがより好ましく、１０質量部以下であることがさらに好ましい。

また、発泡粒子を構成するポリプロピレン系樹脂中には、前述した作用効果を損なわない範囲で、前記第１酸化防止剤及び前記第２酸化防止剤以外の他の酸化防止剤が含まれていてもよい。この場合、発泡粒子中における第１酸化防止剤及び第２酸化防止剤以外の酸化防止剤の配合量は、第１酸化防止剤及び第２酸化防止剤の合計１００質量部に対して、２０質量部以下であることが好ましく、１０質量部以下であることがより好ましく、５質量部以下であることがさらに好ましく、０質量部、つまり、発泡粒子は、酸化防止剤として実質的に前記第１酸化防止剤及び前記第２酸化防止剤のみを含むことが特に好ましい。

また、発泡粒子を構成するポリプロピレン系樹脂中には、下記構造式（３）で表される部分構造を有するＮＯＲ型ヒンダードアミンが含まれていてもよい。なお、下記構造式（３）におけるＲとしては、アルキル基、シクロアルキル基、アラルキル基、アリール基等が例示される。また、下記構造式（３）における＊には任意の構造が結合する。ＮＯＲ型ヒンダードアミンは、下記構造式（３）で表される部分構造を少なくとも１つ含んでいればよい。

ＮＯＲ型ヒンダードアミンとしては、例えば、ＮＯＲ１１６（ＢＡＳＦ社製）、ＦＰ－Ｔ８０（株式会社ＡＤＥＫＡ社製）、Ｔｉｎｕｖｉｎ１２３（ＢＡＳＦ社製）等が挙げられる。なお、「Ｔｉｎｕｖｉｎ」はビーエーエスエフ ソシエタス・ヨーロピアの登録商標である。

発泡粒子中の前記ＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合量は、無機ホスフィン酸塩及びメラミン系難燃剤の合計１００質量部に対して、３０質量部以下であることが好ましく、２０質量部以下であることがより好ましく、１０質量部以下であることがさらに好ましい。

その他、発泡粒子を構成するポリプロピレン系樹脂中には、前述した作用効果を損なわない範囲で、気泡調整剤、結晶核剤、可塑剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤等の添加剤が含まれていてもよい。

〔発泡粒子の嵩密度〕
前記発泡粒子の嵩密度は２０ｋｇ／ｍ^３以上９０ｋｇ／ｍ^３以下であることが好ましい。この場合には、優れた難燃性を有するとともに、軽量性と圧縮物性とのバランスが良好な発泡粒子成形体をより容易に得ることができる。

前記発泡粒子は、無機ホスフィン酸塩及びメラミン系難燃剤を含み、さらに、第１酸化防止剤と第２酸化防止剤との２種類の酸化防止剤を併用することにより、発泡粒子の嵩倍率が比較的低い場合においても優れた難燃性を有する成形体を容易に得ることができる。成形体の軽量性をより高めると共に、優れた難燃性を安定して発現させやすくなる観点からは、発泡粒子の嵩密度は７０ｋｇ／ｍ^３以下であることがより好ましく、６５ｋｇ／ｍ^３以下であることがさらに好ましく、６０ｋｇ／ｍ^３以下であることが特に好ましい。また、成形体の圧縮物性をより高めると共に、優れた難燃性を安定して発現させやすくなる観点からは、前記発泡粒子の嵩密度は２５ｋｇ／ｍ^３以上であることがより好ましく、３０ｋｇ／ｍ^３以上であることがさらに好ましく、３５ｋｇ／ｍ^３以上であることが特に好ましい。

発泡粒子の嵩密度の好ましい範囲を構成するに当たっては、前述した発泡粒子の嵩密度の上限と下限とを任意に組み合わせることができる。例えば、発泡粒子の嵩密度は、２５ｋｇ／ｍ^３以上７０ｋｇ／ｍ^３以下であってもよく、３０ｋｇ／ｍ^３以上６５ｋｇ／ｍ^３以下であってもよく、３５ｋｇ／ｍ^３以上６０ｋｇ／ｍ^３以下であってもよい。

〔高温ピーク〕
前記発泡粒子は、加熱速度１０℃／分で２３℃から２００℃まで加熱した際に得られるＤＳＣ曲線に、発泡粒子を構成するポリプロピレン系樹脂固有の融解による吸熱ピークと、この吸熱ピークよりも高温側に位置する１以上の融解ピークとが現れる結晶構造を有することが好ましい。このような結晶構造を備えた発泡粒子は、機械的強度に優れるとともに成形性にも優れている。なお、以下において、前記ＤＳＣ曲線に現れるポリプロピレン系樹脂固有の融解による吸熱ピークを「樹脂固有ピーク」といい、樹脂固有ピークよりも高温側に現れる融解ピークを「高温ピーク」という。樹脂固有ピークは、発泡粒子を構成するポリプロピレン系樹脂が本来有する結晶が融解する際の吸熱によって生じる。一方、高温ピークは、発泡粒子の製造過程で発泡粒子を構成するポリプロピレン系樹脂中に形成された二次結晶の融解によって生じると推定される。すなわち、ＤＳＣ曲線に高温ピークが現れた場合、ポリプロピレン系樹脂中に二次結晶が形成されていると推定される。

発泡粒子が前述した結晶構造を有するか否かは、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に準拠し、前述した条件により示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を行うことにより得られるＤＳＣ曲線に基づいて判断すればよい。また、ＤＳＣを行うにあたっては、発泡粒子１～３ｍｇを試料として用いればよい。

具体的には、上記のように１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃までの加熱（つまり、第１回目の加熱）を行ったときに得られるＤＳＣ曲線には、図１に示すように、高温ピークΔＨ２と、発泡粒子を構成するポリプロピレン系樹脂の樹脂固有ピークΔＨ１との両方が現れる。これに対し、第１回目の加熱を行った後、１０℃／分の冷却速度で２００℃から２３℃まで冷却し、その後再び１０℃／分の加熱速度で２３℃から２００℃までの加熱（つまり、第２回目の加熱）を行ったときに得られるＤＳＣ曲線においては、発泡粒子を構成するポリプロピレン系樹脂の樹脂固有ピークのみが現れる。従って、第１回目の加熱時に得られるＤＳＣ曲線と第２回目の加熱時に得られるＤＳＣ曲線とを比較することにより、樹脂固有ピークと高温ピークとを見分けることができる。

良好な発泡粒子成形体を得ることができる成形条件範囲をより広くする観点からは、発泡粒子の高温ピークの融解熱量は、５Ｊ／ｇ以上４０Ｊ／ｇ以下であることが好ましく、１０Ｊ／ｇ以上３０Ｊ／ｇ以下であることがより好ましい。

前述した高温ピークの融解熱量は、次のようにして求められる値である。まず、状態調節を行った後の発泡粒子１～３ｍｇを試料として用い、加熱速度１０℃／分で２３℃から２００℃まで加熱するという条件で示差走査熱量測定を行うことによりＤＳＣ曲線を得る。次に、図１に示すように、ＤＳＣ曲線上における８０℃に相当する点αと、発泡粒子の融解終了温度Ｔに相当する点βとを結ぶ直線Ｌ１を引く。なお、融解終了温度Ｔは、高温ピークΔＨ２における高温側の端点、つまり、ＤＳＣ曲線における、高温ピークΔＨ２と、高温ピークΔＨ２よりも高温側のベースラインとの交点である。

直線Ｌ２を引いた後、樹脂固有ピークΔＨ１と高温ピークΔＨ２との間に存在する極大点γを通り、グラフの縦軸に平行な直線Ｌ２を引く。この直線Ｌ２により樹脂固有ピークΔＨ１と高温ピークΔＨ２とが分割される。高温ピークΔＨ２の融解熱量は、ＤＳＣ曲線における高温ピークΔＨ２を構成する部分と、直線Ｌ１と、直線Ｌ２とによって囲まれた部分の面積に基づいて算出することができる。

〔融着層〕
また、発泡粒子は、その表面に型内成形時の発泡粒子同士の融着性を高めるための融着層を有していてもよい。融着層は、発泡粒子の表面全体に存在していてもよく、表面の一部に存在していてもよい。融着層を構成する樹脂としては、発泡粒子を構成するポリプロピレン系樹脂の融点よりも低い融点を有する結晶性のポリオレフィン系樹脂や発泡粒子を構成するポリプロピレン系樹脂の融点よりも低い軟化点を有する非晶性のポリオレフィン系樹脂などが例示される。

発泡粒子の表面に融着層を形成する方法は特に限定されず、例えば、融着層を有する樹脂粒子を発泡させる方法や、発泡粒子を得てから発泡粒子に融着層を付着させる方法が例示される。融着層を有する樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得る場合には、樹脂粒子を製造する際に、共押出により樹脂粒子の表面に融着層を積層する方法を採用することが好ましい。

（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法）
前記発泡粒子の製造方法としては、無機ホスフィン酸塩と、メラミン系難燃剤と、フェノール系酸化防止剤からなる第１酸化防止剤と、リン系酸化防止剤及び／または硫黄系酸化防止剤からなる第２酸化防止剤と、を含むポリプロピレン系樹脂粒子（以下、「樹脂粒子」という。）を準備した後、樹脂粒子を発泡させる方法を採用することができる。

前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造するにあたっては、前記樹脂粒子中の前記無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）が０．５質量％以上であり、前記樹脂粒子中の前記メラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）が０．０５質量％以上であり、前記樹脂粒子中の、前記無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）と前記メラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）との合計（Ａ）＋（Ｂ）が５質量％以下であり、前記樹脂粒子中の、前記第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）と前記第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）との合計（Ｃ）＋（Ｄ）が０．０５質量％以上０．６質量％以下であり、前記樹脂粒子中の、前記第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）に対する前記第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）の比（Ｄ）／（Ｃ）が０．５以上１０以下である樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得ることが好ましい。なお、この場合、樹脂粒子における、無機ホスフィン酸塩、メラミン系難燃剤、酸化防止剤等の配合量が、発泡粒子における、無機ホスフィン酸塩、メラミン系難燃剤、酸化防止剤等の配合量となる。

〔樹脂粒子の準備〕
前記発泡粒子を製造するに当たっては、まず、前記樹脂粒子を準備する。樹脂粒子を準備する方法は特に限定されることはない。例えば、ストランドカット法により樹脂粒子を作製する場合には、発泡粒子を構成するポリプロピレン系樹脂と、無機ホスフィン酸塩と、メラミン系難燃剤と、第１酸化防止剤と、第２酸化防止剤とを含む樹脂溶融混練物を押出機の下流側に付設されたダイの小孔からストランド状に押し出す。この際、無機ホスフィン酸塩、メラミン系難燃剤、第１酸化防止剤及び第２酸化防止剤の配合量は、それぞれ前述した範囲とする。また、樹脂溶融混練物中には、必要に応じて、カーボンブラックや気泡調整剤などの添加剤が添加されていてもよい。このストランド状の押出物を引き取りつつ所望の長さに切断することにより、樹脂粒子を得ることができる。

前述した樹脂溶融混練物を作製する際には、前述した各成分を、直接ポリプロピレン系樹脂の加熱溶融物と混練してもよいが、ポリプロピレン系樹脂、無機ホスフィン酸塩、メラミン系難燃剤、第１酸化防止剤及び第２酸化防止剤を含む難燃剤マスターバッチを予め準備し、前記難燃剤マスターバッチとポリプロピレン系樹脂とを加熱しつつ混練することにより樹脂溶融混練物を作製することが好ましい。このように、予め準備した難燃剤マスターバッチとポリプロピレン系樹脂とを溶融しつつ混練することにより、樹脂溶融混練物中に無機ホスフィン酸塩等を均一に分散させるとともに、樹脂溶融混練物中の無機ホスフィン酸塩等の配合量をより精度よく調節することができる。

難燃剤マスターバッチを作製する場合、難燃剤マスターバッチに用いられるポリプロピレン系樹脂は、樹脂粒子を構成するポリプロピレン系樹脂と同一のポリプロピレン系樹脂であってもよく、異なるポリプロピレン系樹脂であってもよい。また、難燃剤マスターバッチを使用する場合、難燃剤マスターバッチ中の、無機ホスフィン酸塩の配合量（ａ）とメラミン系難燃剤の配合量（ｂ）との合計（ａ）＋（ｂ）が２０質量％以上５０質量％以下であり、第１酸化防止剤の配合量（ｃ）と第２酸化防止剤の配合量（ｄ）との合計（ｃ）＋（ｄ）が０．５質量％以上１０質量％以下であり、第１酸化防止剤の配合量（ｃ）に対する第２酸化防止剤の配合量（ｄ）の比（ｄ）／（ｃ）が０．５以上１０以下であることが好ましい。また、難燃剤マスターバッチ中には、脂肪酸アミドが含まれていることが好ましい。この場合、第１酸化防止剤の配合量（ｃ）と第２酸化防止剤の配合量（ｄ）との合計に対する脂肪酸アミドの配合量（ｅ）の比（ｅ）／｛（ｃ）＋（ｄ）｝が０．０１以上１であることが好ましい。

難燃剤マスターバッチを用いて樹脂粒子を作製する場合、難燃剤マスターバッチと、前記難燃剤マスターバッチと混合されるポリプロピレン系樹脂との比は、ポリプロピレン系樹脂：難燃剤マスターバッチ＝９９：１～９０：１０であることが好ましい。

また、難燃剤マスターバッチを用いて樹脂粒子を作製する場合、前記難燃剤マスターバッチと混合されるポリプロピレン系樹脂のメルトフローレイトは６ｇ／１０ｍｉｎ以上９ｇ／１０ｍｉｎ以下であり、当該ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレイトに対する、前記難燃剤マスターバッチのメルトフローレイトの比が２以上５以下であることが好ましい。この場合には、樹脂溶融混練物中に無機ホスフィン酸塩等をより均一に分散させることができる。

前記難燃剤マスターバッチを準備するに当たっては、前述した樹脂粒子の作製方法と同様の方法、つまり、押出機にポリプロピレン系樹脂と無機ホスフィン酸塩等を供給し、押出機内においてこれらを溶融しつつ混練する方法を採用することができる。

〔樹脂粒子の発泡〕
前記樹脂粒子を発泡させることにより、発泡粒子を得ることができる。樹脂粒子を発泡させる方法は特に限定されることはないが、例えば、容器内において水性媒体中に分散させた、発泡剤を含む樹脂粒子を、水性媒体とともに容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出する、「ダイレクト発泡法」と呼ばれる方法により樹脂粒子を発泡させることができる。

ダイレクト発泡法においては、まず、樹脂粒子を容器内に入れ、水性媒体中に分散させる。この際、必要に応じて、容器内の水性媒体に樹脂粒子を分散させるための分散剤や分散助剤、界面活性剤等を添加してもよい。

分散剤としては、例えば、酸化アルミニウム、第三リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、酸化亜鉛、カオリン、マイカ等の無機微粒子を使用することができる。これらの無機微粒子は、単独で使用されてもよいし、２種以上の無機微粒子が併用されてもよい。分散助剤としては、例えば、硫酸アルミニウム等を使用することができる。また、界面活性剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤を使用することができる。これらの界面活性剤は、単独で使用されてもよいし、２種以上の界面活性剤が併用されてもよい。

次に、容器内に発泡剤を供給し、容器内の圧力を上昇させることにより樹脂粒子に発泡剤を含浸させる。これにより、発泡剤を含む樹脂粒子を得ることができる。この際、容器内の樹脂粒子を水性媒体とともに加熱することにより、樹脂粒子への発泡剤の含浸を促進することができる。

発泡工程において使用される発泡剤としては、例えば、二酸化炭素、空気、窒素、ヘリウム、アルゴン等の無機物理発泡剤や、プロパン、ｎ－ブタン、イソブタン、ｎ－ペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の炭化水素、エチルクロライド、２，３，３，３－テトラフルオロプロペン、トランス－１，３，３，３－テトラフルオロプロペン、トランス－１－クロロ－３，３，３－トリフルオロプロペン等のハロゲン化炭化水素等の有機物理発泡剤を使用することができる。環境に対する負荷や取扱い性の観点から、発泡剤としては、好ましくは二酸化炭素が用いられる。発泡剤の添加量は、樹脂粒子１００質量部に対して０．１質量部以上３０質量部以下であることが好ましく、０．５質量部以上１５質量部以下であることが好ましい。

発泡直前の容器内の圧力はゲージ圧において０．５ＭＰａ（Ｇ）以上であることが好ましい。一方、容器内の圧力はゲージ圧において４．０ＭＰａ（Ｇ）以下であることが好ましい。上記範囲内であれば、容器の破損や爆発等のおそれがなく安全に発泡粒子を製造することができる。

樹脂粒子に発泡剤を含浸させた後に、容器の内容物を容器よりも低い圧力の雰囲気下へ放出する。これにより、樹脂粒子が発泡して気泡構造が形成されるとともに、外気（つまり、雰囲気）によって冷却されて気泡構造が安定化し、発泡粒子が得られる。

前記樹脂粒子の製造方法においては、樹脂粒子を水性媒体中に分散させてから樹脂粒子を発泡させるまでの間に、樹脂粒子を構成する樹脂成分の結晶構造を調整する工程を行ってもよい。樹脂成分の結晶構造を調整した後に発泡させることにより、優れた型内成形性を有するとともに機械的強度にも優れる発泡粒子を容易に得ることができる。

樹脂成分の結晶構造を調整する方法は、例えば以下の通りである。まず、（樹脂粒子を構成するポリプロピレン系樹脂の融点－１５℃）以上、（ポリプロピレン系樹脂の融点＋１５℃）以下の温度で十分な時間、好ましくは１０～６０分程度保持する保持工程を行う。この保持工程を行うことにより、発泡粒子を構成するポリプロピレン系樹脂中に、融解時に高温ピークを生じさせる結晶が形成されやすくなり、高温ピークが現れる結晶構造を有する発泡粒子をより容易に得ることができる。なお、発泡時における容器内の温度は、（ポリプロピレン系樹脂の融点）以上（ポリプロピレン系樹脂の融点＋１５℃）以下であることが好ましい。

前記発泡粒子の製造方法においては、前記保持工程が行われた樹脂粒子を予め準備し、この樹脂粒子を発泡させることで、発泡粒子を得てもよい。発泡粒子の生産性を高める観点からは、発泡剤の存在下で、容器内の分散媒中に分散させた樹脂粒子を加熱して上記保持工程を行った後、密閉容器の内容物を容器内から容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出して、樹脂粒子を発泡させることにより、高温ピークが現れる結晶構造を有する発泡粒子を得ることが好ましい。

前記発泡粒子の製造方法においては、樹脂粒子を発泡させる際に、前述したように一段階で樹脂粒子を発泡させてもよく、２段階以上の複数の段階に分けて樹脂粒子を発泡させてもよい。樹脂粒子を２段階で発泡させる場合には、まず、一段回目の発泡工程において、ダイレクト発泡法により樹脂粒子を発泡させ、一段発泡粒子を得る。二段階目の発泡工程は、例えば、一段発泡粒子を空気等により加圧処理して一段発泡粒子の気泡内の圧力（内圧）を高めた後、一段発泡粒子をスチーム等で加熱してさらに発泡させればよい。このようにして樹脂粒子を複数段階で発泡させることにより、より発泡倍率の高い（つまり、嵩密度の低い）発泡粒子を容易に得ることができる。

（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体）
前記発泡粒子を型内成形することにより、成形体を得ることができる。成形体は、例えば以下のようにして製造される。まず、所望する成形体の形状に対応したキャビティを有する金型内に発泡粒子を充填し、スチームなどの加熱媒体により金型内で多数の発泡粒子を加熱する。キャビティ内の発泡粒子は、加熱によってさらに発泡すると共に、相互に融着する。これにより、多数の発泡粒子が一体化し、キャビティの形状に応じた成形体が得られる。

〔成形体の密度〕
成形体の密度は２０ｋｇ／ｍ³以上１００ｋｇ／ｍ³以下であることが好ましく、３０ｋｇ／ｍ³以上９０ｋｇ／ｍ³以下であることがより好ましい。この場合には、優れた難燃性を有するとともに、軽量性と圧縮物性とのバランスが良好な発泡粒子成形体をより容易に得ることができる。成形体の密度は、成形体の質量（単位：ｇ）を成形体の外形寸法から求められる体積（単位：Ｌ）で除し、単位換算することにより算出される。成形体の外形寸法から体積を求めることが容易でない場合には、水没法により成形体の体積を求めることができる。

〔成形体の難燃性〕
成形体の難燃性は、ＵＬ ９４に規定された「発泡材料の水平燃焼試験」の結果及びＪＩＳ Ｋ ７２０１－２：２００７に基づいて測定される酸素指数により評価することができる。

ＵＬ ９４に規定された水平燃焼試験の方法は、具体的には以下の通りである。まず、試験装置を準備する。試験装置は、基準面からの高さが１７５ｍｍ±２５ｍｍとなるように水平に配置された金網と、金網の下方に配置されたウイングチップ付きバーナーと、金網における試験体が配置される領域の下方に配置された脱脂綿とを有している。バーナーは、翼端から金網までの高さが１３ｍｍ±１ｍｍとなるように配置されている。

次に、前記発泡粒子を型内成形した後、得られた成形体から長さ１５０ｍｍ、幅５０ｍｍ、厚み１３ｍｍの板状の試験体を切り出す。なお、試験体は、スキン面、つまり、型内成形時に成形型の内壁面に接触していた面を有していてもよく、有していなくてもよい。

次に、成形体から切り出した試験体を温度２１℃、相対湿度５０％の環境下で２４時間放置し、試験体の状態を調整する。状態を調整した後の試験体における、長さ方向の基端から２５ｍｍ離れた位置、６０ｍｍ離れた位置及び１２５ｍｍ離れた位置に標線を引く。

このように準備した試験体を試験装置の金網に載置する。この際、試験体の長さ１５０ｍｍの辺と幅５０ｍｍの辺とで囲まれた２つの面のうち一方の面がスキン面である場合には、スキン面が下方を向くようにして試験体を金網に載置する。その後、バーナーに着火し、炎の高さが３８ｍｍ±１ｍｍとなるようにガス量及び空気量等を調節する。この状態でバーナーを移動させ、バーナーの炎を試験体の基端に６０秒間接触させる。その後、バーナーの炎を試験体から離し、試験体の燃焼が完了するまで静置する。以上の操作を５枚の試験体について行い、これらの残炎時間、残じん時間、発炎物質の滴下による脱脂綿の着火の有無及び試験体が破損した長さに基づいて難燃性を評価することができる。

成形体は、ＵＬ ９４に規定された「発泡材料の水平燃焼試験」において、ＨＦ－１と評価される難燃性を有していることが好ましい。より具体的には、（１）５枚の試験体のうち４枚の残炎時間が２秒以下であり、残る１枚の残炎時間が１０秒以下であること、（２）５枚の試験体のいずれにおいても残じん時間が３０秒以下であること、（３）５枚の試験体のいずれにおいても発炎物質の滴下による脱脂綿の着火がないこと、及び（４）５枚の試験体のいずれにおいても試験体が破損した長さが６０ｍｍ未満であること、の４つの要件を満たしていることが好ましい。このような成形体は、優れた難燃性を有しているため、特に高い難燃性を求められる用途にも好適に用いることができる。

また、ＪＩＳ Ｋ ７２０１－２： ２００７に基づく酸素指数の測定方法は以下の通りである。まず、前記発泡粒子を型内成形した後、得られた成形体から長さ１５０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み１０ｍｍの棒状の試験体を切り出す。この試験体を所定の測定装置に取り付ける。その後、測定装置内を酸素と窒素との混合ガスで満たした状態で、試験片の上端に炎を接炎させる。なお、試験片への接炎時間は、最大３０秒とする。

以上の操作を、測定装置内に満たす混合ガスの酸素濃度を種々変更して行う。そして、燃焼時間が１８０秒以上、または試験体が燃焼した長さが５０ｍｍ以上となる酸素濃度のうち最も低い酸素濃度を酸素指数とする。

前記成形体の酸素指数は、２７％以上であることが好ましい。このような成形体は、優れた難燃性を有しているため、特に高い難燃性を求められる用途にも好適に用いることができる。

前記発泡粒子及びその製造方法の実施例を以下に説明する。本例において使用した無機ホスフィン酸塩、メラミン系難燃剤、第１酸化防止剤、第２酸化防止剤及び脂肪酸アミドは、具体的には以下の通りである。

〔無機ホスフィン酸塩〕
Ａ１：ホスフィン酸アルミニウム
Ａ２：ホスフィン酸カルシウム
〔メラミン系難燃剤〕
Ｂ１：メラミン臭化水素酸塩

〔第１酸化防止剤〕
Ｃ１：フェノール系酸化防止剤（ＢＡＳＦ社製「Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０」）
Ｃ２：フェノール系酸化防止剤（ＢＡＳＦ社製「Ｉｒｇａｎｏｘ１３３０」）
〔第２酸化防止剤〕
Ｄ１：リン系酸化防止剤（ＢＡＳＦ社製「Ｉｒｇａｆｏｓ１６８」）
Ｄ２：硫黄系酸化防止剤（３，３’－チオジプロピオン酸ジオクタデシル）
〔脂肪酸アミド〕
Ｅ１：エチレンビスステアリン酸アミド

本例においては、まず、ポリプロピレン系樹脂、無機ホスフィン酸塩、メラミン系難燃剤、第１酸化防止剤及び第２酸化防止剤を含む難燃剤マスターバッチを作製した後、この難燃剤マスターバッチを用いて樹脂粒子を作製し、得られた樹脂粒子を発泡させることにより発泡粒子を得た。以下、各工程をより詳細に説明する。

〔難燃剤マスターバッチの作製〕
難燃剤マスターバッチの作製には２０ｍｍの内径を有し、出口側にストランド形成用ダイを付設した押出機を使用した。まず、ポリプロピレン系樹脂と、表１及び表２に示す無機ホスフィン酸塩、メラミン系難燃剤、第１酸化防止剤、第２酸化防止剤及び脂肪酸アミドとを押出機に供給し、押出機内で加熱しながら混練することにより溶融混練物を作製した。

次に、溶融混練物をストランド形成用ダイに導き、ダイ先端の口金から溶融混練物をストランド状に押し出した。このストランド状の押出物を引き取り、冷却した後にペレタイザーを用いて適当な長さに切断することにより、表１に示す難燃剤マスターバッチＭＢ１～ＭＢ８及び表２に示す難燃剤マスターバッチＭＢ９～ＭＢ１６を得た。なお、難燃剤マスターバッチの１個当たりの平均質量は１５ｍｇとした。

各難燃剤マスターバッチ中の無機ホスフィン酸塩の配合量（ａ）、メラミン系難燃剤の配合量（ｂ）、第１酸化防止剤の配合量（ｃ）、第２酸化防止剤の配合量（ｄ）及び脂肪酸アミドの配合量（ｅ）は、表１及び表２に示す通りであった。また、各難燃剤マスターバッチのメルトフローレイト（つまり、ＭＦＲ）は表１及び表２に示す通りであった。なお、難燃剤マスターバッチのメルトフローレイトは、ＪＩＳ Ｋ７２１０－１：２０１４に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定された値である。

〔樹脂粒子の作製〕
樹脂粒子の作製には２６ｍｍの内径を有し、出口側にストランド形成用ダイを付設した押出機を使用した。まず、押出機にポリプロピレン系樹脂としてのエチレン－プロピレンランダム共重合体と、表３及び表４に示す種類及び量の難燃剤マスターバッチと、気泡調整剤と、カーボンブラックとを供給し、押出機内で加熱しながら混練することにより樹脂溶融混練物を作製した。なお、本例において用いたエチレン－プロピレンランダム共重合体の融点は１４３℃であり、ＭＦＲは８ｇ／１０分である。エチレン－プロピレンランダム共重合体のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０－１：２０１４に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定された値である。

この樹脂溶融混練物をストランド形成用ダイに導き、ダイ先端の口金から樹脂溶融混練物をストランド状に押し出した。このストランド状の押出物を引き取り、冷却した後にペレタイザーを用いて適当な長さに切断することにより樹脂粒子を得た。なお、気泡調整剤としてはホウ酸亜鉛を使用し、ホウ酸亜鉛の配合量はエチレン－プロピレンランダム共重合体の質量に対して５００質量ｐｐｍとした。また、カーボンブラックの配合量はエチレン－プロピレンランダム共重合体の質量に対して０．４質量％
とした。樹脂粒子の１個当たりの平均質量は１．０ｍｇとした。各樹脂粒子中の無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）、メラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）、第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）、第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）及び脂肪酸アミドの配合量（Ｅ）は、表３及び表４に示す通りであった。

〔樹脂粒子の発泡〕
このようにして得られた樹脂粒子をダイレクト発泡法により発泡させ、表２に示す発泡粒子を得た。より具体的には、まず、樹脂粒子５００ｇを、水性媒体としての３．５Ｌの水とともに内容積５Ｌの容器内に投入した。次いで、容器内に、３ｇの分散剤と、０．２ｇの界面活性剤とを添加し、樹脂粒子を水性媒体中に分散させた。なお、分散剤としてはカオリンを使用し、界面活性剤としてはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを使用した。

その後、容器内を攪拌しながら密閉容器内に発泡剤としての二酸化炭素を供給し、容器内の温度を概ね１５４℃まで上昇させた。このときの容器内圧力は２．０ＭＰａ（Ｇ）であった。容器の温度が所望の温度に到達した後、容器内の温度を１５分保持することにより、樹脂粒子に発泡剤を含浸させるとともに樹脂粒子を構成するポリプロピレン系樹脂の結晶構造を調整した。その後、容器を開放し、内容物を大気圧雰囲気下に放出することにより樹脂粒子を発泡させた。この発泡粒子を温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気中で２４時間乾燥させた。以上により、表３に示す実施例１～８の発泡粒子及び表４に示す比較例１～８の発泡粒子を得た。

このようにして得られた樹脂粒子、発泡粒子及び発泡粒子を型内成形してなる成形体を用い、表３及び表４に示す各評価項目の評価を行った。これらの評価項目の評価方法は以下の通りである。

〔発泡粒子の嵩密度〕
発泡粒子の嵩密度の測定には３ｇ以上１０ｇ以下の発泡粒子群を使用した。まず、発泡粒子群を温度６０℃、気圧１ａｔｍの環境下で２時間乾燥させた後、発泡粒子の重量を測定した。この発泡粒子群をメスシリンダー内に充填し、メスシリンダーの底面で床面を数度、軽く叩くことにより、メスシリンダー内に充填された発泡粒子の高さを安定させた。その後、メスシリンダーの目盛から発泡粒子群の嵩体積（単位：Ｌ）を読み取った。そして、メスシリンダー内の発泡粒子群の質量（単位：ｇ）を前述した嵩体積で除した後、単位を換算することにより、発泡粒子の嵩密度（単位：ｋｇ／ｍ³）を算出した。

〔高温ピークの融解熱量〕
前述した方法により、発泡粒子の高温ピークの融解熱量を測定した。

〔成形可能範囲〕
成形可能範囲の評価においては、本加熱時の成形圧を０．３０～０．３８ＭＰａ（Ｇ）の間で０．０１ＭＰａずつ変化させて型内成形を行うことにより成形体を作製し、得られた成形体の表面性、融着性及び回復性に基づいて成形可能範囲を決定した。

成形体の製造方法は以下の通りである。まず、発泡粒子を耐圧容器内に入れ、耐圧容器内を空気により加圧して発泡粒子に空気を含浸させ、発泡粒子に０．１０ＭＰａ（Ｇ）の内圧を付与した。次に、内圧が付与された発泡粒子を、縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み５０ｍｍの平板状の発泡粒子成形体を成形可能なキャビティを有する成形型に充填した。

次に、成形型内にスチームを供給して型内成形を行った。型内成形においては、まず、成形型のドレン弁を開放した状態で成形型内にスチームを５秒間供給して予備加熱を行った。次いで、ドレン弁を閉鎖し、本加熱時の成形圧より０．０８ＭＰａ（Ｇ）低い圧力に達するまで、成形型の一方の面側からスチームを供給して一方加熱を行った。次に、本加熱時の成形圧より０．０４ＭＰａ（Ｇ）低い圧力に達するまで成形型の他方の面側よりスチームを供給して一方加熱を行った。その後、本加熱時の成形圧に達するまで成形型の両面からスチームを供給して本加熱を行った。本加熱が完了した後、成形型内の圧力を解放し、成形体の発泡力による表面圧力が０．０４ＭＰａ（Ｇ）になるまで成形型内において成形体を冷却した。

その後、成形型から取り出した発泡粒子成形体を８０℃のオーブン中で１２時間静置して養生工程を行った。養生工程後、発泡粒子成形体を相対湿度５０％、２３℃、１ａｔｍの条件にて２４時間静置することにより、発泡粒子成形体の状態調節を行った。状態調節後の発泡粒子成形体の表面性、融着性及び回復性を評価し、後述する評価基準でいずれの項目でも合格となった成形圧（つまり、合格品が取得可能であった成形圧）の範囲を成形可能範囲とした。成形可能範囲が広いほど、成形性に優れていると判断することができる。

なお、表４に示す比較例８の発泡粒子については、前述した成形圧の範囲では合格品を取得することができなかったため、表４の「成形可能範囲」欄に「なし」と記載した。また、比較例８については、その他の成形体の評価を実施しなかった。そのため、比較例８における成形体の評価項目には記号「－」を記載した。

成形可能範囲の評価における表面性、融着性及び回復性の評価方法は以下の通りである。

・表面性
発泡粒子成形体の厚み方向における一方のスキン面の中央部に１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形を描き、次いでこの正方形のいずれか１の角から対角線を引いた。そして、対角線上に存在するボイド、つまり、発泡粒子同士の間に形成される隙間のうち、１ｍｍ×１ｍｍ以上の大きさを有するボイドの数を数えた。そして、ボイドの数が２個以下の場合に合格と判断し、３個以上である場合に不合格と判断した。

・融着性
発泡粒子成形体を長手方向に概ね等分となるように破断させた。破断面に露出した発泡粒子のうち無作為に選択した１００個以上の発泡粒子を目視により観察し、粒子内部で破断した発泡粒子（つまり、材料破壊した発泡粒子）であるか、発泡粒子同士の界面で破断した発泡粒子であるかを判別した。そして、観察した発泡粒子の総数に対する粒子内部で破断した発泡粒子の数の比率を百分率で表した値（つまり、材料破壊率）を算出し、この値を融着率とした。そして、融着率が８０％以上である場合を合格と判断し、８０％未満である場合を不合格と判断した。

・回復性
発泡粒子成形体を厚み方向から見た平面視において、各頂点より中心方向に１０ｍｍ内側となる４か所の位置における発泡粒子成形体の厚みと、中央部における発泡粒子成形体の厚みとをそれぞれ計測した。次いで、計測した箇所のうち最も厚みの厚い箇所の厚みに対する最も厚みの薄い箇所の厚みの比（単位：％）を算出した。このようにして得られた厚みの比が９５％以上である場合に合格と判断し、９５％未満である場合に不合格と判断した。

〔成形体の密度〕
前述した成形可能範囲のうち、最も低い成形圧で型内成形を行い、成形体を得た。この成形体を８０℃の環境下で２４時間乾燥させた後、成形体の質量（単位：ｇ）を測定した。その後、成形体の質量を、成形体の外形寸法から算出した体積（単位：Ｌ）で除した後、単位を換算することにより成形体の密度（単位：ｋｇ／ｍ³）を算出した。

〔酸素指数〕
前述した成形可能範囲のうち、最も低い成形圧で型内成形を行い、成形体を得た。得られた成形体から、スキン面、つまり、型内成形時に成形型の内表面と接触していた面が含まれないようにして長さ１５０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み１０ｍｍの棒状の試験体を切り出した。この試験体を用い、ＪＩＳ Ｋ ７２０１－２：２００７に基づいて酸素指数の測定を行った。このようにして得られた酸素指数を表３及び表４に記載した。

〔ＵＬ ９４ 水平燃焼試験〕
前述した成形可能範囲のうち、最も低い成形圧で型内成形を行い、成形体を得た。得られた成形体から、長さ１５０ｍｍ、幅５０ｍｍ、厚み１３ｍｍの寸法を有し、長さ１５０ｍｍの辺と幅５０ｍｍの辺とで囲まれた２つの面のうち一方の面がスキン面となるようにして板状の試験片を切り出した。この試験片を、スキン面が下方を向くようにしてＵＬ ９４に準拠した測定装置の金網に載置した。その後、ＵＬ ９４に準拠した方法により水平燃焼試験を行った。

表３及び表４には、ＵＬ ９４及びＩＳＯ ３５８２に規定された試験結果の区分を記載した。より具体的には、試験結果が（１）５枚の試験体のうち４枚の残炎時間が２秒以下であり、残る１枚の残炎時間が１０秒以下であること、（２）５枚の試験体のいずれにおいても残じん時間が３０秒以下であること、（３）５枚の試験体のいずれにおいても発炎物質の滴下による脱脂綿の着火がないこと、及び（４）５枚の試験体のいずれにおいても試験体が破損した長さが６０ｍｍ未満であること、の４つの要件を満たしている場合に、試験結果がＵＬ ９４水平燃焼試験におけるＨＦ－１に該当すると判断し、表３及び表４に「ＨＦ－１」と記載した。また、試験結果が（１）５枚の試験体のうち４枚の残炎時間が２秒以下であり、残る１枚の残炎時間が１０秒以下であること、（２）５枚の試験体のいずれにおいても残じん時間が３０秒以下であること、（３）５枚の試験体のうち少なくとも１つの試験体において発炎物質の滴下による脱脂綿の着火があること、及び（４）５枚の試験体のいずれにおいても試験体が破損した長さが６０ｍｍ未満であること、の４つの要件を満たしている場合に、試験結果がＵＬ ９４水平燃焼試験におけるＨＦ－２に該当すると判断し、表３及び表４に「ＨＦ－２」と記載した。なお、比較例は、５枚の試験体のうち少なくとも１つの試験体において発炎物質の滴下による脱脂綿の着火があったことから、「ＨＦ－２」評価となった。

表３に示すように、実施例１～８の発泡粒子は、無機ホスフィン酸塩及びメラミン系難燃剤を含み、さらに、第１酸化防止剤と第２酸化防止剤との２種の酸化防止剤を含んでいる。そのため、実施例１～８の発泡粒子は、優れた難燃性を確保しつつ無機ホスフィン酸及びメラミン系難燃剤の配合量を低減することができる。また、実施例１～８の発泡粒子は、無機ホスフィン酸及びメラミン系難燃剤の配合量が低減されているため、優れた型内成形性を有している。

これらの中でも、無機ホスフィン酸の配合量（Ａ）とメラミン系難燃剤の配合量（Ｂ）とがより少ない実施例１及び実施例４～８の発泡粒子は、型内成形性をさらに向上することができた。

一方、表４に示す比較例１の発泡粒子は、第１酸化防止剤及び第２酸化防止剤を含んでいないため、難燃性に劣っていた。また、比較例２～４の発泡粒子は、第１酸化防止剤及び第２酸化防止剤のうちいずれか一方を含んでおらず、第１酸化防止剤と第２酸化防止剤とを相乗的に作用させることができないため、難燃性に劣っていた。

比較例５及び比較例６の発泡粒子は、第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）と第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）とのバランスが悪く、第１酸化防止剤及び第２酸化防止剤のうちいずれか一方が過剰に含まれている。そのため、これらの比較例の発泡粒子は、第１酸化防止剤と第２酸化防止剤とを相乗的に作用させることができず、難燃性に劣っていた。

比較例７の発泡粒子は、第１酸化防止剤の配合量（Ｃ）と第２酸化防止剤の配合量（Ｄ）との合計（Ｃ）＋（Ｄ）が過度に多い。そのため、比較例７の発泡粒子は、無機ホスフィン酸塩やメラミン系難燃剤の効果が酸化防止剤によって低下し、難燃性に劣っていた。

比較例８の発泡粒子は、無機ホスフィン酸塩の配合量（Ａ）とメラミン系難燃剤（Ｂ）の配合量との合計（Ａ）＋（Ｂ）が過度に多い。そのため、比較例８の発泡粒子は、型内成形性に劣っていた。

以上、実施例に基づいて本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子、その製造方法及びポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の態様を説明したが、本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子、その製造方法及びポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の具体的な態様は実施例の態様に限定されるものではなく、本発明の趣旨を損なわない範囲で適宜構成を変更することができる。

ΔＨ１ 樹脂固有ピーク
ΔＨ２ 高温ピーク

Claims (7)

1. 無機ホスフィン酸塩とメラミン系難燃剤とを含むポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、
   前記発泡粒子中の前記無機ホスフィン酸塩の配合量が０．５質量％以上であり、
   前記発泡粒子中の前記メラミン系難燃剤の配合量が０．０５質量％以上であり、
   前記発泡粒子中の、前記無機ホスフィン酸塩の配合量と前記メラミン系難燃剤の配合量との合計が５質量％以下であり、
   前記発泡粒子は、さらにフェノール系酸化防止剤からなる第１酸化防止剤と、リン系酸化防止剤及び／または硫黄系酸化防止剤からなる第２酸化防止剤とを含み、
   前記発泡粒子中の、前記第１酸化防止剤の配合量と前記第２酸化防止剤の配合量との合計が０．０５質量％以上０．６質量％以下であり、
   前記発泡粒子中の、前記第１酸化防止剤の配合量に対する前記第２酸化防止剤の配合量の比が０．５以上１０以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
2. 前記発泡粒子中の前記無機ホスフィン酸塩の配合量が０．５質量％以上１．５質量％以下である、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
3. 前記発泡粒子中の、前記メラミン系難燃剤の配合量に対する前記無機ホスフィン酸塩の配合量の比が０．０５以上１０以下である、請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
4. 前記発泡粒子中の、前記無機ホスフィン酸塩の配合量に対する前記第１酸化防止剤の配合量と前記第２酸化防止剤の配合量との合計の比が０．０５以上０．５以下である、請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
5. 前記発泡粒子の嵩密度が２０ｋｇ／ｍ^３以上９０ｋｇ／ｍ^３以下である、請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
6. 請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体。
7. ポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法であって、
   前記樹脂粒子は、無機ホスフィン酸塩と、メラミン系難燃剤と、フェノール系酸化防止剤からなる第１酸化防止剤と、リン系酸化防止剤及び／または硫黄系酸化防止剤からなる第２酸化防止剤と、を含んでおり、
   前記樹脂粒子中の前記無機ホスフィン酸塩の配合量が０．５質量％以上であり、
   前記樹脂粒子中の前記メラミン系難燃剤の配合量が０．０５質量％以上であり、
   前記樹脂粒子中の、前記無機ホスフィン酸塩の配合量と前記メラミン系難燃剤の配合量との合計が５質量％以下であり、
   前記樹脂粒子中の、前記第１酸化防止剤の配合量と前記第２酸化防止剤の配合量との合計が０．０５質量％以上０．６質量％以下であり、
   前記樹脂粒子中の、前記第１酸化防止剤の配合量に対する前記第２酸化防止剤の配合量の比が０．５以上１０以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

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