JP2024073953A - 容器処理システム - Google Patents

Abstract

【課題】容器の搬送経路中の複数の排出箇所に排出手段を備えた容器処理システムにおいて、各排出箇所ごとに効率的に容器の排出状態を監視する。【解決手段】容器処理システム１０は、搬送経路の途中で特定の樹脂ボトルＢを搬送経路から排出させるプッシャ４４Ａと、入力される排出指示に従ってプッシャ４４Ａに排出指令を出力するコントローラ６０を備える。コントローラ６０は、排出指示に従う各排出箇所ごとの樹脂ボトルＢの排出数を計数するカウンタ部７６と、カウンタ部７６による各排出箇所ごとの計数を監視して樹脂ボトルＢの排出数が所定数に達したことを検知する検知部７８と、検知部７８による検知に基づく報知信号を出力する報知部８０を備えている。【選択図】図２

Description

容器の搬送経路中の複数の排出箇所に、特定の容器を搬送経路から排出する排出装置を備えた容器処理システムに関する。

列をなしてコンベア上を搬送される製品の中から、不良またはサンプリングを理由に製品をコンベヤから排出し回収箱にて回収する回収装置が知られている（特許文献１）。特許文献１の回収装置では、排出品が回収箱から溢れることを防止するため、排出品の重みに応じて回収箱を下降させ、回収箱が所定位置まで下降したことを検知して警告を発するようにしている。

実用新案登録第３１３０２９１号公報

容器の搬送経路中に複数の容器処理設備を備えた複数の処理工程を有する容器処理システムでは、特定の容器を搬送経路から排出する排出箇所を処理工程に応じて搬送経路中に複数設定している。特許文献１の構成では、回収箱毎に回収箱を昇降自在に支持する昇降手段が必要となる。そのため排出箇所が複数の場合には、それぞれに同様の昇降手段を設ける必要があり経費が嵩むこととなる。また、同回収装置では、位置センサと警報機を用い回収箱が所定位置まで下降したときに警報を行っているが、処理対象の容器の種類が変更されて排出品の重量が変わる場合には、全ての排出箇所で警報を行う下降位置を再調整しなければならず、さらに、処理工程によっては排出品の重量が異なることがあり作業が煩雑となる。

本発明は、容器の搬送経路中の複数の排出箇所に排出手段を備えた容器処理システムにおいて、各排出箇所ごとに効率的に容器の排出状況を監視することを課題としている。

本発明の第１の発明である容器処理システムは、容器を搬送する搬送経路中に複数の容器処理設備を備えるとともに、上記搬送経路中の複数の排出箇所に設けられて特定の容器を搬送経路から排出させる排出手段と、入力される排出指示に従って該当する排出箇所の排出手段に排出指令を出力する制御手段とを備えた容器処理システムにおいて、上記制御手段は、上記排出指示に従う各排出箇所ごとの容器の排出数を計数する計数手段と、上記計数手段による各排出箇所ごとの計数を監視して容器の排出数が所定数に達した排出箇所を検知する検知手段と、上記検知手段による検知に基づく報知信号を出力する報知手段とを備えていることを特徴としている。

本発明の第２の発明である容器処理システムは、第１の発明において、上記報知手段による報知信号を受信して、容器の排出数が所定数に達した排出箇所の発生を警告する警告手段を備えたことを特徴としている。

本発明の第３の発明である容器処理システムは、第２の発明において、上記検知手段による検知の後で、改めて当該検知された排出箇所に対する計数の監視を開始させる開始指示手段を備えたことを特徴としている。

本発明の第４の発明である容器処理システムは、第２または第３の発明において、上記各排出箇所の上記計数手段の計数による現在の容器の排出数を表示する表示手段を備えたことを特徴としている。

本発明の第５の発明である容器処理システムは、第１の発明において、上記報知手段による報知信号を受信して、容器の排出数が所定数に達した排出箇所に移動し、排出された容器を回収する自動排出容器回収手段を備えたことを特徴としている。

本発明によれば、容器の搬送経路中の複数の排出箇所に排出手段を備えた容器処理システムにおいて、各排出箇所ごとに効率的に容器の排出状態を監視することができる。

本発明の第１実施形態である容器処理システムの配置を示す平面図である。 第１実施形態の容器処理システムにおいて採用される報知システムの構成を示すブロック図である。 第２実施形態の容器処理システムにおいて採用される報知システムの構成を示すブロック図である。 第３実施形態の容器処理システムの配置を示す平面図である。 排出箇所周辺の様子を示す図４の拡大図平面図である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。図１は、本発明の第１実施形態である容器処理システムの配置を示す平面図である。

第１実施形態の容器処理システム１０は、例えば樹脂ボトルＢなどの容器を対象容器とするボトリングラインであり、樹脂ボトルＢに飲料を充填してキャッピングやラベリングを行う。樹脂ボトルＢを搬送する搬送経路中に複数の容器処理設備を備えて複数の処理工程が形成されており、樹脂ボトルＢは、ボトル成形機１２で製造され、搬送コンベヤ１４により１列でリンサ１６へと搬送される。リンサ１６では樹脂ボトルＢの洗浄が行われ、洗浄後の樹脂ボトルＢは搬送コンベヤ１８により１列でフィラ２０に向けて搬送される。

搬送コンベヤ１８においてリンサ１６の直ぐ下流側には、検査機２２が配置され、検査機２２とフィラ２０の間には容器の排出箇所２４が設定されて、排出手段としてプッシャ２４Ａおよび回収手段として回収箱Ｒが配置される。検査機２２では樹脂ボトルＢの割れやキズが検査され、排出箇所２４では検査機２２の検査結果に基づき不良と判断される樹脂ボトルＢをプッシャ２４Ａにより搬送コンベヤ２２から側方に押し出し、回収箱Ｒにて回収する。

フィラ２０では飲料が樹脂ボトルＢに充填される。充填後の樹脂ボトルＢは搬送コンベヤ２８により１列でキャッパ３０に向けて搬送される。搬送コンベヤ２８においてフィラ２０の直ぐ下流側には、検査機３２が配置され、検査機３２とキャッパ３０の間には容器の排出箇所３４が設定されて、排出手段としてプッシャ３４Ａおよび回収手段として回収テーブルＴが配置される。検査機３２では樹脂ボトルＢの充填量が検査され、排出箇所３４では検査機３２の検査結果に基づき不良と判断される樹脂ボトルＢをプッシャ３４Ａにより搬送コンベヤ２８から側方に押し出し、充填された飲料がこぼれないように起立状態で回収テーブルＴに回収する。

キャッパ３０では樹脂ボトルＢに対してキャップの巻き締めが行われる。キャッピング後の樹脂ボトルＢは搬送コンベヤ３８により１列でラベラ４０に向けて搬送される。搬送コンベヤ３８においてキャッパ３０の直ぐ下流側には、検査機４２が配置され、検査機４２とラベラ４０の間には容器の排出箇所４４が設定されて、排出手段としてプッシャ４４Ａおよび回収手段として回収箱Ｒが配置される。検査機４２では樹脂ボトルＢの巻き締めの良否が検査され、排出装置４４は検査機４２の検査結果に基づき不良と判断される樹脂ボトルＢをプッシャ４４Ａにより搬送コンベヤ３８から側方に押し出し、回収箱Ｒにて回収する。

ラベラ４０では樹脂ボトルＢの外周にラベルが装着される。ラベル装着後の樹脂ボトルＢは搬送コンベヤ４８により１列でケーサ５０に向けて搬送される。搬送コンベヤ４８においてラベラ４０の直ぐ下流側には、検査機５２が配置され、検査機５２ケーサ５０の間には容器の排出箇所５４が設定されて、排出手段としてプッシャ５４Ａおよび回収手段として回収箱Ｒが配置される。検査機５２では樹脂ボトルＢへのラベルの貼り付けの良否が検査され、排出装置５４は検査機５２の検査結果に基づき不良と判断される樹脂ボトルＢをプッシャ５４Ａにより搬送コンベヤ４８から側方に押し出し、回収箱Ｒにて回収する。

ケーサ５０では、充填、キャッピング、ラベリング済みの樹脂ボトルＢが所定数ごとにケースＣに箱詰めされ、ケースＣに箱詰めされた樹脂ボトルＢは搬送コンベヤ５８により下流側へと搬送される。

各検査機２２、３２、４２、５２からの不良を知らせる信号（排出指示）はコントローラ（制御手段）６０に送られ、コントローラ６０はこれらの信号に基づき各排出箇所２４、３４、４４、５４におけるプッシャ２４Ａ、３４Ａ、４４Ａ、５４Ａによる樹脂ボトルＢの排出を制御する。なお、容器処理システム１０には、作業者ＯＰが待機する中央監視室６２が設けられ、後述するようにコントローラ６０は中央監視室６２の端末装置６４（図２参照）との間で各種データ信号および制御信号を送受信する。

また、容器処理システム１０には隣接して、回収された樹脂ボトルＢで一杯になった回収箱Ｒや回収テーブルＴから回収した樹脂ボトルＢを搬出するための搬出コンベヤ６６、および空の回収箱Ｒを供給するため搬入コンベヤ６８が配置される。作業者ＯＰは後述する本実施形態の報知システムが発する警告に基づき、一杯になった回収箱Ｒや回収テーブルＴ上の樹脂ボトルＢを回収して搬出コンベヤ６６により搬出するとともに、搬入コンベヤ６８から空の回収箱Ｒを受け取り、回収した回収箱Ｒと交換する。

図２は、第１実施形態の容器処理システム１０において採用される報知システムの構成を示すブロック図である。図２を参照してコントローラ６０を用いた第１実施形態の報知システムおよび排出処理の詳細について説明する。なお、以下の説明では、キャッパ３０の下流に設けられた搬送コンベヤ３８における報知システムの動作および排出処理動作を例に説明を行うが、搬送コンベヤ１８、２８、４８における各動作も同様である。

検査機４２において樹脂ボトルＢのキャップ不良が検出されるとコントローラ６０に排出指示が入力される。コントローラ６０では、搬送コンベヤ３８からの信号とシフトレジスタ７０を用いて排出する樹脂ボトルＢのコンベヤ上における位置が特定される。本実施形態では、検査機４２と排出箇所４４のプッシャ４４Ａの間の搬送経路（搬送コンベヤ３８）に印字装置７２が配置され、シフトレジスタ７０で特定される排出指示が出された樹脂ボトルＢが印字装置７２の前を通過するタイミングで印字装置７２はコントローラ６０からの指令により当該ボトルを処理したキャッピングヘッドの番号や不良内容等を当該樹脂ボトルＢに印字する。その後、当該樹脂ボトルＢがプッシャ４４Ａの前を通過するタイミングでプッシャ４４Ａが作動され、不良と判定された樹脂ボトルＢは搬送コンベヤ３８から回収箱Ｒへ排出される。

なお、樹脂ボトルＢをサンプリング目的で排出する場合は、外部（中央監視室６２の端末装置６４や作業者ＯＰの携帯端末装置７４）からの排出指示により排出する樹脂ボトルＢがシフトレジスタ７０において特定されて、同様の手順に従って印字装置７２により該当ボトルを処理した処理した充填ヘッドの番号やサンプリングである旨等が印字され、その後プッシャ４４Ａにより回収箱Ｒに排出される。なお、図２の例では、キャッパ３０のキャッピングヘッドの番号を印字する場合を例に説明したが、印字される内容は他の処理装置（リンサ、フィラ、ラベラ等）に合わせて変更される。

また、コントローラ６０は、各検査機２２、３２、４２、５２や端末装置６４または携帯端末装置７４により外部から入力される排出指示に基づき、カウンタ部（計数手段）７６で各排出箇所２４、３４、４４、５４ごとの容器の排出数を計数しており、いずれかの排出箇所で排出数が所定数に達すると検知部（検知手段）７８においてその排出箇所が検知される。所定数は各排出箇所２４、３４、４４、５４ごとに設定することが可能である。例えば充填前の樹脂ボトルＢは軽いため大量のボトルが回収箱Ｒに収容されていても回収作業に支障はないが、充填後の樹脂ボトルＢは重いためあまり多いと回収できなくなる。そのため、充填後の樹脂ボトルＢを排出する排出箇所３４では、ボトルの容量や充填量、キャップの有無に応じて充填前の樹脂ボトルＢを排出する排出箇所２４よりも少ない値が設定され得る。

コントローラ６０の検知部７８において排出数が所定数に達した排出箇所が検知されると、報知部（報知手段）８０が起動されて当該検知に基づく報知信号を出力するようになっており、報知信号を受信することで中央監視室６２の端末装置（警告手段）６４の画面（表示手段）６４Ａに所定数に達した排出箇所を特定する警告表示を行うとともに、各排出箇所に対応して設けた警告装置８２の警告灯８２Ａを点灯させたり、表示部（表示手段）８２Ｂに警告を表示したり、警告音を発したりして、当該排出箇所での容器の排出数が所定数に達したことを作業者ＯＰに警告する。また、回収作業を行う作業者ＯＰが携帯しているタブレット等の携帯端末装置（警告手段）７４において、画面（表示手段）７４Ａに容器の排出数が所定数に達した排出箇所を特定する表示をし、音声出力を発して警告してもよい。なお、警告手段として警告装置８２と携帯端末装置７４の両方を採用して両方の装置で警告を行ってもよいし、一方のみを警告手段として採用して警告するようにしてもよい。作業者ＯＰは、これらの警告を受けて直ちに特定された排出箇所に向かい回収作業を行うことができる。

また、回収作業後作業者ＯＰは、作業を行った排出箇所に設けられた警告装置８２のリセットボタン（開始指示手段）８２Ｃや携帯端末装置７４に表示されるリセットボタン（開始指示手段）を押すことで、樹脂ボトルＢの排出数が所定数に達することで停止した検知部７８による計数の監視を再開することができる。なお、本実形態ではカウンタ部７６による計数は、各排出箇所ごとに検知部７８による検知によっても中断することなく継続しており、検知部７８では上記開始指示手段の開始信号を受信した時点における当該排出箇所に対応するカウンタ部７６の累積排出数が、予め設定されている所定数を加算した累積排出数に達するまで改めて計数するようになっているが、検知部７８の検知に伴ってカウンタ部７６の計数を停止させ、上記開始指示手段の開始信号により改めて計数を開始し、検知部７８により所定数に達するまで計数を監視するようにしてもよい。いずれの場合も、警告から回収までの間にも樹脂ボトルＢが排出される可能性はあるが、その分は次回の計数には加えず、開始信号が受信された時点にから検知部７８による計数の監視を開始する。

また、中央監視室６２の端末装置６４の画面（表示手段）６４Ａや各排出箇所の警告装置８２の表示部（表示手段）８２Ａや作業者ＯＰが携帯する携帯端末装置７４画面（表示手段）７４Ａに、各排出箇所２４、３４、４４、５４の現在の排出数を表示すれば、作業者ＯＰは各排出箇所２４、３４、４４、５４の排出状況を把握でき、より計画的に回収作業を実施することができる。

以上のように第１実施形態の容器処理システムによれば、複数の容器処理設備を備えたラインから適宜容器を排出し回収する場合においても、各排出箇所における排出状況をより的確、容易に把握でき、効率的に容器の排出状況を監視することができる。

図３は、第２実施形態の容器処理システム８４において採用される報知システムの構成を示すブロック図であり、第１実施形態の図２に対応する。図３を参照して第２実施形態の容器処理システム８４について説明する。第１実施形態では、コントローラ６０の報知部８０から各排出箇所２４、３４、４４、５４の警告装置８２や作業者ＯＰが携帯する携帯端末装置７４に警告や排出状況を報知したが、第２実施形態の容器処理システム８４では、報知部８０の報知に従って自動搬送ロボット（自動排出容器回収手段）８６を用いて樹脂ボトルＢを自動回収することで、各排出箇所２４、３４、４４、５４の排出状況の監視および回収を同時かつ一元的に管理する。なお、その他の構成は第１実施形態と同様であり、同一の構成については同一参照符号を用いその説明を省略する。

自動搬送ロボット８６は、複数本の樹脂ボトルＢまたは回収箱Ｒを支持して搬送することが可能である。自動搬送ロボット８６は、無線または有線で報知部８０から信号を受信し、該当する排出箇所へ移動して回収テーブルＴに排出された複数本の樹脂ボトルＢを回収し、または回収箱Ｒを回収するとともに、新しい空の回収箱Ｒを設置する。

以上のように第２実施形態の容器処理システムにおいても、第１実施形態と同様の効果が得られる。また、第２実施形態では、自動搬送ロボット８６により回収テーブルＴに対する樹脂ボトルＢの回収、または回収箱Ｒの回収および空の回収箱Ｒの新たな設置が、排出状況の把握と同時かつ一体的に行えるので、省人化、無人化にも対応でき、より効率的な管理運用が可能となる。

なお、第１、第２実施形態においては、各検査機２２、３２、４２、５２に対応して各排出箇所２４、３４、４４，５４を設定しているが、一つの検査機で複数の検査を行って検査項目に対応させて複数の排出箇所を設けるようにしてもよい。

次に図４、図５を参照して、第３実施形態の容器処理システム８８の構成について説明する。第１、第２実施形態の容器処理システム１０、８４では、容器を載置した状態で搬送するタイプの搬送コンベヤから容器を排出する場合を例に説明を行ったが、第３実施形態の容器処理システム８８は、回転ホイールを用いた搬送装置の搬送経路から容器の排出処理を行う場合について説明する。

図４は、第３実施形態の容器処理システム８８の配置を示す平面図であり、図５は排出箇所周辺の様子を示す図４の拡大図平面図である。

容器処理システム８８は例えば樹脂ボトルＢを把持して搬送する容器処理システムであり、回転ホイールのグリッパで各樹脂ボトルＢの上部ネック部を把持し、順次回転ホイール間で樹脂ボトルＢを受け渡して搬送する。図４において容器処理システム８８はチャンバ９０内に収容されており、内部は無菌状態が維持される。

樹脂ボトルＢは、エア搬送コンベヤ９２によりチャンバ９０内へと搬入され、チャンバ９０内の搬入ホイール９３の図示しないグリッパへと受け渡される。供給ホイール９３は、樹脂ボトルＢに対して所定の処理を施す処理ホイール９４へと樹脂ボトルＢを受け渡す。処理ホイール９４では、樹脂ボトルＢの洗浄や、飲料の充填、キャッピングなどの所定の処理が施され、処理後の樹脂ボトルＢは中間ホイール９６を介して検査ホイール９８へと受け渡される。

検査ホイール９８には検査機１０４が配置され、処理ホイール９４での処理の適否が検査される。検査ホイール９８において検査機１０４の下流側には排出箇所１０６が設定され、更に下流側には搬出ホイール１００が配置される。搬出ホイール１００から排出される樹脂ボトルＢはコンベヤ１０２に載置され次の処理工程へ搬送される。

排出箇所１０６には排出手段として排出ホイール１０６Ａが設けられ、排出ホイール１０６Ａは、検査機１０４において不良と判断された樹脂ボトルＢをグリッパ１０６Ａａで把持して検査ホイール９８のグリッパ９８Ａから抜き取り、回収手段となるシュート１０８を介して回収箱Ｒに排出する。不良と判断されていない樹脂ボトルＢはグリッパ１０６Ａａで把持されず検査ホイール９８により更に下流側へと搬送され、搬出ホイール１００を介してコンベヤ１０２に受け渡され搬出される。

なお、本実施形態においても、搬送経路中に複数の容器処理設備を備えることで複数の処理ホイールを備え、各処理ホイールに対応させて複数の検査ホイールを備えて、各検査ホイールの検査機に対応させて複数の排出箇所を備えるものとしているが、これに限らず一つの検査機で複数の検査を行って、検査項目に対応させて複数の排出箇所を設定するようにしてもよく、この場合には、一つの検査ホイールに複数の排出箇所を設定して複数の排出ホイールを備えるようにする。

コントローラ６０には、処理ホイール９４からのエンコーダ信号や検査機１０４から排出指示が入力され、これらの信号に基づきコントローラ６０は、搬送中の各樹脂ボトルＢの位置を把握し、排出ホイール１０６Ａに排出指示を出力する。排出ホイール１０６Ａは、コントローラ６０からの排出指示に基づき、対象の樹脂ボトルＢが排出箇所１０６を通過するタイミングでグリッパ１０６Ａａを閉鎖させて樹脂ボトルＢを検査ホイール９８から抜き取り、シュート１０８に排出する。また、コントローラ６０は排出箇所１０６で排出された樹脂ボトルＢの数をカウンタ部７６で計数しており、その数が所定数に達すると検知部７８においてその排出箇所が検知される。検知部７８の検知に応じて報知部８０が起動されて報知信号が出力され、その信号を受信することで警告装置８２にその旨を伝達し、警告装置８２では、第１実施形態と同様に作業者ＯＰに対する警告が実行される。なお、図４には図示されないが、コントローラ６０は第１実施形態と同様に中央監視室６２の端末装置６４や作業者ＯＰの携帯端末装置７４に検知信号を出力し警報を発するようにしてもよい。

次に図５を参照して排出ホイール１０６Ａによる検査ホイール９８からの樹脂ボトルＢの抜き取り動作について詳細に説明する。検査ホイール９８の外周に沿って設けられるグリッパ９８Ａは、バネなどの付勢力で樹脂ボトルＢのネック部を把持するグリッパである。一方、排出ホイール１０６Ａの外周に沿って設けられるグリッパ１０６Ａａは開閉動作が制御される開閉式のグリッパであり、グリッパ９８Ａに対して上下に位置をずらして設けられている。

検査ホイール９８と排出ホイール１０６Ａは同期して回転しており、互いに最も隣接する排出箇所１０６でグリッパ９８Ａに把持されている樹脂ボトルＢが、開放状態のグリッパ１０６Ａａの内側の把持位置に入り込むようになっている。このタイミングでグリッパ１０６Ａａを閉鎖させると、グリッパ１０６Ａａが樹脂ボトルＢを把持して、強制的にグリッパ９８Ａから樹脂ボトルＢを抜き取ることができる。

排出ホイール１０６Ａは、コントローラ６０から排出指示を受けると、対応する樹脂ボトルＢが排出箇所１０６を通過するタイミングでグリッパ１０６Ａａを閉鎖するよう作動され、グリッパ１０６Ａａが樹脂ボトルＢのネック部を把持して検査ホイール９８のグリッパ９８Ａから抜き取る。その後、排出ホイール１０６Ａは抜き取った樹脂ボトルＢをシュート１０８上にまで搬送してグリッパ１０６Ａａを開放する。樹脂ボトルＢはシュート１０８上に落下し、シュート１０８上を滑り落ちて回収箱Ｒに回収される。

なお、樹脂ボトルＢが充填済みでかつキャッピングされておらず上端の口部が開放されている場合は、回収手段としてシュート１０８に代えてコンベヤ１０８Ｔが設けられて、排出された樹脂ボトルＢを起立状態で搬送して回収テーブルＴに送り出すようになっている。

排出された樹脂ボトルＢの数が所定数に達すると警告装置８２により、その状態が作業者ＯＰに警告され、排出された複数の樹脂ボトルＢが作業者ＯＰにより回収され、または回収箱Ｒが作業者ＯＰにより回収され、新しい空の回収箱Ｒに置き換えられる。回収作業を行うと作業者ＯＰは警告装置８２のリセットボタン８２Ｃや携帯端末装置７４に表示されるリセットボタンを押して、検知部７８による計数の監視を再開する。

なお、第３実施形態においても、第１実施形態と同様に警告装置８２や中央監視室６２の端末装置６４および作業者ＯＰの携帯端末装置７４に現在の排出数を表示することができる。また、第２実施形態のように自動搬送ロボット８６を用いることも可能であり、その場合は報知部８０から報知信号が自動搬送ロボット８６に出力されるようになっており、作業者ＯＰが取り扱う警告装置８２や携帯端末装置７４は省略される。

以上のように、第３実施形態の容器処理システムにおいても第１、第２実施形態と同様の効果が得られる。

なお、本実施形態では容器として樹脂ボトルを例に説明を行ったが、容器処理システムにおいて処理される容器は樹脂ボトルに限定されるものではなく、液体や紛体が収容される容器であれば樹脂製の他、ガラスびんや紙製等の様々な容器に対応可能で、飲料や食品の他、トイレタリー製品や油類等の充填を行う充填ラインからなる容器処理するシステムにおいても適用できる。

１０、８４、８８ 容器処理システム
１６ リンサ（容器処理装置）
１８、２８、３８、４８ 搬送コンベヤ（搬送経路）
２０ フィラ（容器処理装置）
２４、３４、４４、５４ 排出箇所
２４Ａ、３４Ａ、４４Ａ、５４Ａ プッシャ（排出手段）
３０ キャッパ（容器処理装置）
４０ ラベラ（容器処理装置）
６０ コントローラ（制御手段）
６４ 端末装置（警告手段）
６４Ａ 画面（表示手段）
７４ 携帯端末装置（警告手段）
７４Ａ 画面（表示手段）
７６ カウンタ部（計数手段）
７８ 検知部（検知手段）
８０ 報知部（報知手段）
８２ 警告装置（警告手段）
８２Ｂ 表示部（表示手段）
８２Ｃ リセットボタン（開始指示手段）
８６ 自動搬送ロボット（自動排出容器回収手段）
９３、９４、９６、９８、１００ 搬送用のホイール（搬送経路）
９４ 処理ホイール（容器処理装置）
１０６ 排出箇所
１０６Ａ 排出ホイール（排出手段）
Ｂ 樹脂ボトル（容器）

Claims (5)

1. 容器を搬送する搬送経路中に複数の容器処理設備を備えるとともに、上記搬送経路中の複数の排出箇所に設けられて特定の容器を搬送経路から排出させる排出手段と、入力される排出指示に従って該当する排出箇所の排出手段に排出指令を出力する制御手段とを備えた容器処理システムにおいて、
   上記制御手段は、上記排出指示に従う各排出箇所ごとの容器の排出数を計数する計数手段と、上記計数手段による各排出箇所ごとの計数を監視して容器の排出数が所定数に達した排出箇所を検知する検知手段と、上記検知手段による検知に基づく報知信号を出力する報知手段とを備えていることを特徴とする容器処理システム。
2. 上記報知手段による報知信号を受信して、容器の排出数が所定数に達した排出箇所の発生を警告する警告手段を備えたことを特徴とする請求項１に記載の容器処理システム。
3. 上記検知手段による検知の後で、改めて当該検知された排出箇所に対する計数の監視を開始させる開始指示手段を備えたことを特徴とする請求項２に記載の容器処理システム。
4. 上記各排出箇所の上記計数手段の計数による現在の容器の排出数を表示する表示手段を備えたことを特徴とする請求項２または請求項３に記載の容器処理システム。
5. 上記報知手段による報知信号を受信して、容器の排出数が所定数に達した排出箇所に移動し、排出された容器を回収する自動排出容器回収手段を備えたことを特徴とする請求項１に記載の容器処理システム。

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