JP2024062009A - 生産計画立案方法、生産計画立案装置、および生産計画立案プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】ロットサイズが大きくなることに起因する在庫量の増加を抑制可能な生産計画立案方法を提供する。【解決手段】対象品の生産設備の稼働時間、各対象品の内段取時間及び外段取時間を含む基本情報を取得する基本情報取得工程と、各対象品の必要個数及び必要生産時間を取得する必要条件取得工程と、各対象品の必要生産時間と外段取時間とを用いて各対象品の仮ロット数を決定する仮ロット数決定工程と、稼働時間と内段取時間とを用いて内段取上限回数を算出し、内段取上限回数と仮ロット数とを比較して総ロット数を決定する総ロット数決定工程と、総ロット数を上限に各対象品のロット数を決定するロット数決定工程と、各対象品のロットの生産順序を決定する生産順序決定工程と、生産順序と同一対象品の生産間隔とを用いて各ロットのロットサイズを決定するロットサイズ決定工程と、を備える。【選択図】図２

Description

本開示は、生産計画立案方法、生産計画立案装置、および生産計画立案プログラムに関する。

特許文献１に記載の仕掛かりパターン作成方法では、複数種類のそれぞれの対象品のロットサイクルとロットサイズを仮決定する工程と、各種類の対象品の指定席と自由席の区分及び座席数を仮決定する工程と、各種類の対象品の最終ロットサイクルとロットサイズ、最終的な指定席及び自由席の区分、最終的な指定席及び自由席の座席数を決定する工程と、を備える。

特開２００６－２２１２７９号公報

しかし、上記特許文献１の方法では、ロットサイクルを等間隔にする前提で対象品の種類毎のロットサイズが決められているため、必要以上にロットサイズが大きくなることがあった。このため、その分在庫量が増えるという問題があった。

本開示は、以下の形態として実現することが可能である。

（１）本開示の一形態によれば、生産計画立案方法が提供される。この生産計画立案方法は、複数種類の対象品をロット単位で生産する生産計画立案方法であって、前記対象品の生産設備の稼働時間と、各種類の前記対象品の内段取時間および外段取時間と、を含む基本情報を取得する基本情報取得工程と、各種類の前記対象品の必要個数及び必要生産時間を取得する必要条件取得工程と、各種類の前記対象品の必要生産時間と外段取時間とを用いて各種類の前記対象品の仮ロット数を決定する仮ロット数決定工程と、前記稼働時間と前記内段取時間とを用いて内段取上限回数を算出し、前記内段取上限回数と前記仮ロット数とを比較して総ロット数を決定する総ロット数決定工程と、前記総ロット数を上限に各種類の前記対象品のロット数を決定するロット数決定工程と、各種類の前記対象品のロットの生産順序を決定する生産順序決定工程と、前記生産順序と同一対象品の生産間隔とを用いて各ロットのロットサイズを決定するロットサイズ決定工程と、を備える。
この形態の生産計画立案方法によれば、各対象品のロットサイズを、生産順序及び同一対象品の生産間隔を用いて決定することで、必要以上にロットサイズが大きくなることを抑制できるため、ロットサイズが大きくなることに起因する在庫量の増加を抑制できる。
（２）上記形態の生産計画立案方法において、前記総ロット数決定工程では、前記内段取上限回数と前記仮ロット数とを比較して、少ない方を前記総ロット数として決定してもよい。
この形態の生産計画立案方法によれば、内段取上限回数と仮ロット数とを比較して、少ない方が総ロット数として決定される。このため、総ロット数は、内段取上限回数よりも大きい回数に決定されることがないため、内段取に伴う設備の稼働停止が必要以上に行われることを抑制できる。また、内段取の実力を見込んだ生産計画を立案できるため、生産効率を向上させることができる。
（３）上記形態の生産計画立案方法において、前記ロット数決定工程は、前記総ロット数決定工程において、前記内段取上限回数が前記仮ロット数よりも少ない場合に、各種類の前記対象品の前記仮ロット数のうち、同じロット数を減らした場合にロット生産時間が最も短くなる種類の前記対象品の仮ロット数を減らして得られるロット数を、該種類の前記対象品のロット数として決定し、他の種類の前記対象品の前記仮ロット数を、ロット数として決定してもよい。
この形態の生産計画立案方法によれば、ロット数を減らした場合のロット生産時間が最も短くなる種類の対象品の仮ロット数を減らして得られるロット数が、該種類の前記対象品のロット数として決定される。このため、単一種類の対象品の生産に多くの時間を割いてしまうことを抑制できる。
なお、本開示は、生産計画立案方法以外の種々の形態で実現することも可能である。例えば、生産計画立案装置、生産計画立案プログラム、かかるプログラムを記憶した一時的でない記録媒体等の形態で実現することができる。

本開示の第１実施形態における生産計画立案装置の概略構成を示すブロック図である。 生産計画立案方法の処理手順を示すフローチャートである。 第１実施形態における設備の１日の稼働時間、および平均段取時間を示す図である。 対象品ごとの必要個数および必要生産時間を示す図である。 対象品ごとの仮のロット数および仮のロット生産時間を示す図である。 ロット数を減らした場合に短くなる時間を対象品ごとに示す図である。 決定された各対象品のロットの生産順序を示す図である。 生産順において初めて出現した対象品の生産時間を示す図である。 生産順における対象品の生産時間を示す図である。 各ロットの在庫上限を示す図である。 上記詳述した各工程を経て立案された生産立案計画を示す図である。 第１比較形態の生産計画立案方法により立案された計画立案例を示す図である。 第２比較形態の生産計画立案方法により立案された計画立案例を示す図である。 上記第１実施形態による計画立案例、第１比較立案例、および第２比較立案例に基づいてそれぞれ製品を生産した場合の、各対象品の最大在庫数を示す図である。

Ａ．第１実施形態：
本開示の第１実施形態の生産計画立案方法、生産計画立案装置１、および生産計画立案プログラムについて、図１～図１４を参照して説明する。
Ａ１．生産計画立案装置１の構成：
図１は、本開示の第１実施形態における生産計画立案装置１の概略構成を示すブロック図である。図１に示すように、生産計画立案装置１は、入力部２と、制御部３と、表示部４と、を備える。

制御部３は、上記生産計画の立案方法に係るプログラムやデータ等を格納し、後述する生産計画立案の各工程を実行し、生産計画を立案するものである。制御部３は、具体的にはＣＰＵ、ＲＯＭ、及びＲＡＭ等がバスで接続される構成を有するコンピュータにおいて、所定のコンピュータプログラムが実行されることにより実現される機能部であってもよく、あるいは、ワンチップのＬＳＩ等からなる構成であってもよい。また、制御部３は専用品でも良いが、市販のパソコンやワークステーション等を用いて達成することも可能である。なお、制御部３の機能についての詳細は後述するが、主な機能として、生産能力及び立案対象期間から各対象品のロット数を決定する機能と、生産順序に応じて各対象品ロットのロットサイズを決定する機能と、を有する。

本出願における「ロット」は、処理の単位としての、同一種類の対象品（または製品）の集合を指すものとする。また、「ロットサイズ」とは、同一種類の対象品をまとめて処理する個数、すなわち、当該対象品の一ロット当たりの個数である。簡略化すると、「１回に生産する個数」である。

入力部２は、生産計画を作成したい者等が、生産計画の立案に際して必要な各種データ等を入力することが可能である。入力部２は専用品でもよいが、市販のキーボードやタッチパネル等を用いて達成することも可能である。表示部４は、入力部２により入力されたデータ、および制御部３により作成された生産計画等を表示することが可能である。表示部４は専用品でもよいが、市販のモニターや液晶ディスプレイ等を用いて達成することも可能である。

Ａ２．生産計画立案方法：
次に、上記生産計画立案装置１の制御部３により実行される生産計画立案方法について、図２～図１４を参照して説明する。生産計画立案装置１および生産計画立案方法は、例えば自動車メーカーや部品メーカー等において、ロット生産を行う工場や生産活動において適用される。第１実施形態の生産計画立案方法は、複数種類の対象品をロット単位で生産するものであり、１日の設備の稼働において、各対象品ロットのロットサイズを決定する。

図２は、生産計画立案方法の処理手順を示すフローチャートである。図２に示すように、生産計画立案方法は、基本情報取得工程（Ｓ１００）と、必要条件取得工程（Ｓ２００）と、仮ロット数決定工程（Ｓ３００）と、総ロット数決定工程（Ｓ４００）と、ロット数決定工程（Ｓ５００）と、生産順序決定工程（Ｓ６００）と、ロットサイズ決定工程（Ｓ７００）と、を備え、これらの各工程が順に実行される。

以下、生産計画立案方法の各工程について説明する。基本情報取得工程（Ｓ１００）では、生産計画を立案するための基本となる情報である基本情報が取得される。「基本情報」は、対象品の生産設備の稼働時間、および、生産対象品の平均段取時間を含む。「平均段取時間」とは、生産対象を現在生産中の対象品から別の対象品へ移行する際の作業時間である。段取時間は、内段取時間と外段取時間とに区別される。「内段取時間」とは、現在生産中の対象品から別の種類の対象品への移行を、生産設備を停止させて実現するための作業時間である。「外段取時間」とは、現在生産中の対象品から別の種類の対象品への移行を、生産設備を停止することなく実現するための作業時間である。

図３は、第１実施形態における設備の１日の稼働時間、および平均段取時間を示す図である。図３に示すように、第１実施形態では、１日の稼働時間は「４８０分」である。また、平均内段取時間は「５分」であり、平均外段取時間は「２５分」である。

必要条件取得工程（Ｓ２００）では、対象品の必要個数及び必要生産時間が取得される。「必要条件」とは、各対象品の「必要個数」と「必要生産時間」を含む。必要条件取得工程（Ｓ２００）では、各対象品を、どれだけの時間生産しなければならないか、すなわち、必要な生産時間を算出するための情報を取得する。図４は、対象品ごとの必要個数および必要生産時間を示す図である。第１実施形態では、設備で生産される対象品は対象品Ａ～Ｆの６種類であり、いずれの対象品についても、製品１個を生産するのに１分かかることを前提としている。なお、１分に限らず任意の時間かかる前提でもよい。また、種類ごとに１個当たりの生産時間が異なってもよい。

図４に示すように、対象品Ａの必要個数は１１０個であり、必要生産時間は１１０分である。対象品Ｂの必要個数は１００個であり、必要生産時間は１００分である。対象品Ｃの必要個数は７５個であり、必要生産時間は７５分である。対象品Ｄの必要個数は５０個であり、必要生産時間は５０分である。対象品Ｅの必要個数は２５個であり、必要生産時間は２５分である。対象品Ｆの必要個数は１５個であり、必要生産時間は１５分である。なお、実際には、他の多様な原単位を加味した上で計算する。

仮ロット数決定工程（Ｓ３００）では、対象品の必要生産時間と外段取時間から各対象品の仮ロット数が決定される。まず前提として、生産計画を立案する期間を任意で決定する。本実施形態では期間を1日として設定する。各対象品を、期間内でどれだけ生産するかの必要生産時間を、外段取時間で割ることで、対象品毎の仮ロット数を決定する。図５は、対象品ごとの仮のロット数および仮のロット生産時間を示す図である。図５では、仮のロット数および仮のロット生産時間を算出する際に用いる、対象品毎の必要生産時間および外段取時間についても併せて記載している。

仮のロット数は、各対象品を期間内でどれだけ生産するかの必要生産時間を外段取時間で割ることで算出される。なお、以下、この「仮のロット数」のことを、単に「仮ロット数」ともいう。小数点以下の数字は切捨て、1未満のものについては少量品として、ロットの席をまとめる。本実施形態では、少量品は対象品Ｆのみであり、少量品の席を1席用意する。このため、対象品Ａ～Ｆ全ての仮ロット数の合計（以下、「総仮ロット数」と呼ぶ）は、４＋４＋３＋２＋１＋１＝１５となる。また、本工程において、対象品全てを生産するのに必要な総生産時間を求めておく。対象品Ａ～Ｆの必要生産時間の合計は、１１０＋１００＋７５＋５０＋２５＋１５＝３７５分である。

総ロット数決定工程（Ｓ４００）では、総ロット数が決定される。総ロット数は、まず、稼働時間と内段取時間から内段取上限回数を算出し、次に、内段取上限回数と仮ロット数とを比較して決定される。「内段取上限回数」とは、各種類の前記対象品を生産するための時間枠の確保回数の上限である。内段取は稼働を止める都合上、必要以上に内段取を実施すると生産効率が悪化するため、内段取の時間が、稼働時間に対して任意の割合を超えないように上限を定める。本実施形態では、総稼働時間の１５％を内段取に充てる前提とし、端数は切り捨てる。総稼働時間は４８０分であるため、内段取に充てられる時間は、
４８０（分）×０．１５＝７２（分）
より、７２分である。１回の内段取に要する時間は５分のため、
７２（分）÷５（分）＝１４．４・・・（回）
より、上記算出された値の端数を切り捨てて、内段取上限数は１４回である。

次に、内段取上限数と、上記仮ロット数決定工程（Ｓ３００）において決定された総仮ロット数とを比較して、少ない数を総ロット数として設定する。本実施形態では、総仮ロット数と内段取上限数とを比較すると、内段取上限数の方が小さいので、総ロット数は「１４」とする。

ロット数決定工程（Ｓ５００）では、総ロット数を上限に、各対象品のロット数が決定される。すなわち、総ロット数に応じて各対象品のロット数を調整する。今回総内段取回数が総仮ロット数未満となっているため、対象品のうちどれかのロット数を減らす必要がある。そこで、ロット数を一つ減らした場合に、ロット生産時間がどれだけ長くなるかを比較し、ロット数を減らした場合のロット生産時間が最も短い対象品のロット数を減らすこととする。図６は、ロット数を減らした場合に短くなる時間を対象品ごとに示す図である。

図６において、「ロット数を減らした場合」の欄に記載の時間は、「必要生産時間」÷「仮のロット数ー１」により算出される。図６に示すように、この例では、ロット数を減らした場合の生産時間が最も短いのは、対象品Ｂである。このため、対象品Ｂのロット数を、４から３に減らして計画を立案する。対象品の１日の生産必要数は決まっているため、生産頻度であるロット数を減らした場合、１回あたりの生産時間が延びることなる。上記のように、ロット数を減らした場合の生産時間が最も短い対象品のロット数を減らすことにより、ロット数を減らしても単一種類の対象品の生産に多くの時間を割いてしまい、他の種類の対象品の在庫がなくなってしまうことを抑制することができる。なお、総内段取回数が、仮のロット総数以上の回数になることは無い。

生産順序決定工程（Ｓ６００）では、各対象品のロットの生産順序が決定される。基本的には、同一対象品ロットがなるべく等間隔になるように各ロットを並べる。並べ方については様々な平準化手法を用いることができる。また、生産制約等の織り込みを実施することもできる。この時の生産間隔に応じて、各対象品の在庫量が都度変動する。図７は、決定された各対象品のロットの生産順序を示す図である。図７に示すように、本実施形態では、生産順１番目～１４番目として、１番目から順にＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ａ，Ｅ，Ｂ，Ｃ，Ａ，Ｆ，Ｄ，Ｂ，Ａ，Ｃを割り当てる。

ロットサイズ決定工程（Ｓ７００）では、生産順序および同一対象品の生産間隔から、各ロットのロットサイズが決定される。具体的には、ロットサイズ決定工程（Ｓ７００）では、各ロットの生産見込み量を計算する。本実施形態では、いわゆる後補充かんばん方式での生産を実施する。「後補充かんばん方式」とは、該処理工程で処理する前の対象品を、対象品毎に所定の個数（ロット）収容する容器に収め、該容器に該対象品の品番や個数等の情報が記載された「かんばん」を付し、該容器内の対象品を全て処理した場合に当該「かんばん」を回収し、所定の時期に当該「かんばん」に基づいて前工程に発注する仕掛かり方法である。

各ロットの生産見込み量を計算する際には、生産計画の最後尾から順に計算を行っていく。生産見込み量は、「同じ対象品を再度生産するまでに欠品しない数」を満たす必要がある。「同じ対象品を再度生産するまでに欠品しない数」を算出するためには、次回同じ対象品を生産するまでの時間が必要となるので、計算を行う生産順以降の生産時間をあらかじめ算出する必要がある。図８は、生産順において初めて出現した対象品の生産時間を示す図である。「生産時間」は、「対象品の必要生産時間」を「対象品のロット数」で割った数である。ロット数は、先のロット数決定工程（Ｓ５００）において決定された値である。

図８に示すように、例として、生産順１４番目の対象品Ｃについては、
７５分（対象品Ｃの必要生産時間）÷３（対象品Ｃのロット数）
より、２５分となる。同様にして、生産順の最後尾から、順に初めて生産する各対象品の生産時間を算出できる。図８に示すように、本実施形態では、生産順１３番目の対象品Ａの生産時間は２７．５分であり、生産順１２番目の対象品Ｂの生産時間は３３．３分であり、生産順１１番目の対象品Ｄの生産時間は２５分である。同様に、生産順１０番目の対象品Ｆの生産時間は１５分であり、生産順６番目の対象品Ｅの生産時間は２５分である。

次に、生産順の最後尾から２回目以降に出現する対象品の生産時間を計算する。生産順９番目の対象品Ａは、既に生産順１３番目で対象品Ａを生産する見込みがあるため、生産間隔に応じてロットの生産見込み量を補正する。この補正では、以下の２種類の第１補正候補と第２補正候補とを比較して、より大きい値を適用することにより行う。
第１補正候補．平均の外段取時間（本実施形態では２５分）
第２補正候補．次に同じ対象品を生産するまでの間隔で必要な生産時間

上記第２補正候補における「必要な生産時間」の算出方法について、生産順９番目の対象品Ａを例に説明する。まず、全ロットの平均生産時間を以下のように算出する。
３７５分（対象品全てを生産するのに必要な総生産時間）÷１４（総ロット数）＝２６．７８分
次いで、対象ロット（生産順９番目）から次の対象ロット（生産順１３番目）までの生産時間平均を以下のように算出する。
２６．７８（分）×４{［次回生産予定の順序］ー［算出中の順序］}＝１０７．１２（分）

そして、総生産時間に対する生産時間平均の割合を以下のように算出する。
１０７．１２（分）÷３７５（分）＝２８．５（％）
対象品の必要生産時間に上記割合をかけて、第２補正候補の値を以下のように算出する。
１１０（分）×０．２８５＝３１．３５（分）
この例では、第１補正候補と第２補正候補の値を比較すると、第２補正候補の方が大きいため、第２補正候補の「３１．３５分」が必要な生産時間として適用される。図９は、上記手順により、各生産順における対象品の生産時間を示す図である。生産順１～５，７，８についても、上記手順と同様にして全ロットにおける生産時間が算出される。

生産順９番目の対象品Ａで生産するべき生産量は、生産順１３番目の対象品Ａの生産開始までに欠品しない量である。生産量が多い場合はその分生産にかかる時間が伸び、生産量が少ない場合は生産時間が短くなる。例えば、最後に出現する対象品Ａの生産順序が仮に１２番目の場合、対象品Ａを生産する間隔が短くなるため、生産順９番目のＡの生産量を減らしても欠品しないが、最後に出現する対象品Ａの生産順序が１４番目の場合には、生産間隔がより広がるので生産順９番目のＡの生産量を増やさなければ欠品するようになる。このような欠品が起こらないように、各ロットの生産見込み量を決定する必要があるため、上記計算および補正を実行している。

全ロットにおける必要な生産時間を算出した後には、後補充生産を実施するための生産数への落とし込みを行う。上記算出した生産時間はあくまで目安の生産時間であり、実際には作りすぎの防止のため、後補充生産を行う。その際に、「かんばん」を利用するため、各ロットの生産時に上限となる値を決め、生産時の在庫上限に応じたかんばん量の調整が必要となる。図１０は、各ロットの在庫上限を示す図である。製品１個を生産するのに１分かかるという原単位を用いて、各ロットの生産時間から在庫の上限を算出する。このとき、端数は切り上げる。ここで、「在庫上限」は、本実施形態の生産立案計画において最終的に決定される「ロットサイズ」に相当する。

図１１は、上記詳述した各工程を経て立案された生産立案計画を示す図である。図１１における「計画在庫量」は、図１０における「在庫上限」、すなわち「ロットサイズ」に相当する。図１１に示す生産立案計画を、「計画立案例」という。なお、ロットサイズ決定工程（Ｓ７００）の後に、立案計画に際して取り込んだ情報や、図１１に示すような、立案した計画をまとめた表等の出力を行い、表示部４に表示してもよい。

上記第１実施形態の生産計画立案方法、生産計画立案装置１、および生産計画立案プログラムによれば、ロットサイズを大きくすることなく、在庫量の増大を抑えた生産計画を立案できる。

生産時間が長くなる計画の場合、その分在庫が増えてしまい、生産時間が外段取時間より短くなると外段取の時間を待つ必要が発生する。このため、なるべく在庫を持たず、かつ待ち時間を無くして効率的に生産するためには、毎ロットの生産を外段取の時間分実施できるのが理想となる。しかし、そのような生産を実行しようとした場合に、内段取を行う時間も後工程の生産が続くため、内段取の実力が伴わないと生産の遅れや欠品に繋がる虞が出てくる。その点、上記第１実施形態では、仮ロット数決定工程（Ｓ３００）と、総ロット数決定工程（Ｓ４００）において、内段取の実力値と外段取の実力値を比較しており、内段取の実力値（第１実施形態では１４回）を超えないように総ロット数を設定できるため、生産の遅れや欠品を抑制できる。また、第１実施形態では、内段取時間を総稼働時間の１５％と定義したが、この値を変えることで内段取の実力を見込んだ計画を立案することが可能となる。

図１２は、第１比較形態の生産計画立案方法により立案された計画立案例を示す図である。第１比較形態の生産計画方法は、上記第１実施形態とは異なり、上記特許文献１に記載の手法（以下、「比較方法」という）により、１日の生産を２分割して計画したものである。図１２に示す生産立案計画を、「第１比較立案例」とする。図１３は、第２比較形態の生産計画立案方法により立案された計画立案例を示す図である。第２比較形態の生産計画方法は、比較方法により、１日の生産を４分割して計画したものである。図１３に示す生産立案計画を、「第２比較立案例」とする。

ここで、上記第１実施形態における方法と、比較方法との違いについて簡単に説明する。主な相違点は３つあり、比較方法では、ロット数に制約が発生する、総席数の計算方式が異なる、自由席が存在する、ことである。比較方法では、計画立案時に、事前にＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ・・・という形で時間を区切り（以下、区切られた時間を「パターン」と呼ぶ）、それぞれのパターン中での生産順序を決定し、順々に生産していく形をとる。その中で在庫数を増やさないために「同じ対象品は生産間隔を等しくする」という制約が発生するため、パターンの数の公約数の値しかロット数を決定することが出来ない。

また、上記パターンで区分けをした中で、パターン毎の席数を算出する為、総席数は上記第１実施形態の方法よりも少なくなる傾向にある。総席数が減ると、それだけ１回のロット当たりの生産量が増えることになり、結果在庫が増える。さらに、パターン内に生産計画を入れ込もうとした際、ロット数の制約から、パターンの数の公約数のサイクルで生産を行おうとした場合、外段取時間を満たせない対象品が発生する。これら少量生産の部品については、不足したら製作する枠を設けており、それが「自由席」となる。

図１４は、上記第１実施形態による計画立案例、第１比較立案例、および第２比較立案例に基づいてそれぞれ対象品を生産した場合の、各対象品の最大在庫数を示す図である。図１４に示すように、上記第１実施形態による計画立案例では、各対象品の最大在庫数の合計である合計在庫数は１６６個である。また、第１比較立案例の合計在庫数は２０８個であり、第２比較立案例の合計在庫数は１８１個である。

第１比較立案例では、計画上１日に２回までしか同じ対象品を生産しないため、一度の生産時間が延びてしまい在庫が増える。第２比較立案例の例では、内段取り上限のため、それぞれのパターン内で段替え時間が確保できないため、合計のロット数が減ってしまう。そのため、最適なロットサイクルを確保することが出来なくなり、全体在庫が増える。

なお、第２比較立案例では、１日を４分割した上で、それぞれの時間の中で総席数を、上記第１実施形態と同様に「総稼働時間の１５％を内段時間に充てる」前提で計算をしている。すなわち、第２比較立案例では、稼働時間の合計を４分割する為、１２０（分）×０．１５＝１８分を内段取に充てることになる。この時間を、１回の内段取時間の５分で割った場合３．６となるため、小数点以下を切り捨てて、１サイクルあたり内段取回数が３回、４サイクル実施するので合計１２回の内段取を実施することとなる。上記第１実施形態と比較して内段取回数の総数が減ることになる。

上記第１実施形態による計画立案例についても、例えば対象品Ａのように一部の対象品では、第２比較立案例のロットサイズと比較すると在庫数が増えているが、ロットに応じて適宜在庫数を修正していくため、図１４に示す最大在庫数未満のロットサイズに変動するため、合計の在庫数は更に減らすことができる。

Ｂ．他の実施形態：
（Ｂ１）上記第１実施形態の生産計画立案方法では、１日の設備の稼働において、各対象品ロットのロットサイズを決定したが、稼働の単位は１日でなくてもよいし、稼働時間や、平均段取時間等の数値は一例であるので、適宜変更可能である。例えば、１ヶ月の中で４日毎に１周するサイクルや、８日毎に１周するサイクルでもよい。

（Ｂ２）上記第１実施形態の生産計画立案方法において、総ロット数決定工程（Ｓ４００）では、内段取上限回数と仮ロット数とを比較して、少ない方を総ロット数として決定したが、仮ロット数を総ロット数として決定してもよい。

本開示は、上記各実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する各実施形態中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

１…生産計画立案装置、２…入力部、３・・・制御部、４・・・表示部

Claims (6)

1. 複数種類の対象品をロット単位で生産する生産計画立案方法であって、
   前記対象品の生産設備の稼働時間と、各種類の前記対象品の内段取時間および外段取時間と、を含む基本情報を取得する基本情報取得工程と、
   各種類の前記対象品の必要個数及び必要生産時間を取得する必要条件取得工程と、
   各種類の前記対象品の必要生産時間と外段取時間とを用いて各種類の前記対象品の仮ロット数を決定する仮ロット数決定工程と、
   前記稼働時間と前記内段取時間とを用いて内段取上限回数を算出し、前記内段取上限回数と前記仮ロット数とを比較して総ロット数を決定する総ロット数決定工程と、
   前記総ロット数を上限に各種類の前記対象品のロット数を決定するロット数決定工程と、
   各種類の前記対象品のロットの生産順序を決定する生産順序決定工程と、
   前記生産順序と同一対象品の生産間隔とを用いて各ロットのロットサイズを決定するロットサイズ決定工程と、
   を備えることを特徴とする、生産計画立案方法。
2. 前記総ロット数決定工程では、前記内段取上限回数と前記仮ロット数とを比較して、少ない方を前記総ロット数として決定する、請求項１に記載の生産計画立案方法。
3. 前記ロット数決定工程は、前記総ロット数決定工程において、前記内段取上限回数が前記仮ロット数よりも少ない場合に、各種類の前記対象品の前記仮ロット数のうち、同じロット数を減らした場合にロット生産時間が最も短くなる種類の前記対象品の前記仮ロット数を減らして得られるロット数を、該種類の前記対象品のロット数として決定し、他の種類の前記対象品の前記仮ロット数を、ロット数として決定する、請求項２に記載の生産計画立案方法。
4. 複数種類の対象品をロット単位で生産する生産計画立案装置であって、
   前記対象品の生産設備の稼働時間と、各種類の前記対象品の内段取時間および外段取時間と、を含む基本情報を取得する基本情報取得工程と、
   各種類の前記対象品の必要個数及び必要生産時間を取得する必要条件取得工程と、
   各種類の前記対象品の必要生産時間と外段取時間とを用いて各種類の前記対象品の仮ロット数を決定する仮ロット数決定工程と、
   前記稼働時間と前記内段取時間とを用いて内段取上限回数を算出し、前記内段取上限回数と前記仮ロット数とを比較して総ロット数を決定する総ロット数決定工程と、
   前記総ロット数を上限に各種類の前記対象品のロット数を決定するロット数決定工程と、
   各種類の前記対象品のロットの生産順序を決定する生産順序決定工程と、
   前記生産順序と同一対象品の生産間隔とを用いて各ロットのロットサイズを決定するロットサイズ決定工程と、を行い、前記対象品の生産計画を作成する制御部、
   を備えることを特徴とする、生産計画立案装置。
5. 前記生産計画を作成する際に用いられるデータを入力可能な入力部と、
   前記入力部により入力された前記データおよび前記制御部により作成された前記生産計画を表示することが可能な表示部と、
   をさらに備えることを特徴とする、請求項４に記載の生産計画立案装置。
6. 複数種類の対象品をロット単位で生産する生産計画立案プログラムであって、
   前記対象品の生産設備の稼働時間と、各種類の前記対象品の内段取時間および外段取時間と、を含む基本情報を取得する機能と、
   各種類の前記対象品の必要個数及び必要生産時間を取得する機能と、
   各種類の前記対象品の必要生産時間と外段取時間とを用いて各種類の前記対象品の仮ロット数を決定する機能と、
   前記稼働時間と前記内段取時間とを用いて内段取上限回数を算出し、前記内段取上限回数と前記仮ロット数とを比較して総ロット数を決定する機能と、
   前記総ロット数を上限に各種類の前記対象品のロット数を決定する機能と、
   各種類の前記対象品のロットの生産順序を決定する機能と、
   前記生産順序と同一対象品の生産間隔とを用いて各ロットのロットサイズを決定する機能と、
   を、コンピュータに実現させる生産計画立案プログラム。

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