JP2024058018A - 荷役車両 - Google Patents

Abstract

【課題】荷役作業中に運転台の下方を障害物検出センサの検出対象領域としつつ、障害物検出センサの保守作業が容易な荷役車両の提供にある。【解決手段】駆動輪を備えた車体１１と、車体１１の一側から延在し、先端に車輪１５を有する左右一対のレグ１４と、車体１１のレグ１４側に配置された左右一対のアウタマスト１９と、左右一対のアウタマスト１９に対して昇降可能な運転台１８と、運転台１８に設けられる荷役具と、荷役具および運転台１８の下方の障害物を検出する障害物検出センサ４７と、警告を発する警告器と、障害物検出センサ４７が障害物を検出したとき、警告を発するように警告器を制御するコントローラと、を有する荷役車両において、障害物検出センサ４７は、左右一対のアウタマスト１９のうち少なくとも一方のアウタマスト１９の基部の外側に設置され、障害物検出センサ４７が障害物を検出可能とする検出対象領域は、運転台１８の下方を含む。【選択図】 図２

Description

この発明は、荷役車両に関する。

荷役車両の従来技術として、例えば、特許文献１に開示された自動運転フォークリフトが知られている。特許文献１に開示された自動運転フォークリフトの前下端には、障害物検出装置が設けられている。障害物検出装置は、床面から所定範囲内の高さに、車幅（または車幅よりも少し広い幅）を有して前方に所定距離まで延びる平面状の検出領域を有している。障害物検出装置は、左右一対のマストの車幅方向における中心に設けられている。

特開２０１９－１０５９９５号公報

特許文献１に開示された自動運転フォークリフトのように、車体の前方の障害物を検出するためには、左右均等な検出範囲の確保の点から左右一対のマストの車幅方向における中心に障害物検出センサを設けることが好ましい。しかしながら、スペースの制約から左右一対のマストの車幅方向における中心に障害物検出センサを設けることができない場合がある。また、運転台がマストに対して昇降するピッキングフォークリフトでは、荷役作業中に運転台の下方における人や障害物の有無を検出することが望ましい。従来では、運転台の下降時に警告音は発する警告器を備えるピッキングリフトが存在するが、人や障害物の有無に関わらず警告音を発するので、オペレータが警告音に慣れてしまうおそれがある。また、ピッキングリフトに左右一対のマストの車幅方向における中心に障害物検出センサを設ける場合では、障害物検出センサの保守点検のために運転台を上昇させ、作業者が運転台の下方に入り込む必要がある。

本発明は上記の問題点に鑑みてなされたもので、本発明の目的は、荷役作業中に運転台の下方を障害物検出センサの検出対象領域としつつ、障害物検出センサの保守作業が容易な荷役車両の提供にある。

上記の課題を解決するために、本発明は、駆動輪を備えた車体と、前記車体の一側から他側へ延在し、他側の先端に車輪を有する左右一対のレグと、前記車体のレグ側に配置された左右一対のアウタマストと、前記左右一対のアウタマストに対して昇降可能な運転台と、前記運転台に設けられる荷役具と、前記荷役具および前記運転台の下方の障害物を検出する障害物検出センサと、警告を発する警告器と、前記障害物検出センサが障害物を検出したとき、警告を発するように前記警告器を制御するコントローラと、を有する荷役車両において、前記障害物検出センサは、前記左右一対のアウタマストのうち少なくとも一方のアウタマストの基部の外側に設置され、前記障害物検出センサが障害物を検出する検出対象領域は、前記運転台の下方を含むことを特徴とする。

本発明では、障害物検出センサは、左右一対のアウタマストのうち少なくとも一方のアウタマストの基部の外側に設置される。このため、障害物検出センサが一方のアウタマストの基部の外側にのみ障害物検出センサが設置される場合であっても、運転台の下方における他方のアウタマストの基部付近を除き、運転台の下方の殆どを障害物の検出を可能とする障害物検出センサの検出対象領域とすることができる。また、障害物検出センサが一方のアウタマストの基部の外側に障害物検出センサが設置されるので、障害物検出センサの保守作業時において運転台を上昇させる必要がない。このため、保守作業時に作業者は、運転台の下方に入り込むことなく障害物検出センサにアクセスすることができる。

また、上記の荷役車両において、前記検出対象領域は、前記運転台の下方において、前記左右一対のレグのうち、一方のレグの全体と、少なくとも他方のレグの基部よりも先端側の部位と、を含む領域とする構成としてもよい。
この場合、障害物検出センサが一方のアウタマストの基部の外側にのみ設けられる場合には、障害物検出センサの検出対象領域は、運転台の下方において一方のレグの全体と、他方のレグの基部よりも先端側の部位と、を含む領域となる。この場合、他方のレグの基部が検出対象領域から外れることが考えられるが、障害物が他方のレグを乗り越えて運転台の下方へ入り込むことは殆どない。

また、上記の荷役車両において、前記障害物検出センサが前記左右一対のアウタマストの基部の外側にそれぞれ設置される構成としてもよい。
この場合、一方のアウタマストおよび他方のアウタマストの基部の外側に障害物検出センサが設置されるので、運転台の下方のほぼ全領域を検出対象領域とすることができる。

また、上記の荷役車両において、前記左右一対のアウタマストの基部の外側にそれぞれ設置されている前記障害物検出センサは、前記検出対象領域の路面からの高さが互いに異なる構成としてもよい。
この場合、左右一対の障害物検出センサの検出高さが異なるため、検出対象領域の重畳が回避でき、検出対象領域の重畳による障害物の誤検出を防止できる。

また、上記の荷役車両において、前記左右一対のアウタマストの基部の外側にそれぞれ設置されている前記障害物検出センサは、互いに検出高さが一致し、一方の前記障害物検出センサの検出対象領域は、前記車体の幅方向の中心よりも一方に設定され、他方の前記障害物検出センサの検出対象領域は、前記車体の幅方向の中心よりも他方に設定されている構成としてもよい。
この場合、左右一対の障害物検出センサの検出高さが一致する。しかしながら、一方の障害物検出センサの検出対象領域は、車体の幅方向の中心よりも一方に設定され、他方の障害物検出センサの検出対象領域は、車体の幅方向の中心よりも他方に設定されているので、互いに検出対象領域が重畳することはない。よって、検出対象領域の重畳による障害物の誤検出を防止できる

本発明によれば、荷役作業中に運転台の下方を障害物検出センサの検出対象領域としつつ、障害物検出センサの保守作業が容易な荷役車両を提供できる。

第１の実施形態に係るフォークリフトの側面図である。 第１の実施形態に係るフォークリフトの斜視図である。 第１の実施形態に係るフォークリフトの概略構成図である。 フォークリフトの検出対象領域および非検出領域を示す概略平面図である。 パレットを支持した状態のフォークリフトの概略平面図である。 第２の実施形態に係るフォークリフトの概略平面図である。 左右一対の障害物検出センサの高低差を説明する説明図である。 第２の実施形態の変形例に係るフォークリフトの語彙略平面図である。

（第１の実施形態）
以下、第１の実施形態に係る荷役車両について図面を参照して説明する。本実施形態の荷役車両はオーダーピッキング型フォークリフトである。なお、方向を特定する「前後」、「左右」および「上下」については、オーダーピッキング型フォークリフトのオペレータが運転台に搭乗して、オーダーピッキング型フォークリフトの前進側を向いた状態を基準として示す。

図１に示すように、荷役車両としてのオーダーピッキング型フォークリフト（以下、単に「フォークリフト」と表記する）１０は、車体１１を有しており、車体１１の前部には、駆動輪１２が備えられている。駆動輪１２は前輪であって、かつ、操舵可能な操舵輪でもあり、車体１１の左右方向において中心付近に位置する。車体１１には、走行用の電動モータである走行用モータ１３が搭載されており、走行用モータ１３は駆動輪１２を駆動する。また、車体１１には、操舵装置（図示せず）が搭載されており、操舵装置は駆動輪１２を操舵する。車体１１の後部には、前方（一側）から後方（他側）へ向けて延在する左右一対のレグ１４が備えられており、レグ１４の先端部には車輪１５が備えられている。車輪１５は、転動可能な後輪で、本実施形態では従動輪である。

フォークリフト１０はマスト装置１６を有している。マスト装置１６は、車体１１の後部に備えられており、マスト１７と、マスト１７に対して昇降可能な運転台１８と、を備えている。マスト１７は、アウタマスト１９、ミドルマスト２０およびインナマスト２１を有するフルフリー３段マストである。左右一対のアウタマスト１９には、アウタマスト１９の内側にて昇降可能な左右一対のミドルマスト２０が備えられている。ミドルマスト２０には、ミドルマスト２０の内側にて昇降可能なインナマスト２１が備えられている。

ミドルマスト２０の上部には、リフトチェーン（図示せず）が掛装されるチェーンホイール２２が設けられており、リフトチェーンはチェーンホイール２２に掛装され、リフトチェーンの他端は、インナマスト２１の下部に固定されている。したがって、リフトチェーンは、ミドルマスト２０を介してアウタマスト１９とインナマスト２１とに連結されている。アウタマスト１９には作動油の給排により作動するリヤリフトシリンダ２３が設けられている。リヤリフトシリンダ２３の作動により、ミドルマスト２０がアウタマスト１９の内側にて昇降するほか、インナマスト２１がミドルマスト２０の内側にて昇降する。車体１１には、マスト１７を保持するためのマストサポート部材２４が備えられている。マストサポート部材２４は、アウタマスト１９の外側面と車体１１の後面とに固定されている部材である。

左右一対のインナマスト２１を下部で接続するインナロアビーム（図示せず）には、フロントリフトシリンダ２５が立設されている。フロントリフトシリンダ２５は、インナマスト２１に対して運転台１８を昇降させるための油圧シリンダである。リヤリフトシリンダ２３が備えるピストンロッドの上端部には、チェーンホイール２６が備えられている。チェーンホイール２６には、インナマスト２１と運転台１８とを連結するリフトチェーン（図示せず）が掛装される。したがって、フロントリフトシリンダ２５のピストンロッドが上昇するとき、インナマスト２１およびミドルマスト２０が上昇することなく、運転台１８が上昇する。なお、アウタマスト１９には、ミドルマスト２０の上昇の有無を検出する揚高センサ２７が備えられている。揚高センサ２７は、リヤリフトシリンダ２３の伸縮状態を検出するために備えられており、ミドルマスト２０が上昇したときにＯＮ信号を発信するセンサであればよい。

次に、運転台１８を説明する。図２に示すように、運転台１８はオペレータが搭乗可能な略方形の台である。運転台１８の下部には、荷役具としての一対のフォーク２８が備えられている。フォーク２８は運転台１８の下部から後方（他側）へ向けて延在する。運転台１８の前部には、左右一対のピラー２９が立設されている。ピラー２９は、後述するヘッドガード３０を支持する。左右のピラー２９の間には、運転台１８から立設される前壁部３１が備えられている。前壁部３１はピラー２９の半分程度の高さであり、前壁部３１の上方には金属製の保護ネット３２が備えられている。

図２に示すように、前壁部３１には、インストルメントパネル３３が設けられている。インストルメントパネル３３には、操舵ホイール３４およびアクセルレバー３５のほか、荷役レバー３６やディスプレイ３７が設けられている。運転台１８には、操作ペダル３８が設けられている。操舵ホイール３４は走行時に方向転換するときにオペレータが操作するホイールである。アクセルレバー３５は、フォークリフト１０の前進時又は後進時におけるアクセル操作のためのレバーである。荷役レバー３６は運転台１８を昇降させるためのレバーである。アクセルレバー３５および荷役レバー３６は操作部に相当する。したがって、本実施形態のフォークリフト１０は、運転台１８に搭乗したオペレータが車体１１側を向いてオペレータの前方を前進側とし、オペレータの後方であるレグ１４側を後進側とする荷役車両である。

ディスプレイ３７は、各種情報を表示する表示部（図示せず）および警告音を発生するスピーカー部（図示せず）を備えている。ディスプレイ３７の表示部は発光・点滅も可能である。また、ディスプレイ３７は、警告音を発生する。表示部やスピーカー部は警告器に相当する。前壁部３１の上部付近には、オペレータ保護のための左右一対のサイドゲート３９が備えられている。サイドゲート３９は、Ｌ字状のゲートバーであって上下に可能であり、上方への回動位置である退避位置と下方の回動位置であるガード位置で固定される。図１ではガード位置にあるサイドゲート３９を示し、図２では退避位置にあるサイドゲート３９を示す。

次に、フォークリフト１０の電気的構成について説明する。図３に示すように、フォークリフト１０は、フォークリフト１０の各部を制御するコントローラ４１を有する。コントローラ４１は、ＣＰＵ４２と、ＲＡＭおよびＲＯＭ等からなる記憶部４３と、を備えている。コントローラ４１は、各種処理のうち少なくとも一部の処理を実行する専用のハードウェア、例えば、特定用途向け集積回路（ＡＳＩＣ）を備えていてもよい。コントローラ４１は、コンピュータプログラムにしたがって動作する１つ以上のプロセッサ、ＡＳＩＣ等の１つ以上の専用のハードウェア回路、あるいは、それらの組み合わせを含む回路として構成し得る。

記憶部４３は、処理をＣＰＵ４２に実行させるように構成されたプログラムコードまたは指令を格納している。記憶部４３には、フォークリフト１０の各部を制御するための種々のプログラムが記憶されている。コントローラ４１は、走行用モータ１３、ディスプレイ３７と電気的に接続されている。また、コントローラ４１は、荷役レバーセンサ４４、サイドゲートセンサ４５および下部警報ブザー４６と接続されている。荷役レバーセンサ４４は、荷役レバー３６の上昇操作および下降操作の操作量を検出し、コントローラ４１へ信号を伝達する。サイドゲートセンサ４５は、サイドゲート３９の退避位置とガード位置を検出し、コントローラ４１へ信号を伝達する。下部警報ブザー４６は次に説明する障害物検出センサ４７が障害物を検出したときに運転台１８の下方で警報を発するブザーである。

ところで、本実施形態では、一対のアウタマスト１９のうち、一方としての左のアウタマスト１９の基部の外側に障害物検出センサ４７が備えられている。具体的には、障害物検出センサ４７はマストサポート部材２４の他側を臨む面である後面にブラケット４８を介して取り付けられている。障害物検出センサ４７は、車体１１の後方における運転台１８の下方およびフォーク２８がパレットＰを支持する状態でのパレットＰの下方の障害物を検出するためのセンサである。障害物検出センサ４７は、路面から所定高さになる。

本実施形態の障害物検出センサ４７は、レーザーレンジファインダ（ＬＲＦ：光波測距儀）である。レーザーレンジファインダは、障害物の検出が可能な検出対象領域にレーザーを照射し、レーザーが当たった部分から反射された反射光を受信することで距離を測定する距離計であり、検出対象領域に存在する障害物の形状に関する情報を取得することができる。本実施形態では、水平方向への照射角度を変更しながらレーザーを照射する二次元のレーザーレンジファインダが用いられている。水平方向においてレーザーをスキャンして、物体に対し方向と距離を点群として検知することができる。

図４に示すように、一点鎖線により囲まれた領域は、障害物検出センサ４７の検出対象領域Ａである。本実施形態では、検出対象領域Ａの路面からの高さを、例えば３００ｍｍとしている。これは、障害物検出センサ４７が、運転台１８の下方でしゃがみ込む人を検出可能とするためである。障害物検出センサ４７は、コントローラ４１と接続されている。運転台１８が上昇して予め設定した設定揚高以上のとき、障害物検出センサ４７は作動する。

次に、検出対象領域Ａについて説明する。検出対象領域Ａは、最小幅の通路を通過できるように検出対象領域Ａの幅が設定されているほか、障害物検出センサ４７の誤差分を考慮して設定されている。具体的には、検出対象領域Ａの幅は、フォーク２８がパレットＰを支持した状態においてパレットＰの幅に障害物検出センサ４７の検出誤差分を加算した幅であり、パレットＰの幅よりもやや大きい幅である。検出対象領域Ａの前後の長さは、一方（左）のアウタマスト１９側と他方（右）のアウタマスト１９側と異なる。

一方のアウタマスト１９側における検出対象領域Ａの前後の長さは、障害物検出センサ４７からフォーク２８の先端の後方までの長さである。障害物検出センサ４７におけるフォーク２８の先端の後方の位置は、フォーク２８がパレットＰを支持した状態においてパレットＰの先端に障害物検出センサ４７の検出誤差分を加算した長さである。他方のアウタマスト１９側における検出対象領域Ａの前後の長さは、他方のレグ１４の長手方向の中心より前方からフォーク２８の先端の後方までの長さである。このため、検出対象領域Ａは平面視で台形である。

図５に示すように、フォーク２８がパレットＰを支持した状態では、検出対象領域Ａの前縁は、パレットＰの先端から障害物検出センサ４７の検出誤差分ｄＬだけ後方に位置するように設定されている。検出対象領域Ａの側縁は、パレットＰの側端から検出誤差分ｄＷだけ側方に位置するように設定されている。検出誤差分ｄＬと検出誤差分ｄＷは等しい。

図４に示すように、運転台１８の下方において障害物検出センサ４７により障害物を検出することができない死角となる非検出領域Ｂが存在する。非検出領域Ｂは、平面視で略三角形である。本実施形態では、他方のレグ１４の基部付近を含む運転台１８の一部が非検出領域Ｂとなっている。非検出領域Ｂを可及的に小さくするためには、障害物検出センサ４７を幅方向において可能な限り外寄りで後側の位置とすればよい。

次に、本実施形態のフォークリフト１０による障害物の検出について説明する。オペレータは運転台１８に搭乗し、フォークリフト１０を始動する。次に、オペレータは、荷棚等のピッキング作業を行う場所へ向けてフォークリフト１０を移動させる。オペレータは、アクセルレバー３５、操舵ホイール３４を操作してフォークリフト１０を走行させるが、フォークリフト１０を通常に走行させる場合、荷の有無に関わらず運転台１８は下降した位置とする。荷が積み込まれたパレットＰをフォーク２８が支持して走行する場合、オペレータは、フォーク２８が接地しない高さまで運転台１８を上昇させる。

荷棚に対するピッキング作業を行う場合、オペレータは、荷の出入を必要とする荷棚の位置まで運転台１８を上昇させる。運転台１８の上昇は、フロントリフトシリンダ２５の伸長により運転台１８がインナマスト２１に対して上昇し、次に、インナマスト２１がミドルマスト２０に対して上昇し、さらに、リヤリフトシリンダ２３の伸長によりミドルマスト２０がアウタマスト１９に対して上昇する。運転台１８の昇降はオペレータによる荷役レバー３６の操作により行われる。運転台１８が路面から所定高さまで上昇されると、障害物検出センサ４７がレーザー光の走査を開始する。障害物検出センサ４７は、少なくとも検出対象領域Ａを含む領域に対してレーザー光を走査する。

本実施形態では、運転台１８の上昇時および停止時に、障害物検出センサ４７が検出対象領域Ａにおいて障害物を検出すると、コントローラ４１は、ディスプレイ３７に障害物の存在を示す警告を表示する。運転台１８の下降時に障害物検出センサ４７が検出対象領域Ａにおいて障害物を検出すると、コントローラ４１は、ディスプレイ３７のスピーカー部から警告音を発生させる。また、下降時の運転台１８が路面から２ｍ以上の高さにある場合には、コントローラ４１は、ディスプレイ３７の警告表示および警告音に加えて下部警報ブザー４６により警告音を発生させる。また、コントローラ４１は、下降時における運転台１８の高さが２ｍ以上のときと、２ｍ未満のときで警告音の発音パターンを変更するようにディスプレイ３７を制御する。

ところで、障害物検出センサ４７が検出する障害物となり得る対象としては、例えば、移動体や人等が考えられる。非検出領域Ｂに障害物が存在する場合、障害物検出センサ４７が障害物を検出することはない。しかし、非検出領域Ｂにおける運転台１８の下方に移動体や人が入り込むためには、他方のレグ１４を乗り越える必要があり、非検出領域Ｂに移動体や人が入り込み難い。また、仮に、非検出領域Ｂに人が入り込んでも、体の動きによって人が検出対象領域Ａに入り込む。検出対象領域Ａに体の一部が僅かでも入り込むと、障害物検出センサ４７が人を直ちに障害物として検出する。

本実施形態のフォークリフト１０は以下の効果を奏する。
（１）障害物検出センサ４７は、左右一対のアウタマスト１９のうち一方（左）のアウタマスト１９の基部の外側に設置される。このため、障害物検出センサ４７が一方のアウタマスト１９の基部の外側にのみ障害物検出センサ４７が設置されても、運転台１８の下方における他方（右）のアウタマスト１９の基部付近を除き、運転台１８の下方の殆どを障害物の検出を可能とする障害物検出センサ４７の検出対象領域Ａとすることができる。また、障害物検出センサ４７が一方のアウタマスト１９の基部の外側に障害物検出センサ４７が設置されるので、障害物検出センサ４７の保守作業時において運転台１８を上昇させる必要がない。このため、保守作業時に作業者は、運転台１８の下方に入り込むことなく障害物検出センサ４７にアクセスすることができる。

（２）検出対象領域Ａは、運転台１８の下方において、左右一対のレグ１４のうち、一方（左）のレグ１４の全体と、他方（右）のレグ１４の基部よりも後方と、を含む領域である。このため、他方のレグ１４の基部が検出対象領域Ａから外れることが考えられるが、障害物が他方のレグ１４を乗り越えて運転台１８の下方へ入り込むことは殆どない。

（３）障害物検出センサ４７は、ブラケット４８を介してマストサポート部材２４に取り付けられているので、障害物検出センサ４７の着脱を比較的簡単に行うことができる。また、障害物検出センサ４７は、車体１１の側部から外側にはみ出ない状態にあるので、走行時に他物体との干渉を回避し易い。さらに、平面視の状態では、障害物検出センサ４７は、ブラケット４８の外縁から外側へはみ出ない状態にあるので、より他物体との干渉を抑制し易い。

（４）運転台１８の下方に障害物が存在する場合に限り、コントローラ４１がディスプレイ３７あるいは下部警報ブザー４６を制御して警告するので、例えば、障害物の有無に限らず下降時に必ず警告する場合と比較すると、運転台１８の下にいる作業者は、警告に対する慣れを抑制することができる。オペレータにとっても、警告に対する慣れを同様に抑制できる。

（５）検出対象領域Ａは、フォークリフト１０が通過できる最小の通路を基準にした上で、障害物検出センサ４７の誤差分を考慮して設定されているので、必要以上に検出する領域を広くすることがない。例えば、荷棚間の狭い通路を通る場合でも荷棚を障害物として検出する可能性は殆どなく、荷役作業の効率を低下させることない。

（６）障害物検出センサ４７を１台のみ用いるので、複数の障害物検出センサ４７を用いる場合と比較してフォークリフト１０の製作コストを抑制できる。

（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態に係るフォークリフトについて説明する。本実施形態では、障害物検出センサが一方のアウタマストの基部の外側に設置されるだけでなく、他方のアウタマストに障害物検出センサが設置される点で、第１の実施形態と相違する。本実施形態では、第１の実施形態と同じ構成については、第１の実施形態の説明を援用し、共通の符号を用いる。

図６に示すように、フォークリフト５０は、一対のアウタマスト１９のうち、他方としての右のアウタマスト１９の基部の外側に障害物検出センサ５１が備えられている。具体的には、障害物検出センサ４７はマストサポート部材２４の後面にブラケット５２を介して取り付けられている。ブラケット５２はブラケット４８と同一である。障害物検出センサ５１は、障害物検出センサ４７と同一のレーザーレンジファインダ（ＬＲＦ：光波測距儀）である。障害物検出センサ５１の検出対象領域Ｃは、平面視において検出対象領域Ａの線対象の形状であり、車体１１の幅方向の中心を通る中心線（図示せず）が対象軸となる。したがって、運転台１８の下方において生じる障害物を検出できない領域は殆ど存在しない。

図６に示すように、平面視では、検出対象領域Ａ、Ｃの一部が重畳するが、検出対象領域Ａ、Ｃの高さが一致すると、障害物検出センサ４７、５１のレーザー光の干渉が生じ、誤検出の可能性がある。このため、本実施形態では、ブラケット５２が、他方の障害物検出センサ５１が一方の障害物検出センサ４７よりも路面からの高さが高くなるように、他方のマストサポート部材２４に取り付けられている。図７に示すように、障害物検出センサ４７、５１のレーザー発光部を結ぶ仮想線Ｍと水平線Ｈとの角度が５度に設定することで、障害物検出センサ４７、５１の高低差を設定している。仮想線Ｍと水平線Ｈとの角度は、障害物検出センサ４７、５１の性能や車体１１の寸法等の諸条件に応じて設定される。

本実施形態では、障害物検出センサ４７が一方のアウタマスト１９の基部の外側に設置され、障害物検出センサ４７が他方のアウタマスト１９の基部の外側に設置されるので、運転台１８の下方のほぼ全領域を検出対象領域とすることができる。つまり、第１の実施形態と比較して障害物を検出することができない領域を可及的に低減できる。

また、本実施形態では、左右一対のアウタマスト１９の基部の外側にそれぞれ設置されている障害物検出センサ４７、５１の検出高さが互いに異なる。このため、検出対象領域Ａ、Ｃ同一平面での重畳が回避でき、検出対象領域Ａ、Ｃの重畳による障害物の誤検出を防止できる。

（第２の実施形態の変形例）
次に、第２の実施形態の変形例に係るフォークリフトについて説明する。本実施形態では、障害物検出センサの検出高さが一致し、検出対象領域が相違する点で、第２の実施形態と相違する。本実施形態では、第１の実施形態と同じ構成については、第１の実施形態の説明を援用し、共通の符号を用いる。

本変形例のフォークリフト６０では、一方の障害物検出センサ４７および他方の障害物検出センサ５１は、高低差が無いようにそれぞれのマストサポート部材２４にブラケット４８、５２を介して取り付けられている。図８に示すように、一方（左）の障害物検出センサ４７の検出対象領域Ｄの幅および他方（右）の障害物検出センサ５１の検出対象領域Ｅの幅は、パレットＰの幅の半分に満たない。検出対象領域Ｄと検出対象領域Ｅの間には、隙間Ｇが設けられている。

一方の障害物検出センサ４７の検出対象領域Ｄは、車体１１の幅方向の中心よりも一方に設定され、他方の障害物検出センサ５１の検出対象領域Ｅは、車体１１の幅方向の中心よりも他方に設定されている。つまり、一方の障害物検出センサ４７は、隙間Ｇを超えた他方の領域を障害物の検出対象の領域とせず、他方の障害物検出センサ５１は、隙間Ｇを超えた一方の領域を障害物の検出対象の領域としない。なお、隙間Ｇは障害物検出センサ４７、５１の誤差分に相当する距離に設定されている。

本変形例では、左右一対のアウタマスト１９の基部の外側にそれぞれ設置されている障害物検出センサ４７、５１は、互いに検出高さが一致する。そして、一方の障害物検出センサ４７の検出対象領域Ｄは、車体１１の幅方向の中心よりも一方に設定され、他方の障害物検出センサの検出対象領域Ｅは、車体１１の幅方向の中心よりも他方に設定されている。このため、検出対象領域Ｄ、Ｅが同一高さで重畳することはない。よって、障害物検出センサ４７、５１のレーザー光が互いに干渉することがなく、検出対象領域Ｄ、Ｅの重畳による障害物の誤検出を防止できる

本発明は、上記の実施形態（変形例を含む）に限定されるものではなく発明の趣旨の範囲内で種々の変更が可能であり、例えば、次のように変更してもよい。

○ 上記の実施形態（変形例を含む）では、障害物検出センサはマストサポート部材に設置されたが、これに限らない。障害物検出センサは、例えば、アウタマストに設置してもよく、あるいは、レグ上に設置してもよい。また、ブラケットを用いずに障害物検出センサを設置してもよい。
○ 上記の実施形態（変形例を含む）では、車体の幅方向において一方を右とし、他方を左としたが、これに限らない。例えば、車体の幅方向において一方を左とし、他方を右としてもよい。
○ 上記の実施形態（変形例を含む）では、マストは、アウタマスト、ミドルマストおよびインナマストを有するフルフリー３段マストとしたが、これに限定されない。マストはアウタマストおよびインナマストを有する２段マストであってもよい。
○ 上記の実施形態（変形例を含む）では、運転台に搭乗したオペレータが車体側を向いてオペレータの前方を前進側とし、オペレータの後方であるレグ側を後進側とする荷役車両としたがこれに限らない。運転台に搭乗したオペレータがレグ側を向いてオペレータの前方を前進側とし、オペレータの後方である車体側を後進側とする荷役車両としてもよい。
○ 一方のアウタマスト側における検出対象領域Ａの前後の長さは、障害物検出センサから運転台の後ろ側の先端の後方までの長さとしてもよい。ただし、運転台にフォーク等の荷役具を備える場合は、上記の実施形態（変形例を含む）のようにするのが好ましい。

１０、５０、６０ フォークリフト
１１ 車体
１２ 前輪
１４ レグ
１５ 後輪
１６ マスト装置
１７ マスト
１８ 運転台
１９ アウタマスト
２４ マストサポート部材
２７ 揚高センサ
２８ フォーク
３４ 操舵ホイール
３６ 荷役レバー
３７ ディスプレイ
４１ コントローラ
４４ 荷役レバーセンサ
４６ 下部警報ブザー
４７、５１ 障害物検出センサ
４８、５２ ブラケット
Ａ、Ｃ、Ｄ、Ｅ 検出対象領域
Ｂ 非検出領域
ｄＦ 検出誤差分
ｄＷ 検出誤差分
Ｐ パレット

Claims (5)

1. 駆動輪を備えた車体と、
   前記車体の一側から他側へ延在し、他側の先端に車輪を有する左右一対のレグと、
   前記車体のレグ側に配置された左右一対のアウタマストと、
   前記左右一対のアウタマストに対して昇降可能な運転台と、
   前記運転台の下方の障害物を検出する障害物検出センサと、
   警告を発する警告器と、
   前記障害物検出センサが障害物を検出したとき、警告を発するように前記警告器を制御するコントローラと、を有する荷役車両において、
   前記障害物検出センサは、前記左右一対のアウタマストのうち少なくとも一方のアウタマストの基部の外側に設置され、
   前記障害物検出センサが障害物を検出する検出対象領域は、前記運転台の下方を含むことを特徴とする荷役車両。
2. 前記検出対象領域は、前記運転台の下方において、前記左右一対のレグのうち、一方のレグの全体と、少なくとも他方のレグの基部よりも先端側の部位と、を含む領域とすることを特徴とする請求項１記載の荷役車両。
3. 前記障害物検出センサが前記左右一対のアウタマストの基部の外側にそれぞれ設置されることを特徴とする請求項１記載の荷役車両。
4. 前記左右一対のアウタマストの基部の外側にそれぞれ設置されている前記障害物検出センサは、前記検出対象領域の路面からの高さが互いに異なることを特徴とする請求項３記載の荷役車両。
5. 前記左右一対のアウタマストの基部の外側にそれぞれ設置されている前記障害物検出センサは、互いに検出高さが一致し、
   一方の前記障害物検出センサの検出対象領域は、前記車体の幅方向の中心よりも一方に設定され、
   他方の前記障害物検出センサの検出対象領域は、前記車体の幅方向の中心よりも他方に設定されていることを特徴とする請求項３記載の荷役車両。

Images