JP2024056452A - ガラス物品梱包体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】保管工程の後の梱包工程で、元シートロールから帯状保護シートを正確に引き出せるようにして、梱包作業を適正かつ円滑に行う。【解決手段】ガラス物品Ｇ１（Ｇ）と保護シートＳ１（Ｓ）とを使用して梱包作業を行う梱包工程を備え、保護シートＳ１（Ｓ）の元材が、樹脂でなる帯状保護シートＳをロール状に巻回した元シートロールＳＲであり、梱包工程の前工程として、元シートロールＳＲを保管空間４に保管する保管工程を備え、保管工程の後の元シートロールＳＲについて、帯状保護シートＳの幅方向両端部Ｓａ、Ｓｂにおける巻回方向の代表長さＬあたりの両長さＬ１、Ｌ２の差をΔＬとした場合に、ΔＬ／Ｌが０．３％以下である。【選択図】図２

Description

本発明は、ガラス物品と樹脂でなる保護シートとを使用してガラス物品梱包体を製造する方法に関する。

ガラス物品を輸送等する際には、当該ガラス物品と保護シートとを使用してガラス物品梱包体を製造することが行われる。その一例として、特許文献１には、梱包用パレット上に、ガラス板と樹脂でなる保護シートとを積層する梱包工程を備えたガラス物品梱包体の製造方法が開示されている。

さらに、同文献には、梱包工程を行う前の保護シートを管理する管理工程（保管工程）で、保護シートの元材としての元シートロール（帯状保護シートをロール状に巻回したもの）の湿度や温度を管理することも開示されている。

詳述すると、同文献には、空調システムにより所望の湿度及び温度に設定された管理空間（保管空間）内に、複数の元シートロールを保管することが記載されている。また、同文献には、保管空間の湿度及び温度を、梱包工程を行う梱包エリア（梱包部）における湿度及び温度と同程度に調整することも記載されている。

一方、ガラス物品梱包体の製造方法の他の例としては、帯状ガラスフィルムに帯状保護シートを重ねた状態でロール状に巻き取ることが公知となっている（例えば特許文献２参照）。この場合も、元シートロールは、梱包工程を行う前に保管空間内で保管される。

特開２０２１－７０５３４号公報 特開２０１７－４３３６６号公報

しかしながら、特許文献１に開示のように空調システムを利用して保管空間内の温度調整等を行っても、元シートロール一個あたりの保管期間は通例であれば一週間以上又は二週間以上の長期間に亘るため、保管空間内の温度等をその全期間に亘って均一に維持することが困難である。

これに加えて、元シートロールを構成する帯状保護シートが樹脂でなる場合、その巻回方向の長さが保管空間内の温度の変化や不均一等に伴って変化し易い。そのため、保管工程での保管期間中に、当該保護シートの幅方向一端部と幅方向他端部との巻回方向の長さの差が大きくなる場合がある。このような事態が生じた場合には、保管工程の後の梱包工程で、元シートロールから帯状保護シートを正確に引き出すことが困難になり、適正かつ円滑な梱包作業が阻害される。

以上の観点から、本発明の課題は、保管工程の後の梱包工程で、元シートロールから帯状保護シートを正確に引き出せるようにして、梱包作業を適正かつ円滑に行うことである。

（１）上記課題を解決するために創案された本発明の第一の側面は、ガラス物品と保護シートとを使用して梱包作業を行う梱包工程を備えたガラス物品梱包体の製造方法であって、前記保護シートの元材が、樹脂でなる帯状保護シートをロール状に巻回した元シートロールであり、前記梱包工程の前工程として、前記元シートロールを保管空間に保管する保管工程を備え、前記保管工程の後の前記元シートロールについて、前記帯状保護シートの幅方向両端部における巻回方向の代表長さＬあたりの両長さの差をΔＬとした場合に、ΔＬ／Ｌが０．３％以下であることに特徴づけられる。

ここで、保管工程の後の元シートロールの帯状保護シートについて、上記代表長さＬに対する上記両長さの差ΔＬの比率であるΔＬ／Ｌを０．３％以下としたのは次に示す理由による。すなわち、本発明者等は、保管工程の後の梱包工程で複数個の元シートロールから帯状保護シートを引き出す試験を行った結果として、上記比率ΔＬ／Ｌが０．３％以下の帯状保護シートであれば、引き出し動作が正確に行われ、引き出し不良が発生し難くなることを知見したことによる。したがって、保管工程の後に、上記のような比率を備えた元シートロールを使用すれば、梱包作業を適正かつ円滑に行うことが可能となる。

（２）上記（１）の構成において、前記ガラス物品は、ガラス板であると共に、前記保護シートは、前記元シートロールから引き出した前記帯状保護シートを巻回方向の所定長さ毎に切断することで得た切断済保護シートであり、前記ガラス物品梱包体は、梱包用パレット上に、前記ガラス板と前記切断済保護シートとを積層してなるものであってもよい。

このようにすれば、梱包用パレット上にガラス板と切断済保護シートとを積層する梱包作業を適正かつ円滑に行うことができる。

（３）上記（２）の構成において、前記元シートロールから前記帯状保護シートを引き出す引き出し装置が、該帯状保護シートの幅方向両端部を挟持した状態で引き出すものであってもよい。

このように引き出し装置が、帯状保護シートの幅方向両端部を挟持するものであれば、上記両長さの差ΔＬが大きい場合には、帯状保護シートの一方の端部側に弛みが生じて、挟持している箇所に詰まり等が発生し易くなる。しかし、ここでの構成では、上記のような比率を備えた元シートロールが使用されるため、このような不具合が回避される。

（４）上記（１）の構成において、前記ガラス物品は、帯状ガラスフィルムであると共に、前記保護シートは、前記元シートロールから引き出した前記帯状保護シートであり、前記ガラス物品梱包体は、前記帯状ガラスフィルムに前記帯状保護シートを重ねてロール状に巻き取ってなるものであってもよい。

このようにすれば、帯状ガラスフィルムに帯状保護シートを重ねてロール状に巻き取る梱包作業を適正かつ円滑に行うことができる。

（５）上記（１）～（４）の何れかの構成において、前記保管工程では、前記元シートロールの最高温度が４５℃以下であることが好ましい。

保護シートが樹脂でなる場合、保管工程における保護シートの温度が高いほど、寸法変化が生じやすい。このような構成によれば、上記両長さの差ΔＬを小さくすることができる。

（６）上記（１）～（５）の何れかの構成において、前記保管工程では、前記元シートロールの幅方向の温度差が１０℃以下であることが好ましい。

このようにすれば、元シートロール（帯状保護シート）の幅方向一端部と幅方向他端部との温度差を小さくできるため、上記両長さの差ΔＬをより一層小さくすることができる。

（７）上記（１）～（６）の何れかの構成において、前記保管工程では、前記元シートロールが前記保管空間を構成する床面及び内壁面から５００ｍｍ以上離間し、且つ、前記元シートロールを積み上げた際の高さが前記床面から２０００ｍｍ以下であることが好ましい。

このようにすれば、元シートロールが床面及び内壁面（側壁部の内壁面や天井壁部の内壁面）からの放熱の影響などを受け難くなり、上記両長さの差ΔＬを確実に小さくすることができる。

（８）上記（１）～（７）の何れかの構成において、前記保管工程では、前記元シートロールが直射日光から遮蔽されていることが好ましい。

このようにすれば、元シートロールが直射日光の影響により局所的に温度上昇することがなくなるため、上記両長さの差ΔＬをより確実に小さくすることができる。

（９）上記課題を解決するために創案された本発明の第二の側面は、ガラス物品と保護シートとを使用して梱包作業を行う梱包工程を備えたガラス物品梱包体の製造方法であって、前記保護シートの元材が、樹脂でなる帯状保護シートをロール状に巻回した元シートロールであり、前記梱包工程の前工程として、前記元シートロールを保管空間に保管する保管工程と、前記保管工程の後の前記元シートロールについて、前記帯状保護シートの幅方向両端部における巻回方向の代表長さＬあたりの両長さの差をΔＬとした場合に、ΔＬ／Ｌを測定する測定工程と、を備えることに特徴づけられる。

このような構成によれば、上記比率ΔＬ／Ｌを測定する測定工程を備えるため、上記比率ΔＬ／Ｌが小さいとの測定結果が得られた元シートロールだけを梱包工程で使用することができる。したがって、この構成によっても、適正かつ円滑に梱包作業を行い得る。なお、ここでの測定工程は、作業者による手作業などで行ってもよく、或いは、センサなどを使用して行ってもよい。

（１０）上記課題を解決するために創案された本発明の第三の側面は、ガラス物品と保護シートとを使用して梱包作業を行う梱包工程を備えたガラス物品梱包体の製造方法であって、前記保護シートの元材が、樹脂でなる帯状保護シートをロール状に巻回した元シートロールであり、前記梱包工程の前工程として、前記元シートロールを保管空間に保管する保管工程と、前記保管工程の後の前記元シートロールについて、前記帯状保護シートの幅方向両端部における巻回方向の代表長さあたりの両長さの相違を検出する検査工程と、を備えることに特徴づけられる。

このような構成によれば、上記両長さの相違を検出する検査工程を備えるため、上記両長さの相違が小さいことが検出された元シートロールだけを梱包工程で使用することができる。したがって、この構成によっても、適正かつ円滑に梱包作業を行い得る。なお、ここでの検査工程は、作業者の目視などによって行ってもよく、或いは、センサなどを使用して行ってもよい。

（１１）上記課題を解決するために創案された本発明の第四の側面は、ガラス物品と保護シートとを使用して梱包作業を行う梱包工程を備えたガラス物品梱包体の製造方法であって、前記保護シートの元材が、樹脂でなる帯状保護シートをロール状に巻回した元シートロールであり、前記梱包工程の前工程として、前記元シートロールを保管空間に保管する保管工程を備え、前記梱包工程は、前記元シートロールから前記帯状保護シートを引き出す引き出し工程を含み、前記引き出し工程は、前記帯状保護シートの幅方向両端部における巻回方向の代表長さあたりの両長さの相違による引き出し不良が発生するか否かを検出する検査工程を含むことに特徴づけられる。

このような構成によれば、引き出し工程で元シートロールから帯状保護シートを引き出している際に、検査工程で上記両長さの相違による引き出し不良が発生するか否かが検出される。したがって、検査工程で引き出し不良が発生したことを検出した場合には、その元シートロールを他の元シートロールに取り換えることで、その後の梱包作業を適正かつ円滑に行うことができる。なお、ここでの検査工程は、作業者の目視などによって行うことができる。

本発明によれば、保管工程の後の梱包工程で、元シートロールから帯状保護シートを正確に引き出せるようになるため、梱包作業を適正かつ円滑に行うことが可能となる。

本発明の実施形態に係るガラス物品梱包体の製造方法における保管工程の実施状況を示す一部破断斜視図である。 本発明の実施形態に係るガラス物品梱包体の製造方法における保管工程の後の元シートロールの形態を示す平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス物品梱包体の製造方法を実施するための梱包体製造装置の第一例の全体構成を示す概略側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス物品梱包体の製造方法を実施するための梱包体製造装置の第一例の要部を示す斜視図である。 本発明の実施形態に係るガラス物品梱包体の製造方法を実施することで得られたガラス板梱包体を示す斜視図である。 本発明の実施形態に係るガラス物品梱包体の製造方法における保管工程の後の元シートロールについて、比率ΔＬ／Ｌを測定するための第一の手法を説明するための下面図である。 本発明の実施形態に係るガラス物品梱包体の製造方法を実施するための梱包体製造装置の第二例の要部を示す側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス物品梱包体の製造方法を実施することで得られた帯状ガラスフィルム梱包体を示す斜視図である。 従来の問題点を説明するための帯状ガラスフィルム梱包体の正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス物品梱包体の製造方法を実施することで得られた帯状ガラスフィルム梱包体の最終の形態を示す斜視図である。 本発明の実施例を説明するためのグラフである。

以下、本発明の実施形態に係るガラス物品梱包体の製造方法について添付図面を参照しつつ説明する。

本製造方法は、大別すると、保管工程と梱包工程とを備える。保管工程は、梱包工程で使用する保護シートＳ１（詳細は後述する）の元材である元シートロールＳＲを保管する工程である。梱包工程は、保管工程の後に元シートロールＳＲから切り出された保護シートＳ１とガラス物品とを使用して梱包作業を行う工程である。

図１は、保管工程の実施状況を例示する一部破断斜視図である。同図に示すように、倉庫や物置等を含む保管用収納庫１の内部には、複数個の元シートロールＳＲが保管されている。図例では、七個の元シートロールＳＲが保管されているが、数十個程度の元シートロールＳＲが保管されていてもよい。また、図例では、元シートロールＳＲが二段に積み重ねられているが、三段以上に積み重ねられていてもよい。

保管用収納庫１は、床面２と壁部３とで構成されている。壁部３は、四つの側壁部３ａと天井壁部３ｂとからなる。したがって、複数個の元シートロールＳＲを保管する保管空間４は、床面２、四つの側壁部３ａの内壁面３ａａ、及び天井壁部３ｂの内壁面３ｂａによって囲まれた空間である。

本実施形態では、複数個の元シートロールＳＲは、載置テーブル５の上に積み重ねられている。なお、載置テーブル５は、床面２の上にスペーサ材５ａを介して載せられているが、床面２の上に直接載せられていてもよい。

元シートロールＳＲは、樹脂でなる帯状保護シートＳが巻軸６の廻りに巻回されたものである。詳しくは、帯状保護シートＳは、ポリエチレン系等の発泡樹脂シート又は発泡構造を有しない樹脂シートからなる。また、帯状保護シートＳの巻回方向の長さは、３５０～５００ｍ、好ましくは４００～４５０ｍである。さらに、帯状保護シートＳの幅方向の長さは、１～４ｍ、好ましくは２～３ｍである。

元シートロールＳＲの保管期間は、一週間以上又は二週間以上で、一箇月以内又は三箇月以内とされる。ここで、保管期間とは、一個の元シートロールＳＲが保管空間４に搬入されてから搬出されるまでの期間を意味する。

保管工程では、以下に示す種々の工夫が講じられている。なお、以下の説明では、元シートロールＳＲの巻軸６の中心軸線に沿う方向を幅方向とする。

第一の工夫として、保管空間４の温度は、全ての元シートロールＳＲについて最高温度が好ましくは４５℃以下、より好ましくは４０℃以下に維持されるように調整されている。保管空間４の温度調整には、空調システム等が用いられている。なお、全ての元シートロールＳＲについて最高温度を好ましくは４５℃以下、より好ましくは４０℃以下に維持することができれば、空調システムを用いて保管空間４の温度調整を行う必要は無い。

第二の工夫として、保管空間４の温度は、全ての元シートロールＳＲについて幅方向の温度差が好ましくは１０℃以下、より好ましくは５℃以下に維持されるように調整されている。したがって、全ての元シートロールＳＲについて幅方向全長におけるいかなる箇所であっても温度差が１０℃、より好ましくは５℃を超えることはない。幅方向の温度差は、例えば、前述の空調システムを用いて保管空間４の温度調整を行うことや、後述の元シートロールＳＲと内壁面との距離を管理すること、元シートロールＳＲを直射日光から遮蔽すること等により、１０℃以下とすることができる。

第三の工夫として、保管空間４では、全ての元シートロールＳＲが、床面２、四つの側壁部３ａの内壁面３ａａ、天井壁部３ｂの内壁面３ｂａの何れからも５００ｍｍ以上離間していることが好ましく、３００ｍｍ以上離間していることがより好ましい。したがって、全ての元シートロールは、これらの面２、３ａａ、３ｂａからの放熱の影響を受け難い。

第四の工夫として、保管空間４では、元シートロールＳＲを積み上げた際の床面２からの高さが、好ましくは２０００ｍｍ以下、より好ましくは１５００ｍｍとされている。したがって、最上段の元シートロールＳＲと最下段の元シートロールＳＲとの温度差が小さくなり、保管空間４の温度を、全ての元シートロールＳＲについて最高温度が好ましくは４５℃以下、より好ましくは４０℃以下に維持されるように調整する際に有利である。

第五の工夫として、保管空間４では、全ての元シートロールＳＲが直射日光から遮蔽されている。したがって、四つの側壁部３ａ又は天井壁部３ｂの何れかに窓が設けられていても、窓はシャッターや遮光カーテンなどで覆われた上で隙間が目張りされている。また、四つの側壁部３ａの何れかに形成された搬入出口は、元シートロールＳＲの搬入出時以外は扉などで閉鎖されている。

以上のような工夫が講じられることで、保管期間を終えて保管空間４から搬出される元シートロールＳＲは、以下に示すような態様となる。

すなわち、図２に示すように、保管工程の後の元シートロールＳＲにおける帯状保護シートＳは、幅方向一端部Ｓａの巻回方向の長さと幅方向他端部Ｓｂの巻回方向の長さとの間に差が生じ得る。この両長さの差は、保管期間中における保管空間４の温度の変化や不均一などによって生じる場合や、元シートロールＳＲの製造工程中や、輸送工程中における温度の変化や不均一などによって生じる場合がある。

同図は、帯状保護シートＳの巻回方向の始端部Ｓｘが巻軸６の中心軸線Ｘに沿っていた状態から長さＬだけ引き出した状態を例示している。また、同図は、帯状保護シートＳの幅方向一端部Ｓａの巻回方向の長さが、幅方向他端部Ｓｂの巻回方向の長さよりも長い場合を例示している。したがって、元シートロールＳＲの幅方向一端部ＳＲａの径Ｒ１は、幅方向他端部ＳＲｂの径Ｒ２よりも大きくなっている。また、帯状保護シートＳの幅方向一端部Ｓａの厚みは、幅方向他端部Ｓｂの厚みよりも大きくなっている。これらは、保管空間４での保管中に、帯状保護シートＳの幅方向他端部Ｓｂが、幅方向一端部Ｓａよりも熱による収縮が大きかったことによる。

ここで、本実施形態では、保管工程の後の元シートロールＳＲについて、帯状保護シートＳの代表長さをＬとし、帯状保護シートＳの幅方向両端部Ｓａ、Ｓｂにおける代表長さＬあたりの両長さＬ１、Ｌ２の差をΔＬとした場合に、ΔＬ／Ｌが０．３％以下である。すなわち、幅方向一端部Ｓａの代表長さＬあたりの長さＬ１と、幅方向他端部Ｓｂの代表長さＬあたり長さＬ２との差ΔＬを、代表長さＬで除算した比率ΔＬ／Ｌが０．３％以下である。この比率ΔＬ／Ｌは、好ましくは０．２％以下、より好ましくは０．１％以下である。したがって、この元シートロールＳＲは、保管空間４での保管期間中に、熱により受けた影響が極めて小さい。なお、代表長さＬは、帯状保護シートＳの幅方向中央位置での巻回方向の長さを基準として設定される。

次に、本製造方法が備える梱包工程の第一例及び第二例について説明する。

図３は、梱包工程の第一例を実施するための梱包体製造装置７を例示している。同図に示すように、梱包体製造装置７は、ガラス板Ｇ１を搬送する搬送部８と、保管用収納庫１の保管空間４から取り出された元シートロールＳＲから切断済保護シートＳ１（以下、単に保護シートＳ１という）を製作する製作部９と、梱包部１０と、を備える。

ガラス板Ｇ１は、図外の成形装置によって連続成形された帯状ガラスを、長手方向の所定長さ毎に切断すると共に、幅方向の両端部の不要部を切断除去することで得られたものである。このガラス板Ｇ１は、例えば、厚みが０．０１～２ｍｍであって、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイなどの各種ディスプレイ用や、太陽電池用のガラス基板やカバーガラスに利用される。なお、成形装置は、オーバーフローダウンドロー法やスロットダウンドロー法などのダウンドロー法を実行するものであってもよく、ダウンドロー法以外の方法、例えばフロート法を実行するものであってもよい。

搬送部８は、ガラス板Ｇ１を移動させる複数の保持部１１を備える搬送装置として構成される。各保持部１１は、ロボットアームその他の各種移動機構により三次元的に移動可能とされている。各保持部１１は、ガラス板Ｇ１を把持可能なクランプ機構１２を有する。搬送部２は、保持部１１のクランプ機構１２によってガラス板Ｇ１の上部を把持した状態で、当該ガラス板Ｇ１を矢印Ａ方向に搬送する。

製作部９は、定位置に設置された元シートロールＳＲから帯状保護シートＳを引き出す引き出し装置１３と、引き出された帯状保護シートＳを所定長さ毎に切断して保護シートＳ１を切り出す切断装置１４と、を備える。元シートロールＳＲは、保管用収納庫１の保管空間４から取り出した直後のものが使用される。また、元シートロールＳＲは、保管空間４に搬入した時期が早いものから順に取り出される。

図４に示すように、引き出し装置１３は、帯状保護シートＳの引き出し方向を横方向から縦方向に変換する方向変換ローラ１５と、方向変換ローラ１５の下方で帯状保護シートＳを挟持する一対の挟持ローラ１６と、を備える。

さらに、引き出し装置１３は、縦方向に移動可能な一対の上側保持部１７及び一対の下側保持部１８を備える。一対の上側保持部１７は、帯状保護シートＳの幅方向両端部Ｓａ、Ｓｂの相対的に上側の部位を保持するものである。一対の下側保持部１８は、帯状保護シートＳの幅方向両端部Ｓａ、Ｓｂの相対的に下側の部位を保持するものである。これらの保持部１７、１８は、帯状保護シートＳの幅方向両端部Ｓａ、Ｓｂを保持するクランプ機構１７ａ，１８ａを有する。

切断装置１４は、帯状保護シートＳを裏面側から支持する裏面支持部材１９と、裏面支持部材１９の表側に帯状保護シートＳを挟んで配置された切断刃２０と、を備える。

梱包部１０は、床面上に載置された梱包用パレット２１を有する。梱包用パレット２１上には、ガラス板Ｇ１及び保護シートＳ１が積層される（図３参照）。

この梱包工程の第一例は、引き出し工程を備える。引き出し工程では、まず、図４に示すように切断装置１４の近傍で待機していた一対の下側保持部１８が、帯状保護シートＳの幅方向両端部Ｓａ、Ｓｂを把持する。この状態で、一対の下側保持部１８が同図に鎖線で示すように下方に移動し、所定距離だけ移動した後に停止する。これにより、一回あたりの引き出し工程が終了する。

この後、一対の上側保持部１７が帯状保護シートＳの幅方向両端部Ｓａ、Ｓｂを把持する。これにより、帯状保護シートＳは、切断装置１４から下方に所定長さだけ引き出された状態で両保持部１７、１８によって保持される。

次に、切断装置１４の切断刃２０を、帯状保護シートＳに接触させ、上側保持部１７の上方位置で当該帯状保護シートＳを幅方向全長に亘って切断する。これにより、帯状保護シートＳから保護シートＳ１が切り出される。この時点で、保護シートＳ１は、幅方向両端部Ｓ１ａ、Ｓ１ｂの上部及び下部が、両保持部１７、１８によって保持された状態となる。この後、両保持部１７、１８が下方に移動し、然る後、保護シートＳ１が他の保持部（図示略）に受け渡されて位置調整などが行われることで、梱包用パレット２１上に縦姿勢で積載される。

この後は、搬送部８によって搬送されたガラス板Ｇ１が、梱包用パレット２１上に縦姿勢で積載される。そして、保護シートＳ１の梱包用パレット２１上への積載と、ガラス板Ｇ１の梱包用パレット２１上への積載とが、交互に複数回にわたって行われる。これにより、図５に示すようなガラス板梱包体２２が得られる。このガラス板梱包体２２は、保護シートＳ１とガラス板Ｇ１とが交互に積層されてなるガラス板積層体２３が梱包用パレット２１上に積載されたものである。

この梱包工程の第一例では、上述のように元シートロールＳＲから帯状保護シートＳを引き出す引き出し工程が行われるが、この引き出し工程は、適正かつ円滑に行われる。その理由は、元シートロールＳＲが保管用収納庫１の保管空間４から取り出された時点で、上記の比率ΔＬ／Ｌが０．３％以下（又は０．２％以下、若しくは０．１％以下）であることによる。しかしながら、この比率ΔＬ／Ｌが、仮にこの数値を超えている場合には、次に示すような問題が生じる。

すなわち、元シートロールＳＲから引き出されている帯状保護シートＳの幅方向一端部Ｓａの巻回方向の長さが、幅方向他端部Ｓｂの巻回方向の長さよりも不当に長い場合（上記の比率ΔＬ／Ｌが上記の数値範囲を逸脱する程度に長い場合）には、図４に鎖線で示すような弛みＺが生じる。詳述すると、下側保持部１８が帯状保護シートＳを把持した状態で下方に移動する際（引き出し工程を行っている際）に、当該帯状保護シートＳの幅方向一端部Ｓａ側における一対の挟持ローラ１６による挟持箇所の引き出し方向上流側部位に弛みＺが生じる。そのため、帯状保護シートＳが一対の挟持ローラ１６の相互間に詰まる等の問題が生じる。

このような問題に対しては、以下に示すような対策を講じることができる。

第一の対策として、上記の比率ΔＬ／Ｌを測定する測定工程を備えるようにする。この測定工程は、元シートロールＳＲを保管空間４から取り出した後で、かつ、梱包体製造装置７に設置する前に行うことが好ましいが、当該装置７に設置した後で、かつ、梱包工程（引き出し工程）が開始される前に行ってもよい。このようにすれば、上記の比率ΔＬ／Ｌが上記の数値範囲を逸脱するとの測定結果が得られた元シートロールＳＲを他の元シートロールＳＲに取り換えれば、上記の詰まり等の問題が生じなくなる。また、挟持ローラ１６が上記の詰まり等によって損傷する等の不具合も生じなくなる。

ここで、測定工程は、次のような手法により行われる。すなわち、図６に示すように、まず、元シートロールＳＲにおける帯状保護シートＳの巻回方向の始端部Ｓｘが鎖線で示す位置にあるとした場合、紙面と直交する方向から視て巻軸６の中心軸線Ｘと同位置に同方向に延びる第一の直線Ｘ１を幅方向全長に亘って描く。次いで、帯状保護シートＳを長さＬだけ引き出した後、紙面と直交する方向から視て巻軸６の中心軸線Ｘと同位置に同方向に延びる第二の直線Ｘ２を幅方向全長に亘って描く。この後、引き出した帯状保護シートＳの幅方向一端部Ｓａにおける第一の直線Ｘ１との交点Ｘａと、第二の直線Ｘ２との交点Ｘｂとの直線距離Ｌ３を測定する。続いて、幅方向他端部Ｓｂにおける第一の直線Ｘ１との交点Ｘｃと、第二の直線Ｘ２との交点Ｘｄとの直線距離Ｌ４を測定する。この測定は、作業者が手作業で行ってもよく、センサなどを使用して行ってもよい。そして、測定した長さＬ３と長さＬ４との差ΔＬを算出し、この差ΔＬを代表長さＬで除算することで、上記の比率ΔＬ／Ｌを求める。この場合の代表長さＬは、第一の直線Ｘ１の中心と、第二の直線Ｘ２の中心との直線距離である。

上記問題に対する第二の対策として、元シートロールＳＲにおける帯状保護シートＳの幅方向両端部Ｓａ、Ｓｂの巻回方向の代表長さＬあたりの両長さの相違を検出する第一検査工程を備えるようにする。この第一検査工程も、元シートロールＳＲを保管空間４から取り出した後で、かつ、梱包体製造装置７に設置する前に行うことが好ましいが、当該装置７に設置した後で、かつ、梱包工程（引き出し工程）が開始される前に行ってもよい。このようにすれば、上記の両長さが不当に相違するとの検査結果が得られた元シートロールＳＲを他の元シートロールＳＲに取り換えることで、上記の詰まり等の問題が回避され得る。この場合、上記の不当な相違（例えば図４に鎖線で示すような弛みＺが生じる程度の相違）が存在するか否かは、作業者の目視や手作業によって決めるようにしてもよく、センサなどを使用して決めるようにしてもよい。

上記問題に対する第三の対策として、引き出し工程が、帯状保護シートＳの幅方向両端部Ｓａ、Ｓｂの巻回方向の代表長さＬあたりの両長さの相違による引き出し不良が発生するか否かを検出する第二検査工程を含むようにする。この第二検査工程では、上記の両長さの相違によって、例えば図４に鎖線で示すような弛みＺが生じて一対の挟持ローラ１６の相互間に帯状保護シートＳが詰まる等の引き出し不良が発生するか否かが検出される。この検出は、作業者の目視によって行ってもよく、挟持ローラ１６に作用する負荷を検出するセンサなどを使用して行ってもよい。このようにすれば、引き出し不良の発生が検出された場合に、梱包工程を中断して、元シートロールＳＲを他の元シートロールＳＲに取り換えることで、上記の詰まり等の発生を放置しておくことによる引き出し装置１３の損傷や破損等を防止できる。

図７は、梱包工程の第二例を実施するための梱包体製造装置２５を例示している。同図に示すように、梱包体製造装置２５は、図外の成形装置によって連続成形される帯状ガラスフィルムＧを搬送する搬送部２６と、搬送される帯状ガラスフィルムＧの不要部を切除する切除部２７と、梱包部２８と、を備える。

この帯状ガラスフィルムＧは、例えば、厚みが３００μｍ以下であって、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイなどの各種ディスプレイ用や、太陽電池用のガラス基板やカバーガラスに利用される。なお、成形装置は、オーバーフローダウンドロー法やスロットダウンドロー法などのダウンドロー法を実行するものであってもよく、ダウンドロー法以外の方法、例えばフロート法を実行するものであってもよい。

搬送部２６は、帯状ガラスフィルムＧを横方向（水平方向）に搬送するコンベア２９を備える。

切除部２７は、帯状ガラスフィルムＧの幅方向両端部（不要部）Ｇｘを切除するためのレーザー３０を備える。レーザー３０を用いた切除は、例えばレーザー割断法等によって実行される。これにより、帯状ガラスフィルムＧの有効部Ｇａから不要部Ｇｘが分断される。分断後の不要部Ｇｘは、コンベア２９から下方に落下させて廃棄する。

梱包部１０は、搬送される帯状ガラスフィルムＧ（有効部Ｇａ）に、元シートロールＳＲから引き出された帯状保護シートＳを重ねた状態で巻き取る巻芯３１を備える。この場合も、元シートロールＳＲは、保管空間４から取り出された直後のものが使用される。

この梱包工程の第二例では、元シートロールＳＲから帯状保護シートＳを引き出す引き出し工程が連続して行われることで、図８に実線で示すような帯状ガラスフィルム梱包体３２が得られる。この帯状ガラスフィルム梱包体３２は、同図に鎖線で示すように帯状保護シートＳの方が帯状ガラスフィルムＧよりも幅方向の長さが長くなっているが、両者Ｓ、Ｇの幅方向の長さは同一であってもよく、或いは、前者Ｓの方が後者Ｇよりも幅方向の長さが短くてもよい。

この梱包工程の第二例では、上述のように元シートロールＳＲから帯状保護シートＳを連続して引き出す引き出し工程が行われるが、この引き出し工程は、適正かつ円滑に行われる。その理由は、上記第一例の場合と同様である。

しかしながら、元シートロールＳＲから引き出されている帯状保護シートＳの幅方向一端部Ｓａの巻回方向の長さが、幅方向他端部Ｓｂの巻回方向の長さよりも不当に長い場合（上記の比率ΔＬ／Ｌが上記の数値範囲を逸脱する程度に長い場合）には、図９に示すような巻きずれＺ１が生じる。詳述すると、帯状ガラスフィルム梱包体３２の端面３２ａが平面状にならずに図示のように円錐形状になる。

これに対する第一の対策として、上記第一例の場合と同様の測定工程を行うようにしてもよい。この測定工程は、上記第一例の場合と同じ時期に同じ要領で行うことができる。

また、第二の対策として、上記第一例の場合と同様の第一検査工程を行うようにしてもよい。この第一検査工程も、上記第一例の場合と同じ時期に同じ要領で行うことができる。

さらに、第三の対策として、上記第一例の場合と同様の第二検査工程を行うようにしてもよい。この第二検査工程では、引き出し工程を行っている初期段階で、上記巻きずれＺ１による引き出し不良を検出することができる。したがって、引き出し不良の検出持に、梱包工程を中断して、元シートロールＳＲを他の元シートロールＳＲに取り換えることで、その後の梱包工程を適正かつ円滑に行うことができる。この第二検査工程は、作業者の目視によって行ってもよく、上記巻きずれＺ１を検出するセンサなどを使用して行ってもよい。

なお、帯状ガラスフィルム梱包体３２の最終の形態として、図１０に示すように、巻き芯３１の軸方向両端部にフランジ３３を取り付けるようにしてもよい。

[第一例]
図１１に示すグラフは、元シートロールＳＲの保管温度と上記の比率ΔＬ／Ｌとの関係について、本発明者等が行った実験結果を示すものである。また、下記の表１は、この実験結果に加えて、上記の比率ΔＬ／Ｌと引き出し工程で引き出し不良が発生するか否かとの関係について、本発明者等が行った実験結果を示すものである。この実験を行うに際しては、一個の元シートロールＳＲを保管できる程度の容積の恒温槽を準備した。この恒温槽は、一箇月以上の長期間に亘って槽内での保管温度を一定に維持できるように構成した。実験では、八個の元シートロールＳＲについて、恒温槽内の温度をそれぞれ２５℃～６０℃の間で５℃ずつ異なる温度に維持して一箇月間保管した。また、保管後の八個の元シートロールＳＲについて上記梱包工程の第一例を実施し、引き出し不良が発生するか否かを検出した。ここでの引き出し不良は、図４に示す弛みＺが生じることによる詰まりの発生である。下記の表１中、「○」は、引き出し不良が発生しなかったことを意味し、「×」は、引き出し不良が発生したことを意味する。

実験の結果、図１１のグラフ及び上記の表１に示すように、恒温槽内の温度を４０℃以下に設定した場合には、上記の比率ΔＬ／Ｌは零であるが、４５℃を超える温度に設定した場合には、上記の比率ΔＬ／Ｌが著しく大きくなった。これにより、元シートロールＳＲを既述の保管空間４に保管する際には、保管温度を既述のように４５℃以下にすべきであることを見出した。

さらに、上記の表１に示すように、上記の比率ΔＬ／Ｌが０．４％以上である場合には、引き出し不良が発生している。したがって、上記の比率ΔＬ／Ｌが既述のように０．３％以下であれば、引き出し不良が発生しなくなることを把握できる。なお、この結果は、上記梱包工程の第二例を実施した場合、図９に示す巻きずれＺ１による引き出し不良が発生するか否かについても同様であると推認できる。

[第二例]
下記の表２は、本発明の実施例１、２、３及び比較例１、２、３について、元シートロールＳＲの幅方向の温度差及び保管期間と上記の比率ΔＬ／Ｌとの関係、並びに比率ΔＬ／Ｌと引き出し不良との関係を示すものである。ここで、元シートロールＳＲの幅方向の温度差は、下記の表２に示すように元シートロールＳＲの幅方向の最高温度と最低温度とを測定した結果として知得できる。なお、表２に示す引き出し不良に関する説明事項は、上記の表１に示した引き出し不良について既に説明した事項と同一である。

上記の表２によれば、実施例１、２、３は何れも、元シートロールＳＲの幅方向の温度差（最高温度と最低温度との差）が、１０℃以下となっている。これに対して、比較例１は、元シートロールＳＲの幅方向の温度差が、１０℃を超えている。実施例１、２、３は何れも、保管工程前のΔＬ／Ｌが０．３％以下である。これに対して、比較例２は、保管工程前からΔＬ／Ｌが０．３％を超えている。実施例１、２、３は何れも、保管期間が三箇月以下である。これに対して、比較例３は、保管期間が三箇月を超えている。これらとの関係において、実施例１、２、３は何れも、保管工程後のΔＬ／Ｌが０．３％以下となっているが、比較例１，２，３は、保管工程後のΔＬ／Ｌが０．３％を超えている。また、これらとの関係において、実施例１、２、３は何れも、引き出し不良が発生していないが、比較例１、２，３は、引き出し不良が発生している。以上の結果から、元シートロールＳＲの幅方向の温度差が既述のように１０℃以下であり、保管工程前のΔＬ／Ｌが０．３％であり、保管期間が三箇月以下であれば、保管行程後のΔＬ／Ｌが０．３％以下となる。従って、引き出し不良が発生しなくなることを把握できる。

１ 保管用収納庫
２ 床面
３ａａ 側壁部の内壁面
３ｂａ 天井壁部の内壁面
４ 保管空間
１３ 引き出し装置
２１ 梱包用パレット
２２ ガラス板梱包体
３２ 帯状ガラスフィルム梱包体
Ｇ 帯状ガラスフィルム
Ｇ１ ガラス板
Ｓ 帯状保護シート
Ｓ１ 保護シート（切断済保護シート）
Ｓａ 帯状保護シートの幅方向一端部
Ｓｂ 帯状保護シートの幅方向他端部
ＳＲ 元シートロール

Claims (11)

1. ガラス物品と保護シートとを使用して梱包作業を行う梱包工程を備えたガラス物品梱包体の製造方法であって、
   前記保護シートの元材が、樹脂でなる帯状保護シートをロール状に巻回した元シートロールであり、
   前記梱包工程の前工程として、前記元シートロールを保管空間に保管する保管工程を備え、
   前記保管工程の後の前記元シートロールについて、前記帯状保護シートの幅方向両端部における巻回方向の代表長さＬあたりの両長さの差をΔＬとした場合に、ΔＬ／Ｌが０．３％以下であることを特徴とするガラス物品梱包体の製造方法。
2. 前記ガラス物品は、ガラス板であると共に、前記保護シートは、前記元シートロールから引き出した前記帯状保護シートを巻回方向の所定長さ毎に切断することで得た切断済保護シートであり、
   前記ガラス物品梱包体は、梱包用パレット上に、前記ガラス板と前記切断済保護シートとを積層してなることを特徴とする請求項１に記載のガラス物品梱包体の製造方法。
3. 前記元シートロールから前記帯状保護シートを引き出す引き出し装置が、該帯状保護シートの幅方向両端部を挟持した状態で引き出すことを特徴とする請求項２に記載のガラス物品梱包体の製造方法。
4. 前記ガラス物品は、帯状ガラスフィルムであると共に、前記保護シートは、前記元シートロールから引き出した前記帯状保護シートであり、
   前記ガラス物品梱包体は、前記帯状ガラスフィルムに前記帯状保護シートを重ねてロール状に巻き取ってなることを特徴とする請求項１に記載のガラス物品梱包体の製造方法。
5. 前記保管工程では、前記元シートロールの最高温度が４５℃以下であることを特徴とする請求項１～４の何れかに記載のガラス物品梱包体の製造方法。
6. 前記保管工程では、前記元シートロールの幅方向の温度差が１０℃以下であることを特徴とする請求項１～４の何れかに記載のガラス物品梱包体の製造方法。
7. 前記保管工程では、前記元シートロールが前記保管空間を構成する床面及び内壁面から５００ｍｍ以上離間し、且つ、前記元シートロールを積み上げた際の高さが前記床面から２０００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１～４の何れかに記載のガラス物品梱包体の製造方法。
8. 前記保管工程では、前記元シートロールが直射日光から遮蔽されていることを特徴とする請求項１～４の何れかに記載のガラス物品梱包体の製造方法。
9. ガラス物品と保護シートとを使用して梱包作業を行う梱包工程を備えたガラス物品梱包体の製造方法であって、
   前記保護シートの元材が、樹脂でなる帯状保護シートをロール状に巻回した元シートロールであり、
   前記梱包工程の前工程として、
   前記元シートロールを保管空間に保管する保管工程と、
   前記保管工程の後の前記元シートロールについて、前記帯状保護シートの幅方向両端部における巻回方向の代表長さＬあたりの両長さの差をΔＬとした場合に、ΔＬ／Ｌを測定する測定工程と、
   を備えることを特徴とするガラス物品梱包体の製造方法。
10. ガラス物品と保護シートとを使用して梱包作業を行う梱包工程を備えたガラス物品梱包体の製造方法であって、
    前記保護シートの元材が、樹脂でなる帯状保護シートをロール状に巻回した元シートロールであり、
    前記梱包工程の前工程として、
    前記元シートロールを保管空間に保管する保管工程と、
    前記保管工程の後の前記元シートロールについて、前記帯状保護シートの幅方向両端部における巻回方向の代表長さあたりの両長さの相違を検出する検査工程と、
    を備えることを特徴とするガラス物品梱包体の製造方法。
11. ガラス物品と保護シートとを使用して梱包作業を行う梱包工程を備えたガラス物品梱包体の製造方法であって、
    前記保護シートの元材が、樹脂でなる帯状保護シートをロール状に巻回した元シートロールであり、
    前記梱包工程の前工程として、前記元シートロールを保管空間に保管する保管工程を備え、
    前記梱包工程は、前記元シートロールから前記帯状保護シートを引き出す引き出し工程を含み、
    前記引き出し工程は、前記帯状保護シートの幅方向両端部における巻回方向の代表長さあたりの両長さの相違による引き出し不良が発生するか否かを検出する検査工程を含むことを特徴とするガラス物品梱包体の製造方法。

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