JP2024040802A - ガラス樹脂積層体の製造方法及びガラス樹脂積層体 - Google Patents

Abstract

【課題】ガラス樹脂積層体におけるガラスシートの端部の損傷を防止する。【解決手段】ガラス樹脂積層体の製造方法は、積層工程Ｓ２と、圧着工程Ｓ３とを備える。圧着工程Ｓ３では、積層体Ｌにおけるガラスシート３を押圧部材５によって樹脂板２に向かって押圧することで、接着層４を介して樹脂板２とガラスシート３とを圧着する。圧着工程Ｓ３では、押圧部材５の突出部５ａを変形させることによって、ガラスシート３の端部３ａを樹脂板２に近づくように変形させる。【選択図】図２

Description

本発明は、ガラス樹脂積層体の製造方法及びガラス樹脂積層体に関する。

各種機器のカバー部材や、建材などの幅広い分野において、耐久性と軽量性の両立を図るなどの観点から、樹脂板にガラスシートを積層一体化したガラス樹脂積層体が多く用いられている。

例えば特許文献１は、同じ大きさ（面積）の樹脂板及びガラスシートを、熱硬化型接着剤等からなる接着層によって接着してなるガラス樹脂積層体を開示している（同文献の段落００２８及び図１参照）。

特開２０１４－１２３７３号公報

上記のようなガラス樹脂積層体では、搬送中や施工中にガラスシートの端部に異物が接触することで、この端部の破損を招くおそれがあった。

そこで本発明は、ガラス樹脂積層体におけるガラスシートの端部の損傷を防止することを技術的課題とする。

（１） 本発明は上記の課題を解決するためのものであり、樹脂板に接着層を介してガラスシートを積層一体化したガラス樹脂積層体を製造する方法において、前記樹脂板と、前記接着層と、前記ガラスシートと、を重ねて積層体を形成する積層工程と、前記積層体における前記ガラスシートを押圧部材によって前記樹脂板に向かって押圧することで、前記接着層を介して前記樹脂板と前記ガラスシートとを圧着する圧着工程と、を備え、前記押圧部材は、前記ガラスシートの端部から外側に突出する突出部を有しており、前記圧着工程では、前記押圧部材の前記突出部を変形させることによって、前記ガラスシートの前記端部を前記樹脂板に近づくように変形させることを特徴とする。

かかる構成によれば、圧着工程において、押圧部材の突出部を変形させ、ガラスシートの端部を樹脂板に向かって押圧することによって、ガラスシートの端部を樹脂板の表面に近づくように変形させることができる。これにより、圧着工程が終了すると、ガラスシートの端部は、この端部よりも内側の部分よりも、樹脂板に近い位置に設けられることになる。これにより、ガラス樹脂積層体におけるガラスシートの端部は異物に接触し難くなり、この端部の損傷を防止することが可能となる。

（２） 上記（１）の構成において、前記押圧部材は、ソーダガラスにより構成されるガラス板であってもよく、前記押圧部材の厚さは、４ｍｍ以上１５ｍｍ以下であってもよい。かかる構成によれば、圧着工程において、ガラスシートの端部を上記のように確実に変形させることが可能となる。

（３） 上記（１）又は（２）の構成において、前記ガラスシートの前記端部は、端面を有しており、前記圧着工程では、前記ガラスシートの前記端部に係る前記端面の位置におけるガラス樹脂積層体の厚さが、前記ガラスシートの前記端部よりも内側の位置におけるガラス樹脂積層体の厚さよりも薄くなるように、前記押圧部材によって前記ガラスシートを押圧してもよい。

かかる構成によれば、ガラスシートの端部に係る端面の位置におけるガラス樹脂積層体の厚さを薄くすることで、ガラスシートの端部に異物が接触し難くなり、ガラスシートの端部の損傷を防止することができる。

（４） 上記（３）の構成において、前記圧着工程では、前記ガラスシートの前記端部に係る前記端面の位置における前記接着層の厚さ（Ｔａ）と、前記ガラスシートの前記端部よりも内側の位置における前記接着層の厚さ（Ｔｂ）との比（Ｔａ／Ｔｂ）が、０．６以上０．９８以下となるように、前記押圧部材によって前記ガラスシートを押圧してもよい。

かかる構成によれば、ガラスシートの端部に係る端面の位置における接着層の厚さを薄くすることによって、この端面の位置におけるガラス樹脂積層体の厚さを薄くすることができる。これにより、ガラスシートの端部に異物が接触し難くなる。また、ガラスシートの端部に係る端面の位置における接着層の厚さが過度に薄くなると、ガラスシートが剥離し易くなるが、上記の厚さの比（Ｔａ／Ｔｂ）を所定の範囲内に規制することにより、ガラスシートの剥離を抑制できる。

（５） 上記（１）から（４）のいずれかの構成において、前記積層体における前記樹脂板の端部は、前記ガラスシートの前記端部から突出していてもよい。これによって、製造されたガラス樹脂積層体におけるガラスシートの端部に異物が接触し難くなる。

（６） 本発明は、上記の課題を解決するためのものであり、樹脂板に接着層を介してガラスシートを積層一体化したガラス樹脂積層体であって、前記ガラスシートの端部は、端面を有しており、前記ガラスシートの前記端部に係る前記端面の位置におけるガラス樹脂積層体の厚さは、前記ガラスシートの前記端部よりも内側の位置におけるガラス樹脂積層体の厚さよりも薄いことを特徴とする。

かかる構成によれば、ガラスシートの端部に係る端面の位置におけるガラス樹脂積層体の厚さを薄くすることによって、ガラスシートの端部に異物が接触し難くなる。これにより、ガラス樹脂積層体におけるガラスシートの端部の損傷を防止することが可能となる。

（７） 上記（６）の構成において、前記ガラスシートの前記端部に係る前記端面の位置における前記接着層の厚さ（Ｔａ）と、前記ガラスシートの前記端部よりも内側の位置における前記接着層の厚さ（Ｔｂ）との比（Ｔａ／Ｔｂ）は、０．６以上０．９８以下であってもよい。

かかる構成によれば、ガラスシートの端部に係る端面の位置における接着層の厚さを薄くすることによって、この端面の位置におけるガラス樹脂積層体の厚さを薄くすることができる。これにより、ガラス樹脂積層体におけるガラスシートの端部に異物が接触し難くなる。

（８） 上記（６）又は（７）の構成において、前記樹脂板の端部は、前記ガラスシートの前記端部から突出していてもよい。これによって、ガラス樹脂積層体におけるガラスシートの端部に異物が接触し難くなる。

本発明によれば、ガラス樹脂積層体におけるガラスシートの端部の損傷を防止することができる。

ガラス樹脂積層体の断面図である。 ガラス樹脂積層体の一部の断面図である。 ガラス樹脂積層体の製造方法を示すフローチャートである。 ガラス樹脂積層体の製造方法における準備工程を示す側面図である。 ガラス樹脂積層体の製造方法における積層工程を示す側面図である。 ガラス樹脂積層体の製造方法における圧着工程を示す断面図である。 ガラス樹脂積層体の製造方法における圧着工程を示す断面図である。 ガラス樹脂積層体の製造方法における圧着工程後の状態を示す断面図である。

以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら説明する。図１乃至図８は、本発明に係るガラス樹脂積層体及びその製造方法の一実施形態を示す。

図１に示すように、ガラス樹脂積層体１は、透明な樹脂板２と、この樹脂板２に積層される透明なガラスシート３と、樹脂板２とガラスシート３との間に介在する透明な接着層４と、を備える。なお、ガラス樹脂積層体１は、矩形状に構成されるが、この形状に限定されない。

樹脂板２は、例えば矩形状に構成されるが、この形状に限定されない。樹脂板２の厚さ寸法は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下とされ、より好ましくは０．０５ｍｍ以上１５ｍｍ以下、最も好ましくは、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下とされる。

樹脂板２のサイズは、例えば縦方向及び横方向の寸法がそれぞれ１００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下、最も好ましくは、５００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下とされる。

樹脂板２の材質としては、例えばポリカーボネートが好適に使用される他、ポリメタアクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等の各種樹脂材料を利用できる。

ガラスシート３は、例えば矩形状に構成されるが、この形状に限定されない。ガラスシート３は、二枚のガラスシートを含み、樹脂板２の表裏両面を被覆している。ガラスシート３の面積は、樹脂板２の面積よりも小さい。ガラスシート３のサイズは、例えば縦方向及び横方向の寸法がそれぞれ９８ｍｍ以上２９９５ｍｍ以下、最も好ましくは、４９７ｍｍ以上２４９５ｍｍ以下とされる。

ガラスシート３の端部３ａは、樹脂板２の端部２ａよりも内側に位置している。換言すると、樹脂板２の四辺に係る各端部２ａは、ガラスシート３の四辺に係る各端部３ａよりも外側に突出している。

なお、樹脂板２の端部２ａは、端面２ｂを有しており、ガラスシート３の端部３ａは、端面３ｂを有している。樹脂板２の端部２ａは、その端面２ｂから樹脂板２の中央部に向かって１０ｍｍまでの範囲の部分である。ガラスシート３の端部３ａは、その端面３ｂからガラスシート３の中央部に向かって１０ｍｍまでの範囲の部分である。

樹脂板２の端面２ｂと、ガラスシート３の端面３ｂとの距離Ｄ１は、例えば１ｍｍ以上１５ｍｍ以下とされることが好ましい。

ガラスシート３としては、樹脂板２よりも薄板のものが好ましく、その厚さ寸法は、７００μｍ以下とされ、好ましくは２００μｍ以上６００μｍ以下とされる。

ガラスシート３の材質としては、ケイ酸塩ガラス、シリカガラスが用いられ、好ましくはホウ珪酸ガラス、ソーダライムガラス、アルミノ珪酸塩ガラス、無アルカリガラス等が用いられる。ここで、無アルカリガラスとは、アルカリ成分（アルカリ金属酸化物）が実質的に含まれていないガラスのことであって、具体的には、アルカリ成分の重量比が３０００ｐｐｍ以下のガラスのことである。本発明におけるアルカリ成分の重量比は、好ましくは１０００ｐｐｍ以下であり、より好ましくは５００ｐｐｍ以下であり、最も好ましくは３００ｐｐｍ以下である。

ガラスシート３は、公知のフロート法、ロールアウト法、スロットダウンドロー法、リドロー法等を使用することができるが、オーバーフローダウンドロー法によって成形されていることが好ましい。オーバーフローダウンドロー法は、断面が略くさび形の成形体の上部に設けられたオーバーフロー溝に溶融ガラスを流し込み、このオーバーフロー溝から両側に溢れ出た溶融ガラスを成形体の両側の側壁部に沿って流下させながら、成形体の下端部で融合一体化し、一枚のガラスシート３を連続成形するというものである。

オーバーフローダウンドロー法により、厚さ５００μｍ以下のガラスシート３を大量かつ安価に作製することができる。これにより作製されたガラスシート３は、研磨や研削、ケミカルエッチング等によってガラスシート３の厚さの調整をする必要がない。また、オーバーフローダウンドロー法は、成形時にガラスシート３の両面が成形体と接触しない成形法であり、得られたガラスシート３の両面（透光面）は火造り面となり、研磨しなくても高い表面品位を得ることができる。これにより、ガラスシート３に対する接着層４の密着力を向上させることができ、より正確かつ精密にガラスシート３と樹脂板２とを積層させることが可能となる。

接着層４の材質としては、例えば、エチレン酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）が好適に使用されるが、これに限らず、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）その他の熱可塑性接着材を使用することができる。

接着層４の厚さ寸法は、１００～１０００μｍとされることが好ましく、より好ましくは２００～８００μｍである。接着層４の面積は、ガラスシート３の面積よりも大きく、樹脂板２の面積とほぼ等しい。接着層４は、ガラスシート３の端面３ｂを覆う被覆部４ａを有する。被覆部４ａは、ガラスシート３の端面３ｂだけでなく、樹脂板２の端部２ａの表裏面（端面２ｂを除く部分）をも被覆している。

図２に示すように、ガラスシート３の端部３ａに係る端面３ｂの位置におけるガラス樹脂積層体１の厚さＴ１は、ガラスシート３の端部３ａよりも内側の位置におけるガラス樹脂積層体１の厚さＴ２よりも薄い。ここで、ガラスシート３の端部３ａよりも内側の位置とは、その端面３ｂからガラスシート３の内側（中央部側）に８０ｍｍ以上離れた位置をいう。

上記のように、ガラスシート３の端部３ａに係る端面３ｂの位置におけるガラス樹脂積層体１の厚さＴ１が薄くなるのは、ガラスシート３の端部３ａが、他の部分よりも樹脂板２の表面に近づくように変形しているためである。

具体的には、ガラスシート３の端部３ａは、その端面３ｂの位置において、樹脂板２の表面に最も近づくように湾曲状に変形している。この構成により、ガラスシート３の端面３ｂの位置における接着層４の部分４ｂ（図２参照）の厚さＴａは、ガラスシート３の端部３ａよりも内側の位置における接着層４の厚さＴｂよりも小さくなっている。

この場合において、ガラスシート３の端部３ａに係る端面３ｂの位置における接着層４（４ｂ）の厚さ（Ｔａ）と、ガラスシート３の端部３ａよりも内側の位置における接着層４の厚さ（Ｔｂ）との比（Ｔａ／Ｔｂ）は、０．６以上０．９８以下であることが好ましい。また、これらの厚さの差（Ｔｂ－Ｔａ）は、例えば０．０３ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下であることが好ましい。ガラスシート３の端部３ａに係る端面３ｂの位置における接着層４の厚さが過度に薄くなると、接着力が低下し、その結果、ガラスシート３が剥離し易くなる。本実施形態では、上記の厚さの比（Ｔａ／Ｔｂ）を所定の範囲内に規制することにより、ガラスシート３の剥離を抑制できる。

なお、端面３ｂの位置における接着層４（４ｂ）の厚さ（Ｔａ）は、平面視した場合におけるガラスシート３の、隣接する頂点の中間位置、及び頂点から両側２０ｍｍの位置における厚さを測定した平均値とすることができる。また、端部３ａよりも内側の位置における接着層４の厚さ（Ｔｂ）は、端部３ａよりも２０ｍｍ内側における任意の１０点の厚さを測定した平均値とすることができる。

以下、上記構成のガラス樹脂積層体１を製造する方法について説明する。図３に示すように、本方法は、準備工程Ｓ１と、積層工程Ｓ２と、圧着工程Ｓ３とを備える。

準備工程Ｓ１では、図４に示すように、一枚の樹脂板２と、二枚のガラスシート３と、二枚のシート状の接着層４と、を準備する。さらに、後述する圧着工程Ｓ３において使用する押圧部材（当て部材）５を準備する。

積層工程Ｓ２では、図５に示すように、準備工程Ｓ１で用意した樹脂板２と、接着層４と、ガラスシート３とを重ね合わせる。すなわち、樹脂板２の両面に接着層４を接触させ、接着層４の外側の面に各ガラスシート３を接触させる。さらに、押圧部材５を各ガラスシート３の外側の表面に重ね合わせる。このように上記の各要素が重なることで、図５に示す積層体Ｌが形成される。

押圧部材５は、ガラスシート３の面積、樹脂板２の面積よりも大きな面積を有する板部材である。押圧部材５は、例えばソーダガラスにより構成される矩形状のガラス板であるが、押圧部材５の材質及び形状は本実施形態に限定されない。押圧部材５は、一枚のガラス板でもよく、複数枚のガラス板を貼り合わせることによって構成された合わせガラスであってもよい。押圧部材５の厚さは、例えば４ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることが好ましい。

積層体Ｌにおいて、押圧部材５は、四辺に係る各端部５ａが、ガラスシート３の四辺の各端部３ａに係る端面３ｂよりも外側に突出し、さらには樹脂板２の四辺の各端部２ａに係る端面２ｂよりも外方に突出している。以下、ガラスシート３の端部３ａに係る端面３ｂよりも外側に突出する押圧部材５の端部５ａを突出部といい、この突出部に端部と同じ符号５ａを用いる。

図５に示すように、押圧部材５の突出部５ａは、各辺に端面５ｂを有する。突出部５ａの長さ、すなわち突出部５ａの端面５ｂとガラスシート３の端部３ａに係る端面３ｂとの距離Ｄ２は、例えば５ｍｍ以上３０ｍｍ以下とされることが好ましい。また、押圧部材５の突出部５ａに係る端面５ｂと、樹脂板２の端部２ａに係る端面２ｂとの距離Ｄ３は、例えば１ｍｍ以上２９ｍｍ以下とされることが好ましい。

圧着工程Ｓ３は、例えば積層工程Ｓ２で形成した積層体Ｌを加熱し、圧着する工程である。図６に示すように、圧着工程Ｓ３では、オートクレーブ装置６によって積層体Ｌを加熱及び圧着する。

オートクレーブ装置６は、上記の押圧部材５の他、積層体Ｌを内部に収容する袋体（真空バッグ）７と、袋体７の内部の気体を吸引するポンプ８と、袋体７を収容する炉（図示せず）と、を備える。

袋体７は、ゴムなどの伸縮性を有する弾性材質で形成されており、その開口部に、ポンプ８に接続された管９が挿入され得る。

圧着工程Ｓ３では、積層体Ｌを袋体７の開口部からその内部に収容する（収容工程）。次に、積層体Ｌを収容した袋体７を、炉内に収容する。その後、袋体７の開口部にポンプ８に接続された管９を挿入し、袋体７の開口部を固定具１０で管９に固定する。

次に、炉内を加圧するとともに、ポンプ８を稼働させ、袋体７の内部の気体を排出し、袋体７の内部の気圧を負圧にする。これにより、図６に示すように、袋体７が縮んで積層体Ｌにおける押圧部材５に密着する。この過程で、押圧部材５が袋体７によって押し込まれ、積層体Ｌにおけるガラスシート３を樹脂板２に向かって押圧する。なお、炉内の圧力は、０．３ＭＰａ以上１．５ＭＰａ以下に設定され、袋体７の内部の気圧は、例えば、１０００Ｐａ以下（好ましくは１００Ｐａ以下）に設定される。

その後、袋体７内の押圧部材５によって積層体Ｌを押圧した状態で、袋体７を外部から加熱し、積層体Ｌに含まれる接着層４を溶融させる（加熱工程）。なお、加熱温度は、接着層４の種類によって異なるが、例えば、８０℃～１４０℃程度とされる。

上記の加熱状態において、押圧部材５の突出部５ａは、袋体７の圧縮に伴って変形する。すなわち、図７において二点鎖線で示すように、ガラスシート３の端部３ａから突出している押圧部材５の突出部５ａは、樹脂板２に近づくように弾性変形する。これにより、ガラスシート３の端部３ａは、図７において二点鎖線で示すように、押圧部材５の突出部５ａの変形に伴って、樹脂板２の表面に近づくように弾性変形する。

接着層４は、上記のようにガラスシート３の端部３ａが変形することで、ガラスシート３の端部３ａに係る端面３ｂの位置に対応する部分の厚さが、ガラスシート３の端部３ａよりも内側の位置における厚さよりも薄くなる。このとき、軟化した接着層４は、ガラスシート３の端部３ａに係る端面３ｂを被覆するように流動する。これにより、この端面３ｂと、樹脂板２の端部２ａの表面とを被覆する被覆部４ａが形成される。

上記の加熱状態を所定時間維持した後、オートクレーブ装置６による加熱・加圧処理を停止させる。これにより、オートクレーブ装置６内の温度を低下させる（冷却工程）。そうすると、図８に示すように、軟化した接着層４が固化し、接着層４による樹脂板２とガラスシート３との接着が完了する。

圧着工程Ｓ３が終了すると、接着層４を介してガラスシート３が樹脂板２に積層一体化されたガラス樹脂積層体１が形成される。このとき、ガラス樹脂積層体１におけるガラスシート３は、端部３ａが上記のように弾性変形した状態で、接着層４に固定されている。

以上説明した本実施形態に係るガラス樹脂積層体１及びその製造方法によれば、圧着工程Ｓ３において、押圧部材５の突出部５ａを変形させ、ガラスシート３の端部３ａを樹脂板２に向かって押し付けることによって、ガラスシート３の端部３ａを樹脂板２の表面に近づくように変形させることができる。

これにより、ガラスシート３の端部３ａに係る端面３ｂの位置におけるガラス樹脂積層体１の厚さＴ１を、ガラスシート３の端部３ａよりも内側の位置におけるガラス樹脂積層体１の厚さＴ２よりも薄くすることができる。したがって、ガラス樹脂積層体１を利用する際に、樹脂板２の表面側に近づいて位置することとなったガラスシート３の端部３ａに異物が接触し難くなる。これにより、ガラス樹脂積層体１におけるガラスシート３の端部３ａの損傷を可及的に防止することが可能となる。

なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記の実施形態では、樹脂板２の両方の表面にガラスシート３を積層してなるガラス樹脂積層体１を例示したが、本発明はこの構成に限定されない。本発明は、樹脂板２の一方の表面にガラスシート３を積層してなるガラス樹脂積層体にも適用可能である。

１ ガラス樹脂積層体
２ 樹脂板
２ａ 樹脂板の端部
３ ガラスシート
３ａ ガラスシートの端部
３ｂ ガラスシートの端部に係る端面
４ 接着層
Ｌ 積層体
Ｓ２ 積層工程
Ｓ３ 圧着工程
５ 押圧部材
５ａ 押圧部材の突出部
Ｔ１ ガラスシートの端部に係る端面の位置におけるガラス樹脂積層体の厚さ
Ｔ２ ガラスシートの端部よりも内側の位置におけるガラス樹脂積層体の厚さ
Ｔａ ガラスシートの端部に係る端面の位置における接着層の厚さ
Ｔｂ ガラスシートの端部よりも内側の位置における接着層の厚さ

Claims (8)

1. 樹脂板に接着層を介してガラスシートを積層一体化したガラス樹脂積層体を製造する方法において、
   前記樹脂板と、前記接着層と、前記ガラスシートと、を重ねて積層体を形成する積層工程と、前記積層体における前記ガラスシートを押圧部材によって前記樹脂板に向かって押圧することで、前記接着層を介して前記樹脂板と前記ガラスシートとを圧着する圧着工程と、を備え、
   前記押圧部材は、前記ガラスシートの端部から外側に突出する突出部を有しており、
   前記圧着工程では、前記押圧部材の前記突出部を変形させることによって、前記ガラスシートの前記端部を前記樹脂板に近づくように変形させることを特徴とするガラス樹脂積層体の製造方法。
2. 前記押圧部材は、ソーダガラスにより構成されるガラス板であり、
   前記押圧部材の厚さは、４ｍｍ以上１５ｍｍ以下である請求項１に記載のガラス樹脂積層体の製造方法。
3. 前記ガラスシートの前記端部は、端面を有しており、
   前記圧着工程では、前記ガラスシートの前記端部に係る前記端面の位置におけるガラス樹脂積層体の厚さが、前記ガラスシートの前記端部よりも内側の位置におけるガラス樹脂積層体の厚さよりも薄くなるように、前記押圧部材によって前記ガラスシートを押圧する請求項１又は２に記載のガラス樹脂積層体の製造方法。
4. 前記圧着工程では、前記ガラスシートの前記端部に係る前記端面の位置における前記接着層の厚さ（Ｔａ）と、前記ガラスシートの前記端部よりも内側の位置における前記接着層の厚さ（Ｔｂ）との比（Ｔａ／Ｔｂ）が、０．６以上０．９８以下となるように、前記押圧部材によって前記ガラスシートを押圧する請求項３に記載のガラス樹脂積層体の製造方法。
5. 前記積層体における前記樹脂板の端部は、前記ガラスシートの前記端部から突出している請求項１又は２に記載のガラス樹脂積層体の製造方法。
6. 樹脂板に接着層を介してガラスシートを積層一体化したガラス樹脂積層体であって、
   前記ガラスシートの端部は、端面を有しており、
   前記ガラスシートの前記端部に係る前記端面の位置におけるガラス樹脂積層体の厚さは、前記ガラスシートの前記端部よりも内側の位置におけるガラス樹脂積層体の厚さよりも薄いことを特徴とするガラス樹脂積層体。
7. 前記ガラスシートの前記端部に係る前記端面の位置における前記接着層の厚さ（Ｔａ）と、前記ガラスシートの前記端部よりも内側の位置における前記接着層の厚さ（Ｔｂ）との比（Ｔａ／Ｔｂ）は、０．６以上０．９８以下である請求項６に記載のガラス樹脂積層体。
8. 前記樹脂板の端部は、前記ガラスシートの前記端部から突出している請求項６又は７に記載のガラス樹脂積層体。
   

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