JP2024024509A - 化粧板およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】意匠性に優れた着色を行うことができる、化粧板の製造方法を提供する。【解決手段】表層に化粧材１４を備える化粧基材１０に、（１）前記化粧材１４の表面に着色剤を含みかつ紫外線硬化型の第１塗料を塗布し、前記第１塗料に紫外線を照射して第１塗膜４０を形成する、第１塗膜形成工程、および（２）前記（１）の工程後に、第１塗膜４０の表面に紫外線硬化型の第２塗料を塗布し、前記第２塗料に紫外線を照射して第２塗膜４２を形成する、第２塗膜形成工程、を実施して化粧板を製造する。【選択図】 図１

Description

本発明は、化粧板およびその製造方法に関する。

従来、内装建材（床材、壁材等）として利用される化粧板の表面には、化粧板の保護のために塗装が行われている。また、化粧板のバリエーションを増やすために、化粧板の表面に着色が行われる場合がある。例えば、特許文献１には、塗装前に、化粧板の表面に着色を行ってもよいことが記載されている。

特開２０１６－１２１５１０号公報

従来、上記のような塗装前の着色には、水性着色塗料が用いられていた。しかしながら、化粧板の表層部が水性着色塗料を吸収し過ぎることによって、年輪の夏材（早材）部分と冬材（晩材）部分との色味の濃淡および明暗のコントラストが小さくなる場合がある。この場合、杢目および樹種特有のキャラクターが目立ちにくくなり、化粧板の意匠性が低下する。

そこで、本発明は、意匠性に優れた着色を行うことができる、化粧板の製造方法および当該製造方法によって製造された化粧板を提供することを目的としている。

本発明は、下記の化粧板の製造方法および化粧板を要旨とする。

（１）表層に化粧材を備える化粧基材に、
（ｉ）前記化粧材の表面に、着色剤を含みかつ紫外線硬化型の第１塗料を塗布し、前記第１塗料に紫外線を照射して前記第１塗料を硬化させて、前記化粧材の表面に第１塗膜を形成する、第１塗膜形成工程、および
（ii）前記（ｉ）の工程後に、前記第１塗膜の表面に紫外線硬化型の第２塗料を塗布し、前記第２塗料に紫外線を照射して前記第２塗料を硬化させて、前記第１塗膜の表面に第２塗膜を形成する、第２塗膜形成工程、
を実施する、化粧板の製造方法。

（２）前記第２塗料は着色剤を含まない、上記（１）に記載の化粧板の製造方法。

（３）前記第２塗料は着色剤を含む、上記（１）に記載の化粧板の製造方法。

（４）前記（ｉ）の工程よりも前、または前記（ii）の工程よりも後に、
（iii）前記化粧材の表面に溝部を形成する、溝部形成工程、
を実施する、上記（１）から（３）のいずれかに記載の化粧板の製造方法。

（５）前記（ｉ）および前記（ii）の工程では、前記化粧材の表面のうち前記溝部を除く部分に、前記第１塗料および前記第２塗料を塗布する、上記（４）に記載の化粧板の製造方法。

（６）前記（ii）の工程後に、
（iv）前記溝部が形成された化粧材ならびに前記第１塗膜および前記第２塗膜を化粧層として、前記化粧層の前記溝部を着色する、溝部着色工程、
を実施する、上記（４）または（５）に記載の化粧板の製造方法。

（７）前記（iv）の工程で前記化粧層の表面全体に水性着色塗料を塗布した後、
（ｖ）前記化粧層の表面のうち前記溝部を除く部分から前記水性着色塗料を取り除く、第１除去工程、
を実施する、上記（６）に記載の化粧板の製造方法。

（８）前記（ｖ）の工程では、金属製のロールによって、前記水性着色塗料を掻き取る、上記（７）に記載の化粧板の製造方法。

（９）前記（ｖ）の工程後に、
（vi）前記化粧層の表面のうち前記溝部を除く部分から、前記（ｖ）の工程において取り除かれなかった前記水性着色塗料を取り除く、第２除去工程、
を実施する、上記（７）または（８）に記載の化粧板の製造方法。

（１０）前記（vi）の工程では、ロールの表面に水および樹脂系希釈剤を供給しつつ、当該ロールによって前記水性着色塗料を取り除く、上記（９）に記載の化粧板の製造方法。

（１１）前記（vi）の工程では、前記化粧基材を所定の搬送方向に搬送しつつ複数のロールによって前記水性着色塗料を取り除き、
前記複数のロールは、前記搬送方向と同一方向に回転するナチュラルロールと、前記ナチュラルロールに隣り合うように前記搬送方向において前記ナチュラルロールの下流側に設けられかつ前記搬送方向に対して逆回転するリバースロールとを有する、上記（９）または（１０）に記載の化粧板の製造方法。

（１２）前記（vi）の工程では、ゴム製のロールによって前記水性着色塗料を取り除く、上記（９）から（１１）のいずれかに記載の化粧板の製造方法。

（１３）前記（vi）の工程後に、
（vii）前記化粧層の表面に仕上げ塗装を行う、仕上げ塗装工程、
を実施する、上記（９）から（１２）のいずれかに記載の化粧板の製造方法。

（１４）前記（ｉ）の工程において前記第１塗料によって形成される前記第１塗膜の厚みは、前記（ii）の工程において前記第２塗料によって形成される前記第２塗膜の厚みよりも小さい、上記（１）から（１３）のいずれかに記載の化粧板の製造方法。

（１５）表面に溝部が形成された化粧材を表層に有する化粧基材と、
前記化粧材の表面のうち前記溝部を除く部分に形成された、着色剤を含む紫外線硬化型の塗料からなる塗膜と、
前記化粧材の表面のうち前記溝部に形成された、水性着色塗料からなる塗膜と、
を備える、化粧板。

本発明によれば、化粧板を製造するに際して、意匠性に優れた着色を行うことができる。

図１は、本発明の一実施本実施形態に係る化粧板の製造方法を説明するための図である。 図２は、除去工程を説明するための図である。 図３は、他の実施形態に係る化粧板の製造方法を説明するための図である。 図４は、さらに他の実施形態に係る化粧板の製造方法を説明するための図である。

（化粧板の製造方法）
以下、図面を参照しつつ、本発明に係る化粧板の製造方法および当該製造方法によって製造される化粧板について説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る化粧板の製造方法を説明するための図である。なお、以下においては、床材を製造する場合について説明するが、本発明に係る化粧板の製造方法によって製造される化粧板は床材に限定されない。したがって、例えば、本発明に係る化粧板の製造方法を用いて壁材等の他の内装建材を製造してもよい。

（Ａ）化粧基材準備工程
図１（ａ）を参照して、まず、所定の形状の化粧基材１０を準備する。なお、図１には、化粧基材１０の一部を示している。本発明に係る化粧板の製造方法においては、表層に化粧材を備える化粧基材を準備すればよく、化粧基材の作製方法は特に限定されない。以下に説明する化粧基材の作製方法は単なる一例である。

本実施形態では、化粧基材１０は、基材１２および化粧材１４を有している。基材１２の材質は特に限定されないが、基材１２として、例えば、種々の合板、パーティクルボードおよびＭＤＦ（Ｍｅｄｉｕｍ Ｄｅｎｓｉｔｙ Ｆｉｂｅｒｂｏｒｄ）等の木質繊維板、ＬＶＬ（Ｌａｍｉｎａｔｅｄ Ｖｅｎｅｅｒ Ｌｕｍｂｅｒ）、またはＯＳＢ（Ｏｒｉｅｎｔｅｄ Ｓｔｒａｎｄ Ｂｏａｒｄ）を用いることができる。また、例えば、基材１２として、無機系基材を用いてもよい。化粧材１４としては、例えば、突き板、挽き板、または印刷紙を用いることができる。化粧材１４として用いられる木材の樹種は限定されないが、例えば、針葉樹、広葉樹、環孔材、散孔材等を用いることができる。より具体的には、例えば、オーク、アッシュ、クリ、セン、メイプル、ウォルナット、チェリー、ヒノキ、バーチ、ビーチ、オニグルミなどが挙げられる。基材１２の厚みは特に限定されないが、例えば、６～１５ｍｍ程度である。化粧材１４の厚みは特に限定されないが、例えば、０．２～３．０ｍｍ程度である。

本実施形態では、基材１２の表面に接着剤を塗布し、圧着（たとえば、熱間プレス）によって化粧材１４を基材１２に貼り付けることによって、化粧基材１０が得られる。接着剤としては、例えば、フェノール樹脂系、メラミン樹脂系、エポキシ樹脂系、酢酸ビニル樹脂系、アクリル樹脂系、またはポリウレタン樹脂系などの合成樹脂系接着剤を用いることができる。また、接着剤として、ホットメルト接着剤を用いてもよい。

なお、図示は省略するが、化粧基材準備工程において、基材１２と化粧材１４との間に、耐傷性、耐凹み性、寸法安定性、および干割れ防止性などの機能を化粧基材１０に付与するための機能性付与層を設けてもよい。機能性付与層としては、例えば、ＭＤＦおよびＨＢ（Ｈａｒｄ Ｆｉｂｅｒｂｏｒｄ）等の木質繊維板、樹脂含浸紙、または防湿シート等を用いることができる。機能性付与層を設ける場合には、接着剤を用いて基材１２の表面に機能性付与層を貼り付けた後に、接着剤を用いて機能性付与層の表面に化粧材１４を貼り付けることによって、化粧基材１０が得られる。機能性付与層の厚みは特に限定されないが、例えば、０．０１～３．０ｍｍ程度である。

なお、図１に記載した化粧基材１０は、基材１２と化粧材１４とを備えるが、無垢材を化粧基材１０として用いてもよい。この場合、化粧基材１０の全体が、化粧材となる。なお、無垢材の厚みは特に限定されないが、例えば、６～１５ｍｍ程度である。

（Ｂ）加工工程
次に、図１（ｂ）に示すように、化粧材１４の表面に、溝部２０を形成する（溝部形成工程）。溝部形成工程においては、例えば、溝部２０として、縦溝、横溝、ハーフ溝等が形成される。ハーフ溝は、化粧基材１０の縁部に沿って形成され、複数の化粧板を互いに接合して床を構成した際に、隣り合う他の化粧板のハーフ溝との組合せによって、縦溝または横溝を形成する。なお、溝部形成工程における溝の形成方法は、公知の化粧板における溝の形成方法と同様であるので、詳細な説明は省略する。本実施形態では、後述する第１塗膜形成工程および第２塗膜形成工程を実施する前に溝部形成工程を実施しているが、後述する溝部着色工程よりも前であれば、第１塗膜形成工程および第２塗膜形成工程を実施した後に、溝部形成工程を実施してもよい。

また、図示は省略するが、溝部形成工程と同時に、化粧基材１０の側面に、実（雄実および雌実）を形成する（実形成工程）。なお、実形成工程における実の形成方法は、公知の化粧板における実の形成方法と同様であるので、詳細な説明は省略する。また、実形成工程の実施タイミングは特に限定されず、溝部形成工程前に実施してもよく、溝部形成工程後に実施してもよい。例えば、後述する仕上げ塗装工程後に、実形成工程を実施してもよい。

なお、商品（化粧板）の意匠に応じて、溝部形成工程および実形成工程のいずれか、または両方を省略してもよい。

（Ｃ）着色工程
（第１塗膜形成工程および第２塗膜形成工程）
次に、図１（ｃ）に示すように、化粧材１４の表面に、着色剤を含みかつ紫外線硬化型の第１塗料を塗布し、塗布した第１塗料に紫外線を照射して硬化させることによって、化粧材１４の表面に第１塗膜４０を形成する（第１塗膜形成工程）。第１塗料としては、例えば、紫外線硬化型のベース塗料に、顔料または染料等の着色剤を添加して得られる半透明の塗料を用いることができる。

ベース塗料としては、例えば、ウレタン樹脂およびアクリル樹脂等の合成樹脂塗料を用いることができる。着色剤の色は特に限定されず、商品の意匠に応じて適宜選択すればよい。本実施形態では、顔料として、カーボンブラック、鉄黒、チタン白、アンチモン白、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の無機顔料、およびキナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー等の有機顔料を用いることができる。着色剤として、顔料または染料の１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。後述する第２塗料のベース塗料および着色剤についても、第１塗料のベース塗料および着色剤と同様である。

なお、第１塗料における着色剤の含有率が高すぎると、紫外線を照射して第１塗料を乾燥させる際に、吹き戻しが増加するおそれがある。また、第１塗料の硬化阻害が起こりやすくなるおそれがある。本実施形態では、第１塗料における着色剤の含有率は、例えば、０．２～１０．０％である。着色剤の含有率の上限は、好ましくは、８．０％であり、より好ましくは、６．０％である。後述の第２塗料においても同様である。なお、含有率とは、塗料の全体質量に対する着色剤の質量の割合（質量％）である。

さらに、図１（ｄ）に示すように、第１塗膜４０が形成された化粧材１４の表面（第１塗膜４０の表面）に紫外線硬化型の第２塗料を塗布し、塗布した第２塗料に紫外線を照射して硬化させることによって、化粧材１４の表面（第１塗膜４０の表面）に第２塗膜４２を形成する（第２塗膜形成工程）。なお、第１塗料と第２塗料とで、ベース塗料を変更して粘度等の特性を変更してもよく、着色剤の種類または含有率を変更してもよい。本実施形態では、第１塗膜４０および第２塗膜４２は、化粧材１４の表面の着色を行う機能と、後述する溝部着色工程において水性着色塗料が化粧材１４の表面（溝部２０を除く部分）に吸収されることを抑制する機能とを有する。本実施形態では、第１塗膜４０および第２塗膜４２が、着色剤を含む紫外線硬化型の塗料からなる塗膜に対応する。

なお、第２塗膜４２は無色透明であってもよい。すなわち、第２塗料は、着色剤を含まないクリアー塗料であってもよい。この場合、第２塗膜４２は、例えば、後述する溝部着色工程において水性着色塗料が化粧材１４の表面（溝部２０を除く部分）に吸収されることを抑制することを主な目的として形成される。また、この場合、第１塗膜４０が、着色剤を含む紫外線硬化型の塗料からなる塗膜に対応する。

なお、第１塗膜形成工程または第２塗膜形成工程において、着色塗料の塗布および硬化（乾燥）を複数回繰り返すことによって、層状の着色塗膜を形成してもよい。具体的には、例えば、第１塗膜形成工程において、第１塗料の塗布および硬化を２回以上繰り返すことによって、層状の第１塗膜を形成してもよい。このように、着色剤の含有率が比較的低い塗料を複数回に分けて塗布および硬化することによって、着色塗膜の品質を向上させることができる。また、濃い色の塗料を１回で塗布するよりも、薄い色の塗料を塗り重ねる方が、色味調整が容易になる。なお、第２塗膜形成工程において、着色剤を含まない塗料の塗布および硬化を２回以上繰り返すことによって、層状の第２塗膜を形成してもよい。

なお、第１塗膜４０および第２塗膜４２の膜厚は特に限定されないが、本実施形態では、第１塗膜４０の厚みは、例えば、第２塗膜４２の厚みよりも小さい。例えば、第１塗膜４０の厚みは１～１０μｍであり、第２塗膜４２の厚みは５～２０μｍである。

なお、図１（ｃ）に示すように、本実施形態では、第１塗膜形成工程では、化粧材１４の表面のうち、溝部２０を除く部分に第１塗料が塗布される。同様に、図１（ｄ）に示すように、第２塗膜形成工程では、化粧材１４の表面（第１塗膜４０の表面）のうち、溝部２０を除く部分に第２塗料が塗布される。第１塗膜形成工程および第２塗膜形成工程における塗料の塗布方法は特に限定されないが、例えば、化粧基材１０を所定の搬送方向に搬送しつつ、ゴム製のロールを用いて化粧材１４の表面に塗料を塗布することができる。ロールは、モータ等の駆動装置によって、化粧基材１０の搬送方向と同一方向に回転駆動される。なお、以下の説明においては、化粧材１４，第１塗膜４０および第２塗膜４２によって形成される層を、化粧層１６と称する。

なお、上述したように、第１塗膜形成工程および第２塗膜形成工程を実施した後に、溝部形成工程を実施してもよい。この場合には、第１塗膜形成工程では、化粧材１４の表面の全体に第１塗料によって第１塗膜が形成され、第２塗膜形成工程では、化粧材１４の表面の全体（第１塗膜の表面の全体）に第２塗料によって第２塗膜が形成される。その後、溝部形成工程において、化粧材１４、第１塗膜および第２塗膜の一部を除去することによって、溝部２０が形成される。

なお、塗料を塗布する塗布設備の設定が同じでも、塗料の粘度が変化すると、塗布量が変化する。このため、塗布設備の設定は、塗料の粘度を考慮して、所望の塗布量となるように調整される。本実施形態では、例えば、塗料の１回当たりの塗布量は、０．７～１．５ｇ／尺^２に調整される。塗料の１回当たりの塗布量の下限は、好ましくは、０．９ｇ／尺^２である。また、塗料の１回当たりの塗布量の上限は、好ましくは、１．３ｇ／尺^２である。また、塗料の粘度（ＫＵ値）は、例えば、５０～８０である。塗料の粘度（ＫＵ値）の下限は、好ましくは、６０である。また、塗料の粘度（ＫＵ値）の上限は、好ましくは、７０である。

紫外線硬化型の塗料は樹脂塗料であるため、温度により粘度が変化する。具体的には、塗料の粘度は、温度が高いほど小さくなり、温度が低いほど大きくなる。特に、塗料の温度が６０℃を超えると、樹脂成分が熱重合反応し始めるため、塗料の温度が高すぎることは好ましくない。本実施形態では、塗料の温度は、例えば、４０～６０℃に調整される。塗料の温度の下限は、好ましくは、４５℃である。また、塗料の温度の上限は、好ましくは、５５℃である。なお、塗料の温度は、例えば、塗料を貯留する塗料タンクまたは塗料を塗布する塗布ロールを加温することによって調整することができる。

なお、塗膜を形成する際に塗布ロールに投入される化粧基材１０の温度は、例えば、５～４０℃に調整される。冬季などの気温が低い環境においては、プレヒートによって化粧基材１０の温度を高くした後、塗布ロールに投入することが好ましい。この場合、塗布ロールが化粧基材１０に接触することによって塗料の温度が低下することを防止することができる。

（溝部着色工程）
次に、化粧層１６の溝部２０を着色する（溝部着色工程）。本実施形態では、図１（ｅ）に示すように、化粧層１６の表面全体（第２塗膜４２の表面および溝部２０内）に水性着色塗料を塗布し、化粧層１６の表面全体に第３塗膜４４を形成する。なお、水性着色塗料の原料は特に限定されず、化粧板の製造において用いられている公知の水性着色塗料を用いることができる。溝部着色工程における水性着色塗料の塗布方法は特に限定されないが、例えば、化粧基材１０を所定の搬送方向に搬送しつつ、スポンジロールを用いて化粧層１６の表面に水性着色塗料を塗布することができる。スポンジロールは、モータ等の駆動装置によって、化粧基材１０の搬送方向と同一方向に回転駆動される。

（Ｄ）除去工程
図２は、除去工程を説明するための図である。図１（ｆ）および図２を参照して、除去工程では、複数の搬送ロール３０ａを有するコンベア３０によって化粧基材１０を所定の搬送方向（図２に矢印Ｘで示す方向。以下、搬送方向Ｘと記載する。）に搬送しつつ、複数の除去ロール５０，５２ａ，５２ｂ，５４，５６ａ，５６ｂによって、化粧層１６の表面（溝部２０を除く部分）から第３塗膜４４（水性着色塗料）を取り除く。本実施形態では、溝部２０に残された第３塗膜４４が、水性着色塗料からなる塗膜に対応する。

なお、図２において、除去ロール５０，５２ａ，５２ｂ，５４，５６ａ，５６ｂにそれぞれ付された矢印は、各ロールの回転方向を示す。各ロールは、モータ等の駆動装置によって回転駆動される。本実施形態では、除去ロール５０，５２ｂ，５６ｂは、化粧基材１０の搬送方向Ｘに対して逆回転するリバースロールであり、除去ロール５２ａ，５４，５６ａは、化粧基材１０の搬送方向Ｘと同一方向に回転するナチュラルロールである。以下、除去工程について具体的に説明する。

除去工程においては、まず、除去ロール５０によって、化粧層１６の表面のうち溝部２０を除く部分に形成された第３塗膜４４（水性着色塗料）が掻き取られる（第１除去工程）。除去ロール５０としては、金属製またはゴム製でかつ円筒状の外周面を有するロールが用いられる。本実施形態では、除去ロール５０として、鉄ロールが用いられる。本実施形態では、化粧層１６から除去ロール５０に転写された水性着色塗料は、ブレード５１によって回収される。回収した水性着色塗料は、溝部着色工程において再利用することができる。この場合、水性着色塗料の廃棄量を低減でき、化粧板の製造コストを低減することができる。

本実施形態では、除去工程において、除去ロール５０の表面に液体を供給しつつ除去ロール５０によって化粧層１６から水性着色塗料を掻き取る。この場合、除去ロール５０と化粧層１６との接触部における発熱を抑制することができる。また、除去ロール５０と化粧層１６との摩擦抵抗を低下させることができるので、除去ロール５０を円滑に駆動することができる。なお、除去ロール５０の外周面に供給する液体としては、例えば、水（および必要に応じて樹脂系希釈剤）を用いることができるが、除去ロール５０から回収した水性着色塗料の濃度が低下する。このため、回収した水性着色塗料を再利用する場合には、溝部着色工程において化粧層１６に供給された水性着色塗料と同じ水性着色塗料を除去ロール５０の外周面に供給しつつ、除去ロール５０によって化粧層１６の表面の水性着色塗料を掻き取ることが好ましい。

次に、複数の除去ロール５２ａ，５２ｂ，５４，５６ａ，５６ｂによって、化粧層１６の表面のうち溝部２０を除く部分から、第１除去工程において取り除かれなかった水性着色塗料を取り除く（第２除去工程）。本実施形態では、除去ロール５２ａ，５２ｂ，５４，５６ａ，５６ｂとして、例えば、ゴム製のロールが用いられる。本実施形態では、除去ロール５２ａ，５２ｂが第１ロールセット５２を構成し、除去ロール５６ａ，５６ｂが第２ロールセット５６を構成する。

なお、本実施形態では、除去ロール５２ａ，５２ｂ，５４，５６ａ，５６ｂの表面に水および樹脂系希釈剤（例えば、ウレタン樹脂希釈剤）を供給しつつ第２除去工程が実施される。

（Ｅ）仕上げ塗装工程
最後に、化粧層１６の表面に仕上げ塗装を行う。これにより、化粧板１８（本実施形態では、床材）が完成する。なお、仕上げ塗装の方法は、公知の化粧板における仕上げ塗装の方法と同様であるので、詳細な説明は省略するが、下塗り塗装および上塗り塗装の２層塗装を行ってもよく、下塗り塗装、中塗り塗装、および上塗り塗装の３層塗装を行ってもよく、４層以上の複層塗装を行ってもよい。また、仕上げ塗装工程において使用される塗料は特に限定されないが、紫外線硬化型の塗料を用いることができる。この場合、例えば、塗装および紫外線照射を繰り返すことによって、仕上げ塗装が行われる。

（本実施形態の効果）
以上のように、本実施形態に係る化粧板の製造方法では、化粧材１４の表面に紫外線硬化型の第１塗料および第２塗料が塗布される。この場合、化粧材１４の表面に水性着色塗料を直接塗布する場合に比べて、化粧材１４に塗料が吸収されることを抑制することができる。これにより、化粧材１４において、年輪の夏材（早材）部分と冬材（晩材）部分との色味の濃淡および明暗のコントラストが小さくなることを防止できる。その結果、杢目および樹種特有のキャラクターを目立たせることができる。すなわち、化粧板１８を製造するに際して意匠性に優れた着色を行うことができる。

また、本実施形態では、第１塗料を硬化させた後に、第２塗料が塗布される。この場合、第２塗料が化粧材１４に吸収されることを十分に防止できるので、第２塗膜４２の膜厚管理が容易になる。また、第２塗膜４２の膜厚を調整することによって、化粧材１４の表面の塗膜（第１塗膜４０および第２塗膜４２）の膜厚を調整することができる。これにより、化粧材１４の表面（溝部２０を除く部分）に形成される塗膜の膜厚管理が容易になる。

また、第１塗膜４０の表面に凹凸が形成されている場合でも、第１塗膜４０上に第２塗膜４２を形成することによって、第１塗膜４０の凹凸が化粧板の表面に現れることを防止することができる。これにより、化粧板１８の表面をなだらかな形状にすることができる。

また、本実施形態では、化粧材１４の表面のうち溝部２０を除く部分に第１塗膜４０および第２塗膜４２を形成した後に、化粧層１６の表面の全体に水性着色塗料が塗布される。この場合、溝部２０に水性着色塗料を塗布する際に、化粧材１４の表面のうち溝部２０を除く部分に水性着色塗料が吸収されることを防止することができる。これにより、化粧層１６の表面のうち、溝部２０と、溝部２０を除く部分との色味調整が容易になる。

また、本実施形態では、金属製の除去ロール５０によって、化粧層１６の表面に塗布された水性着色塗料が掻き取られる。この場合、ブラシロールによって水性着色塗料を掻き取る場合に比べて、化粧層１６の表面（溝部２０を除く部分）の水性着色塗料をむらなく取り除くことができる。また、除去ロール５０に転写された水性着色塗料をブレード５１によって回収することによって、化粧層１６から除去した水性着色塗料が化粧層１６に再度付着することを十分に防止することができる。

また、本実施形態では、第１ロールセット５２は、ナチュラルロールである除去ロール５２ａと、除去ロール５２ａに隣り合うように搬送方向Ｘにおいて除去ロール５２ａの下流側に設けられかつリバースロールである除去ロール５２ｂとを有している。この場合、化粧基材１０が除去ロール５２ａを通り過ぎる際に、化粧基材１０の端部に着色剤が残ってしまったとしても、その着色剤を除去ロール５２ｂによって適切に取り除くことができる。第２ロールセット５６についても同様である。特に、本実施形態では、第１ロールセット５２および第２ロールセット５６がそれぞれ、ナチュラルロールおよびリバースロールを有しているので、着色剤をより確実に取り除くことができる。

また、本実施形態では、除去ロール５２ａ，５２ｂ，５４，５６ａ，５６ｂの表面に水および樹脂系希釈剤が供給される。この場合、樹脂系希釈剤によって、化粧層１６の表面の水性着色塗料に粘性を持たせるこができる。これにより、化粧層１６の表面の水性着色塗料が除去ロール５２ａ，５２ｂ，５４，５６ａ，５６ｂに転写しやすくなる。その結果、化粧層１６の表面の水性着色塗料を適切に除去することができる。

（他の実施形態）
上述の実施形態では、５つの除去ロール５２ａ，５２ｂ，５４，５６ａ，５６ｂによって第２除去工程を実施する場合について説明したが、第２除去工程において利用される除去ロールの数は、４つ以下であってもよく、６つ以上であってもよい。

上述の実施形態では、図１（ｄ）に示すように、溝部２０内には第１塗膜４０および第２塗膜４２を形成しない場合について説明したが、化粧材１４の表面のうち、少なくとも溝部２０を除く部分に第１塗膜４０および第２塗膜４２を形成すればよい。したがって、例えば、図３に示すように、第１塗膜４０および第２塗膜４２の一部を溝部２０内に形成してもよい。ただし、溝部２０と、溝部２０を除く部分との色味調整を効果的に行う観点からは、図１（ｄ）に示すように、溝部２０内には、第１塗膜４０および第２塗膜４２を形成しないことが好ましい。

上述の実施形態では、図１（ｄ）および図３に示すように、溝部２０の少なくとも一部が露出するように、第１塗膜４０および第２塗膜４２を形成する場合について説明したが、図４に示すように、溝部２０の全体を覆うように第１塗膜４０および第２塗膜４２を形成してもよい。この場合、第３塗膜４４（図１（ｆ）参照）は形成しなくてよい。ただし、溝部２０と、溝部２０を除く部分との色味調整を効果的に行う観点からは、図１（ｄ）に示すように、溝部２０が露出するように第１塗膜４０および第２塗膜４２を形成し、溝部２０には第３塗膜４４を形成することが好ましい。

本発明によれば、化粧板を製造するに際して、意匠性に優れた着色を行うことができる。したがって、本発明は、内装建材（床材、壁材等）として利用される種々の化粧板の製造において好適に利用することができる。

１０ 化粧基材
１２ 基材
１４ 化粧材
１６ 化粧層
１８ 化粧板
２０ 溝部
３０ コンベア
４０ 第１塗膜
４２ 第２塗膜
４４ 第３塗膜
５０，５２ａ，５２ｂ，５４，５６ａ，５６ｂ 除去ロール

Claims (15)

1. 表層に化粧材を備える化粧基材に、
   （１）前記化粧材の表面に、着色剤を含みかつ紫外線硬化型の第１塗料を塗布し、前記第１塗料に紫外線を照射して前記第１塗料を硬化させて、前記化粧材の表面に第１塗膜を形成する、第１塗膜形成工程、および
   （２）前記（１）の工程後に、前記第１塗膜の表面に紫外線硬化型の第２塗料を塗布し、前記第２塗料に紫外線を照射して前記第２塗料を硬化させて、前記第１塗膜の表面に第２塗膜を形成する、第２塗膜形成工程、
   を実施する、化粧板の製造方法。
2. 前記第２塗料は着色剤を含まない、請求項１に記載の化粧板の製造方法。
3. 前記第２塗料は着色剤を含む、請求項１に記載の化粧板の製造方法。
4. 前記（１）の工程よりも前、または前記（２）の工程よりも後に、
   （３）前記化粧材の表面に溝部を形成する、溝部形成工程、
   を実施する、請求項１から３のいずれかに記載の化粧板の製造方法。
5. 前記（１）および前記（２）の工程では、前記化粧材の表面のうち前記溝部を除く部分に、前記第１塗料および前記第２塗料を塗布する、請求項４に記載の化粧板の製造方法。
6. 前記（２）の工程後に、
   （４）前記溝部が形成された化粧材ならびに前記第１塗膜および前記第２塗膜を化粧層として、前記化粧層の前記溝部を着色する、溝部着色工程、
   を実施する、請求項５に記載の化粧板の製造方法。
7. 前記（４）の工程で前記化粧層の表面全体に水性着色塗料を塗布した後、
   （５）前記化粧層の表面のうち前記溝部を除く部分から前記水性着色塗料を取り除く、第１除去工程、
   を実施する、請求項６に記載の化粧板の製造方法。
8. 前記（５）の工程では、金属製のロールによって、前記水性着色塗料を掻き取る、請求項７に記載の化粧板の製造方法。
9. 前記（５）の工程後に、
   （６）前記化粧層の表面のうち前記溝部を除く部分から、前記（５）の工程において取り除かれなかった前記水性着色塗料を取り除く、第２除去工程、
   を実施する、請求項７に記載の化粧板の製造方法。
10. 前記（６）の工程では、ロールの表面に水および樹脂系希釈剤を供給しつつ、当該ロールによって前記水性着色塗料を取り除く、請求項９に記載の化粧板の製造方法。
11. 前記（６）の工程では、前記化粧基材を所定の搬送方向に搬送しつつ複数のロールによって前記水性着色塗料を取り除き、
    前記複数のロールは、前記搬送方向と同一方向に回転するナチュラルロールと、前記ナチュラルロールに隣り合うように前記搬送方向において前記ナチュラルロールの下流側に設けられかつ前記搬送方向に対して逆回転するリバースロールとを有する、請求項９に記載の化粧板の製造方法。
12. 前記（６）の工程では、ゴム製のロールによって前記水性着色塗料を取り除く、請求項９に記載の化粧板の製造方法。
13. 前記（６）の工程後に、
    （７）前記化粧層の表面に仕上げ塗装を行う、仕上げ塗装工程、
    を実施する、請求項９に記載の化粧板の製造方法。
14. 前記（１）の工程において前記第１塗料によって形成される前記第１塗膜の厚みは、前記（２）の工程において前記第２塗料によって形成される前記第２塗膜の厚みよりも小さい、請求項１に記載の化粧板の製造方法。
15. 表面に溝部が形成された化粧材を表層に有する化粧基材と、
    前記化粧材の表面のうち前記溝部を除く部分に形成された、着色剤を含む紫外線硬化型の塗料からなる塗膜と、
    前記化粧材の表面のうち前記溝部に形成された、水性着色塗料からなる塗膜と、
    を備える、化粧板。
    
    

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