JP2023180919A - 積層造形方法及び積層造形装置並びにプログラム - Google Patents
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Abstract
【課題】撚りを付与した連続強化繊維束を含むフィラメントを用いる場合でも、蛇行を生じさせずに狙い通りの造形が可能な積層造形方法及び積層造形装置並びにプログラムを提供する。【解決手段】撚りを付与した連続強化繊維束に樹脂を含浸させた繊維強化樹脂フィラメントを用いて、熱融解積層法により造形物を作製する積層造形方法であって、繊維強化樹脂フィラメントをヘッド部１５に送給し、送給された繊維強化樹脂フィラメント１１をヘッド部１５で熱溶解して、溶解した造形材をヘッド部１５と造形テーブル１７とを相対移動させながらヘッド部１５のノズル１５ａから吐出する造形工程を有する。造形工程におけるヘッド部１５と造形テーブル１７とのヘッド速度Ｖｈと、ヘッド部１５に送給する繊維強化樹脂フィラメント１１の送給速度Ｖｆとの速度比Ｖｈ／Ｖｆを１より大きくする。【選択図】図１
Description
本発明は、積層造形方法及び積層造形装置並びにプログラムに関する。
造形用の素材であるフィラメントをヘッド部に送給し、ヘッド部で加熱溶融してノズルから押出し、造形テーブル上に積層しながら造形する熱融解積層法（Fused Deposition Molding:ＦＤＭ）が知られている。また、撚りを付与した連続強化繊維束に樹脂を含浸させた繊維強化樹脂フィラメントを用いるＦＤＭ方式の積層造形方法が提案されている（特許文献１）。この方法によれば、造形物の強度を向上できる。
しかしながら、連続繊維強化樹脂フィラメントを用いて造形物を造形（印刷）する際、ヘッド部のノズルから加熱溶融された造形材を吐出させると、フィラメント中の連続強化繊維に起因して、吐出された造形材に蛇行が生じて直線状に印刷できない場合があった。そのため、造形材を吐出する際に狙い通りのパスに沿った造形ができず、結果として、造形材が積層された造形物に空隙が発生して、強度の低下を招くことがあった。
そこで本発明は、撚りを付与した連続強化繊維束を含むフィラメントを用いる場合でも、蛇行を生じさせずに狙い通りの造形が可能な積層造形方法及び積層造形装置並びにプログラムを提供することを目的とする。
本発明は下記の構成からなる。
（１） 連続強化繊維束に樹脂を含浸させ撚りを付与した繊維強化樹脂フィラメントを用いて、熱融解積層法により造形物を作製する積層造形方法であって、
前記繊維強化樹脂フィラメントをヘッド部に送給するとともに、送給された前記繊維強化樹脂フィラメントを熱溶解した造形材を、前記ヘッド部と造形テーブルとを相対移動させながら前記ヘッド部のノズルから吐出する造形工程を有し、
前記造形工程における前記ヘッド部と前記造形テーブルとの相対速度であるヘッド速度Ｖｈと、前記ヘッド部に送給する前記繊維強化樹脂フィラメントの送給速度Ｖｆとの速度比Ｖｈ／Ｖｆを１より大きくする、
積層造形方法。
（２） 連続強化繊維束に樹脂を含浸させ撚りを付与した繊維強化樹脂フィラメントを用いて、熱融解積層法により造形物を作製する積層造形装置であって、
前記繊維強化樹脂フィラメントを送給するフィラメント送給部と、
送給された前記繊維強化樹脂フィラメントを熱溶解し、溶解した造形材をノズルから吐出するヘッド部と、
前記ヘッド部に対向して配置され、造形面を有する造形テーブルと、
前記ヘッド部と造形テーブルとを相対移動させながら前記ヘッド部から前記造形材を吐出させる制御部と、
を備え、
前記制御部は、前記ヘッド部と前記造形テーブルとの相対速度であるヘッド速度Ｖｈを、前記ヘッド部に送給する前記繊維強化樹脂フィラメントの送給速度Ｖｆより大きくする、
積層造形装置。
（３） 連続強化繊維束に樹脂を含浸させ撚りを付与した繊維強化樹脂フィラメントを用いて、熱融解積層法により造形物を作製する積層造形機能を実現するプログラムであって、
コンピュータに、
前記繊維強化樹脂フィラメントをヘッド部に送給し、送給された前記繊維強化樹脂フィラメントを熱溶解した造形材を前記ヘッド部と造形テーブルとを相対移動させながら前記ヘッド部のノズルから吐出する造形工程の機能と、
前記造形工程における前記ヘッド部と前記造形テーブルとの相対速度であるヘッド速度Ｖｈを、前記ヘッドに送給する前記繊維強化樹脂フィラメントの送給速度Ｖｆより大きくする機能と、を実現させるためのプログラム。
（１） 連続強化繊維束に樹脂を含浸させ撚りを付与した繊維強化樹脂フィラメントを用いて、熱融解積層法により造形物を作製する積層造形方法であって、
前記繊維強化樹脂フィラメントをヘッド部に送給するとともに、送給された前記繊維強化樹脂フィラメントを熱溶解した造形材を、前記ヘッド部と造形テーブルとを相対移動させながら前記ヘッド部のノズルから吐出する造形工程を有し、
前記造形工程における前記ヘッド部と前記造形テーブルとの相対速度であるヘッド速度Ｖｈと、前記ヘッド部に送給する前記繊維強化樹脂フィラメントの送給速度Ｖｆとの速度比Ｖｈ／Ｖｆを１より大きくする、
積層造形方法。
（２） 連続強化繊維束に樹脂を含浸させ撚りを付与した繊維強化樹脂フィラメントを用いて、熱融解積層法により造形物を作製する積層造形装置であって、
前記繊維強化樹脂フィラメントを送給するフィラメント送給部と、
送給された前記繊維強化樹脂フィラメントを熱溶解し、溶解した造形材をノズルから吐出するヘッド部と、
前記ヘッド部に対向して配置され、造形面を有する造形テーブルと、
前記ヘッド部と造形テーブルとを相対移動させながら前記ヘッド部から前記造形材を吐出させる制御部と、
を備え、
前記制御部は、前記ヘッド部と前記造形テーブルとの相対速度であるヘッド速度Ｖｈを、前記ヘッド部に送給する前記繊維強化樹脂フィラメントの送給速度Ｖｆより大きくする、
積層造形装置。
（３） 連続強化繊維束に樹脂を含浸させ撚りを付与した繊維強化樹脂フィラメントを用いて、熱融解積層法により造形物を作製する積層造形機能を実現するプログラムであって、
コンピュータに、
前記繊維強化樹脂フィラメントをヘッド部に送給し、送給された前記繊維強化樹脂フィラメントを熱溶解した造形材を前記ヘッド部と造形テーブルとを相対移動させながら前記ヘッド部のノズルから吐出する造形工程の機能と、
前記造形工程における前記ヘッド部と前記造形テーブルとの相対速度であるヘッド速度Ｖｈを、前記ヘッドに送給する前記繊維強化樹脂フィラメントの送給速度Ｖｆより大きくする機能と、を実現させるためのプログラム。
本発明によれば、撚りを付与した連続強化繊維束を含むフィラメントを用いる場合でも、蛇行を生じさせずに狙い通りの造形が可能となる。
以下、本発明に係る実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
ここで示す積層造形装置は、熱融解積層法により造形物を作成する装置であって、撚りを付与した連続強化繊維束に樹脂を含浸させた繊維強化樹脂フィラメントを造形材として用いる。
ここで示す積層造形装置は、熱融解積層法により造形物を作成する装置であって、撚りを付与した連続強化繊維束に樹脂を含浸させた繊維強化樹脂フィラメントを造形材として用いる。
＜積層造形装置の構成＞
図１は、ＦＤＭ方式の積層造形装置１００の概略構成図である。
積層造形装置１００は、繊維強化樹脂フィラメント（以下、フィラメントともいう。）１１を送給するフィラメント送給部１３と、ヘッド部１５と、造形テーブル１７と、成形駆動部１９と、制御部２１とを備える。
図１は、ＦＤＭ方式の積層造形装置１００の概略構成図である。
積層造形装置１００は、繊維強化樹脂フィラメント（以下、フィラメントともいう。）１１を送給するフィラメント送給部１３と、ヘッド部１５と、造形テーブル１７と、成形駆動部１９と、制御部２１とを備える。
フィラメント送給部１３は、フィラメント１１を挟み込む一対の駆動ローラ１３ａと、少なくとも一方の駆動ローラ１３ａを回転駆動させるモータ等の駆動部（不図示）とを備える。
ヘッド部１５は、送給されたフィラメント１１を熱溶解する不図示の加熱部と、加熱部により溶解した造形材を吐出するノズル１５ａを有する。また、図示はしないが、フィラメント１１に含まれる強化繊維を切断するカッター、レーザ切断装置等の切断部が設けられていてもよい。
ヘッド部１５は、送給されたフィラメント１１を熱溶解する不図示の加熱部と、加熱部により溶解した造形材を吐出するノズル１５ａを有する。また、図示はしないが、フィラメント１１に含まれる強化繊維を切断するカッター、レーザ切断装置等の切断部が設けられていてもよい。
造形テーブル１７は、ヘッド部１５のノズル１５ａに対向して配置され、造形物を積層する造形面１７ａを有する。
成形駆動部１９は、ヘッド部１５と造形テーブル１７とを相対移動させて、ヘッド部１５のノズル１５ａから吐出される造形材を所望のパスに沿って形成する。例えば、成形駆動部１９は、ヘッド部１５を造形テーブル１７の造形面１７ａの面内で移動させる２軸駆動機構と、造形テーブル１７を昇降駆動することで積層高さを調整する昇降機構とを備えた構成でもよい。
成形駆動部１９は、ヘッド部１５と造形テーブル１７とを相対移動させて、ヘッド部１５のノズル１５ａから吐出される造形材を所望のパスに沿って形成する。例えば、成形駆動部１９は、ヘッド部１５を造形テーブル１７の造形面１７ａの面内で移動させる２軸駆動機構と、造形テーブル１７を昇降駆動することで積層高さを調整する昇降機構とを備えた構成でもよい。
制御部２１は、フィラメント送給部１３によるフィラメントの送給と、成形駆動部１９によるヘッド部１５の相対移動とを制御する機能と、その他の各部を統括して制御する機能とを有する。制御部２１には、フィラメント送給部１３と成形駆動部１９を含む各部を制御するプログラムが入力され、そのプログラムを実行することで所望の形状の造形物を積層造形する。この制御部２１は、ＣＰＵ等のプロセッサ、ＲＯＭ，ＲＡＭ等のメモリ、ハードディスクドライブＨＤＤ、ソリッドステートドライブＳＳＤ等のストレージ等を含むコンピュータにより構成される。
＜繊維強化樹脂ストランド＞
図２は、繊維強化樹脂フィラメント１１の模式的な斜視図である。
フィラメント１１は、造形物を作製する造形原料として用いられ、強化繊維を含む連続した線状の樹脂材料である。このフィラメント１１は、熱可塑性樹脂を含む基材３１と、基材３１中に配置され、軸方向Ａｘに連続して延在する１つ又は複数の繊維束３３とを有する。繊維束３３は、多数の強化繊維を互いに撚り合わせて束ねたものであり、フィラメント１１の中心軸に沿って撚りが付与されて螺線状に配置される。
図２は、繊維強化樹脂フィラメント１１の模式的な斜視図である。
フィラメント１１は、造形物を作製する造形原料として用いられ、強化繊維を含む連続した線状の樹脂材料である。このフィラメント１１は、熱可塑性樹脂を含む基材３１と、基材３１中に配置され、軸方向Ａｘに連続して延在する１つ又は複数の繊維束３３とを有する。繊維束３３は、多数の強化繊維を互いに撚り合わせて束ねたものであり、フィラメント１１の中心軸に沿って撚りが付与されて螺線状に配置される。
フィラメント１１を構成する繊維束３３の強化繊維には、ポリエチレン繊維、アラミド繊維、ザイロン繊維等の有機繊維、ボロン繊維、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、岩石繊維等の無機繊維が使用できる。強化繊維には、樹脂と繊維との密着強度を向上させる為に、表面処理を施した繊維を使用できる。
基材３１に含まれる熱可塑性樹脂には、ポリプロピレン又はポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート又はポリ乳酸等のポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、芳香族ポリアミド系樹脂、ポリエーテルイミド、ポリアリルイミド、ポリアリレート、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアリルエーテルケトン、ポリベンズイミダゾール、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリフッ化ビニリデン樹脂、液晶ポリマー、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール、又はポリフェニレンサルファイド等を使用できる。
これら熱可塑性樹脂は、樹脂単独で用いてもよく、熱可塑性樹脂の耐熱性、熱変形温度、熱老化、引張特性、曲げ特性、クリープ特性、圧縮特性、疲労特性、衝撃特性、摺動特性を向上させる為に、複数の樹脂をブレンドした熱可塑性樹脂を用いてもよい。熱可塑性樹脂の一例として、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ）／ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ＰＥＥＫ／ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）等が挙げられる。また、熱可塑性樹脂は、炭素繊維、ガラス繊維等の短繊維、タルク等を樹脂に添加したものであってもよい。
熱可塑性樹脂に、フェノール系、チオエーテル系、ホスファイト系等の酸化防止剤、ベンゾトリアゾール系又はトリアジン系等の紫外線吸収剤、ヒドラジド系又はアミド系等の金属不活性化剤等を添加して、造形物の耐久性を向上させてもよい。
フタル酸系、ポリエスル系等の可塑剤を熱可塑性樹脂に添加すると、柔軟性が向上し、造形時の造形精度と、造形物の柔軟性とを向上できる。
ハロゲン系、リン酸エステル系、無機系、イントメッセント系の難燃剤を熱可塑性樹脂に添加すると、造形物の難燃性を向上できる。
リン酸エステル金属塩系、ソルビトール等の核材を熱可塑性樹脂に添加すると、造形時の熱膨張を制御して造形精度を向上できる。
非イオン径、アニオン系、カチオン系等の永久帯電防止剤を熱可塑性樹脂に添加すると、造形物の静電気防止性を向上できる。
炭化水素系、金属石鹸系等の滑剤を熱可塑性樹脂に添加し、連続繊維強化ストランドの滑性を向上させることで、造形時のストランドの送り出しを円滑にできる。
＜ヘッド相対速度とフィラメントの送給速度＞
本構成の積層造形装置１００においては、制御部２１により、フィラメント１１をヘッド部１５に送給し、送給されたフィラメント１１をヘッド部１５で熱溶解する。そして、溶解した造形材をヘッド部１５と造形テーブル１７とを相対移動させながらヘッド部１５のノズル１５ａから吐出する造形工程を行う。その際、制御部２１は、造形テーブル１７の造形面１７ａの面内における、ヘッド部１５と造形テーブル１７との相対速度であるヘッド速度Ｖｈを、ヘッド部１５に送給するフィラメント１１の送給速度Ｖｆより大きく設定して、ヘッド速度Ｖｈと送給速度Ｖｆの速度比Ｖｈ／Ｖｆを１より大きくする。
本構成の積層造形装置１００においては、制御部２１により、フィラメント１１をヘッド部１５に送給し、送給されたフィラメント１１をヘッド部１５で熱溶解する。そして、溶解した造形材をヘッド部１５と造形テーブル１７とを相対移動させながらヘッド部１５のノズル１５ａから吐出する造形工程を行う。その際、制御部２１は、造形テーブル１７の造形面１７ａの面内における、ヘッド部１５と造形テーブル１７との相対速度であるヘッド速度Ｖｈを、ヘッド部１５に送給するフィラメント１１の送給速度Ｖｆより大きく設定して、ヘッド速度Ｖｈと送給速度Ｖｆの速度比Ｖｈ／Ｖｆを１より大きくする。
ここでのヘッド速度Ｖｈは、造形面１７ａを固定した状態で、ヘッド部１５を造形面１７ａの面内で移動させるヘッド部１５の移動速度であるが、ヘッド部１５と造形テーブル１７とを協働して移動させる場合には、造形テーブル１７とヘッド部１５との相対速度となる。例えば、ヘッド部１５が固定され、造形テーブル１７が移動する造形形式の場合、ヘッド速度Ｖｈは、ヘッド部１５に対する造形テーブル１７の相対速度となる。
速度比Ｖｈ／Ｖｆを１より大きくすることにより、フィラメント１１に含まれる繊維束３３の過剰な供給が抑制され、ヘッド部１５のノズル１５ａからフィラメント１１が加熱溶融されて吐出された造形材Ｍに蛇行が生じにくくなる。その結果、設定したパス通りに造形できるため、造形物に意図しない空隙が生じることを防止して、造形物の強度の低下を抑制できる。
また、造形物の積層造形方法において、速度比Ｖｈ／Ｖｆを１より大きくするとともに、後述する更なる条件を満足させることで、吐出された造形材Ｍ中の強化繊維が破断及び損傷（毛羽立ち）させずに造形できる。これにより、造形物中の繊維破断、損傷（毛羽立ち）を抑制して、造形物の強度の低下をより確実に防止できる。
以下に、上記した速度比Ｖｈ／Ｖｆの条件について更に詳細に説明する。
図３は、フィラメント内で撚りが付与された繊維束を模式的に示す説明図である。図４は、図３に示すフィラメントの側面の展開図である。
繊維束がフィラメントの中心軸と平行に配置された場合、フィラメントの長さと繊維束の長さとは等しい。しかし、繊維束がフィラメントの中心軸に沿って螺線状に配置された場合、繊維束の撚り１ピッチ当たりのフィラメントの長さＬtwにおいて、フィラメント中心Ｏから半径Ｒの位置で螺線状に巻かれた繊維束の長さＬftwは、フィラメントの長さＬtwよりも長くなる。即ち、撚りの１ピッチ当たりのフィラメントの長さＬtwにおける繊維束の長さＬftwは、撚り角αに応じてフィラメントの半径Ｒから式（１）で表せる。
Ｌftw＝√｛Ｌtw２＋（２πＲ）２｝ ・・・式（１）
図３は、フィラメント内で撚りが付与された繊維束を模式的に示す説明図である。図４は、図３に示すフィラメントの側面の展開図である。
繊維束がフィラメントの中心軸と平行に配置された場合、フィラメントの長さと繊維束の長さとは等しい。しかし、繊維束がフィラメントの中心軸に沿って螺線状に配置された場合、繊維束の撚り１ピッチ当たりのフィラメントの長さＬtwにおいて、フィラメント中心Ｏから半径Ｒの位置で螺線状に巻かれた繊維束の長さＬftwは、フィラメントの長さＬtwよりも長くなる。即ち、撚りの１ピッチ当たりのフィラメントの長さＬtwにおける繊維束の長さＬftwは、撚り角αに応じてフィラメントの半径Ｒから式（１）で表せる。
Ｌftw＝√｛Ｌtw２＋（２πＲ）２｝ ・・・式（１）
また、繊維束には、造形時においてノズル１５ａから吐出した後の造形材Ｍの固化によって引張力が作用することがある。その場合、造形時のフィラメント中の繊維束の長さは、元の繊維束の長さＬftwに強化繊維の破壊時におけるひずみεを乗じた値εＬftw（撚り１ピッチ当たりのフィラメント中の繊維束の引張による変形長さΔＬftw）を、元の繊維束の長さＬftwに加えた長さとなる。つまり、造形時の繊維束の長さは、フィラメントの長さＬtwを基準とすると、式（２）に示すパラメータＮを乗じた長さとなる。
Ｎ＝（ΔＬftw ＋ Ｌftw）／Ｌtw ・・・式（２）
Ｎ＝（ΔＬftw ＋ Ｌftw）／Ｌtw ・・・式（２）
ここで、変形長さΔＬftwは、ヘッド速度Ｖｈとフィラメントの送給速度Ｖｆとの関係から予め実験的又は解析的に求めた、テーブル又は関係式により求められる。なお、引張による変形長さΔＬftwの限界値に関しては、予め繊維のみを引張試験等にて破壊するまでの伸びを測定しておき、その破断までの変形量を用いて求めてもよい。
フィラメントの長さとフィラメント中の繊維束の長さとが等しい場合、造形材の供給量と吐出量とが釣り合うように、造形時におけるヘッド速度Ｖｈとフィラメントの送給速度Ｖｆとを等しくするのが望ましい。しかし、上記のようにフィラメントの長さよりフィラメント中の繊維束の長さが長い場合、ヘッド速度Ｖｈとフィラメントの送給速度Ｖｆを等しくすると、ヘッド部１５のノズルから加熱溶融されて吐出された造形材中の繊維束が余剰となり、この余剰となった繊維束によりパスに蛇行が生じる。
そこで、ヘッド速度Ｖｈとフィラメントの送給速度Ｖｆとの速度比Ｖｈ／Ｖｆを、１より大きくすることで、ヘッド速度Ｖｈに対するノズル１５ａから加熱溶融され吐出される造形材Ｍ中の繊維束の供給量が適切となり、造形パスの蛇行が抑制される。
また、式（３）に示す実験的に得られたパラメータＫを、０．９８５以上、１．０３０以下の範囲に設定することで、加熱溶融して吐出された造形材に蛇行が生じず、吐出された造形材中の繊維束を破断させずに造形できる。その結果、造形物中の繊維破断が抑制され、造形物の強度を向上できる。
Ｋ＝（Ｖｈ／Ｖｆ） ／ {(ΔＬftw ＋ Ｌftw)／Ｌtw} ・・・式（３）
なお、上記したパラメータＫの範囲は、好ましくは０．９９０以上、より好ましくは１．０００以上であり、好ましくは１．０２８以下、より好ましくは１．０２０以下である。また、パラメータＫの最適値は１である。
Ｋ＝（Ｖｈ／Ｖｆ） ／ {(ΔＬftw ＋ Ｌftw)／Ｌtw} ・・・式（３）
なお、上記したパラメータＫの範囲は、好ましくは０．９９０以上、より好ましくは１．０００以上であり、好ましくは１．０２８以下、より好ましくは１．０２０以下である。また、パラメータＫの最適値は１である。
そして、速度比Ｖｈ／Ｖｆは、式（２）のパラメータＮ以下であることが好ましい。つまり、式（４）を満足することで、速度比Ｖｈ／Ｖｆに応じてフィラメントの長さと繊維束の長さとの差を設定することで、繊維束の供給量をより適正化できる。
Ｖｈ／Ｖｆ ≦ (ΔＬftw ＋ Ｌftw）／Ｌtw ・・・式（４）
Ｖｈ／Ｖｆ ≦ (ΔＬftw ＋ Ｌftw）／Ｌtw ・・・式（４）
更に、前述した速度比Ｖｈ／Ｖｆを１より大きくするとともに、パラメータＫを上記した範囲に設定することで、ヘッド部１５のノズル１５ａから加熱溶融されて吐出された造形材に蛇行が生じず、吐出された造形材中の繊維束に損傷（毛羽立ち、破断）を生じることなく造形できる。その結果、造形物中の繊維損傷（毛羽立ち）も抑制でき、造形物の強度が相乗的に向上する。
図１に示す積層造形装置１００により、下記の性状のフィラメントを用いて造形した結果を表１に纏めて示す。
（試験条件）
・フィラメント
繊維束の強化繊維：１Ｋ炭素繊維
基材：ポリアミド樹脂
フィラメント径 ０．２８８ｍｍ
撚り角：２°
撚り１ピッチ当たりのフィラメントの長さＬtw： ２５．９３９ｍｍ
撚り１ピッチ当たりの繊維束長さＬftw： ２５．９５４ｍｍ
強化繊維の破断時のひずみε：０．０１５
撚り１ピッチ当たりのフィラメント中の繊維束の引張による変形長さΔLftw：０．３８９ｍｍ
（試験条件）
・フィラメント
繊維束の強化繊維：１Ｋ炭素繊維
基材：ポリアミド樹脂
フィラメント径 ０．２８８ｍｍ
撚り角：２°
撚り１ピッチ当たりのフィラメントの長さＬtw： ２５．９３９ｍｍ
撚り１ピッチ当たりの繊維束長さＬftw： ２５．９５４ｍｍ
強化繊維の破断時のひずみε：０．０１５
撚り１ピッチ当たりのフィラメント中の繊維束の引張による変形長さΔLftw：０．３８９ｍｍ
試験例１～６は、造形テーブルを固定してヘッド部を移動させる際のヘッド速度Ｖｈを一定にして、フィラメントの送給速度Ｖｆを変化させた。それぞれの条件で造形材を直線状に造形したときの蛇行の有無、繊維の毛羽立ち、繊維切れの有無を確認した。また、印刷性について、良好なレベルを「◎」、実用上問題ないレベルを「○」、吐出後に蛇行、毛羽立ち、繊維切れの少なくともいずれかが発生したレベルを「×」として段階評価した。
試験例１では、ヘッド速度Ｖｈを５．０ｍｍ／ｓとし、送給速度Ｖｆを４．９８ｍ／ｓとした。この場合、速度比Ｖｈ／Ｖｆは１．００５であり、１より大きい。また、速度比Ｖｈ／Ｖｆは、式（２）のパラメータＮ以下となっている。そして、パラメータＫは０．９８９であり、前述した０．９８５以上、１．０３０以下の範囲内である。
試験例１の条件では、造形材を直線状に造形した直線印刷時において、造形パスの蛇行は無く、印刷性は良好であった。
試験例１の条件では、造形材を直線状に造形した直線印刷時において、造形パスの蛇行は無く、印刷性は良好であった。
試験例２では、送給速度Ｖｆを４．９５ｍｍ／ｓに低下させて、速度比Ｖｈ／Ｖｆを１．０１０とした。この速度比Ｖｈ／Ｖｆは、パラメータＮ以下であった。また、パラメータＫは０．９９４であった。
試験例２の条件では、試験例１と同じく、直線印刷時に蛇行を生じず、良好な印刷性が得られた。
試験例２の条件では、試験例１と同じく、直線印刷時に蛇行を生じず、良好な印刷性が得られた。
試験例３では、送給速度Ｖｆを４．８５ｍｍ／ｓに低下させて、速度比Ｖｈ／Ｖｆを１．０３１とした。この速度比Ｖｈ／ＶｆはパラメータＮより大きかった。また、パラメータＫは１．０１５であった。
試験例３の条件では、直線印刷時に蛇行は生じなかったが、印刷性が試験例１、２と比較して低下したが、実用上問題ない結果であった。
試験例３の条件では、直線印刷時に蛇行は生じなかったが、印刷性が試験例１、２と比較して低下したが、実用上問題ない結果であった。
試験例４では、送給速度Ｖｆを４．８０ｍｍ／ｓに低下させて、速度比Ｖｈ／Ｖｆを１．０４２とした。この速度比Ｖｈ／Ｖｈは、パラメータＮより大きかった。また、パラメータＫは１．０２６であった。
試験例４の条件では、直線印刷時に蛇行は生じなかったが、繊維の毛羽立ちが若干発生した。印刷性は試験例３と同等で、実用上問題ない結果であった。
試験例４の条件では、直線印刷時に蛇行は生じなかったが、繊維の毛羽立ちが若干発生した。印刷性は試験例３と同等で、実用上問題ない結果であった。
試験例５では、送給速度Ｖｆを４．７５ｍｍ／ｓに低下させて、速度比Ｖｈ／Ｖｆを１．０５３とした。この速度比Ｖｈ／Ｖｈは、パラメータＮより大きかった。また、パラメータＫは１．０３６であり、前述した０．９８５以上、１．０３０以下の範囲外となった。
試験例５の条件では、繊維切れが発生して印刷性が低下した。
試験例５の条件では、繊維切れが発生して印刷性が低下した。
試験例６では、送給速度Ｖｆをヘッド速度Ｖｈと同じ５．０ｍｍ／ｓに設定して、速度比Ｖｈ／Ｖｆを１．０００とした。この速度比Ｖｈ／Ｖｈは、パラメータＮ以下であった。パラメータＫは０．９８４であり、前述した０．９８５以上、１．０３０以下の範囲外となった。
試験例６の条件では、直線印刷時に蛇行が生じて印刷性が低下した。
試験例６の条件では、直線印刷時に蛇行が生じて印刷性が低下した。
以上の結果から、速度比Ｖｈ／Ｖｆが１以上であると、直線印刷時における蛇行が抑制され、速度比Ｖｈ／ＶｆがパラメータＮ以下であると、印刷性の向上が認められた。更に、パラメータＫを０．９８５以上、１．０３０以下の範囲にすることで、繊維の毛羽立ちと繊維破断を防止する効果が得られた。
このように、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、実施形態の各構成を相互に組み合わせることや、明細書の記載、並びに周知の技術に基づいて、当業者が変更、応用することも本発明の予定するところであり、保護を求める範囲に含まれる。
以上の通り、本明細書には次の事項が開示されている。
（１） 撚りを付与した連続強化繊維束に樹脂を含浸させた繊維強化樹脂フィラメントを用いて、熱融解積層法により造形物を作製する積層造形方法であって、
前記繊維強化樹脂フィラメントをヘッド部に送給するとともに、送給された前記繊維強化樹脂フィラメントを熱溶解した造形材を、前記ヘッド部と造形テーブルとを相対移動させながら前記ヘッド部のノズルから吐出する造形工程を有し、
前記造形工程における前記ヘッド部と前記造形テーブルとの相対速度であるヘッド速度Ｖｈと、前記ヘッド部に送給する前記繊維強化樹脂フィラメントの送給速度Ｖｆとの速度比Ｖｈ／Ｖｆを１より大きくする、
積層造形方法。
この積層造形方法によれば、ヘッド部のノズルからフィラメントが加熱溶融されて吐出された造形材に蛇行が生じず、設定したパス通りに造形できる。その結果、造形物に空隙が生じることを抑制して造形物の強度を向上できる。
（１） 撚りを付与した連続強化繊維束に樹脂を含浸させた繊維強化樹脂フィラメントを用いて、熱融解積層法により造形物を作製する積層造形方法であって、
前記繊維強化樹脂フィラメントをヘッド部に送給するとともに、送給された前記繊維強化樹脂フィラメントを熱溶解した造形材を、前記ヘッド部と造形テーブルとを相対移動させながら前記ヘッド部のノズルから吐出する造形工程を有し、
前記造形工程における前記ヘッド部と前記造形テーブルとの相対速度であるヘッド速度Ｖｈと、前記ヘッド部に送給する前記繊維強化樹脂フィラメントの送給速度Ｖｆとの速度比Ｖｈ／Ｖｆを１より大きくする、
積層造形方法。
この積層造形方法によれば、ヘッド部のノズルからフィラメントが加熱溶融されて吐出された造形材に蛇行が生じず、設定したパス通りに造形できる。その結果、造形物に空隙が生じることを抑制して造形物の強度を向上できる。
（２） 前記速度比Ｖｈ／Ｖｆは、
０．９８５≦（Ｖｈ／Ｖｆ）／{(ΔＬftw ＋ Ｌftw)／Ｌtw}≦１．０３０
の関係を満足する、（１）に記載の積層造形方法。
Ｌtw ：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメントの長さ
Ｌftw：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメント中の繊維束長さ
ΔＬftw：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメント中の繊維束の引張による変形長さ
この積層造形方法によれば、加熱溶融して吐出された造形材に蛇行が生じず、吐出された造形材中の繊維束を破断させずに造形できる。その結果、造形物中の繊維破断が抑制され、造形物の強度を向上できる。
０．９８５≦（Ｖｈ／Ｖｆ）／{(ΔＬftw ＋ Ｌftw)／Ｌtw}≦１．０３０
の関係を満足する、（１）に記載の積層造形方法。
Ｌtw ：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメントの長さ
Ｌftw：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメント中の繊維束長さ
ΔＬftw：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメント中の繊維束の引張による変形長さ
この積層造形方法によれば、加熱溶融して吐出された造形材に蛇行が生じず、吐出された造形材中の繊維束を破断させずに造形できる。その結果、造形物中の繊維破断が抑制され、造形物の強度を向上できる。
（３） 前記速度比Ｖｈ／Ｖｆは、
Ｖｈ／Ｖｆ ≦ (ΔＬftw ＋ Ｌftw）／Ｌtw
の関係を満足する、（１）又は（２）に記載の積層造形方法。
Ｌtw ：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメントの長さ
Ｌftw：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメント中の繊維束長さ
ΔＬftw：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメント中の繊維束の引張による変形長さ
この積層造形方法によれば、繊維束の供給量をより適正化できる。
Ｖｈ／Ｖｆ ≦ (ΔＬftw ＋ Ｌftw）／Ｌtw
の関係を満足する、（１）又は（２）に記載の積層造形方法。
Ｌtw ：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメントの長さ
Ｌftw：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメント中の繊維束長さ
ΔＬftw：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメント中の繊維束の引張による変形長さ
この積層造形方法によれば、繊維束の供給量をより適正化できる。
（４） 撚りを付与した連続強化繊維束に樹脂を含浸させた繊維強化樹脂フィラメントを用いて、熱融解積層法により造形物を作製する積層造形装置であって、
前記繊維強化樹脂フィラメントを送給するフィラメント送給部と、
送給された前記繊維強化樹脂フィラメントを熱溶解し、溶解した造形材をノズルから吐出するヘッド部と、
前記ヘッド部に対向して配置され、造形面を有する造形テーブルと、
前記ヘッド部と造形テーブルとを相対移動させながら前記ヘッド部から前記造形材を吐出させる制御部と、
を備え、
前記制御部は、前記ヘッド部と前記造形テーブルとの相対速度であるヘッド速度Ｖｈを、前記ヘッド部に送給する前記繊維強化樹脂フィラメントの送給速度Ｖｆより大きくする、
積層造形装置。
この積層造形装置によれば、制御部によるヘッド速度とフィラメントの送給速度との調整により、ヘッド部のノズルからフィラメントが加熱溶融されて吐出された造形材に蛇行が生じず、設定したパス通りに造形できる。その結果、造形物に空隙が生じることを抑制して造形物の強度を向上できる。
前記繊維強化樹脂フィラメントを送給するフィラメント送給部と、
送給された前記繊維強化樹脂フィラメントを熱溶解し、溶解した造形材をノズルから吐出するヘッド部と、
前記ヘッド部に対向して配置され、造形面を有する造形テーブルと、
前記ヘッド部と造形テーブルとを相対移動させながら前記ヘッド部から前記造形材を吐出させる制御部と、
を備え、
前記制御部は、前記ヘッド部と前記造形テーブルとの相対速度であるヘッド速度Ｖｈを、前記ヘッド部に送給する前記繊維強化樹脂フィラメントの送給速度Ｖｆより大きくする、
積層造形装置。
この積層造形装置によれば、制御部によるヘッド速度とフィラメントの送給速度との調整により、ヘッド部のノズルからフィラメントが加熱溶融されて吐出された造形材に蛇行が生じず、設定したパス通りに造形できる。その結果、造形物に空隙が生じることを抑制して造形物の強度を向上できる。
（５） 撚りを付与した連続強化繊維束に樹脂を含浸させた繊維強化樹脂フィラメントを用いて、熱融解積層法により造形物を作製する積層造形機能を実現するプログラムであって、
コンピュータに、
前記繊維強化樹脂フィラメントをヘッド部に送給し、送給された前記繊維強化樹脂フィラメントを熱溶解した造形材を前記ヘッド部と造形テーブルとを相対移動させながら前記ヘッド部のノズルから吐出する造形工程の機能と、
前記造形工程における前記ヘッド部と前記造形テーブルとの相対速度であるヘッド速度Ｖｈを、前記ヘッド部に送給する前記繊維強化樹脂フィラメントの送給速度Ｖｆより大きくする機能と、を実現させるためのプログラム。
このプログラムによれば、ヘッド部のノズルからフィラメントが加熱溶融されて吐出された造形材に蛇行が生じず、設定したパス通りに造形できる。その結果、造形物に空隙が生じることを抑制して造形物の強度を向上できる。
コンピュータに、
前記繊維強化樹脂フィラメントをヘッド部に送給し、送給された前記繊維強化樹脂フィラメントを熱溶解した造形材を前記ヘッド部と造形テーブルとを相対移動させながら前記ヘッド部のノズルから吐出する造形工程の機能と、
前記造形工程における前記ヘッド部と前記造形テーブルとの相対速度であるヘッド速度Ｖｈを、前記ヘッド部に送給する前記繊維強化樹脂フィラメントの送給速度Ｖｆより大きくする機能と、を実現させるためのプログラム。
このプログラムによれば、ヘッド部のノズルからフィラメントが加熱溶融されて吐出された造形材に蛇行が生じず、設定したパス通りに造形できる。その結果、造形物に空隙が生じることを抑制して造形物の強度を向上できる。
１１ フィラメント
１３ フィラメント送給部
１５ ヘッド部
１５ａ ノズル
１７ 造形テーブル
１９ 成形駆動部
２１ 制御部
３１ 基材
３３ 繊維束
１００ 積層造形装置
１３ フィラメント送給部
１５ ヘッド部
１５ａ ノズル
１７ 造形テーブル
１９ 成形駆動部
２１ 制御部
３１ 基材
３３ 繊維束
１００ 積層造形装置
Claims (5)
- 撚りを付与した連続強化繊維束に樹脂を含浸させた繊維強化樹脂フィラメントを用いて、熱融解積層法により造形物を作製する積層造形方法であって、
前記繊維強化樹脂フィラメントをヘッド部に送給するとともに、送給された前記繊維強化樹脂フィラメントを熱溶解した造形材を、前記ヘッド部と造形テーブルとを相対移動させながら前記ヘッド部のノズルから吐出する造形工程を有し、
前記造形工程における前記ヘッド部と前記造形テーブルとの相対速度であるヘッド速度Ｖｈと、前記ヘッド部に送給する前記繊維強化樹脂フィラメントの送給速度Ｖｆとの速度比Ｖｈ／Ｖｆを１より大きくする、
積層造形方法。 - 前記速度比Ｖｈ／Ｖｆは、
０．９８５≦（Ｖｈ／Ｖｆ）／{(ΔＬftw ＋ Ｌftw)／Ｌtw}≦１．０３０
の関係を満足する、
請求項１に記載の積層造形方法。
Ｌtw ：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメントの長さ
Ｌftw：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメント中の繊維束長さ
ΔＬftw：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメント中の繊維束の引張による変形長さ
ε：強化繊維の破壊時におけるひずみ - 前記速度比Ｖｈ／Ｖｆは、
Ｖｈ／Ｖｆ ≦ (ΔＬftw ＋ Ｌftw）／Ｌtw
の関係を満足する、
請求項１又は２に記載の積層造形方法。
Ｌtw ：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメントの長さ
Ｌftw：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメント中の繊維束長さ
ΔＬftw：撚り１ピッチ当たりの繊維強化樹脂フィラメント中の繊維束の引張による変形長さ
ε：強化繊維の破壊時におけるひずみ - 撚りを付与した連続強化繊維束に樹脂を含浸させた繊維強化樹脂フィラメントを用いて、熱融解積層法により造形物を作製する積層造形装置であって、
前記繊維強化樹脂フィラメントを送給するフィラメント送給部と、
送給された前記繊維強化樹脂フィラメントを熱溶解し、溶解した造形材をノズルから吐出するヘッド部と、
前記ヘッド部に対向して配置され、造形面を有する造形テーブルと、
前記ヘッド部と造形テーブルとを相対移動させながら前記ヘッド部から前記造形材を吐出させる制御部と、
を備え、
前記制御部は、前記ヘッド部と前記造形テーブルとの相対速度であるヘッド速度Ｖｈを、前記ヘッド部に送給する前記繊維強化樹脂フィラメントの送給速度Ｖｆより大きくする、
積層造形装置。 - 撚りを付与した連続強化繊維束に樹脂を含浸させた繊維強化樹脂フィラメントを用いて、熱融解積層法により造形物を作製する積層造形機能を実現するプログラムであって、
コンピュータに、
前記繊維強化樹脂フィラメントをヘッド部に送給し、送給された前記繊維強化樹脂フィラメントを熱溶解した造形材を前記ヘッド部と造形テーブルとを相対移動させながら前記ヘッド部のノズルから吐出する造形工程の機能と、
前記造形工程における前記ヘッド部と前記造形テーブルとの相対速度であるヘッド速度Ｖｈを、前記ヘッド部に送給する前記繊維強化樹脂フィラメントの送給速度Ｖｆより大きくする機能と、を実現させるためのプログラム。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2022094603A JP2023180919A (ja) | 2022-06-10 | 2022-06-10 | 積層造形方法及び積層造形装置並びにプログラム |
| PCT/JP2023/016546 WO2023238546A1 (ja) | 2022-06-10 | 2023-04-26 | 積層造形方法及び積層造形装置並びにプログラム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2022094603A JP2023180919A (ja) | 2022-06-10 | 2022-06-10 | 積層造形方法及び積層造形装置並びにプログラム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2023180919A true JP2023180919A (ja) | 2023-12-21 |
Family
ID=89118115
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2022094603A Pending JP2023180919A (ja) | 2022-06-10 | 2022-06-10 | 積層造形方法及び積層造形装置並びにプログラム |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2023180919A (ja) |
| WO (1) | WO2023238546A1 (ja) |
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-
2022
- 2022-06-10 JP JP2022094603A patent/JP2023180919A/ja active Pending
-
2023
- 2023-04-26 WO PCT/JP2023/016546 patent/WO2023238546A1/ja unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2023238546A1 (ja) | 2023-12-14 |
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