JP2023173919A - プレス装置、及びプレス鋼板製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】プレス鋼板を打ち抜き後に搬送される鋼板材のブランク部が、打ち抜かれたプレス鋼板に引っかかることを低減するプレス装置、及びプレス鋼板製造方法を提供する。【解決手段】プレス装置１は、一方向の搬送方向に間欠的に搬送される帯状の鋼板材１０が、所定の形状に打ち抜かれてプレス鋼板７を形成する。プレス装置１は、鋼板材１０を所定の形状に打ち抜くために、上金型及び下金型５と、鋼板材１０を搬送するための搬送装置６を備える。幅方向に対向して対で配置され、鋼板材１０の幅方向の端部１１にそれぞれ接離可能な押圧装置２を備える。押圧装置２は、上金型と下金型５が打ち抜き位置にあるとき、鋼板材１０から離間し、上金型が上死点にあるとき、鋼板材１０の幅方向の中央部が上側に凸になるように、鋼板材１０の幅方向の端部１１を押圧する。【選択図】図４

Description

本発明は、順送型のプレス装置、及びプレス装置を用いたプレス鋼板製造方法に関する。

従来より、プレス装置、及びプレス加工方法について以下の課題があり、対応するための発明がなされている。従来の課題を説明する。プレス製品としてプレス鋼板を製造する場合、使用する鋼板材の幅は拡大し、しかも、鋼板材の厚みは薄肉化している。鋼板材は剛性が低下しており、プレス装置内で順送りする際に下方に撓んで、送り途中で下金型のダイ、或いは打ち抜いたプレス鋼板に引っ掛かることで搬送不良が発生し、最悪の場合はプレス装置の破損につながるという問題があった。

図１５及び図１６を参照して従来の課題を説明する。図１５は、順送型のプレス装置において、最終プレス工程を説明する概念図である。最終プレス工程位置Ｐにおいて、プレス鋼板１０７が打ち抜かれて下側に移動し、鋼板材１１０はさらに順方向に搬送される。このとき、鋼板材１１０はブランク部１０８が形成されている。一般的に、鋼板材１１０は廃却部分を減らすために、幅方向においてブランク部１０８が占める割合が大きくなる。すると、特に最終プレス工程後の鋼板材１１０は剛性が低下し、撓みやすい。

図１６は、最終プレス工程後に鋼板材１１０を順方向に搬送する状態を示す。例として、プレス鋼板１０７が電磁モータ用のステータの場合、円環状に串歯部１０７ａを有する。鋼板材１１０は、ブランク部１０８の周辺において撓みやすく、下金型のダイ、或いはプレス加工されたプレス鋼板１０７に引っ掛かる場合がある。特にプレス鋼板１０７が串歯部１０７ａを有する場合、図１６のＧ部において、鋼板材１１０のブランク部１０８が下側に撓み、串歯部１０７ａに引っ掛かる場合が多くなる。なお、以上説明した各要素の符号は、本発明の要素と区別するために、同様の機能を有する要素には、本発明の要素の符号に１００を加えた符号で記載している。

以上説明した課題に対して、従来例として、特許文献１に記載の提案があった。例えば、特許文献１に記載のプレス装置は、図１７及び図１８に示すように、加工ステーションが複数並べて設けられた下金型１０５と、下金型１０５に対向して下金型１０５の上方に配置され、上下動する上金型１０４とを有する。順送りされる鋼板材１１０を各加工ステーションで上金型１０４のパンチ１３７と下金型１０５のダイ１４１とによって順次打ち抜いて所望形状のプレス鋼板１０７を形成した後、プレス鋼板１０７を積層する（積層のプレス鋼板を形成する）プレス装置１０１である。なお、特許文献１には、プレス装置１０１が打ち抜き金型装置、鋼板材１１０が板材、プレス鋼板１０７が鉄心片と記載されているが、本発明の要素の名称を合わせるため、上記のように記載する。

図１７及び図１８を参照して、特許文献１の発明を説明する。プレス装置１０１の下金型１０５には、鋼板材１１０を順送りする際に鋼板材１１０を下金型１０５の上面位置１１５から上昇させるリフタ部が設けられる。リフタ部は、各加工ステーションの外周領域に複数配置される第１のリフタ１１９を有する第１のリフタ群と、プレス鋼板１０７の外形抜き用打ち抜き孔１４４が形成されたダイ１４１の上面又はダイ１４１を保持するダイホルダ１４３の上面に配置される第２のリフタ１２１を有する第２のリフタ群とを備えている。さらに、第２のリフタ１２１は、外形抜き用打ち抜き孔１４４の内周に沿って環状に配置されていることが好ましいと記載されている。

これによれば、第２のリフタ１２１が、外形抜き用打ち抜き孔１４４が形成されたダイ１４１の上面又はダイ１４１を保持するダイホルダ１４３の上面に配置されているので、鋼板材１１０において、プレス鋼板１０７のブランク部１０８の周囲を常に支持することができ、鋼板材１１０からプレス鋼板１０７が打ち抜かれて鋼板材１１０の剛性が低下した領域の撓み量を小さくして、鋼板材１１０と外形抜き用打ち抜き孔１４４との引っ掛かりを防止することができる、と記載されている。

また、プレス装置１０１において、第２のリフタ１２１が、外形抜き用打ち抜き孔１４４の内周に沿って環状に配置されている場合、鋼板材１１０において、プレス鋼板１０７のブランク部１０８の近傍を直接支持することができ、外形抜き用打ち抜き孔１４４の上方に存在する鋼板材１１０の撓み量を確実に減少させることができる、と記載されている。

特開２０１５－１２３４６９号公報

しかしながら、特許文献１に記載の発明は、以下の課題がある。図１９及び図２０を参照して説明する。図１９に示すように、プレス装置１０１の最終プレス工程位置Ｐにおいてプレス鋼板１０７が打ち抜かれ、鋼板材１１０が下流側へ搬送されると、ブランク部１０８がプレス鋼板１０７上を通過する。その際に、第２のリフタ１２１は、ブランク部１０８の周囲から外れ、ブランク部１０８に近い位置で鋼板材１１０を支持するのは、格子状にハッチングされた第２のリフタ１２１と第１のリフタ１１９のみである。なお、第２のリフタ１２１が鋼板材１１０を支持する位置は、鋼板材１１０が搬送されるのに伴って変化する。

すると、図２０に示すように、例え鋼板材１１０が第２のリフタ１２１によって支持されていても、鋼板材１１０が搬送されるに従って、幅方向の中央部は下側への撓みが大きくなる。この場合、図１９に示すように、例えばプレス鋼板１０７が内周に串歯部１０７ａを有する場合、鋼板材１１０が下側に撓んでブランク部１０８が串歯部１０７ａの内側に引っかかる恐れがある。

本発明の目的は、プレス鋼板を打ち抜き後に搬送される鋼板材のブランク部が、打ち抜かれたプレス鋼板に引っかかることを低減するプレス装置、及びプレス鋼板製造方法を提供することである。

本発明の第一の態様に係るプレス装置は、一方向の搬送方向に間欠的に搬送される帯状の鋼板材が、所定の形状に打ち抜かれてプレス鋼板が形成され、前記鋼板材を所定の形状に打ち抜くために、前記搬送方向と直交する上下方向において相対的に移動可能な上金型及び下金型と、前記鋼板材を搬送するための搬送装置と、前記搬送方向及び前記上下方向と直交する方向を幅方向とし、前記幅方向に対向して対で配置され、前記鋼板材の該幅方向の端部にそれぞれ接離可能な押圧装置を備え、前記上下方向において、前記上金型が、前記下金型に対して最も上側に離間する位置を上死点とし、前記上下方向において、前記上金型におけるパンチと、前記下金型におけるダイとによって前記鋼板材を打ち抜く位置を打ち抜き位置とし、前記押圧装置は、前記上金型と前記下金型が前記打ち抜き位置にあるとき、前記鋼板材から離間し、前記上金型が前記上死点にあるとき、前記鋼板材の前記幅方向の中央部が上側に凸になるように、前記鋼板材の前記幅方向の端部を押圧された状態で前記鋼板材が搬送される。

これによれば、プレス装置の押圧装置は、上金型と下金型が打ち抜き位置にあるとき、鋼板材から離間するので、鋼板材に歪みが無い状態でプレス鋼板を打ち抜くことができる。さらに、押圧装置は、上金型が上死点にあるとき、鋼板材の幅方向の中央部が上側に凸になるように、鋼板材の幅方向の端部を押圧する。よって、鋼板材が搬送されるとき、ブランク部が、打ち抜かれたプレス鋼板に引っかかることによる搬送不良を低減できる。

また、前記プレス装置は、前記押圧装置が、前記鋼板材の該幅方向の端部に接触可能な接触部を備え、前記接触部は、前記上下方向において所定の接触長を有し、前記接触長の間において前記幅方向に対して直線状に傾斜し、一対の前記押圧装置が前記幅方向において対向すると、一方の前記接触部と他方の前記接触部との間の前記幅方向の距離は、前記接触長において、前記上下方向の上側の距離よりも下側の距離の方が長くてもよい。

この場合、プレス装置の押圧装置は、接触部が接触長の間において記幅方向に対して直線状に傾斜する。一方の接触部と他方の接触部との間の幅方向の距離は、接触長において、上下方向の上側よりも下側の方が長い。鋼板材は幅方向の端部において下側に誘導されるので、押圧装置によって幅方向の端部が押圧されると幅方向の中央部が上側に凸となる。よって、鋼板材は、鋼板材が搬送されるとき、ブランク部が、打ち抜かれたプレス鋼板に引っかかることによる搬送不良を低減できる。

また、前記プレス装置の前記押圧装置は、前記上金型及び前記下金型における最終プレス工程位置に対して、前記搬送方向の下流側に一対の第一押圧装置を備え、上流側に一対の第二押圧装置を備えてもよい。

この場合、押圧装置は、最終プレス工程位置の下流側及び上流側に備えられるので、より確実に鋼板材の幅方向の中央部を上側に凸にすることができる。よって、鋼板材が搬送されるとき、ブランク部が、打ち抜かれたプレス鋼板に引っかかることによる搬送不良を低減できる。

また、前記プレス装置は、前記第一押圧装置に対して前記搬送方向の下流側に隣接し、前記鋼板材の前記幅方向を案内する一対の第一案内部と、前記第二押圧装置に対して前記搬送方向の上流側に隣接し、前記鋼板材の前記幅方向を案内する一対の第二案内部を備えてもよい。

この場合、二つの対の押圧装置を挟み、上流側と下流側にそれぞれ案内部が備えられるので、鋼板材は幅方向及び上下方向への蛇行が低減される。さらに、二つの対の押圧装置が、鋼板材を幅方向から均等に押圧することができるので、幅方向の中央部をより確実に凸にできる。よって、鋼板材が搬送されるとき、ブランク部が、打ち抜かれたプレス鋼板に引っかかることによる搬送不良を低減できる。

また、前記プレス装置は、前記押圧装置が、前記幅方向に移動可能な可動部と、前記可動部の移動を案内する案内部と、前記可動部を前記幅方向に押圧する弾性部材と、前記弾性部材を受ける受け部と、前記可動部を作動する作動カム部を備え、前記可動部と、前記案内部と、前記弾性部材と、前記受け部は前記下金型に備えられ、前記作動カム部は、前記上金型に備えられ、前記接触部は、前記可動部の前記幅方向の内側の端部に形成され、前記上金型が前記上死点にあるとき、前記可動部は、前記弾性部材によって押圧されて、前記接触部が前記鋼板材の前記幅方向の端部を押圧し、前記上金型が前記下金型に対して相対的に下降するとき、前記可動部は、前記作動カム部によって移動されて、前記接触部が前記幅方向の外側へ移動し、前記上金型と前記下金型が前記打ち抜き位置にあるとき、前記接触部は前記鋼板材から離間した状態でもよい。

この場合、押圧装置の接触部は、上金型が上下方向に移動することに伴って幅方向に移動するので、鋼板材の幅方向の端部に接離できる。よって、接触部は移動のために駆動源を必要とせず、上金型と連動して鋼板材の幅方向の端部との接離を行うことができる。上金型が下金型に対して相対的に下降するとき、接触部が幅方向の外側へ移動して鋼板材の幅方向の端部から離間するので、鋼板材に歪みが無い状態でプレス鋼板を打ち抜くことができる。また、上金型が上死点にあるとき、押圧装置が、鋼板材を幅方向から押圧することができるので、幅方向の中央部をより確実に凸にできる。さらに、鋼板材が搬送されるとき、ブランク部が、打ち抜かれたプレス鋼板に引っかかることによる搬送不良を低減できる。

また、前記プレス装置は、前記接触部が押圧ローラであり、前記押圧ローラは、円錐台状であって上側の外径よりも下側の外径が小さく形成され、外周面は前記幅方向において直線状に所定角度傾斜し、前記押圧ローラによって前記鋼板材の前記幅方向の端部が押圧されるとき、前記鋼板材の前記幅方向の端部は、前記押圧ローラによって前記幅方向、及び前記上下方向の下側に向かって押圧されてもよい。

この場合、接触部は円錐台状の押圧ローラであり、上側の外径よりも下側の外径が小さく形成されるので、鋼板材の幅方向の端部がめくれ上がることを防止し、幅方向の中央部が上側に凸となるように押圧できる。よって、鋼板材が搬送されるとき、ブランク部が、打ち抜かれたプレス鋼板に引っかかることによる搬送不良を低減できる。

また、前記プレス装置は、前記接触部が、前記可動部の先端部に一体的に形成される接触子であり、前記接触子は、前記上下方向の下側から上側に向かうに従って、前記幅方向の内側へ倒れる方向に所定角度傾斜し、前記接触子によって前記鋼板材の前記幅方向の端部が押圧されるとき、前記鋼板材の前記幅方向の端部は、前記接触子によって前記幅方向、及び前記上下方向の下側に向かって押圧されてもよい。

この場合、接触子は、接触長において上下方向の下側から上側に向かうに従って、幅方向の内側へ倒れる方向に所定角度傾斜するので、鋼板材の幅方向の端部がめくれ上がることを防止し、幅方向の中央部が上側に凸となるように押圧できる。よって、鋼板材が搬送されるとき、ブランク部が、打ち抜かれたプレス鋼板に引っかかることによる搬送不良を低減できる。

本発明の第二の態様に係るプレス鋼板製造方法は、プレス装置を使用し、一方向の搬送方向に間欠的に搬送される帯状の鋼板材を打ち抜き形成してプレス鋼板を製造するプレス鋼板製造方法であって、前記プレス装置は、前記鋼板材を所定の形状に打ち抜くために、前記鋼板材の前記搬送方向と直交する上下方向において相対的に移動可能な上金型及び下金型と、前記鋼板材を搬送するための搬送装置と、前記搬送方向及び前記上下方向と直交する方向を幅方向とし、前記幅方向に対向して配置され、前記鋼板材の該幅方向の端部にそれぞれ接離可能な押圧装置を備え、前記搬送装置によって、前記鋼板材の所定の位置を、最終プレス工程位置まで搬送する第一工程と、前記上金型を前記下金型に対して相対的に下降させ、前記押圧装置を前記鋼板材から離間させる第二工程と、さらに、前記上金型を前記下金型に対して相対的に下降させ、前記押圧装置が前記鋼板材から離間した後に、前記鋼板材を打ち抜いてプレス鋼板を製造する第三工程と、前記上金型を前記下金型に対して相対的に上昇させ、前記押圧装置を前記鋼板材の前記幅方向の端部に押圧させ、前記鋼板材の前記幅方向における中央部が上側に凸になるようにする第四工程を備え、前記第一工程は、前記第四工程によって前記鋼板材の前記幅方向における中央部が凸になった状態で行われ、前記第一工程から前記第四工程までが繰り返し行われる。

これによれば、第二工程及び第四工程によって、接触部が、上金型と連動して鋼板材の幅方向の端部との接離を行うことができる。よって、プレス鋼板製造方法は、鋼板材に歪みが無い状態でプレス鋼板を打ち抜くことができる。また、第四工程は、上金型を下金型に対して相対的に上昇させて上死点に位置させることにより、接触部が、上金型と連動して鋼板材の幅方向の端部を押圧することができる。鋼板材の幅方向の中央部は、接触部の押圧により、上側に凸になる。よって、プレス鋼板製造方法は、鋼板材を搬送させるとき、ブランク部が、打ち抜かれたプレス鋼板７に引っかかることによる搬送不良を低減できる。

また、前記プレス鋼板製造方法は、前記押圧装置が、前記幅方向に移動可能な可動部と、前記可動部の移動を案内する案内部と、前記可動部を前記幅方向に押圧する弾性部材と、前記弾性部材を受ける受け部と、前記可動部を作動する作動カム部と、前記鋼板材の該幅方向の端部に接触可能な接触部を備え、前記可動部と、前記案内部と、前記弾性部材、及び前記受け部は前記下金型に備えられ、前記作動カム部は、前記上金型に備えられ、前記第二工程は、前記上金型を前記下金型に対して相対的に下降させることによって、前記作動カム部が前記可動部を作動して前記接触部を前記鋼板材から離間させる工程を含み、前記第四工程は、前記上金型を前記下金型に対して相対的に上昇させることによって、前記作動カム部が上昇し、前記可動部は、前記弾性部材に押圧されて移動し、前記接触部が、前記鋼板材の前記幅方向の端部を押圧する工程を含んでもよい。

この場合、第二工程は、上金型を下金型に対して相対的に下降させることによって、作動カム部が可動部を作動して接触部を鋼板材から離間させる。よって、第二工程は、上金型と連動して鋼板材の幅方向の端部との接離を行うことができる。

また、第四工程は、上金型を下金型に対して相対的に上昇させることによって、接触部が、鋼板材の幅方向の端部を押圧する。接触部が鋼板材を幅方向から押圧することができるので、幅方向の中央部をより確実に凸にできる。よって、鋼板材が搬送されるとき、ブランク部が、打ち抜かれたプレス鋼板に引っかかることによる搬送不良を低減できる。

本発明のプレス装置１を幅方向に切断した部分断面図であり、上金型４が打ち抜き位置にあるときを示す。 本発明のプレス装置１を幅方向に切断した部分断面図であり、上金型４が上死点にあるときを示す。 本発明の第一実施形態のプレス装置１ａの上金型４ａを上下方向の下側から見た平面方向の図である。 本発明の第一実施形態のプレス装置１ａの下金型５ａを上下方向の上側から見た平面方向の図である。 図４の断面Ｉ－Ｉを示す断面図であり、（ａ）は上金型４ａが上死点にある状態を示し、（ｂ）は上金型４ａが上死点から下降し始めた状態を示す。 図４の断面Ｉ－Ｉを示す断面図であり、（ａ）は図５（ｂ）からさらに上金型４が下降した状態を示し、（ｂ）は上金型４ａと下金型５ａが打ち抜き位置にある状態を示す。 図５（ａ）のうち接触部２０である押圧ローラ２０ａの部分拡大図である。 図４に対して、押圧装置２ａが第一押圧装置２１ｃと第二押圧装置２２ｃの場合を示した図である。 図８の断面ＩＩ－ＩＩを拡大して示した押圧ローラ２０ｃの部分拡大図である。 本発明の第二実施形態のプレス装置１ｂの上金型４ｂを上下方向の下側から見た平面方向の図である。 本発明の第二実施形態のプレス装置１ｂの下金型５ｂを上下方向の上側から見た平面方向の図である。 図１１の断面ＩＩＩ－ＩＩＩを示す断面図であり、（ａ）は上金型４ｂが上死点にある状態を示し、（ｂ）は上金型４ｂが上死点から下降し始めた状態を示す。 図１１の断面ＩＩＩ－ＩＩＩを示す断面図であり、（ａ）は図５（ｂ）からさらに上金型４ｂが下降した状態を示し、（ｂ）は上金型４ｂと下金型５ｂが打ち抜き位置にある状態を示す。 図１２（ａ）のうち接触部２０である接触子２０ｂの部分拡大図である。 最終プレス工程位置Ｐにおいて、鋼板材１０、１１０を打ち抜いてプレス鋼板７、１０７を形成する状態の説明図である。 従来例を説明する図であり、鋼板材１１０からプレス鋼板１０７を打ち抜いた後、鋼板材１１０を下流側に搬送する状態を示す。 従来例を説明する図であり、最終プレス工程位置Ｐにおいて鋼板材１１０からプレス鋼板１０７を打ち抜く状態を示し、上金型１０４を取り除いた平面図である。 図１７の断面ＩＩＩ―ＩＩＩを示す断面図である。 従来例を説明する図であり、最終プレス工程位置Ｐにおいて鋼板材１１０からプレス鋼板１０７を打ち抜いた後、鋼板材１１０を下流側へ搬送する状態を示し、上金型１０４を取り除いた平面図である。 図１９の断面ＩＶ―ＩＶを示す断面図である。

以下、図面を参照し、本発明を具現化したプレス装置１、及びプレス鋼板製造方法を説明する。なお、発明を実施するための形態、及び参照する図面は、本発明が採用しうる技術的特徴を説明するために用いられるものである。本発明はこれらに限定されるものではない。図面に記載されている構成は、それのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例である。

＜＜各実施形態のプレス装置１に共通する構成と効果＞＞
＜各実施形態のプレス装置１に共通する構成＞
本発明の第一の態様に係るプレス装置１の構成を説明する。まず、図１から図７までを参照して、全ての実施形態に共通するプレス装置１の全体構成を説明する。プレス装置１は、一方向の搬送方向に間欠的に搬送される帯状の鋼板材１０が、所定の形状に打ち抜かれてプレス鋼板７を形成するいわゆる順送型のプレス金型装置である。プレス装置１は、鋼板材１０を所定の形状に打ち抜くために、搬送方向と直交する上下方向において相対的に移動可能な上金型４及び下金型５と、鋼板材１０を搬送するための搬送装置６を備える。搬送方向及び上下方向と直交する方向を幅方向とする。図1等に示すように、幅方向において、下流側から見て右側と左側を定義する。幅方向に対向して対で配置され、鋼板材１０の幅方向の端部１１にそれぞれ接離可能な押圧装置２を備える。

図１から図４までを参照して、プレス装置１の上金型４と下金型５の構成を説明する。図３及び図４に示すように、上金型４にガイド穴３９が形成され、下金型５にガイドポスト４２が備えられ、上金型４はガイド穴３９が下金型５のガイドポスト４２に案内されながら上下方向に移動する。図１及び図２に示すように、上金型４は、上金型４の上下方向への移動に伴って上下方向に移動するパンチ３７とストリッパ３８を備える。

図１に示すように、パンチ３７は、下金型５のダイホルダ４３に固定されたダイ４１の外形打ち抜き穴４４に対して押下し、鋼板材１０を打ち抜いてプレス鋼板７を形成する。このとき、上金型４は下死点にある。ストリッパ３８は、パンチ３７とは独立して上下方向に移動する。パンチ３７が鋼板材１０を打ち抜くとき、予めストリッパ３８が鋼板材１０を押さえ、その後パンチ３７がダイ４１に押下して鋼板材１０からプレス鋼板７を打ち抜く。プレス鋼板７を打ち抜いた後、先にパンチ３７が上昇し、その後ストリッパ３８が上昇する。上下方向において、上金型４におけるパンチ３７と、下金型５におけるダイ４１とによって鋼板材１０を打ち抜く位置を打ち抜き位置とする。詳細は後述するように、押圧装置２は、上金型４と下金型５が打ち抜き位置にあるとき、鋼板材１０から離間する。

上下方向において、上金型４が、下金型５に対して最も上側に離間する位置を上死点とする。図２は、上金型４が上昇し、上死点にある状態を示す。上金型４が上死点にあるとき、搬送装置６によって鋼板材１０が搬送される。搬送装置６は、帯状の鋼板材１０の下流側から引き出すプル動作と、上流側から押し出すプッシュ動作とを行いながら搬送を行う。具体的な構成の説明と図示は省略するが、図４等に示す矢印の方向に鋼板材１０を搬送する。詳細は後述するが、上金型４が上死点にあるとき、鋼板材１０の幅方向の中央部が上側に凸になるように、押圧装置２が鋼板材１０の幅方向の端部１１を押圧する。

図１から図４までに示すように、上金型４が下降するとき、上金型４のパイロットピン３５は、鋼板材１０のパイロット穴７ｂを通して下金型５ｂのパイロットピン穴３６に挿入される。逆に、上金型４が上昇するときは、上金型４のパイロットピン３５がパイロットピン穴３６及びパイロット穴７ｂから抜ける。この動作は、上金型４が上下方向に昇降する度に行われる。鋼板材１０は、搬送装置６によって間欠的に搬送されるが、上記のパイロットピン３５の抜き差しは、鋼板材１０の位置を精度よく位置決めするためのものである。

また、図１、図２、及び図４、図１１に示すように、下金型５はリフト装置９を備える。リフト装置９は、最終プレス工程位置Ｐの上流側と下流側とに、幅方向に対向するように対で備えられる。なお、図１等において最終プレス工程位置Ｐは、最終プレス工程におけるパンチ３７とダイ４１の中心位置を示す。図１及び図２に示すように、リフト装置９はリフター１３とリフター弾性部材１２を備える。リフト装置９は、鋼板材１０が搬送されるときに、搬送抵抗を低減するため鋼板材１０を下金型５から上下方向の上側へ浮かせる働きをする。リフター１３は、リフター弾性部材１２によって常時上下方向の上側へ押し上げられている。図１に示すように、上金型４が押下された状態では、リフター１３は上金型４によって押し下げられる。図２に示すように、上金型４が上死点にあるときは、リフター１３が鋼板材１０を押し上げた状態である。図４及び図１１に示すように、リフト装置９は、最終プレス工程位置Ｐにおけるパンチ３７及びダイ４１から離間した位置に備えられる。

＜各実施形態のプレス装置１に共通する構成の効果＞
以上説明したプレス装置１に共通する構成によれば、以下の効果を奏する。プレス装置１の押圧装置２は、上金型４と下金型５が打ち抜き位置にあるとき、鋼板材１０から離間するので、鋼板材１０に歪みが無い状態でプレス鋼板７を打ち抜くことができる。さらに、押圧装置２は、上金型４が上死点にあるとき、鋼板材１０の幅方向の中央部が上側に凸になるように、鋼板材１０の幅方向の端部１１を押圧する。よって、鋼板材１０が搬送されるとき、ブランク部８が、打ち抜かれたプレス鋼板７に引っかかることによる搬送不良を低減できる。

上述したように、プレス装置１はリフト装置９を備える。鋼板材１０が搬送装置６によって搬送されるとき、リフター１３が鋼板材１０を押し上げるので、リフト装置９の周辺においては、穴等が打ち抜かれた鋼板材１０が下金型５に引っ掛かる可能性は少ない。しかしながら、最終プレス工程位置Ｐの周辺は、リフト装置９が無いため、特にブランク部８が大きい鋼板材１０は剛性が低く、下側に撓む場合が多い。さらに、プレス鋼板７が電磁モータ用のステータの場合、図４等に示すように串歯部７ａが形成されるので、鋼板材１０のブランク部８が引っ掛かる可能性が高くなる。これに対して、本発明のプレス装置１は、最終プレス工程位置Ｐの周辺において、鋼板材１０における幅方向の中央部を上側凸にする構成を有するので、鋼板材１０が搬送中にプレス鋼板７に引っ掛かることによる搬送不良を低減できる。

＜押圧装置２の概要構成＞
次に、押圧装置２の概要構成を説明する。図７、図９、及び図１４に示すように、押圧装置２は、鋼板材１０の幅方向の端部１１に接触可能な接触部２０を備える。接触部２０は、上下方向において所定の接触長２３を有する。接触部２０は、接触長２３の間において幅方向に直線状に傾斜する。一対の押圧装置２が幅方向において対向すると、一方の接触部２０と他方の接触部２０との間の幅方向の距離は、接触長２３において、上下方向の上側の距離Ｌ１よりも下側の距離Ｌ２の方が長い。

図７、図９、及び図１４を参照して、詳細に説明する。接触部２０は、幅方向において上側が幅方向の内側に倒れるように傾斜している。後述するように、図７及び図９に示す例では接触部２０が円錐台状の押圧ローラ２０ａであり、上側の外径が下側の外径よりも大きく形成される。図１４に示す例では、接触部２０が接触子２０ｂであり、上側が内側へ倒れるように傾斜した面、又は線で形成される。

次に、押圧装置２における接触部２０によって、鋼板材１０の幅方向の端部１１を押圧する状態を説明する。図７、図９、及び図１４に示すように、上金型４が上死点にあるとき、鋼板材１０の幅方向の端部１１は、接触部２０によって幅方向の内側方向、及び上下方向の下側方向に押圧される。鋼板材１０は、下金型５に対して幅方向の中央部が離間するように上側に凸になる。接触部２０のそれぞれが傾斜して形成されるため、鋼板材１０の幅方向の端部１１は、接触部２０によって矢印Ｂの方向へ押圧される。

次に、押圧装置２が配置される位置を説明する。図４、図８、及び図１１に示すように、押圧装置２は、上金型４及び下金型５における最終プレス工程位置Ｐに対して、搬送方向の上流側に一対の第一押圧装置２１を備え、下流側に一対の第二押圧装置２２を備える。第一押圧装置２１と第二押圧装置２２はそれぞれ対で構成され、図４及び図１１に示すように幅方向において対向する位置にあるので、押圧装置２は計四箇所に備えられる。なお、上流側に二対の第一押圧装置２１を備え、下流側に二対の第二押圧装置２２を備えてもよい。

＜押圧装置２の概要構成の効果＞
以上説明した押圧装置２の概要構成によれば、以下の効果を奏する。図７、図９、及び図１４に示すように、プレス装置１の押圧装置２は、接触部２０が接触長２３の間において幅方向に直線状に傾斜し、一方の接触部２０と他方の接触部２０との間の幅方向の距離は、上下方向の上側の距離Ｌ１よりも下側の距離Ｌ２の方が長い。鋼板材１０は、接触部２０の傾斜により幅方向の端部１１において矢印Ｂの方向へ誘導されるので、押圧装置２によって幅方向の端部１１が押圧されるとき、幅方向の端部１１が上側にめくれ上がることが低減されて幅方向の中央部が上側に凸となる。よって、鋼板材１０が搬送されるとき、ブランク部８が、打ち抜かれたプレス鋼板７に引っかかることによる搬送不良を低減できる。

また、図４、図８、及び図１１に示すように、押圧装置２は、最終プレス工程位置Ｐの上流側及び下流側に備えられるので、より確実に鋼板材１０の幅方向の中央部を上側に凸にすることができる。よって、鋼板材１０が搬送されるとき、ブランク部８が、打ち抜かれたプレス鋼板７に引っかかることによる搬送不良を低減できる。

＜押圧装置の詳細な構成＞
次に、押圧装置２の詳細な構成を説明する。図５及び図１２に示すように、押圧装置２は、幅方向に移動可能な可動部２６と、可動部２６の移動を案内する案内部２７と、可動部２６を幅方向に押圧する弾性部材２８と、弾性部材２８を受ける受け部３０と、可動部２６を作動する作動カム部２９を備える。可動部２６と、案内部２７と、弾性部材２８と、受け部３０は、下金型５に備えられる。作動カム部２９は、上金型４に備えられる。可動部２６は、幅方向に延びる板状の部材である可動プレート２６ａ、２６ｂが弾性部材２８である圧縮コイルバネによって、常時幅方向の内側へ向かって押圧されている。弾性部材２８である圧縮コイルバネの一方は、下金型５に固定される受け部３０によって支持される。案内部２７は、可動部２６を挟むように幅方向に平行なレール状に形成される。案内部２７は、ボルト２７ａによって下金型５に固定される。図５等に示すように、鋼板材１０の幅を幅１０Ｗと記載する。

図５（ａ）等に示すように可動部２６は、一部が開口する作動カム穴２６ｄと傾斜面である受動カム部２６ｈが形成される。作動カム部２９は、上金型４が下降すると下側先端である作動部２９ａが可動部２６の受動カム部２６ｈを押しながら作動カム穴２６ｄに挿入される。作動カム部２９の作動部２９ａは、上金型４が下降するとき、受動カム部２６ｈの傾斜と相まって可動部２６を幅方向の外側へ移動させるよう傾斜面が形成される。図６（ｂ）及び図１３（ｂ）に示すように、上金型４と下金型５が上下方向において打ち抜き位置にあるとき、作動カム部２９は、作動部２９ａが作動カム穴２６ｄを抜けて基部２９ｂが作動カム穴２６ｄに嵌まる状態となり、可動部２６の幅方向への移動が規制される。

接触部２０は、可動プレート２６ａ、２６ｂのうち幅方向の内側の端部に形成される。図５（ａ）等に示すように、上金型４が上死点にあるとき、作動カム部２９は可動部２６から上下方向に離間し、可動部２６が弾性部材２８によって押圧されて、接触部２０が鋼板材１０の幅方向の端部１１を押圧する。上金型４が下金型５に対して相対的に下降するとき、可動部２６及び接触部２０は、作動カム部２９によって幅方向の外側へ移動する。上金型４と下金型５が打ち抜き位置にあるとき、接触部２０は鋼板材１０から離間した状態である。

図５（ａ）、図１２（ａ）に示すように、上金型４が上死点にあるとき、押圧装置２が、鋼板材１０を幅方向から押圧する。このとき、作動カム部２９の作動部２９ａ可動プレート２６ａ、２６ｂの受動カム部２６ｈから離間し、弾性部材２８が可動プレート２６ａ、２６ｂを幅方向の内側へ押圧する。可動プレート２６ａ、２６ｂ先端の接触部２０は、弾性部材２８の弾性力によって鋼板材１０の幅方向の端部１１に押圧される。鋼板材１０は、幅方向の中央部が上側に凸に変形される。

＜押圧装置の詳細な構成の効果＞
以上説明したように、押圧装置２の詳細な構成により以下の効果を奏する。図５、図６、及び図１２、図１３に示すように、押圧装置２の接触部２０は、上金型４が上下方向に移動することに伴って幅方向に移動する。よって、接触部２０は移動のために駆動源を必要とせず、上金型４の上下方向への移動と連動して、鋼板材１０の幅方向の端部１１との接離を行うことができる。

上金型４が下金型５に対して相対的に下降するとき、接触部２０が幅方向の外側へ移動して鋼板材１０の幅方向の端部１１から離間するので、プレス装置１は、鋼板材１０に歪みが無い状態でプレス鋼板７を打ち抜くことができる。このとき、可動部２６は、作動カム部２９の基部２９ｂが作動カム穴２６ｄに嵌まることによって移動が規制されるので、接触部２０は鋼板材１０の幅方向の端部１１から離間した状態が維持される。また、上金型４が上死点にあるとき、押圧装置２が、鋼板材１０を幅方向から押圧することができるので、幅方向の中央部を凸にできる。よって、鋼板材１０が搬送されるとき、ブランク部８が、打ち抜かれたプレス鋼板７に引っかかることによる搬送不良を低減できる。

＜案内部の構成と効果＞
次に、鋼板材１０の搬送を案内する案内部について説明する。図１、図２、図４、図８、及び図１１に示すように、プレス装置１は、第一押圧装置２１に対して搬送方向の上流側に隣接し、鋼板材１０の幅方向を案内する一対の第一案内部３１と、第二押圧装置２２に対して搬送方向の下流側に隣接し、鋼板材１０の幅方向を案内する一対の第二案内部３２を備える。図１及び図２に示すように、第一案内部３１は、案内面３１ａと庇部３１ｂが形成され、第二案内部３２は、案内面３２ａと庇部３２ｂが形成される。

鋼板材１０は、幅方向が案内面３１ａと案内面３２ａとによって案内される。図１に示すように、上金型４と下金型５とが上下方向において打ち抜き位置に、或いは下死点にあるとき、鋼板材１０は上下方向がストリッパ３８によって下金型５へ押された状態である。図２に示すように、上金型４が上死点にあるとき、鋼板材１０はリフト装置９によって上側に押し上げられ、上面側が庇部３１ｂと庇部３２ｂとに接触して上下方向への移動が規制される。

以上説明した案内部の構成によれば、以下の効果を奏する。プレス装置１は、二つの対の押圧装置２を挟む上流側と下流側にそれぞれ第一案内部３１と第二案内部３２が備えられるので、鋼板材１０は幅方向及び上下方向への蛇行が低減される。さらに、二つの対の押圧装置２が、鋼板材１０を幅方向から均等に押圧することができるので、幅方向の中央部をより確実に凸にできる。よって、鋼板材１０が搬送されるとき、ブランク部８が、打ち抜かれたプレス鋼板７に引っかかることによる搬送不良を低減できる。

＜第一実施形態のプレス装置１ａの構成＞
次に、図３から図７までを参照して、本発明の第一の態様に係る第一実施形態のプレス装置１ａを説明する。後述するように、他の実施形態である第二実施形態のプレス装置１ｂとは、押圧装置２ａの構成が異なる。第一実施形態のプレス装置１ａにおける押圧装置２ａは、第一押圧装置２１ａと第二押圧装置２２ａである。それぞれの接触部２０は押圧ローラ２０ａである。図７等に示すように、押圧ローラ２０ａは、円錐台状であって上側の外径よりも下側の外径が小さく形成され、外周面は幅方向において所定角度θ傾斜する。鋼板材１０の幅方向の端部１１は、押圧ローラ２０ａによって矢印Ｂの方向である幅方向、及び上下方向の下側に向かって押圧される。

図７を参照して、押圧ローラ２０ａの構成を詳細に説明する。押圧ローラ２０ａは、可動プレート２６ａの幅方向の内側先端において、上下方向に取り付けられた軸２６ｅの周りに回転可能に取り付けられる。可動プレート２６ａは、幅方向の内側先端部の上下に庇２６ｇが形成され、押圧ローラ２０ａの上下方向への移動を規制する。押圧ローラ２０ａの上下方向の下端位置は、下金型上面１５の高さと一致するよう形成される。そのため、下金型５の一部は、下側の庇２６ｇを逃がすために、凹部１６が形成される。凹部１６は、ダイ４１を避けた位置に形成される。このため、図４に示すように、押圧装置２ａの押圧ローラ２０ａの移動範囲は、下金型５のダイ４１の範囲を避けた位置に配置される。なお、図５及び図６は、第一押圧装置２１ａについて記載しているが、第二押圧装置２２ａも同様の構成である。

次に、図８及び図９を参照して、別の例である第一押圧装置２１ｃ及び第二押圧装置２２ｃの構成を説明する。図８に示すように、第一押圧装置２１ｃ及び第二押圧装置２２ｃは、第一押圧装置２１ａと第二押圧装置２２ａに比べて、搬送方向における互いの間隔が短く形成される。図９に示すように、押圧ローラ２０ａは第一押圧装置２１ａ及び第二押圧装置２２ａと同様であるが、可動プレート２６ｃの形状が異なる。庇２６ｇは、上側のみに形成され、下側には無いので、押圧ローラ２０ａが下金型上面１５に直接接触する。この構成により、下金型５には凹部１６が無く、第一押圧装置２１ｃと第二押圧装置２２ｃとをダイ４１に近接させることができる。

＜第一実施形態のプレス装置１ａの効果＞
以上説明したプレス装置１ａの構成によれば、以下の効果を奏する。図７等に示すように、プレス装置１ａの接触部２０は円錐台状の押圧ローラ２０ａである。押圧ローラ２０ａは、上側の外径よりも下側の外径が小さく形成され、外周面は幅方向において直線状に所定角度θ傾斜する。押圧ローラ２０ａは、所定角度θの傾斜により、鋼板材１０の幅方向の端部１１がめくれ上がることを防止し、幅方向の中央部が上側に凸となるように押圧できる。また、押圧ローラ２０ａの上側と下側に庇２６ｇが形成されるので、接触長２３の範囲で鋼板材１０が上下方向に移動することを規制できる。よって、鋼板材１０が搬送されるとき、ブランク部８が、打ち抜かれたプレス鋼板７に引っかかることによる搬送不良を低減できる。さらに、押圧ローラ２０ａは軸２６ｅの周りに回転可能なので、鋼板材１０の幅方向の端部１１が接触しても磨耗による損傷を低減することができる。

＜第二実施形態のプレス装置１ｂの構成＞
次に、図１０から図１４までを参照して、本発明の第一の態様に係る第二実施形態のプレス装置１ｂを説明する。図１４等に示すように、プレス装置１ｂの押圧装置２ｂにおける接触部２０は、可動プレート２６ｂの先端部に形成される接触子２０ｂである。接触子２０ｂは、接触長２３において上下方向の下側から上側に向かうに従って、幅方向の内側へ倒れる方向に所定角度θ傾斜する。図１４に示すように、接触子２０ｂによって鋼板材１０の幅方向の端部１１が押圧されるとき、鋼板材１０の幅方向の端部１１は、接触子２０ｂによって矢印Ｂの方向である幅方向、及び上下方向の下側に向かって押圧される。

図１４に示すように、可動部２６の可動プレート２６ｂは、幅方向の内側先端部が接触子２０ｂである。接触長２３の下端は下金型上面１５の高さ位置である。接触子２０ｂは、上下方向の上側に庇２６ｇが形成される。図７に示す第一実施形態のプレス装置１ａとは異なり、プレス装置１ｂは下金型上面１５に凹部１６を形成する必要が無い。よって、図１１に示すように、押圧装置２ｂは下金型５のダイ４１の領域においても配置することができる。なお、接触子２０ｂは鋼板材１０の幅方向の端部１１が摺動するので、磨耗が少ない超硬材を使用することが望ましい。なお、図１２及び図１３は、第一押圧装置２１ｂについて記載しているが、第二押圧装置２２ｂも同様の構成である。

＜第二実施形態のプレス装置１ｂの効果＞
以上説明したプレス装置１ｂの構成によれば、以下の効果を奏する。図１４に示すように、プレス装置１ｂの押圧装置２ｂにおける接触子２０ｂは、接触長２３において上下方向の下側から上側に向かうに従って、幅方向の内側へ倒れる方向に所定角度θ傾斜する。接触子２０ｂは、所定角度θ傾斜することによって鋼板材１０の幅方向の端部１１がめくれ上がることを防止し、幅方向の中央部が上側に凸となるように押圧できる。また、接触子２０ｂの上側に庇２６ｇが形成され、下側は下金型上面１５の高さなので、接触長２３の範囲で鋼板材１０が上下方向に移動することを規制できる。さらに、押圧装置２ｂは、接触子２０ｂの移動範囲が、下金型５のダイ４１の領域にも配置できるので、最終プレス工程位置Ｐにより近い位置に配置可能である。よって、鋼板材１０が搬送されるとき、ブランク部８が、打ち抜かれたプレス鋼板７に引っかかることによる搬送不良を低減できる。

＜プレス鋼板製造方法の説明＞
次に、本発明の第二の態様に係るプレス鋼板製造方法を説明する。プレス鋼板製造方法は、プレス装置１を使用し、一方向の搬送方向に間欠的に搬送される帯状の鋼板材１０を、打ち抜き形成してプレス鋼板７を製造する製造方法である。プレス装置１は、すでに説明したように、以下の構成である。プレス装置１は、鋼板材１０を所定の形状に打ち抜くために、鋼板材１０の搬送方向と直交する上下方向において相対的に移動可能な上金型４及び下金型５と、鋼板材１０を搬送するための搬送装置６を備える。さらに、搬送方向及び上下方向と直交する方向を幅方向とし、幅方向に対向して配置され、鋼板材１０の幅方向の端部１１にそれぞれ接離可能な押圧装置２を備える。

プレス鋼板製造方法は、搬送装置６によって、鋼板材１０の所定の位置を、最終プレス工程位置Ｐまで搬送する第一工程を備える。次に、図５（ｂ）及び図１２（ｂ）に示すように、上金型４を下金型５に対して相対的に下降させ、押圧装置２を鋼板材１０から離間させる第二工程を備える。次に、図６（ａ）及び図１３（ａ）に示すように、さらに上金型４を下金型５に対して相対的に下降させ、押圧装置２が鋼板材１０から離間した後に、図６（ｂ）及び図１３（ｂ）に示すように、鋼板材１０を打ち抜いてプレス鋼板７を製造する第三工程を備える。次に、図５（ａ）及び図１２（ａ）に示すように、上金型４を下金型５に対して相対的に上昇させ、押圧装置２を鋼板材１０の幅方向の端部１１に押圧させ、鋼板材１０の幅方向における中央部が上側に凸になるようにする第四工程を備える。プレス鋼板製造方法は、第一工程から第四工程までを繰り返して行い、連続的にプレス鋼板７を製造する方法である。

次に、図４から図６までを参照して、プレス装置１ａを例に、プレス鋼板製造方法の工程を詳細に説明する。なお、図１１から図１３までに示すプレス装置１ｂは、同様の工程なので説明は省略する。図４に示すように、第一工程は、鋼板材１０において最終プレス工程の前工程までの打ち抜きを完了した部分を、最終プレス工程位置Ｐまで搬送する工程である。

図５（ａ）は、第一工程において鋼板材１０が搬送されるときの状態を示す。上金型４は上死点にあり、作動カム部２９は受動カム部２６ｈに対して上昇した状態である。このとき、後述する第四工程によって、可動部２６は圧縮コイルバネである弾性部材２８によって幅方向の内側に押圧されている。鋼板材１０は、幅方向の中央部が上側に凸となった状態で搬送される。

図５（ｂ）は、第二工程において上金型４が下金型５に対して下降する途中段階を示す。作動カム部２９が下降し、作動部２９ａによって受動カム部２６ｈが作用され、可動部２６が幅方向の外側に移動する。このとき、押圧ローラ２０ａが鋼板材１０の幅方向の端部１１から離間し始める。このタイミングに合わせてリフト装置９のリフター１３がリフター弾性部材１２の作用によって上昇し、鋼板材１０を上側へ押し上げる。

図６（ａ）は、図５（ｂ）の状態からさらに上金型４が下金型５に対して下降し、押圧ローラ２０ａが鋼板材１０の幅方向の端部１１から離間した状態を示す。このとき、鋼板材１０は、リフト装置９のリフター１３によって上昇されるが、可動部２６の庇２６ｇによって上昇位置が規制される。

図６（ｂ）は、第三工程の状態を示し、最終プレス工程位置Ｐにおいて、パンチ３７がダイ４１に挿入されてプレス鋼板７の外形を打ち抜く状態を示す。作動カム部２９は、基部２９ｂが可動部２６の作動カム穴２６ｄに嵌まり、可動部２６が幅方向へ移動することを規制する。このとき、押圧ローラ２０ａが鋼板材１０の幅方向の端部１１から離間した状態が維持される。最終プレス工程位置Ｐの周辺は鋼板材１０が下金型上面１５に沿う状態となり、パンチ３７とダイ４１とによって、鋼板材１０に歪みの無い状態でプレス鋼板７が打ち抜かれる。打ち抜かれたプレス鋼板７は、パンチ３７の下降に伴って下金型上面１５よりも下側に押下され、上下方向においてプレス鋼板７の上面が、下金型上面１５と同一高さとなるか、或いは低くなる。最終プレス工程は、プレス鋼板７の外形を打ち抜く工程である。なお、図１に示すように、プレス鋼板７の上下方向の下側は、ダイ４１の内周面とスクイズリング４５によって支持される。

第三工程が終了すると、上金型４を上死点まで上昇させる。上金型４が上昇するのに伴って、上述した図６（ｂ）の状態から図５（ｂ）の状態に移行し、図５（ａ）の状態となる。この工程が第四工程である。第四工程によって、可動部２６は圧縮コイルバネである弾性部材２８によって幅方向の内側に押圧される。すなわち、弾性部材２８の弾性力によって接触部２０である押圧ローラ２０ａが鋼板材１０の幅方向の端部１１に押圧される。図７を参照して説明したように、接触部２０の傾斜によって鋼板材１０の幅方向の端部１１はめくれ上がること無く押圧されるので、幅方向の中央部が上側に凸となる。第一工程は、第四工程によって鋼板材１０の幅方向における中央部が凸になった状態で行われる。すなわち、第四工程が行われた状態で、鋼板材１０を搬送する第一工程に移る。以上説明した第一工程から第四工程までが繰り返し行われる。

＜プレス鋼板製造方法の効果＞
以上説明したプレス鋼板製造方法によれば、以下の効果を奏する。図６等に示すように、プレス鋼板製造方法の第二工程は、上金型４を下金型５に対して相対的に下降させることによって、接触部２０を鋼板材１０から離間させる。よって、プレス鋼板製造方法は、鋼板材１０に歪みが無い状態でプレス鋼板７を打ち抜くことができる。

また、図５等に示すように、第四工程は、上金型４を下金型５に対して相対的に上昇させて上死点に位置させることにより、接触部２０が、上金型４と連動して鋼板材１０の幅方向の端部１１を押圧することができる。鋼板材１０の幅方向の中央部は、接触部２０の押圧により、上側に凸になる。よって、プレス鋼板製造方法は、鋼板材１０を搬送させるとき、ブランク部８が、打ち抜かれたプレス鋼板７に引っかかることによる搬送不良を低減できる。

＜プレス鋼板製造方法の詳細な説明と効果＞
さらに、第二工程と第四工程を詳細に説明する。プレス鋼板製造方法に使用する押圧装置２は以下の構成でもよい。すなわち、図５等に示すように、押圧装置２は、幅方向に移動可能な可動部２６と、可動部２６の移動を案内する案内部２７と、可動部２６を幅方向に押圧する弾性部材２８と、弾性部材２８を受ける受け部３０と、可動部２６を作動する作動カム部２９と、鋼板材１０の幅方向の端部１１に接触可能な接触部２０を備える。

図５等に示すように、可動部２６と、案内部２７と、弾性部材２８、及び受け部３０は下金型５に備えられ、作動カム部２９は、上金型４に備えられる。図５（ｂ）及び図１２（ｂ）に示すように、第二工程は、上金型４を下金型５に対して相対的に下降させることによって、作動カム部２９が可動部２６を作動し、接触部２０を鋼板材１０から離間させる工程を含む。また、図５（ａ）及び図１２（ａ）に示すように、第四工程は、上金型４を下金型５に対して相対的に上昇させることによって、作動カム部２９が上昇し、可動部２６は、弾性部材２８に押圧されて移動し、接触部２０が、鋼板材１０の幅方向の端部１１を押圧する工程を含む。

以上説明したように第二工程と第四工程によれば、以下の効果を奏する。図６等に示すように、第二工程は、上金型４を下金型５に対して相対的に下降させることによって、作動カム部２９が可動部２６を作動して接触部２０を鋼板材１０から離間させる。よって、第二工程は、上金型４と連動して、接触部２０が鋼板材１０の幅方向の端部１１との接離を行うことができる。

また、図５等に示すように、第四工程は、上金型４を下金型５に対して相対的に上昇させることによって、作動カム部２９が可動部２６から離間し、接触部２０が、鋼板材１０の幅方向の端部１１を押圧する。上金型４が上昇する動作に連動して、接触部２０が鋼板材１０を幅方向から押圧することができるので、幅方向の中央部をより確実に凸にできる。よって、鋼板材１０が搬送されるとき、ブランク部８が、打ち抜かれたプレス鋼板７に引っかかることによる搬送不良を低減できる。

１、１ａ、１ｂ プレス装置
２、２ａ、２ｂ 押圧装置
４、４ａ、４ｂ 上金型
５、５ａ、５ｂ 下金型
６ 搬送装置
７ プレス鋼板
１０ 鋼板材
１１ 端部
２０ 接触部
２０ａ 押圧ローラ
２０ｂ 接触子
２１、２１ａ、２１ｂ 第一押圧装置
２２、２２ａ、２２ｂ 第二押圧装置
２３ 接触長
２６ 可動部
２７ 案内部
２８ 弾性部材
２９ 作動カム部
３１ 第一案内部
３２ 第二案内部
３７ パンチ
４１ ダイ
Ｌ１、Ｌ２ 距離
Ｐ 最終プレス工程位置
θ 所定角度

Claims (9)

1. 一方向の搬送方向に間欠的に搬送される帯状の鋼板材が、所定の形状に打ち抜かれてプレス鋼板が形成されるプレス装置であって、
   前記鋼板材を所定の形状に打ち抜くために、前記搬送方向と直交する上下方向において相対的に移動可能な上金型及び下金型と、
   前記鋼板材を搬送するための搬送装置と、
   前記搬送方向及び前記上下方向と直交する方向を幅方向とし、
   前記幅方向に対向して対で配置され、前記鋼板材の該幅方向の端部にそれぞれ接離可能な押圧装置を備え、
   前記上下方向において、前記上金型が、前記下金型に対して最も上側に離間する位置を上死点とし、
   前記上下方向において、前記上金型におけるパンチと、前記下金型におけるダイとによって前記鋼板材を打ち抜く位置を打ち抜き位置とし、
   前記押圧装置は、
   前記上金型と前記下金型が前記打ち抜き位置にあるとき、前記鋼板材から離間し、
   前記上金型が前記上死点にあるとき、前記鋼板材の前記幅方向の中央部が上側に凸になるように、前記鋼板材の前記幅方向の端部を押圧された状態で前記鋼板材が搬送されるプレス装置。
2. 前記押圧装置は、前記鋼板材の該幅方向の端部に接触可能な接触部を備え、
   前記接触部は、前記上下方向において所定の接触長を有し、前記接触長の間において前記幅方向に対して直線状に傾斜し、
   一対の前記押圧装置が前記幅方向において対向すると、
   一方の前記接触部と他方の前記接触部との間の前記幅方向の距離は、
   前記接触長において、前記上下方向の上側の距離よりも下側の距離の方が長い請求項１に記載のプレス装置。
3. 前記押圧装置は、前記上金型及び前記下金型における最終プレス工程位置に対して、前記搬送方向の上流側に一対の第一押圧装置を備え、下流側に一対の第二押圧装置を備える請求項２に記載のプレス装置。
4. 前記第一押圧装置に対して前記搬送方向の上流側に隣接し、前記鋼板材の前記幅方向を案内する一対の第一案内部と、
   前記第二押圧装置に対して前記搬送方向の下流側に隣接し、前記鋼板材の前記幅方向を案内する一対の第二案内部を備える請求項３に記載のプレス装置。
5. 前記押圧装置は、
   前記幅方向に移動可能な可動部と、
   前記可動部の移動を案内する案内部と、
   前記可動部を前記幅方向に押圧する弾性部材と、
   前記弾性部材を受ける受け部と、
   前記可動部を作動する作動カム部を備え、
   前記可動部と、前記案内部と、前記弾性部材と、前記受け部は前記下金型に備えられ、
   前記作動カム部は、前記上金型に備えられ、
   前記接触部は、前記可動部の前記幅方向の内側の端部に形成され、
   前記上金型が前記上死点にあるとき、
   前記可動部は、前記弾性部材によって押圧されて、前記接触部が前記鋼板材の前記幅方向の端部を押圧し、
   前記上金型が前記下金型に対して相対的に下降するとき、
   前記可動部は、前記作動カム部によって移動されて、前記接触部が前記幅方向の外側へ移動し、
   前記上金型と前記下金型が前記打ち抜き位置にあるとき、前記接触部は前記鋼板材から離間した状態である請求項２から４のいずれかに記載のプレス装置。
6. 前記接触部は押圧ローラであり、
   前記押圧ローラは、円錐台状であって上側の外径よりも下側の外径が小さく形成され、外周面は前記幅方向において直線状に所定角度傾斜し、
   前記押圧ローラによって前記鋼板材の前記幅方向の端部が押圧されるとき、
   前記鋼板材の前記幅方向の端部は、前記押圧ローラによって前記幅方向、及び前記上下方向の下側に向かって押圧される請求項５に記載のプレス装置。
7. 前記接触部は、前記可動部の先端部に一体的に形成される接触子であり、
   前記接触子は、前記上下方向の下側から上側に向かうに従って、前記幅方向の内側へ倒れる方向に所定角度傾斜し、
   前記接触子によって前記鋼板材の前記幅方向の端部が押圧されるとき、
   前記鋼板材の前記幅方向の端部は、前記接触子によって前記幅方向、及び前記上下方向の下側に向かって押圧される請求項５に記載のプレス装置。
8. プレス装置を使用し、一方向の搬送方向に間欠的に搬送される帯状の鋼板材を打ち抜き形成してプレス鋼板を製造するプレス鋼板製造方法であって、
   前記プレス装置は、
   前記鋼板材を所定の形状に打ち抜くために、前記鋼板材の前記搬送方向と直交する上下方向において相対的に移動可能な上金型及び下金型と、
   前記鋼板材を搬送するための搬送装置と、
   前記搬送方向及び前記上下方向と直交する方向を幅方向とし、前記幅方向に対向して配置され、前記鋼板材の該幅方向の端部にそれぞれ接離可能な押圧装置を備え、
   前記搬送装置によって、前記鋼板材の所定の位置を、最終プレス工程位置まで搬送する第一工程と、
   前記上金型を前記下金型に対して相対的に下降させ、前記押圧装置を前記鋼板材から離間させる第二工程と、
   さらに、前記上金型を前記下金型に対して相対的に下降させ、前記押圧装置が前記鋼板材から離間した後に、前記鋼板材を打ち抜いてプレス鋼板を製造する第三工程と、
   前記上金型を前記下金型に対して相対的に上昇させ、前記押圧装置を前記鋼板材の前記幅方向の端部に押圧させ、前記鋼板材の前記幅方向における中央部が上側に凸になるようにする第四工程を備え、
   前記第一工程は、前記第四工程によって前記鋼板材の前記幅方向における中央部が凸になった状態で行われ、
   前記第一工程から前記第四工程までが繰り返し行われるプレス鋼板製造方法。
9. 前記押圧装置は、
   前記幅方向に移動可能な可動部と、
   前記可動部の移動を案内する案内部と、
   前記可動部を前記幅方向に押圧する弾性部材と、
   前記弾性部材を受ける受け部と、
   前記可動部を作動する作動カム部と、
   前記鋼板材の該幅方向の端部に接触可能な接触部を備え、
   前記可動部と、前記案内部と、前記弾性部材、及び前記受け部は前記下金型に備えられ、
   前記作動カム部は、前記上金型に備えられ、
   前記第二工程は、
   前記上金型を前記下金型に対して相対的に下降させることによって、前記作動カム部が前記可動部を作動して前記接触部を前記鋼板材から離間させる工程を含み、
   前記第四工程は、
   前記上金型を前記下金型に対して相対的に上昇させることによって、前記作動カム部が上昇し、
   前記可動部は、前記弾性部材に押圧されて移動し、
   前記接触部が、前記鋼板材の前記幅方向の端部を押圧する工程を含む請求項８に記載のプレス鋼板製造方法。
   
   

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