JP2023158578A - 研削加工システム - Google Patents

Abstract

【課題】研削焼けの残留を防止する研削条件の調整を高精度に設定することができる研削加工システムを提供する。【解決手段】研削加工システム１は、工作物Ｗの表面を複数回研削して最終目標形状に加工する研削加工システムである。そして、研削加工システム１は、工作物Ｗを研削したときに工作物Ｗの被加工部に生じる研削焼け状態と、工作物Ｗを研削したときに工作物に生じた撓み量に基づいて評価された研削状態とに基づいて、工作物Ｗの研削条件を調整する研削条件調整部３２３を有する。【選択図】図２

Description

本発明は、研削加工システムに関する。

従来、工作物を研削加工する際、工作物における加工部位の温度が高温になりやすいため、研削条件によっては工作物の表面に研削焼けが生じることがある。研削焼けは工作物の機械的強度を低下させる要因となるおそれがあるため好ましくない。このような研削焼けを検出する方法として、例えば、特許文献１には、励磁電流により工作物に発生させた渦電流による磁界の変化が、研削焼けの有無により異なることを利用して、周波数の異なる複数の励磁電流により工作物に渦電流を発生させ、工作物深層部と工作物表層部とにおける渦電流による磁界の変化の違いを検出することにより、工作物表層部の研削焼けを検出する構成が開示されている。

特開２０１８－１８９６０３号公報

しかしながら、特許文献１に開示の構成では、研削焼けが生じたときの研削状態については何ら考慮されていない。そのため、研削焼けの有無が分かったとしても、最終工作物に研削焼けを残留させないための研削条件を高精度に設定するには改善の余地がある。

本発明は、工作物における研削焼けの残留を防止するために研削条件を高精度に調整することができる研削加工システムを提供しようとするものである。

本発明の一態様は、工作物の表面を複数回研削して最終目標形状に加工する研削加工システムであって、
上記工作物を研削したときに上記工作物の被加工部に生じる研削焼け状態と、上記工作物を研削したときに上記工作物に生じた撓み量に基づいて評価された上記研削状態とに基づいて、上記工作物の研削条件を調整する研削条件調整部を有する、研削加工システムにある。

上記態様によれば、工作物を研削したとき生じる研削焼け状態と工作物に生じた撓み量に基づいて評価された上記研削状態とに基づいて工作物の研削条件を調整するため、最終工作物に研削焼けを残留させないための研削条件を高精度に調整することが容易となる。

以上のごとく、上記態様によれば、研削焼けの残留を防止する研削条件の調整を高精度に設定することができる研削加工システムを提供することができる。

実施形態１における、研削加工システムの構成を示す概念図。 実施形態１における、処理装置の概要構成を示す機能ブロック図。 実施形態１における、定寸装置の構成を示す図。 変形形態における、定寸装置の構成を示す図。 実施形態１における、撓み量を表す概念図 実施形態１における、研削加工システムによる制御のフロー図。 実施形態１における、研削加工システムによる研削加工のフロー図。 実施形態１における、一例における（ａ）工作物実半径、（ｂ）実切込み量、（ｃ）研削焼け情報量、（ｄ）研削焼け状態変化量を示す図。 実施形態１における、他の例における（ａ）工作物実半径、（ｂ）実切込み量、（ｃ）研削焼け情報量、（ｄ）研削焼け状態変化量を示す図。 実施形態１における、研削条件調整処理のフロー図。 実施形態１における、研削状態の関係を示す概念図。 実施形態２における、処理装置の概要構成を示す機能ブロック図。 実施形態２における、研削条件調整処理のフロー図。 実施形態３における、処理装置の概要構成を示す機能ブロック図。 実施形態３における、研削条件調整処理のフロー図。

（実施形態１）
１．研削加工システム１の構成
本実施形態１における研削加工システム１について図１を参照して説明する。研削加工システム１は、工作物の研削加工を行う加工装置を対象とする。研削加工システム１は、加工装置としての研削盤２と、処理部３とを備える。

研削盤２は、工作物Ｗを中心線Ｃを中心に回転させ、回転体である工具としての砥石車１６を回転させ、かつ、砥石車１６を工作物Ｗに対して工作物Ｗの軸線に交差する方向に相対的に接近させることにより、工作物Ｗの外周面または内周面を研削する。研削盤２は、テーブルトラバース型の研削盤、砥石台トラバース型の研削盤などを適用可能である。また、研削盤２は、円筒研削盤、カム研削盤等を適用可能である。

本実施形態においては、図１に示すように、工作物Ｗは、例えば、軸状に形成された部材とし、工作物Ｗの外周面が被加工部である場合を例にあげる。ただし、工作物Ｗの形状は、軸状に限られず、内周面を有する筒状など、任意の形状とすることができる。工作物Ｗが筒状である場合は工作物Ｗの内周面を被加工部とすることができる。

本実施形態においては、工作物Ｗは、略棒状であって両端において工作物支持部材により支持される。ただし、図１に示す工作物Ｗは、一例であって、研削盤２は、種々の形状を有する工作物を研削加工の対象とすることができる。

処理部３は、後述する処理を行う処理装置３１と、研削盤２を制御する制御装置３２とを備える。処理装置３１は後述するように、研削焼け状態と研削状態とに基づいて、工作物の研削条件を調整する。制御装置３２は、研削盤２を制御することにより、研削加工を制御する。

処理装置３１は、研削盤２および制御装置３２とは独立したシミュレーション装置として機能させることもできるし、研削盤２および制御装置３２と連動して動作するシミュレーション装置として機能させることもできる。前者の場合には、処理装置３１は、例えば、実際の工作物Ｗの研削加工を行うことなく、最適な研削条件を決定することができる。後者の場合には、処理装置３１は、研削盤２による工作物Ｗの研削加工と並行して処理することにより、例えば、研削条件を調整したり、各種制御に影響を及ぼすように動作したりすることができる。また、処理装置３１は、研削盤２および制御装置３２の組込みシステムとすることもできる。

２．研削盤２および制御装置３２の構成
研削盤２の構成について、図１を参照して説明する。本実施形態１においては、研削盤２は、砥石台トラバース型の円筒研削盤を例にあげる。ただし、研削盤２は、テーブルトラバース型を適用することもできる。研削盤２は、主として、ベッド１１、主軸台１２、心押台１３、トラバースベース１４、砥石台１５、砥石車１６、定寸装置１７、砥石車修正装置１８、クーラント装置１９、焼け検出センサ２０及び変位センサ２５を備える。

ベッド１１は、設置面上に固定されている。主軸台１２は、ベッド１１の上面において、Ｘ軸方向の手前側（図１の下側）且つＺ軸方向の一端側（図１の左側）に設けられている。主軸台１２は、工作物Ｗを中心線Ｃを中心としてＺ軸回りに回転可能に支持する。工作物Ｗは、主軸台１２に設けられたモータ１２ａの駆動により回転される。心押台１３は、ベッド１１の上面において、主軸台１２に対してＺ軸方向に対向する位置、すなわち、Ｘ軸方向の手前側（図１の下側）且つＺ軸方向の他端側（図１の右側）に設けられている。つまり、主軸台１２および心押台１３が、工作物Ｗを回転可能に両端支持する。

トラバースベース１４は、ベッド１１の上面において、Ｚ軸方向に移動可能に設けられている。トラバースベース１４は、ベッド１１に設けられたモータ１４ａの駆動により移動する。砥石台１５は、トラバースベース１４の上面において、Ｘ軸方向に移動可能に設けられている。砥石台１５は、トラバースベース１４に設けられたモータ１５ａの駆動により移動する。砥石車１６は、砥石台１５に回転可能に支持されている。砥石車１６は、砥石台１５に設けられたモータ１６ａの駆動により回転する。砥石車１６は、複数の砥粒をボンド材により固定されて構成されている。

定寸装置１７は、工作物Ｗの寸法（径）を測定する検出器２１として機能する。ただし、検出器２１は、定寸装置１７に限定されず、単一のプローブを有する接触式センサやレーザ変位計などの非接触式センサであってもよい。

図３に示すように、定寸装置１７は、装置本体１７１と、一対の定寸接触子１７２ａ，１７２ｂと、一対のフィンガ１７３ａ，１７３ｂと、差動トランス１７４とを主に備える。定寸接触子１７２ａ，１７２ｂは、工作物Ｗの外周面に対して接触可能に設けられる。具体的に、一対の定寸接触子１７２ａ，１７２ｂのうち、一方の定寸接触子１７２ａは、工作物Ｗの外周面に対して上方から接触し、他方の定寸接触子１７２ｂは、工作物Ｗの外周面に対して下方から接触する。フィンガ１７３ａ，１７３ｂは、定寸接触子１７２ａ，１７２ｂを保持すると共に、装置本体１７１に対し、定寸接触子１７２ａ，１７２ｂを相対変位可能に支持する。具体的に、一対のフィンガ１７３ａ，１７３ｂのうち、一方のフィンガ１７３ａは、一方の定寸接触子１７２ａを支持し、他方のフィンガ１７３ｂは、他方の定寸接触子１７２ｂを支持する。

差動トランス１７４は、装置本体１７１に収容される。差動トランス１７４は、一対の定寸接触子１７２ａ，１７２ｂの変位に伴って変位する一対のフィンガ１７３ａ，１７３ｂの変位を検出し、フィンガ１７３ａ，１７３ｂの変位に応じた電気信号を制御装置３２に出力する。制御装置３２は、差動トランス１７４から出力された電気信号に基づいて、一対の定寸接触子１７２ａ，１７２ｂが工作物Ｗの外周面に接触したときのフィンガ１７３ａ，１７３ｂの位置を検知し、フィンガ１７３ａ，１７３ｂの位置に基づいて、定寸装置１７による工作物Ｗの外径の測定結果を取得することができる。なお、定寸装置１７には、他の検出器２１として、加速度センサ、マイクロフォン、温度センサなどが取り付けられていてもよい。

焼け検出センサ２０は、工作物Ｗにおける研削焼け情報量を導出するための信号を検出し、工作物Ｗに接触して工作物Ｗの撓み量に応じて変位可能に構成されている。本実施形態１では、図３に示すように、焼け検出センサ２０は、センサヘッドの先端が工作物Ｗの被加工部に当接した状態が維持されるように、後述するばね２６により、工作物Ｗに向けて付勢されている。そして、本実施形態１では、焼け検出センサ２０は、定寸装置１７の装置本体１７１に取り付けられた支持台２７上に移動可能なように載置されている。これにより、焼け検出センサ２０は、工作物Ｗに対して砥石車１６と反対側に位置している。なお、図１及び図３において、符号２０はセンサヘッドの位置を図示し、センサ本体は図示を省略する。

本実施形態１では、焼け検出センサ２０として渦電流センサを備える。焼け検出センサ２０としての渦電流センサは、励磁電流により工作物Ｗの内部に渦電流を誘導し、渦電流により生じる磁界に応じた信号を出力するものである。焼け検出センサ２０（渦電流センサ）は、図示しないコイルを有しており、当該コイルに励磁電流を供給することにより、コイルは工作物Ｗに磁場を印加して、工作物Ｗの内部に渦電流を誘導する。そして、焼け検出センサ２０（渦電流センサ）は、渦電流が作る磁界によってコイルのインピーダンスの変化を信号として出力する。渦電流の大きさ、ひいては出力信号の大きさは工作物Ｗの被加工部の状態などに応じて変化する。

焼け検出センサ２０（渦電流センサ）において、上記コイルには周波数の異なる複数の励磁電流を供給できるように構成されている。本実施形態１では、当該励磁電流として、第１周波数を有する第１励磁電流と、第１周波数よりも高い第２周波数を有する第２励磁電流とを含む。すなわち、第１励磁電流を低周波電流とし、第２励磁電流を高周波電流とすることができる。渦電流の浸透深さはその励磁電流の周波数により異なる。そして、低周波の第１励磁電流による第１渦電流は工作物Ｗの深層部まで浸透しやすく、高周波の第２励磁電流による第２渦電流は工作物Ｗの表面に近い表層部に浸透することとなる。なお、第３励磁電流又は第４励磁電流を設定してもよい。

本実施形態１において、第１励磁電流の周波数は限定されないが、例えば、０．１ｋＨｚ～１．０ｋＨｚの周波数帯に設定することができる。これにより、第１励磁電流による渦電流の浸透深さを、工作物Ｗにおいて研削焼けが到達せずに母材で構成される深層部に一致させることができる。一方、第２励磁電流の周波数も限定されないが、例えば、５０ＭＨｚ～１．０ＭＨｚの周波数帯に設定することができる。これにより、第２励磁電流による渦電流の浸透深さを、工作物Ｗにおいて深層部より表層側に位置して研削焼けが発生しうる表層部に一致させることができる。なお、それぞれの周波数帯は、本実施形態における工作物Ｗの材質、焼き入れ状態などを鑑みて適宜調整して設定することができる。

なお、本実施形態１では、焼け検出センサ２０（渦電流センサ）は第１励磁電流と第２励磁電流をコイルに供給することとしたが、研削対象の工作物Ｗにおける母材の構成が実質的に同じ工作物Ｗを用いる場合や単一の工作物Ｗについての研削焼け状態を評価するような場合は、渦電流の浸透深さを研削焼けが発生しうる表層部に一致させた励磁電流のみをコイルに供給して研削焼けが発生しうる表層部の状態に基づく信号のみを出力するようにしてもよい。なお、焼け検出センサ２０は渦電流センサに限定されず、研削焼けを検出可能なものであればよい。

変位センサ２５は、上述のようにばね２６により工作物Ｗの被加工部に接触するように付勢された焼け検出センサ２０の変位量を検出する検出器２１として機能する。本実施形態１では、図３に示すように、変位センサ２５及びばね２６は、定寸装置１７の装置本体１７１に取り付けられて、工作物Ｗに対して砥石車１６と反対側に位置している。後述するように、変位センサ２５の焼け検出センサ２０の変位量と、定寸装置１７で取得された実半径とに基づいて、工作物Ｗの撓み量を算出することができる。なお、変位センサ２５の構成は、接触式センサやレーザ変位計などの非接触式センサであってもよい。

なお、図４に示す変形形態のように、焼け検出センサ２０とは別に、ばね２６により工作物Ｗの被加工部に接触するように付勢されたセンサ接触子２８を設けて、変位センサ２５は、当該センサ接触子２８の変位を検出するものとしてもよい。この場合、焼け検出センサ２０は、工作物Ｗと非接触とすることができる。また、変位センサ２５は、センサ接触子２８、ばね２６を介さずに直接非接触で変位を検出してもよい。この場合、焼け検出センサ２０と変位センサ２５は非接触とすることができる。

砥石車修正装置１８は、砥石車１６の形状を修正する。砥石車修正装置１８は、砥石車１６のツルーイングを行う装置である。砥石車修正装置１８は、ツルーイングに加えて、または、ツルーイングに代えて、砥石車１６のドレッシングを行う装置としてもよい。さらに、砥石車修正装置１８は、砥石車１６の寸法（径）を測定する機能も有する。

ここで、ツルーイングは、形直し作業であり、研削によって砥石車１６が摩耗した場合に工作物Ｗの形状に合わせて砥石車１６を成形する作業、片摩耗によって砥石車１６の振れを取り除く作業等である。ドレッシングは、目直し（目立て）作業であり、砥粒の突き出し量を調整したり、砥粒の切れ刃を創成したりする作業である。ドレッシングは、目つぶれ、目詰まり、目こぼれ等を修正する作業であって、通常ツルーイング後に行われる。

クーラント装置１９は、クーラントノズルから砥石車１６による工作物Ｗの研削点にクーラントを供給する。クーラント装置１９は、回収したクーラントを、所定温度に冷却して、再度研削点に供給する。クーラント装置１９は、クーラントの流量や供給タイミングの調整が可能となっている。なお、図１において、符号１９はクーラントノズルの位置を図示する。また、図示しないが、検出器２１として、回収したクーラントの温度を取得する温度センサが備えられていてもよい。

制御装置３２は、工作物Ｗの形状、研削条件、砥石車１６の形状、クーラントの流量又は供給タイミング情報等の動作指令データに基づいて生成されたＮＣプログラムに基づいて、研削盤２における砥石車１６やクーラント装置１９等の駆動を制御することにより工作物Ｗの研削を行う。特に、制御装置３２は、後述する研削条件調整部３２３により作成された研削条件と、定寸装置１７により測定される工作物Ｗの径に基づいて、工作物Ｗが仕上げ形状（目標形状）となるまで研削を行う。また、制御装置３２は、砥石車１６を修正するタイミングにおいて、砥石車修正装置１８等を制御することにより、砥石車１６の修正（ツルーイングおよびドレッシング）を行う。

３．処理装置３１の構成
図２に示すように、処理装置３１は、第１研削焼け情報量算出部３１１、第２研削焼け情報量算出部３１２、研削焼け情報量取得部３１３、研削焼け情報量格納部３１４、研削焼け状態変化量算出部３１５、研削焼け状態評価部３１６、評価結果表示部３１７を備える。

第１研削焼け情報量算出部３１１には、焼け検出センサ２０（渦電流センサ）から出力された第１信号が入力される。第１研削焼け情報量算出部３１１は、当該第１信号に基づいて第１研削焼け情報量を算出する。第１研削焼け情報量の形態は限定されず、第１信号を構成するインピーダンスの変化量、第１信号に基づいて算出した第１渦電流の第１透磁率、これらをさらに所定の情報量に変換した値などとすることができる。

第２研削焼け情報量算出部３１２には、焼け検出センサ２０（渦電流センサ）から出力された第２信号が入力される。第２研削焼け情報量算出部３１２は、当該第２信号に基づいて第２研削焼け情報量を算出する。第２研削焼け情報量の形態は上述の第１研削焼け情報量の形態と同じとすることができる。

研削焼け情報量取得部３１３は、第１研削焼け情報量算出部３１１により算出された第１研削焼け情報量と第２研削焼け情報量とから、上記工作部Ｗの被加工部における研削焼け情報量を取得する。本実施形態１では、当該研削焼け情報量として、第１研削焼け情報量と第２研削焼け情報量との差分を取得する。当該研削焼け情報量は、研削焼け情報量格納部３１４に格納される。第１研削焼け情報量と第２研削焼け情報量との当該差分は、工作物Ｗの被加工部における研削焼けの残留の有無により変化することとなる。しかしながら、例えば、図８（ｃ）及び図９（ｃ）に示す例では、工作物Ｗに材料ばらつきが存在するため、研削中の工作物Ｗの一回転Ａごとに、材料ばらつきに相当すると推察される変動Ｒが存在している。

なお、本実施形態１では、研削焼け情報量取得部３１３は、検出センサ２０としての渦電流センサにより第１研削焼け情報量と第２研削焼け情報量とを取得したが、これに限らず、他の手段で研削焼け情報量を取得することとしてもよい。

研削焼け状態変化量算出部３１５は、対象研削時刻において研削焼け情報量取得部３１３が取得した工作物Ｗの被加工部における研削焼け情報量（今回の研削焼け情報量）と、研削焼け情報量格納部に格納された工作物Ｗの同一被加工部における前回の研削焼け情報量とに基づいて、対象研削時刻における研削焼け状態変化量を算出する。研削焼け状態変化量は、今回の研削焼け情報量と前回の研削焼け情報量との差分として算出される。本実施形態１では、前回の研削焼け情報量とは工作物Ｗの一回転前の対象研削時刻において取得された研削焼け情報量である。なお、図８（ｄ）及び図９（ｄ）に示すように、当該研削焼け状態変化量は研削中の工作物Ｗの一回転Ａ中に材料ばらつきに相当すると推察される変動Ｒは存在しておらず、研削焼け状態変化量には材料ばらつきは何ら影響していない。

研削焼け状態評価部３１６は、研削焼け状態変化量算出部３１５により算出された研削焼け状態変化量に基づいて、工作物Ｗの被加工部において研削焼けが残留しているか否かを評価する。工作物Ｗの被加工部の表層部に研削焼けが残留している場合、被加工部の研削により研削焼けの少なくとも一部が除去されると、当該被加工部における深層部から表層部までの間の材料構成（研削焼けが残留する部分と残留しない部分の割合）が変化することなる。そのため、研削焼け状態変化量算出部３１５の算出結果である研削焼け状態変化量、すわなち、今回の研削焼け情報量と前回の研削焼け情報量との差分が変化することとなる。一方、表層部に研削焼けが残留していない場合は、工作物Ｗの被加工部を研削しても当該被加工部における深層部から表層部までの間の材料構成は変化しない。そのため、研削焼け状態変化量算出部３１５の算出結果である研削焼け状態変化量も変化しない。

以上のように、研削焼け状態評価部３１６は、研削焼け状態変化量算出部３１５の算出結果である研削焼け状態変化量としての上記差分が変化している場合は、工作物Ｗの被加工部に研削焼けが残留していると評価し、そうでない場合は工作物Ｗの被加工部に研削焼けが残留していないと評価する。そして、研削焼け状態評価部３１６において、研削焼けが残留しているとの評価から研削焼けが残留していないとの評価に替わったタイミングが、工作物Ｗの被加工部から研削焼けが消失したタイミングとなる。

なお、例えば、工作物Ｗの一回転Ａ中の材料ばらつきが小さい場合や材料ばらつきを考慮しない場合などでは、研削焼け状態評価部３１６は、図８（ｄ）及び図９（ｄ）に示す研削焼け状態変化量Ｐに替えて、図８（ｃ）及び図９（ｃ）に示す第１研削焼け情報量と第２研削焼け情報量との当該差分を用いて研削焼け状態を評価してもよい。

図２に示すように、処理装置３１は、さらに、寸法情報取得部３１８、撓み量演算部３３０、研削状態評価部３３１、研削条件調整部３２３を備える。

寸法情報取得部３１８は、検出器２１としての定寸装置１７により工作物Ｗの実半径を取得する。図３に示すように、Ｔ１とＴ２と間の距離の２分の１を工作物Ｗの実半径として取得する。

撓み量演算部３３０は、寸法情報取得部３１８により取得された工作物Ｗの寸法情報に基づいて、工作物Ｗの撓み量を演算する。本実施形態１では、撓み量として、まず、全撓み量Ｔａを演算する。全撓み量Ｔａは、研削撓み量Ｔｋと動圧撓み量Ｔｄとの合計として表すことができる。

研削撓み量Ｔｋには、弾性撓み量Ｔｅが含まれている。また、動圧撓み量Ｔｄは、供給されるクーラントにより工作物Ｗに生じる撓み量であって、クーラントの流量に比例する。研削撓み量Ｔｋは、砥石車１６により工作物Ｗが実際に切り込まれることで生じる撓み量である。弾性撓み量Ｔｅは、砥石車１６による研削が行われず、工作物Ｗが弾性変形する弾性抵抗領域での工作物Ｗの撓み量である。

本実施形態１では、図３に示すように、工作物Ｗにおいて定寸接触子１７２ａ（１７２ｂ）が接触する位置と、焼け検出センサ２０のセンサヘッドが接触する位置とは、工作物Ｗの回転中心を回転中心として、９０°ずれていることを考慮して、全撓み量Ｔａは、Ｂ－（９０°前の実半径）として表すことができる。

各撓み量は、後述する研削工程Ｓ１１～Ｓ１４において、例えば、図５に示すように推移する。図５に示す実切込み量は前回のＴ１・Ｔ２間の距離と今回のＴ１・Ｔ２間の距離の差分として算出できる。図５に示すように、各研削工程Ｓ１１～Ｓ１４における指令値に基づいて、実切込み量が変化し、これに基づいて、全撓み量Ｔａが変化している。そして、撓み量演算部３３０は、工作物Ｗの撓み量として全撓み量Ｔａと動圧撓み量Ｔｄとから研削撓み量Ｔｋを算出する。

研削状態評価部３３１は、撓み量演算部３３０により算出された工作物Ｗの撓み量に基づいて、研削特徴量を算出する。研削特徴量は、加工位置における砥石車１６の研削法線抵抗、砥石車１６の切れ味である砥石切れ味、クーラント流量や砥石切れ味で変化する比例するクーラント動圧、工作物Ｗの弾性領域抵抗を例示でき、これらのうち少なくとも一つを含むものとすることができる。そして、研削状態評価部３３１は、評価結果として上記撓み量に応じた研削特徴量を示す。

研削条件調整部３２３は、研削焼け状態評価部３１６の評価結果と、研削状態評価部３３１の評価結果とに基づいて、工作物Ｗの研削加工の研削条件を調整する。本実施形態１では、後述する粗研削工程Ｓ１１の終了時における研削焼け状態評価部３１６の評価結果において研削焼けが残留していることを示す場合は、以後の工程において研削状態評価部３３１の評価結果における研削特徴量を参照して、精研削工程Ｓ１３及び微研削工程Ｓ１４における研削量を大きくするように研削条件を調整したり、次の工作物Ｗにおける粗研削工程Ｓ１１での研削能率を低下させるように研削条件を調整したりすることができる。なお、精研削工程Ｓ１３及び微研削工程Ｓ１４における研削量を大きくする場合は、予め設定された目標形状における公差の範囲内で行うことができる。

研削条件調整部３２３による研削条件の調整において、研削能率の変更（上昇、低下）は、砥石車１６の切込み量及び切込速度、クーラント流量や砥石車１６におけるドレスリードの変更などによって行うことができる。

研削条件調整部３２３により調整された研削条件は制御装置３２に出力され、制御装置３２は当該研削条件に従って、研削盤２により工作物Ｗの研削を行う。

４．研削加工システム１による処理
図６に示すように、研削加工システム１による処理は、研削加工処理Ｓ１と研削条件調整処理Ｓ２とを並列して行う。
４－１．研削加工処理の説明
まず、研削加工処理Ｓ１について説明する。図７に示すように、研削加工処理Ｓ１は、粗研削工程Ｓ１１、精研削工程Ｓ１２、微研削工程Ｓ１３、スパークアウト工程Ｓ１４を含む。

粗研削工程Ｓ１１では、制御装置３２により、工作物Ｗの形状、研削条件、砥石車１６の形状、クーラントの流量又は供給タイミング情報等の動作指令データに基づいて、砥石車１６を所定の速度で回転させて、第１切込み量で工作物Ｗを研削する。精研削工程Ｓ１２では、制御装置３２により工作物Ｗを第１切り込み量よりも低い第２切り込み量で研削する。微研削工程Ｓ１３では、制御装置３２により工作物Ｗを第２切り込み量よりも低い第３切り込み量で研削する。スパークアウト工程Ｓ１４では、予め設定された回転数で工作物Ｗを回転させて微研削工程Ｓ１３における研削残しの分を研削して断面形状を真円形状とする。スパークアウト工程Ｓ１４における切り込み量は０であるが、工作物Ｗには弾性領域抵抗による撓み量である弾性撓み量Ｔｄが残る。なお、切り込み量は制御装置３２により砥石車１６の切込み位置を制御することにより調整できる。

本実施形態１では、各工程Ｓ１１～Ｓ１３における第１～第３切込み量は、例えば、図８（ｂ）又は図９（ｂ）に示すようにそれぞれ設定される。そして、スパークアウト工程Ｓ１４では、実切込み量は実質的にゼロとなっている。なお、各工程Ｓ１１～Ｓ１４において、クーラント装置１９により切り込み量に対応してクーラント流量なども適宜制御する。

４－２．研削条件調整処理Ｓ２の説明
図１０に示す研削条件調整処理Ｓ２について以下に説明する。図１０に示すように、研削焼け判定処理は、まず、第１の並列処理として、ステップＳ２１１において、第１研削焼け情報量算出部３１１により、焼け検出センサ２０（渦電流センサ）から対象研削時刻における第１信号を受信して第１研削焼け情報量としての第１透磁率を算出する。また、第２研削焼け情報量算出部３１２により、焼け検出センサ２０（渦電流センサ）から対象研削時刻における第２信号を受信して第１研削焼け情報量としての第２透磁率を算出する。

次いで、ステップＳ２１２において、研削焼け情報量取得部３１３により、対象研削時刻における研削焼け情報量（今回の研削焼け情報量）として第１透磁率と第２透磁率との差分を取得する。

その後、ステップＳ２１３において、研削焼け状態変化量算出部３１５により研削焼け状態変化量として、今回の研削焼け情報量と、研削焼け情報量格納部３１４に格納された工作物Ｗにおける同一被加工部の前回（一回転前）の研削焼け情報量との差分を取得する。

また、第２の並列処理として、ステップＳ２２１において、定寸装置１７により工作物Ｗの実半径を検出し、変位センサ２５により工作物ＷにおけるＢ位置の変位を検出する。そして、ステップＳ２２２において、撓み量演算部３３０により、対象研削時刻における工作物Ｗの撓み量を算出する。その後、ステップＳ２２３において、研削状態評価部３３１により、評価結果として研削特徴量を算出する。

そして、第１及び第２の並列処理後、ステップＳ２５において、研削焼け状態評価部３１６により、スパークアウト工程Ｓ１４までに研削焼け状態変化量が所定値以下か否かを判定する。本実施形態１では、研削焼け状態変化量の絶対値が略ゼロとなったか否かを判定する。例えば、図８（ｄ）に示す例では、スパークアウト工程Ｓ１４までに、研削焼け状態変化量Ｐの絶対値が略ゼロとなっている。

そして、研削焼け状態変化量が所定値以下であると判定された場合は、ステップＳ２５のＹｅｓに進み、ステップＳ２６において、研削焼け状態評価部３１６により、工作物Ｗにおいて研削焼けの残留なしと評価する。そして、ステップＳ２７において、研削焼け状態評価部３１６の当該評価結果と、研削状態評価部３３１の上記評価結果とを評価結果表示部３１７により表示する。

その後、ステップＳ２８に進み、研削条件調整部３２３により、当該判定移行の精研削工程Ｓ１２及び／又は微研削工程Ｓ１３の切り込み量は当初のまま変更せず、次の工作物Ｗにおける粗研削工程Ｓ１１の研削能率を上昇させるように、研削条件を調整する。当該研削条件の調整は、研削状態評価部３３１の上記評価結果に基づいて研削特徴量の少なくとも一つを変更することにより行う。

例えば、研削特徴量としての実切込み量と砥石切れ味とが、図１１（ａ）に示す関係を示し、砥石切れ味とクーラント動圧とが、図１１（ｂ）に示す関係を示す場合には、研削能率を上昇させるための研削条件の調整は、評価結果である実切込み量と砥石切れ味とを図１１（ａ）に示す基準Ｑ１よりも紙面下方の正常範囲内であることを維持しつ、かつ、評価結果である砥石切れ味とクーラント動圧とが、図１１（ｂ）に示す基準Ｑ２よりも紙面上方の正常範囲内であることを維持しつつ、実切込み量を大きくするようにすることができる。

次いで、研削焼け状態変化量が所定値以下ではないと判定された場合、例えば、図９（ｄ）に示す例のように、粗研削工程Ｓ１１後からスパークアウト工程Ｓ１４までに、研削焼け状態変化量Ｐの絶対値が略ゼロとなっていない場合は、ステップＳ２５のＮｏに進む。そして、ステップＳ２９において、研削焼け状態評価部３１６により、工作物Ｗにおいて研削焼けの残留ありと評価する。そして、ステップＳ３０において、研削焼け状態評価部３１６の当該評価結果と、研削状態評価部３３１の上記評価結果とを評価結果表示部３１７により表示する。

その後、ステップＳ３１に進み、研削条件調整部３２３により、当該工作物Ｗにおける精研削工程Ｓ１２及び微研削工程Ｓ１３の切り込み量を目標形状の公差の範囲内で上昇させるとともに、次の工作物Ｗにおける粗研削工程Ｓ１１の研削能率を低下させるように、研削条件を調整する。当該研削条件の調整は、研削状態評価部３３１の上記評価結果に基づいて、研削特徴量の少なくとも一つを変更することにより行う。そして、当該研削条件調整処理を終了する。

例えば、研削特徴量としての実切込み量と砥石切れ味とが、図１１（ａ）に示す関係を示し、砥石切れ味とクーラント動圧とが、図１１（ｂ）に示す関係を示す場合には、研削能率を低下させるための研削条件の調整は、評価結果である実切込み量と砥石切れ味とを図１１（ａ）に示す基準Ｑ１よりも紙面下方の正常範囲内であることを維持しつ、かつ、評価結果である砥石切れ味とクーラント動圧とが、図１１（ｂ）に示す基準Ｑ２よりも紙面上方の正常範囲内であることを維持しつつ、実切込み量を小さくするようにすることができる。

なお、図９（ｄ）に示す例では、研削焼け状態変化量Ｐの絶対値が略ゼロとなっていない状態で、スパークアウト工程Ｓ１４を行っているが、これに替えて、目標形状に対して工作物Ｗに研削の余裕度がある場合には、研削焼け状態変化量Ｐの絶対値が略ゼロとなるまで精研削工程Ｓ１２又は微研削工程Ｓ１３を行ってから、スパークアウト工程Ｓ１４を行ってもよい。

５．作用効果
本実施形態１の研削加工システム１では、工作物Ｗを研削したとき生じる研削焼け状態と工作物に生じた撓み量に基づいて評価された研削状態とに基づいて工作物の研削条件を調整するため、最終工作物に研削焼けを残留させないための研削条件を高精度に調整することが容易となる。

また、実施形態１では、撓み量を検出する変位センサ２５、ばね２６、焼け検出センサ２０は定寸装置１７に設けられている。そのため、本実施形態１の研削加工システム１の構成を既存の研削加工システムに適用することが容易となっている。

また、本実施形態１の研削加工システム１は、工作物Ｗの被加工部における研削焼け情報量を取得する研削焼け情報量取得部３１３と、研削焼け情報量取得部３１３により取得された工作物Ｗの被加工部における研削焼け情報量を格納する研削焼け情報量格納部３１４と、対象研削時刻において取得された工作物Ｗの被加工部における研削焼け情報量と、研削焼け情報量格納部３１４に格納された工作物Ｗの同一被加工部における前回の研削焼け情報量とに基づいて、研削焼け状態変化量を算出する研削焼け状態変化量算出部３１５と、研削焼け状態変化量算出部３１５が取得した研削焼け状態変化量に基づいて、工作物Ｗの被加工部における研削焼け状態を評価する研削焼け状態評価部３１６と、工作物Ｗの撓み量を取得する撓み量演算部３３０と、対象研削時刻において取得された撓み量に基づいて研削特徴量を算出して研削状態を評価する研削状態評価部３３１と、を備える。そして、研削条件調整部３２３は、研削焼け状態評価部３１６の評価結果と研削状態評価部３３１の評価結果とに基づいて、研削条件を調整する。これにより、最終工作物に研削焼けを残留させないための研削条件を高精度に調整することが容易となる。

また、本実施形態１では、工作物Ｗの研削は、少なくとも、粗研削工程Ｓ１１、精研削工程Ｓ１２、微研削工程Ｓ１３及びスパークアウト工程Ｓ１４の順に行われる複数の工程を含む。そして、研削条件調整部３２３は、粗研削工程Ｓ１１の終了後からスパークアウト工程Ｓ１４までに取得された研削焼け状態と研削状態とに基づいて、当該研削焼け状態及び研削状態を取得した時刻以降の精研削工程Ｓ１２、微研削工程Ｓ１３及び次の工作物Ｗの粗研削工程Ｓ１１の少なくとも一つにおける研削条件を調整する。これにより、研削焼け状態と研削状態を取得した当該研削加工においてインプロセスで研削条件を調整することができ、また、次の工作物における研削加工における研削条件を調整することもできる。そのため、研削条件を早期に調整することができ、研削焼けの残留を防止して生産性の向上を図ることができる。

また、本実施形態１では、上記研削状態は、研削特徴量として取得される研削法線抵抗、砥石切れ味、クーラント動圧及び弾性領域抵抗の少なくとも一つである。これにより、研削条件の調整する際にこれらの研削特徴量を用いることで、研削条件の調整を容易に行うことができる。

また、本実施形態１では、研削焼け状態及び研削状態を表示する評価結果表示部３１７を有する。これにより、評価結果を容易に認識することができる。

以上のごとく、本実施形態１によれば、研削焼けの残留を防止する研削条件の調整を高精度に設定することができる研削加工システム１を提供することができる。

（実施形態２）
本実施形態２では、図１２に示すように、実施形態１の構成に加えて、研削焼け消失時寸法情報取得部３１９、寸法情報格納部３２０、寸法情報比較部３２１、余裕度算出部３２２を備える。その他の構成は実施形態１の場合と同等であり、実施形態１と同一の符号を付してその説明を省略する。

研削焼け消失時寸法情報取得部３１９は、研削焼け状態評価部３１６により研削焼けが消失したタイミングにおける工作物Ｗの実半径を研削焼け消失時寸法情報として取得する。そして、当該研削焼け消失時寸法情報は、寸法情報格納部３２０に格納される。

寸法情報比較部３２１は、工作物Ｗの研削が終了したときに寸法情報取得部３１８により取得された寸法情報である研削終了時寸法情報と、寸法情報格納部に格納された研削焼け消失時寸法情報とを比較する。本実施形態２では、寸法情報比較部３２１は、当該比較結果として、研削終了時寸法情報である研削終了時の工作物Ｗの実半径と、研削焼け消失時の工作物Ｗの実半径との差分を算出する。

そして、余裕度算出部３２２は、寸法情報比較部３２１の比較結果に基づいて、工作物Ｗにおける研削の余裕度を算出する。本実施形態２では、寸法情報比較部３２１の比較結果である研削終了時の工作物Ｗの実半径と研削焼け消失時の工作物Ｗの実半径との差分を余裕度算出部３２２における余裕度の算出結果とする。

工作物Ｗの被加工部において研削焼けが消失したタイミングから研削終了時までの期間に、工作物Ｗの被加工部において研削されるのは研削焼けを有しない母材である。そのため、当該期間で研削される領域に当該期間の前に研削焼けが残留していたとしても、研削終了時にはこの領域の残留研削焼けは当該期間で研削されて消失することとなる。したがって、当該期間に研削される領域、すなわち、研削終了時寸法情報である研削終了時の工作物Ｗの実半径と、研削焼け消失時の工作物Ｗの実半径との差分に相当する領域は、研削途中に研削焼けが残留していてもよいことから、余裕度算出部３２２の算出結果である研削終了時の工作物Ｗの実半径と研削焼け消失時の工作物Ｗの実半径との差分を、研削焼けに対する余裕度ととらえることができる。

研削条件調整部３２３は、余裕度算出部３２２の算出結果と、研削状態評価部の評価結果とに基づいて、上記工作物における研削条件を調整する。上述の通り、余裕度算出部３２２の算出結果、即ち、研削終了時の工作物Ｗの実半径と研削焼け消失時の工作物Ｗの実半径との差分に相当する領域に研削焼けが発生してもよいため、研削条件調整部３２３は、研削途中に研削焼けが発生しうるように研削条件に調整することができる。すなわち、次回の研削において粗研削工程における研削能率を上昇させるように研削条件を調整することができる。

一方、研削焼け状態評価部３１６の評価結果が、研削焼けが残留していることを示す場合には、研削条件調整部３２３は、次回の研削において粗研削工程Ｓ１１における研削能率を低下させるように研削条件を調整することができる。研削能率の変更（上昇、低下）は、砥石車１６の切込み量及び切込速度や砥石車１６におけるドレスリードの変更によって行うことができる。

研削条件調整部３２３により調整された研削条件は制御装置３２に出力され、制御装置３２は当該研削条件に従って、研削盤２により工作物Ｗの研削を行う。

６．研削条件調整処理Ｓ２の説明
本実施形態２における研削条件調整処理Ｓ２では、まず、図１０に示す実施形態１の場合とステップＳ２１１～Ｓ２７までの処理と同様の処理を行う。そして、図１３に示すように、ステップＳ２７の後、ステップＳ２８１に進み、ステップＳ２８１において、寸法情報取得部３１８により、検出器２１としての定寸装置１７によりスパークアウト工程Ｓ１４後の工作物Ｗの寸法情報として工作物Ｗの実半径を取得する。

その後、ステップＳ２８２において、寸法情報比較部３２１により、スパークアウト工程Ｓ１４後の工作物Ｗの実半径と、寸法情報格納部３２０に格納された研削焼け消失時Ｔ１の工作物Ｗの実半径とを比較し両者の差分を算出する。当該差分は、実施形態１における図８（ａ）に示すように、研削焼け消失時Ｔ１の工作物Ｗの実半径Ｄ１と、スパークアウト工程Ｓ１４後の工作物Ｗの実半径Ｄ２との差分Ｍとして表される。余裕度算出部３２２は当該差分Ｍを研削の余裕度として算出する。

そして、ステップＳ２８３において、研削条件調整部３２３は、上記余裕度Ｍがゼロに近づくように、次の工作物Ｗの研削における研削条件について研削能率を上昇させるように研削条件を調整する。当該研削条件の調整は、研削状態評価部３３１の上記評価結果に基づいて、研削特徴量の少なくとも一つを変更することにより行う。

７．作用効果
本実施形態２の研削加工システム１は、工作物Ｗの寸法情報を取得する寸法情報取得部３１８と、研削焼け状態が工作物の被加工部に研削焼けが残留していないことを示すものであるときに寸法情報取得部３１８により取得された寸法情報を研削焼け消失時寸法情報として取得する研削焼け消失時寸法情報取得部３１９と、研削焼け消失時寸法情報取得部３１９により取得された研削焼け消失時寸法情報を格納する寸法情報格納部３２０と、工作物Ｗの研削が終了したときに寸法情報取得部３１８により取得された寸法情報である研削終了時寸法情報と、寸法情報格納部３２０に格納された研削焼け消失時寸法情報とを比較する寸法情報比較部３２１と、寸法情報比較部３２１の比較結果に基づいて工作物Ｗにおける研削の余裕度Ｍを算出する余裕度算出部３２２と、を備える。そして、研削条件調整部３２３は、余裕度算出部３２２の算出結果と、研削状態とに基づいて、工作物Ｗにおける研削条件を調整する。

これにより、余裕度Ｍを考慮して研削条件を調整することができるため、一層高精度に研削条件を調整することができる。そして、研削焼けが残留しない範囲で研削能率を上昇させることができるため、研削サイクルの短縮を図ることができる。なお、本実施形態２においても、実施形態１の場合と同様の作用効果を奏する。

（実施形態３）
本実施形態３は、図２に示す実施形態１の構成に加え、図１４に示すように、説明変数取得部４１、目的変数取得部４２、モデル作成部４３、学習済みモデル記憶部４４を備える。説明変数取得部４１は、学習済みモデル作成のための説明変数を取得する。目的変数取得部４２は、学習済みモデル作成のための目的変数を取得する。モデル作成部４３は、取得された説明変数と目的変数とから学習済みモデルを作成する。学習済みモデル記憶部４４は、作成された学習済みモデルを記憶する。なお、本実施形態３において実施形態１の場合と同等の構成には、同一の符号を付してその説明を省略する。

８．学習済みモデルの作成
本実施形態３では、研削条件調整処理を行う前に、学習済みモデルを作成する。学習済みモデルの作成にあたっては、まず、訓練データとして学習モデル作成用の工作物Ｗにおいて研削を行い、当該研削時の研削状態（研削特徴量）を説明変数として、説明変数取得部４１により取得する。そして、当該学習モデル作成用の工作物Ｗの研削において、実施形態１の場合と同様に研削焼け状態の評価を行って得られる焼け深さを目的変数として、目的変数取得部４２により取得する。

そして、説明変数取得部４１により取得した研削状態（研削特徴量）と、目的変数取得部４２により取得した研削焼け状態の評価結果（焼け深さ）とを訓練データとして、モデル作成部４３により、学習済みモデルを作成する。なお、モデル作成部４３により作成された学習済みモデルの態様は限定されず、訓練データに基づいて機械学習により作成するものであってよい。また、学習済みモデルはニューラルネットワークを構成するものであってよい。

また、本実施形態３では、研削焼け深さ推定部３２４をさらに備える。研削焼け深さ推定部３２４は、学習済みモデル記憶部４４に記憶された学習済みモデルを用いて得られる研削焼け深さと、寸法情報取得部３１８により取得された実切り込み量から、対象研削時刻において工作物Ｗに研削焼け深さが残留しているか否かを評価する。

９．研削条件調整処理Ｓ２
本実施形態３における研削条件調整処理Ｓ２について、図１５を用いて説明する。まず、図１５に示すように、実施形態１の場合と同様のステップＳ２２１～Ｓ２２３を行う。なお、実施形態３では、実施形態１における第１の並列処理であるステップＳ２１１～Ｓ２１３は行わない。

ステップＳ２２３の後、ステップＳ２５０に進み、研削焼け深さ推定部３２４により研削焼け深さを推定し、研削焼けの残留がないか否かを判定する。具体的には、ステップＳ２５０では、研削焼け深さ推定部３２４により学習済みモデル記憶部４４に記憶された学習済みモデルに基づいて研削焼け深さを推定し、寸法情報取得部３１８により取得された実切り込み量と比較して、研削焼けの残留がないか判定する。そして、ステップＳ２５０において、対象研削時刻において工作物Ｗに研削焼けが残留していないと判定された場合は、ステップＳ２５０のＹｅｓに進み、その後は実施形態１の場合と同様のステップＳ２６～Ｓ２８を行う。これにより、本実施形態３では、ステップＳ２８において、研削条件調整部３２３は、研削焼け深さ推定部３２４による推定結果と研削状態評価部３３１の評価結果とに基づいて、研削条件の調整を行うこととなる。

一方、ステップＳ２５０において、対象研削時刻において工作物Ｗに研削焼けが残留していると判定された場合は、ステップＳ２５０のＮｏに進み、その後は実施形態１の場合と同様のステップＳ２９～Ｓ３１を行う。これにより、本実施形態３では、ステップＳ３１において、研削条件調整部３２３は、研削焼け深さ推定部３２４による推定結果と研削状態評価部３３１の評価結果とに基づいて、研削条件の調整を行うこととなる。なお、実施形態３では、ステップＳ３０において、研削焼け深さ推定部３２４による推定結果に基づき、工作物Ｗに残留する研削焼け深さを表示する。

１０．作用効果
本実施形態３によれば、上述の学習済みモデルを予め作成して当該学習済みモデルを用いることで、説明変数としての研削状態から目的変数としての研削焼け状態評価結果（焼け深さ）を取得することができる。そのため、研削条件の調整の際に、焼け検出センサ２０（渦電流センサ）などの検出器を用いて研削焼け情報を取得する必要がないため、研削条件調整の演算処理の負荷を低減することができる。

なお、本実施形態３においても、実施形態１の場合と同様の作用効果を奏する。また、本実施形態３においても実施形態１の場合と同様に研削焼け状態の評価結果を取得して、これを用いて当該学習済みモデルの評価や学習済みモデルの更新を行ってもよい。

本発明は上記各実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の実施形態に適用することが可能である。

１ 研削加工システム
２ 研削盤
３１ 処理装置
３２ 制御装置
３１３ 研削焼け情報量取得部
３１４ 研削焼け情報量格納部
３１５ 研削焼け状態変化量算出部
３１６ 研削焼け状態評価部
３１７ 研削焼け評価結果表示部
３１８ 寸法情報取得部
３１９ 研削焼け消失時寸法情報取得部
３２０ 寸法情報格納部
３２１ 寸法情報比較部
３２２ 余裕度算出部
３２３ 研削条件調整部
３２４ 研削焼け深さ推定部
３３０ 撓み量演算部
３３１ 研削状態評価部

Claims (8)

1. 工作物の表面を複数回研削して最終目標形状に加工する研削加工システムであって、
   上記工作物を研削したときに上記工作物の被加工部に生じる研削焼け状態と、上記工作物を研削したときに上記工作物に生じた撓み量に基づいて評価された研削状態とに基づいて、上記工作物の研削条件を調整する研削条件調整部を有する、研削加工システム。
2. 上記工作物の被加工部における研削焼け情報量を取得する研削焼け情報量取得部と、
   上記研削焼け情報量取得部により取得された上記工作物の上記被加工部における上記研削焼け情報量を格納する研削焼け情報量格納部と、
   対象研削時刻において取得された上記工作物の上記被加工部における研削焼け情報量と、上記研削焼け情報量格納部に格納された上記工作物の同一被加工部における前回の研削焼け情報量とに基づいて、研削焼け状態変化量を算出する研削焼け状態変化量算出部と、
   上記研削焼け状態変化量算出部が取得した研削焼け状態変化量に基づいて、上記工作物の上記被加工部における研削焼け状態を評価する研削焼け状態評価部と、
   上記工作物の撓み量を取得する撓み量取得部と、
   上記対象研削時刻において取得された上記撓み量に基づいて研削特徴量を算出して上記研削状態を評価する研削状態評価部と、
   を備え、
   上記研削条件調整部は、上記研削焼け状態評価部の評価結果と上記研削状態評価部の評価結果とに基づいて、上記研削条件を調整する、請求項１に記載の研削加工システム。
3. 上記研削焼け情報量を導出するための信号を検出し、上記工作物に接触して上記工作物の撓みに応じて変位可能に構成された焼け検出センサと、
   上記焼け検出センサの変位量を検出する変位センサと、
   を備え、
   上記研削焼け情報量取得部は、上記焼け検出センサにより検出された信号に基づいて上記研削焼け情報量を取得し、
   上記撓み量取得部は、上記変位センサにより検出された上記変位量に基づいて上記工作物の撓み量を取得する、請求項２に記載の研削加工システム。
4. 上記研削状態を説明変数とし、上記研削焼け状態を目的変数とする学習済みモデルが記憶されたモデル記憶部と、
   対象加工時刻において上記学習済みモデルを用いて取得した上記研削焼け状態に基づいて上記工作物の被加工部における研削焼け深さを推定する研削焼け深さ推定部と、
   上記工作物の撓み量を取得する撓み量取得部と、
   対象研削時刻において取得された上記撓み量に基づいて研削特徴量を算出して上記研削状態を評価する研削状態評価部と、
   を備え、
   上記研削条件調整部は、上記研削焼け深さ推定部の推定結果と、上記研削状態評価部の評価結果とに基づいて、上記研削条件を調整する、請求項１に記載の研削加工システム。
5. 上記工作物の寸法情報を取得する寸法情報取得部と、
   上記研削焼け状態が上記工作物の上記被加工部に研削焼けが残留していないことを示すものであるときに上記寸法情報取得部により取得された上記寸法情報を研削焼け消失時寸法情報として取得する研削焼け消失時寸法情報取得部と、
   上記消失時寸法情報取得部により取得された研削焼け消失時寸法情報を格納する寸法情報格納部と、
   上記工作物の研削が終了したときに上記寸法情報取得部により取得された上記寸法情報である研削終了時寸法情報と、上記寸法情報格納部に格納された上記研削焼け消失時寸法情報とを比較する寸法情報比較部と、
   上記寸法情報比較部の比較結果に基づいて上記工作物における研削の余裕度を算出する余裕度算出部と、
   を備え、
   上記研削条件調整部は、上記余裕度算出部の算出結果と、上記研削状態とに基づいて、上記工作物における研削条件を調整する、請求項１～４のいずれか一項に記載の研削加工システム。
6. 上記工作物の研削は、少なくとも、粗研削工程、精研削工程、微研削工程及びスパークアウト工程の順に行われる複数の工程を含み、
   上記研削条件調整部は、上記粗研削工程の終了後から上記スパークアウト工程までに取得された上記研削焼け状態と上記研削状態とに基づいて、当該研削焼け状態及び研削状態を取得した時刻以降の上記精研削工程、上記微研削工程及び次の工作物の粗研削工程の少なくとも一つにおける研削条件を調整する、請求項１～４のいずれか一項に記載の研削加工システム。
7. 上記研削状態は、研削特徴量として取得される研削法線抵抗、砥石切れ味、クーラント動圧及び弾性領域抵抗の少なくとも一つである、請求項１～４のいずれか一項に記載の研削加工システム。
8. 上記研削焼け状態、上記研削焼け深さ及び上記研削状態の少なくとも一つを表示する表示部を有する、請求項１～４のいずれか一項に記載の研削加工システム。

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