JP2023145024A - 包装容器 - Google Patents

Abstract

【課題】製品の流通過程における二酸化炭素排出量低減に寄与する包装容器を提供する。
【解決手段】包装容器１は、フィルムシートからなる前面部２および背面部３を有する胴部１０と、フィルムシートからなる底部５０で形成され、胴部１０の下部に設けられた底部５０と、前面部２の側縁部と背面部３の側縁部とを接合する側シール部４１，４２と、前面部２の上縁部と背面部３の上縁部とを接合する上シール部９と、胴部１０と底部５０とを接合する下シール部４３と、を備え、胴部１０に縦方向に延びて胴部１０の曲折をガイドする縦折れ線６１，６２が設けられ、縦折れ線６１，６２は、上シール部９および下シール部４３と重ならない位置に設けられている。
【選択図】図２

Description

本発明は、包装容器に関する。

従来、液体、粉体、粒状体からなる製品を包装する様々な包装容器が知られている。例えば、特許文献１には、積層フィルムの縁部がシールされて収納部を形成した袋状容器（パウチ）であり、内部に被包装物が収納された状態で自立可能に構成されている。

特公昭６４－６９４５号公報

近年、地球温暖化防止の為、環境負荷低減が求められている。産業界において、原料取得段階から製品廃棄段階までの間に排出される二酸化炭素排出量の合計を数値化する手法であるＬＣＡ（Ｌｉｆｅ Ｃｙｃｌｅ Ａｓｓｅｓｓｍｅｎｔ）により、環境負荷の定量的な評価が行われている。これに伴い、ＬＣＡを考慮し、二酸化炭素排出量低減に寄与する包装容器が望まれている。特許文献１のような袋状容器の場合、段ボール箱等の梱包箱内では多くの隙間が生じており、輸送効率が低く、二酸化炭素排出量低減の観点で改善が望まれている。

上記事情を踏まえ、本発明は、製品の流通過程における二酸化炭素排出量低減に寄与する包装容器を提供することを目的とする。

本発明の態様による包装容器は、フィルムシートからなる前面部および背面部を有する胴部と、前記フィルムシートからなる底部で形成され、前記胴部の下部に設けられた底部と、前記前面部の側部と前記背面部の側部とを接合する側シール部と、前記前面部の上部と前記背面部の上部とを接合する上シール部と、前記胴部と前記底部とを接合する下シール部と、を備え、前記胴部に縦方向に延びて前記胴部の曲折をガイドする縦折れ線が設けられ、前記縦折れ線は、前記上シール部および前記下シール部と重ならない位置に設けられている。

本発明によれば、製品の流通過程における二酸化炭素排出量低減に寄与する包装容器を提供できる。

本実施形態に係る包装容器の一例を示す斜視図である。 本実施形態に係る包装容器の使用例を示す斜視図である。 本実施形態に係る包装容器の縦断面図である。 本実施形態に係る包装容器の底面図である。 本実施形態に係る包装容器の正面図である。 本実施形態に係る包装容器の底面の模式図である。 内容物を充填した包装容器の梱包態様を示す模式図である。 変形例の包装容器の斜視図である。 変形例の包装容器の底面図である。 変形例の包装容器の正面図である。 変形例の包装容器の使用例を示す正面図である。

以下、図１から図６を参照しながら実施形態に係る包装容器１を説明する。
図１は、本実施形態に係る包装容器１を表面側から見た斜視図である。図２は、包装容器１の使用例を示す斜視図である。図３は包装容器の前後方向に沿う縦断面図である。図４は、包装容器１の底面図である。
包装容器１は、流通する製品を収納する容器であり、例えば、パウチ（袋状柔軟性包装体）として用いられる。包装容器１の内部には、液体、粉体、粒状体などの被包装物が充填される。被包装物としては、例えば、液体調味料、小麦粉等の食品や、液体、ビーズ状の洗剤や化粧品などが挙げられる。

図１から図３に示すように、包装容器１は、胴部１０および底部５０を有する。胴部１０は、前面部２と、背面部３とを備える。胴部１０は、前面部２と背面部３とが接合されて構成されている。底部５０は、前面部２の下部と背面部３の下部との間に設けられる。前面部２、背面部３、および底部５０は、柔軟性を有するプラスチック製フィルム（またはシート）で構成される。フィルムシートは、少なくとも基材層とシーラントとが積層されて構成される。前面部２、背面部３、および底部５０には、パウチとして用いられる公知の構成を有するフィルムシートを適用することができる。
胴部１０及び底部５０を形成するそれぞれのフィルムシートの材料および積層構成は、同一であってもよく、異なってもよい。また、前面部２、背面部３、底部５０は、それぞれ別体のパーツを用いて構成されてもよく、１枚のフィルムシートを折り曲げて前面部２、背面部３、底部５０を形成してもよい。

フィルムシートは、厚さ方向の少なくとも一方の面に、熱融着可能な樹脂層（シーラント層）を有する。シーラント層の材質としては、熱可塑性樹脂のうちポリオレフィン系樹脂が一般的に使用され、具体的には、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン－αオレフィン共重合体、エチレン－メタアクリル酸樹脂共重合体などのエチレン系樹脂を使用することができる。さらに、ポリエチレンとポリブテンのブレンド樹脂や、ホモポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、プロピレン－エチレンランダム共重合体、プロピレン－エチレンブロック共重合体、プロピレン－αオレフィン共重合体などのポリプロピレン系樹脂等を使用することもできる。
シーラント層以外の層については、包装容器１に求める機能や特性等を考慮してその数や構成が適宜決定されてよい。例えば、所定の気体の透過を防ぐガスバリア層、被包装物を光から守る遮光層、包装容器に所定の外観を付与するための印刷層、包装容器の表面にキズなどが付くことを防ぐオーバーコート層などが例示できる。
シーラント層以外の層として、プラスチックフィルムが用いられてもよい。プラスチックフィルムの材質としては、例えばポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等）、ポリアミド（ナイロン－６、ナイロン－６６等）、ポリイミドなどが使用でき、用途に応じて適宜選択することができる。特にポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレートをプラスチックフィルムとする場合には、フィルム強度と価格においてより好ましい。その他、延伸ポリアミドフィルムを用いる場合には、積層体に突き刺しに対する強靭性や、衝撃に対する強靭性を付与することができる。
フィルム状のシーラント層と上述したプラスチックフィルムとが、接着剤層を用いて接合されることにより積層フィルムが形成されてもよい。
フィルムシートの他の例として、植物由来の原料を用いたバイオマスフィルムや、回収した樹脂をリサイクルしたリサイクルフィルムであってもよい。
実施形態のフィルムシートは、一例として、ナイロン（Ｎｙ）／蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＶＭＰＥＴ）／直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）からなる三層構造を有する。

フィルムシートの厚さは例えば、５０μｍ以上３００μｍ以下である。フィルムシートの厚さが５０μｍ未満であると、胴部１０の保形性が担保されない。フィルムシートの厚さが３００μｍより厚いと縦折れ線６１，６２を設けてもフィルムシートが曲折した角部が形成され難く、略角柱形状の胴部が形成され難い。

シーラントの厚さは、例えば、３０μｍ以上２００μｍ以下である。シーラントの厚さが３０μｍ未満であると、被包装物の重量が大きい場合に十分なシール性能が得られない。シーラントの厚さを２００μｍより厚くしてもシール性能の大きな向上が得られず、過剰な材料を使用することになるため環境負荷低減の観点で望ましくない。

前面部２の幅方向Ｙの両端縁（側縁部）と背面部３の幅方向Ｙの両端縁（側縁部）とは、熱融着性を有するシーラントを熱融着させることにより、互いに接合され、側シール部４１，４２が形成される。側シール部４１，４２は、縦方向Ｚにわたり概ね一定の幅で形成されている。図３に示すように、包装容器１の下部において、底部５０が上に向かって凸となるように折り畳まれた状態で底部５０の縁部と前面部２の下端部２５とが熱融着により互いに接合され、底部５０の縁部と背面部３の下端部３５とが熱融着により互いに接合され、下シール部４３が形成される。底部５０の前端５２と後端５３とは、左右の両端部において熱融着により互いに接合される。このように、底部５０と前面部２と背面部３とが接合されることにより、前面部２と背面部３との間には、被包装物を収納する収納部８が形成される。収納部８の収納容量は特に限定されないが、例えば、１００ｍｌから３０００ｍｌ程度の被包装物を収納可能である。

包装容器１は、図１に示すように、前面部２の上縁部と背面部３の上縁部とが接合されずに上端２１が開放し、収納部８に被包装物が収納される前の状態で包装容器１が一次体として製造される。包装容器１の一次体は、被包装物の充填工程において収納部８に被包装物が充填されると、被包装物の重量により底部５０の折り目５５が下方に移動するとともに、底部５０が前後方向Ｘに広がる。これにより、包装容器１の容積が増加するとともに、底部５０が広がり、包装容器１に自立性が付与される。包装容器１の一次体は、収納部８に被包装物が充填され、図２に示すように、前面部２の上縁部と背面部３の上縁部とが接合されて被包装物が収納されて流通可能な状態で包装容器１が完成形として機能する。前面部２の上縁部と背面部３の上縁部とは、熱融着により互いに接合され、上シール部９が形成される。

前面部２および背面部３の少なくともいずれか一方には、縦折れ線６１，６２が設けられている。縦折れ線６１，６２は、前面部２または背面部３の曲折をガイドする。縦折れ線６１，６２は、縦方向Ｚに延びて形成されている。縦折れ線６１，６２は、例えば、エンボス加工により線状に形成される。具体的には、線状の雄型と雌型の金型でフィルムシートの厚さ方向に挟んで押圧して線状に形成される。エンボス加工としては、線状の型が賦形された二つのロール間にフィルムシートを通して縦折れ線６１，６２を形成する方法、フィルムシートの両面に雄型と雌型とを配置して金型を間欠駆動することにより縦折れ線６１，６２を形成する方法等が採用できる。図５は、包装容器１の一次体の正面図である。図１および図４では、前面部２に幅方向Ｙに離れた２箇所に縦折れ線６１，６２が形成された例を示している。図１および図２に示すように、例えば、縦折れ線６１，６２は、前面部２または背面部３の幅方向Ｙの中央部と、側シール部４１，４２との間にそれぞれ１か所設けられている。幅方向Ｙに離れた２箇所に縦折れ線６１，６２が形成されることによって、収納部８に収納された被包装物の荷重によってフィルムシートに外力が掛かった時に、前面部２、背面部３を構成するフィルムシートが各縦折れ線６１，６２の部分で曲折し易い。つまり、収納部８に被包装物が収納されて前面部２および背面部３が内側から外側向かって拡がったときに、縦折れ線６１，６２は、フィルムシートが曲折する位置を位置決めする。この結果、包装容器１の胴部１０が略四角柱形状になり、フィルムシートで構成された包装容器１でも四角柱形状に保形できる。包装容器１は軟性のフィルムシートで形成されていても、被包装物が収納された完成形の包装容器１は、略角柱形状の均質な外形状を形成できる。

図１では、説明の便宜上、異なる形態の縦折れ線６１，６２を示しているが、前面部２または背面部３に複数の縦折れ線を形成する場合、同じ形態の縦折れ線を形成すると、胴部１０がバランス良く曲折できる。縦折れ線は、例えば、図１の左側に示す縦折れ線６２のように、少なくとも１本の縦線で形成されていてもよい。縦折れ線６１，６２は、フィルムシートに線状の金型を押圧して形成されるため、フィルムシートの厚さ方向に外力が加わると、縦折れ線６１，６２の部分で前面部２または背面部３が曲折し、曲折した形状が保持できる。

縦折れ線６１，６２は、図１の右側に示す縦折れ線６１のように、幅方向Ｙに近い位置で平行に並ぶ一対の縦線６１ａ、６１ｂで１本の縦折れ線６１を構成してもよい。このように、２本の縦線６１ａ、６１ｂを近い位置で離間して平行に配置して１本の縦折れ線６１を形成すると、縦線６１ａ、６１ｂでフィルムシートがそれぞれ曲折する。例えば、各縦線６１ａ、６１ｂが曲折する角度が小さくても、フィルムシートは近い位置の２箇所で折れるため、曲折部分を形成しやすい。したがって、一対の縦線６１ａ、６１ｂを含む縦折れ線６１によって、前面部２または背面部３が曲折しやすく、かつ折れ形状を保持できる。幅方向Ｙにおける一対の縦線６１ａ，６１ｂ間の距離は、フィルムシートの厚さ、剛性等の特性によって変動するが、例えば、１ｍｍ以上５ｍｍ以下であると、一対の縦線６１ａ，６１ｂを設けることによる上記効果が得られる。

縦折れ線６１，６２は、縦方向Ｚに直線状に形成されていればよい。縦折れ線６１，６２は、例えば、図１に示すように、複数の短い直線が縦に並ぶ破線状の線や、図８に示すように連続する直線状の線であってもよい。線状の金型でエンボス加工によりフィルムシートを厚さ方向に押圧して縦折れ線６１，６２を形成する場合、破線状の縦折れ線６１，６２にすると、金型による単位面積あたりの押圧力が強くなり、深くかつムラを押さえた均質な折れ線が形成できる。この結果、縦折れ線６１，６２によりフィルムシートを曲折させる効果を高めることができる。

縦折れ線６１，６２は、上シール部９（図２参照）の下方から下シール部４３の上方まで形成されている。縦折れ線６１，６２は、上シール部９および下シール部４３を避けた位置に形成されている。すなわち、縦折れ線６１，６２は、上シール部９および下シール部４３と重ならない位置に形成されて、上シール部９および下シール部４３には形成されていない。縦折れ線６１，６２の上端部は、上シール部９の下方に上シール部９と間隔をあけて配置されている。縦折れ線６１，６２の下端部は、下シール部４３の上方に下シール部４３と間隔をあけて配置されている。

上シール部９になる前面部２の上縁部と背面部３の上縁部とをヒートシールする際に、前面部２の上縁部および背面部３の上縁部に事前に縦折れ線６１，６２を形成するための罫線加工が施されていると、罫線加工が施されている部分が平面同士のシールとならない。これにより、罫線加工が施されている部分が十分にシールされずに、シール強度が弱くなりシール不良が生じる虞がある。下シール部４３についても同様に、底部５０の縁部と背面部３の下端部３５に事前に縦折れ線６１，縦折れ線６２を形成するための罫線加工が施されていると、罫線加工が施されている部分が十分にシールされずに、シール強度が弱くなりシール不良が生じる虞がある。本実施形態では、上述しているように、縦折れ線６１，６２は、上シール部９および下シール部４３と重ならない位置に形成されて、上シール部９および下シール部４３には形成されていないため、上記のようなシール不良が生じる虞が無い。

縦折れ線６１，６２は、底部５０の寸法に合わせた位置に設けてもよい。図５に示すように、下シール部４３の上端５２１は下に凸の曲線形状を有する。底部５０は、縦折れ線が無い状態では船底形状を有する。すなわち、底部５０は、収納部８が広がった状態では、左右の側シール部４１，４２から幅方向Ｙの中央部に向かって、前後方向Ｘの寸法が広がり、かつ、縦方向Ｚに曲線状に下降した形状を有する。底部５０は、縦折れ線が無い状態では、平面視でラグビーボールのような長球形状を有する。縦折れ線６１，６２は、底部５０の前後方向Ｘの傾斜角度が緩やかになった部分に対応する位置に設けると、底部５０も矩形を形成しやすく、図４に示すように、より四角柱に近い形状が形成される。つまり、底部５０は、底部５０の前後方向Ｘの長さの変化が小さくなる部分から幅方向Ｙの中央部分は、前面部２と背面部３との間隔の変化が小さい。底部５０の前後方向Ｘの長さの変化が小さくなる部分に対応する位置に縦折れ線６１，６２を設けると、より四角柱形状に近い形状が形成できる。

底部５０にも底折れ線６３を形成してもよい。図４に示すように、前面部２の各縦折れ線６１，６２と背面部３の縦折れ線６１，６２とをそれぞれ前後方向Ｘに結ぶ直線上に底折れ線６３を形成する。この結果、底部５０の曲折位置がガイドされる。底折れ線６３の形成方法は縦折れ線６１，６２と同様である。縦折れ線６１，６２と同様に、底折れ線６３は、破線状の直線、連続する直線のいずれの態様であってもよい。

完成形の包装容器１が略四角柱形状を有することによって、段ボール箱等の梱包箱内の梱包率を高めることができる。図７の左側に示すように、従来の包装容器１０１は、底部の形状が楕円形状やラグビーボール形状である。このため、矩形の梱包箱１００の辺１０２に対して包装容器１０１の幅方向が傾斜するように並べて梱包されている。この結果、梱包箱１００内には、多くの隙間Ｓ１００が生じる。これに対して、実施形態に係る包装容器１は略四角柱形状を有するため、図７の右側に示すように、胴部１０の各面が梱包箱１００Ａの各辺１１Ａ，１２Ａに平行となるように並べて梱包される。この結果、包装容器１間の隙間Ｓ１００Ａを減らすことができる。さらに、図示は省略するが、胴部１０が略四角柱形状を有する結果、従来の包装容器１０１に比べて、梱包箱１００Ａ内の縦方向Ｚの隙間も大幅に減らすことができる。したがって、同数の包装容器１を梱包する場合の梱包箱１００Ａを小型化できる。あるいは、同じ容積の梱包箱であっても、本実施形態に係る包装容器１の方が、従来の包装容器１０１よりも収納数を多くすることができる。梱包箱の容積に対する包装容器１の収納量を梱包率と称する。梱包率が高まると、梱包箱あたりの輸送量が上がり、結果として輸送時の二酸化炭素排出量の抑制につながる。

次に、包装容器１の各部の寸法について説明する。上述の通り、包装容器１は、被包装物を収納した完成形の状態で胴部１０が所定位置で曲折した略四角柱形状にすることで、軟質フィルムシートからなる包装容器１であっても、略角柱形状で胴部１０の形状の均質化を図る。この結果、梱包箱１００Ａ内に隙間Ｓ１００Ａを減らし梱包率を高めることができる。包装容器１は、梱包率を高めるために、例えば、以下のような寸法であってもよい。

前面部２および背面部３の両方に２本の縦折れ線６１，６２を形成する場合、前面部２と背面部３とで、縦折れ線６１，６２の幅方向Ｙの位置を合わせると、胴部１０が正方形または長方形の四角柱形状を形成でき、梱包率を高めることができる。例えば、図５の右側に示す側シール部４１の幅方向Ｙ内側の縁部から、その左側の縦折れ線６１迄の幅方向Ｙの長さＬ３１と、図５の左側に示す側シール部４２の幅方向Ｙ内側の縁部から、その右側の縦折れ線６２迄の幅方向Ｙの長さＬ３２とが同じ長さとなる位置に各縦折れ線６１，６２を形成する。

上述の長さＬ３１，Ｌ３２は、底部５０の寸法に合わせて設定すると、略角柱形状に保形しやすい。例えば、下シール部４３の幅方向Ｙの端部５１における接線と、底部５０が折り畳まれているときの折り目５５の水平線に対する角度θは４５度である。図５に示すように、底部５０の曲線状の下シール部４３の上端５２１から折り目５５までの最大高さＨ４３と、幅方向Ｙにおける側シール部４１，４２の内側縁部４１１，４２１と縦折れ線６１，６２との間の長さＬ３１，Ｌ３２とは同じ長さである。長さＬ３１またはＬ３２を高さＨ４３で除した値ρ１（ρ１＝Ｌ３１（またはＬ３２）／Ｈ４３）が０．９～１．１の範囲であると、底部５０と側シール部４１，４２との間の空間を低減する。包装容器１の隙間を低減できる結果、梱包率を高めることができる。この他、自立時に底部５０が大きく開き、胴部１０の側面２３，３３が直線状に賦形される。上記ρ１の値が０．９未満であると、底部５０が十分に開かず、内容物が収納された製品の自立性能が低下する。上記ρ１の値が１．１より大きい場合、底部５０の断面形状が略六角形状になり、段ボール箱等、一般的に矩形の収納箱への収納効率が低下する他、収納作業が煩雑になる。

さらに、図５および図６に示すように、２本の縦折れ線６１，６２間の幅方向Ｙの長さＬ２を胴部１０の前後方向Ｘの長さＬ４で除した値ρ２（ρ２＝Ｌ２／Ｌ４）が０．９～１．１の範囲であると、図４に示すように、略正方形の四角柱形状の胴部１０を形成できる。略四角柱形状の胴部１０が形成されたとき、前面部２および背面部３が縦折れ線６１，６２で曲折し、縦折れ線６１，６２と内側縁部４１１，４２１との間の領域が胴部１０の側面３３，２３を形成する。

包装容器１は、上記寸法関係を有する結果、底部５０が最大限に開き、長さＬ４と長さＬ２とが略等しい理想的な四角柱を形成でき、形状保持性能が安定する。

図１に示すように、側シール部４１，４２の幅Ｗ４１，Ｗ４２は、例えば、１５ｍｍ以下である。図２、図４に示すように、完成形の包装容器１では、胴部１０が略角柱形状を有し、側シール部４１，４２は、胴部１０の側面３３，２３からそれぞれ方向Ｙ１、方向Ｙ２に突出している。側シール部４１，４２の幅Ｗ４１，Ｗ４２が１５ｍｍ以下であると、突出している側シール部４１，４２が梱包の妨げになりにくく、梱包率を高めることができる。梱包率向上の観点で、幅Ｗ４１，Ｗ４２の下限は特に限定されないが、熱融着のしやすさ、およびシール部の強度（例えば、落袋強度や耐圧強度）等の観点で、幅Ｗ４１，Ｗ４２の下限値は５ｍｍである。

本実施形態に係る包装容器１は、前面部２および背面部３の少なくとも一方に縦折れ線６１，６２を設けているため、収納部に被包装物を収納するとその自重により胴部１０が縦折れ線６１，６２の部分で折れ曲がり、胴部１０が略角柱形状を形成する。この結果、軟性のフィルムシートで形成された包装容器であっても、収納部８に被包装物を収納した状態では胴部１０が略角柱形状で保形される。したがって、段ボール箱等の梱包箱１００Ａ内に包装容器１が収納される際、包装容器１同士の隙間を低減可能である。この結果、同じ数の包装容器１を収納する梱包箱１００Ａの小型化を図ることができる。あるいは、梱包箱１００Ａ一箱あたりの包装容器１の収納数を増やすことができる。したがって、段ボール箱等の使用量を低減でき、二酸化炭素排出量を低減に寄与する。あるいは、輸送コンテナ、輸送車の荷台等内に、より多くの製品を積載可能となるため、輸送時の二酸化炭素排出量低減に寄与する。つまり、環境負荷低減効果の高い包装容器１を提供できる。
更に、本実施形態に係る包装容器１において、縦折れ線６１，６２は、上シール部９および下シール部４３を避けた位置、すなわち上シール部９および下シール部４３と重ならない位置に形成されている。上シール部９になる前面部２の上縁部と背面部３の上縁部とをヒートシールする際に、前面部２の上縁部および背面部３の上縁部に事前に縦折れ線６１，６２を形成するための罫線加工が施されていると、罫線加工が施されている部分が平面同士のシールとならない。これにより、罫線加工が施されている部分が十分にシールされずに、シール強度が弱くなりシール不良が生じる虞がある。下シール部４３についても同様に、底部５０の縁部と背面部３の下端部３５に事前に縦折れ線６１，縦折れ線６２を形成するための罫線加工が施されていると、罫線加工が施されている部分が十分にシールされずに、シール強度が弱くなりシール不良が生じる虞がある。本実施形態に係る包装容器１では、上述しているように、縦折れ線６１，６２は、上シール部９および下シール部４３と重ならない位置に形成されて、上シール部９および下シール部４３には形成されていないため、上記のようなシール不良が生じる虞が無い。したがって、本実施形態に係る包装容器１によれば、縦折れ線６１，６２を設けても、上シール部９および下シール部４３のシール性能に影響しない。

（変形例）
図８は、変形例の包装容器１Ａの一次体の斜視図である。図８に示すように、側シール部４１，４２の前面または背面に接着部７を設けてもよい。接着部７は、例えば、両面テープ、接着剤等である。接着部７は、側シール部４１，４２を胴部１０に接着させて、胴部１０からの突出量を低減できれば、特に限定されない。例えば、接着部７は、図８の側シール部４１に示す例のように、側シール部のほぼ全面を覆うように設けてもよく、あるいは図８の側シール部４２に示す例のように、側シール部上に接着部７を点状に複数個所設けてもよい。
上述の通り、完成形の包装容器１は、側シール部４１，４２が外方に突出している。そこで、接着部７を設け、接着部７を介して側シール部４１，４２を前面部２または背面部３に接着させてもよい。具体的には、被包装物を収納して上シール部９をシールした後、側シール部４１，４２を折り曲げて接着部７を介して前面部２または背面部３に接着させる。この結果、図９に示すように、側シール部４１，４２の突出量を抑えることができる。さらに、側シール部４１，４２を前面部２または背面部３に貼り付けることによって、胴部１０の側面３３，２３がより直線形状に近付き、胴部１０が四角柱形状に近付く。変形例の包装容器１Ａによれば、上記実施形態と同様に、梱包箱１００Ａ内に複数の包装容器１を収納したときに、梱包箱１００Ａ内の空隙率を低減できる。したがって、変形例の包装容器１Ａによれば、被包装物が収納された包装製品の流通過程における二酸化炭素排出量低減に寄与する。つまり、環境負荷低減効果の高い包装容器１を提供できる。

図８に示すように、側シール部４１，４２の幅方向Ｙの内側縁部４１１，４２１に側シール部縦折れ線６４を設けてもよい。側シール部縦折れ線６４を設ける場合は、縦折れ線６１，６２と同様に側シール部縦折れ線６４を上シール部９および下シール部４３を避けた位置、すなわち上シール部９および下シール部４３と重ならない位置に形成する。内側縁部４１１，４２１に側シール部縦折れ線６４を設けることにより、内側縁部４１１，４２１における曲折がガイドされ、側シール部４１，４２から前面部２と背面部３とが離間する方向に開き易い。この結果、一次体の上縁部の開口が大きく開いた状態に保持しやすく、収納部８に被包装物を入れやすくなる。この他、内側縁部４１１，４２１に側シール部縦折れ線６４を設けることにより、側シール部４１，４２が胴部１０側へ折れ曲がり易くなり梱包箱１００Ａの隙間Ｓ１００Ａへの突出量が少なるとともに、胴部１０の側面３３，２３がより直線形状に近付いた状態で保形可能であり、胴部１０が四角柱形状に近付く。したがって、変形例の包装容器１Ａによれば、被包装物が収納された包装製品の流通過程における二酸化炭素排出量低減に寄与する。つまり、環境負荷低減効果の高い包装容器１Ａを提供できる。
更に、変形例の包装容器１Ａでは、側シール部縦折れ線６４も縦折れ線６１，６２と同様に、上シール部９および下シール部４３を避けた位置、すなわち上シール部９および下シール部４３と重ならない位置に形成されている。したがって、変形例の包装容器１Ａによれば、上記の実施形態に係る包装容器１と同様に、縦折れ線６１，６２および側シール部縦折れ線６４を設けても、上シール部９および下シール部４３のシール性能に影響しない。

（ＬＣＡの評価）
パッケージメーカーにとって軟包材のライフサイクルにおけるＣＯ_２排出量の削減を検討する場合、包材の製造に必要な原材料と製造工程で排出されるＣＯ_２の削減を検討する事が重要である。しかし、包材製造全体で排出されるＣＯ_２排出総量に対し、ブランドオーナーが包材に内容物を充填した後、充填拠点から販売小売り等まで、流通過程の配送時のＣＯ_２排出量は非常に大きい。加えて、内容物が充填された包材の輸送には、段ボール箱等の梱包箱１００が使用されるが、従来の一般的なスタンディングパウチのように梱包箱１００内の空間率が大きい場合は、輸送効率は更に悪くなる。梱包箱１００への収納効率を上げて輸送効率を上げる事によって、輸送時のＣＯ_２排出量を削減する方法は、包材を製造するために必要な原材料として、ＣＯ_２排出量が少ない原材料（例えばバイオマスを原料に使用した材料）を使用するよりも、製品の流通過程を含めたライフサイクル全体でみればＣＯ_２排出量の削減効果は大きい。さらに、バイオマス樹脂を原料に含む材料は一般材料より高価である。これに対し、本実施形態では一般的な材料を使用して包装容器を製造してもＣＯ_２排出量の高い削減効果が得られる。したがって、包装容器の製品価格を上げる必要がない。更に包装容器自体を小さくできる可能性もあるため、包装容器の製品価格を低減する効果が得られる。

（実施例および比較例）
ＬＣＡの評価例について説明する。
実施例として、第一実施形態に係る包装容器１を用意した。具体的には、層構成がＯＮＹ１５μｍ／ＶＭＰＥＴ１２μｍ／ＬＬＤＰＥ１００μｍであるフィルムを使用し、第一実施形態で示した形状の包装容器１を用意した。比較例１として、実施例と同じ大きさ、形状および材料を用い、縦折れ線を備えない包装容器を用意した。比較例２として、シーラント層にバイオマス原料を含む材料を用い、比較例１と同じ大きさを有する包装容器を用意した。具体的には、層構成がＯＮＹ１５μｍ／ＶＭＰＥＴ１２μｍ／ＬＬＤＰＥ１００μｍ（バイオマス度５０％）であるフィルムを使用し、実施例１と同じ大きさおよび形状の包装容器を用意した。実施例および比較例１，２の空き容器における収納部の容積は同じである。

実施例、比較例１および比較例２の包装容器に同じ内容物を収納して封止し、比較例１と比較例２は同じ大きさの梱包箱に入れ、実施例は、充填後の製品形状に合わせた、比較例と同じ数を収容可能な寸法の梱包箱に入れた。実施例、比較例１、および比較例２を、それぞれ同じ大きさのパレットに積載可能な数、積載して、５００ｋｍ輸送した場合の、各例のＣＯ_２排出量を算出した。比較の為、従来品である比較例１の１００とし、実施例および比較例２のＣＯ_２排出量の相対値を算出した。算出結果を表１に示す。

表１に示すように、実施例の包装容器の製造にかかるＣＯ_２排出量は比較例１と同等であるが、充填後輸送時のＣＯ_２排出量は実施例が最も低い値となった。この結果、包装容器の製造および流通過程を含むライフサイクルにおけるＣＯ_２排出量の削減率は、実施例が最も高いことが分かる。同じ数の製品を収容できる梱包箱の大きさは実施例の包装容器を用いた製品の場合が最も小さくでき、同じ大きさのパレットに積載できる梱包箱の数が最も多く、輸送効率を高めることが出来たことが一因である。

上述の包装容器１，１Ａによれば、縦折れ線６１，６２は胴部１０の幅方向Ｙに離間して２箇所以上設けられているため、被包装物を収納した状態で胴部１０を略四角柱形状にできる。縦折れ線６１，６２を設けることにより、所定位置で曲折する略四角柱形状の胴部１０を形成できる。したがって、梱包箱１００Ａ内に包装容器１を収納したときに、梱包箱１００Ａ内の隙間を減らし、梱包率を向上させることができる。

上述の包装容器１，１Ａによれば、縦折れ線６１，６２が前面部２および背面部３の少なくとも一方に設けられていることにより、被包装物を収納した包装容器１の胴部１０に所定の立体形状を付与できる。縦折れ線６１，６２を前面部２および背面部３の両方に設けた場合、被包装物を収納した包装容器１の胴部１０を略角柱形状に保形できる。上述の包装容器１，１Ａによれば、胴部１０および底部５０で囲まれた収納部８に被包装物が充填された状態で胴部１０が縦折れ線６１，６２に沿って曲折して略角柱形状、略四角柱形状に保形されるため、梱包箱１００Ａ内に収納時の隙間を減らし、梱包率を向上させることができる。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明の技術範囲は上記実施形態等の内容に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において各構成要素に種々の変更を加えたり、削除したりすることが可能である。

上記実施形態では、包装容器１の一例として、自立可能な所謂スタンディングパウチの例を示したが、包装容器は完成形で自立する構成は必須の構成ではない。例えば、非自立型の平パウチであっても、被包装物を収納後、胴部１０が略角柱形状を有し、梱包箱内に立てて並べて収納可能な包装容器であってもよい。

上記実施形態では、底部５０が平面視ラグビーボール形の船底形状である例を示したが、底部の形状は実施形態の例に限定されない。例えば、平面視六角形状の底部や、正方形、長方形等の矩形の底部であってもよい。

上記実施形態では、胴部１０が略四角柱形状で保持される包装容器１，１Ａの例を示したが、包装容器１の胴部１０の形状は略四角柱形状に限定されず、多角柱形状の胴部が形成される包装容器１であってもよい。例えば、前面部および背面部に、各３本の縦折れ線を設けて略六角柱形状の胴部を形成してもよい。例えば、前面部に２本の縦折れ線を設け、背面部に３本の縦折れ線を設け、略五角形状の胴部を形成してもよい。

上記実施形態では、上シール部９は全域がシールされて封止される例を示したが、上シール部９の構成は実施形態の例に限定されない。例えば、図１０に示すように、包装容器１Ｂに内容物を注ぎ出す注出ノズル９０を形成した形状であってもよい。また、図１１に示すような、上シール部９や側シール部４１，４２に、プラスチック成型品からなる注出栓（スパウト）９２を設けた包装容器であってもよい。このような包装容器１Ｂ、１Ｃであっても、上記実施形態と同様に、容器の形状を均一化でき、梱包効率を高め、かつ、輸送効率も高めることができる。

上記各実施形態に係る包装容器は、現在市場に流通している多くの一般的なパウチに適用が可能である。この結果、特別な製袋機や充填装置を用いる必要がなく、現在の製袋、充填に使用している装置を大きな改造等を行うことなく製袋、充填して製造することができる。例えば包装容器を構成するフィルムシートに予め折れ線を形成しておき、それを用いて従来の装置で製袋、充填して包装容器を製造することができる。つまり、折れ線を形成するための特別な装置等を用意する必要がなく、輸送効率を高める包装容器を容易に製造できる。
また、一般的な製袋装置においては汎用またはオプションとしてエンボス装置が備わっている場合が多く、その場合には金型を用意して変更するのみで、装置自体の大きな改造を伴わずに実施できる。

１、１Ａ、１Ｂ、１Ｃ…包装容器
２…前面部
３…背面部
８…収納部
９…上シール部
１０…胴部
５０…底部
４１，４２…側シール部
４３…下シール部
６１，６２…縦折れ線
６３…底折れ線

Claims (5)

1. フィルムシートからなる前面部および背面部を有する胴部と、
   前記フィルムシートからなる底部で形成され、前記胴部の下部に設けられた底部と、
   前記前面部の側縁部と前記背面部の側縁部とを接合する側シール部と、
   前記前面部の上縁部と前記背面部の上縁部とを接合する上シール部と、
   前記胴部と前記底部とを接合する下シール部と、を備え、
   前記胴部に縦方向に延びて前記胴部の曲折をガイドする縦折れ線が設けられ、
   前記縦折れ線は、前記上シール部および前記下シール部と重ならない位置に設けられている
   包装容器。
2. 前記縦折れ線は、前記胴部の幅方向に離間して２箇所以上設けられている
   請求項１に記載の包装容器。
3. 前記縦折れ線は、前記前面部および前記背面部の少なくとも一方に設けられている
   請求項１または請求項２に記載の包装容器。
4. 前記胴部および前記底部で囲まれた収納部に被包装物が充填された状態で前記胴部が前記縦折れ線に沿って曲折して略角柱形状に保形される
   請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の包装容器。
5. 前記縦折れ線は前記前面部および前記背面部にそれぞれ幅方向に離間した２箇所に形成され、
   前記胴部および前記底部で囲まれた収納部に被包装物が充填された状態で前記胴部が前記縦折れ線に沿って曲折して略四角柱形状に保形される
   請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の包装容器。

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