JP2023142353A - 位置検出装置、荷役車両及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】荷役作業の作業効率を向上させる。【解決手段】フォークリフト１は、荷Ｌを載置するトラック４０の荷台４１の手前側のアオリ４２までの距離情報を取得可能なレーザースキャナ２４と、レーザースキャナ２４が取得した距離情報に基づいて、アオリ４２のうち最も手前側の先端４２ａの位置を算出する制御部２７と、を備えている。【選択図】図３

Description

本発明は、位置検出装置、荷役車両及びプログラムに関する。

フォークリフト等の荷役車両による荷役作業として、トラックの荷台等から荷の積み下ろしを行う場合がある（例えば、特許文献１参照）。
トラックの荷台には、積載物の落下防止や荷役性の向上のためのアオリと呼ばれる囲いが設けられている。アオリは基端の蝶番等によって開閉可能に荷台に取り付けられ、荷の積み下ろしの際には開放されて荷台の外側に倒した状態にされる。

特開２０２０－８３５２０号公報

ところで、荷役車両にはフォークにリーチ量の制限等があるため、アオリとの接触を回避しつつできるだけ車体を荷台に接近できることが望ましい。
しかしながら、アオリは蝶番の経年劣化等により開閉具合が次第に鈍くなる。そのため、アオリを開けてから十分に時間が経過していないと、荷役車両が荷台に接近する度にアオリの位置が変化する（次第に倒れる）場合がある。その場合、単純に車体とアオリとの接触を回避しようとすると、車体が十分に荷台に接近できずに２段置きが必要になる等してしまい、作業効率を低下させるおそれがある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、荷役作業の作業効率を向上させることを目的とする。

本発明に係る位置検出装置は、
荷を載置する載置台の手前側の側板までの距離情報を取得可能な計測手段と、
前記計測手段が取得した距離情報に基づいて、前記側板のうち、前記計測手段から見て最も手前側の第１部分の位置を算出する演算手段と、
を備える。

本発明に係る荷役車両は、
上記の位置検出装置と、
走行可能な車両本体と、
前記車両本体に昇降可能に設けられ、前記荷を保持可能なフォークと、
前記演算手段が算出した前記第１部分の位置に基づいて、前記車両本体を前記側板に接近させる制御手段と、
を備える。

本発明に係るプログラムは、
荷を載置する載置台の手前側の側板までの距離情報を取得可能な計測手段を備える位置検出装置のコンピュータを、
前記計測手段が取得した距離情報に基づいて、前記側板のうち、前記計測手段から見て最も手前側の第１部分の位置を算出する演算手段、
として機能させる。

本発明によれば、荷役作業の作業効率を向上させることができる。

実施形態に係るフォークリフトの側面図である。 実施形態に係るフォークリフトの概略の制御構成を示すブロック図である。 実施形態に係る荷積み処理の流れを示すフローチャートである。 実施形態に係る荷積み処理を説明するための図である。 実施形態に係る荷積み処理を説明するための図である。 実施形態に係る荷積み処理を説明するための図である。 実施形態に係る荷積み処理を説明するための図である。 時間経過に伴って変化するアオリの状態を説明するための図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。

［フォークリフトの構成］
図１は、本実施形態に係るフォークリフト１の側面図である。
本実施形態に係るフォークリフト１は、本発明に係る荷役車両の一例であり、トラック４０の荷台４１（図４参照）への荷Ｌの積み込みを含む荷役作業を行う。また、フォークリフト１は、特に限定はされないが、無人（自動）で動作可能な無人搬送フォークリフト（ＡＧＦ：Automated Guided Forklift）であり、図示しない管理サーバからの動作指令等に基づいて所定の荷役作業を行う。

具体的に、フォークリフト１の車体１０は、車両本体１１、フォーク１２、昇降体（リフト）１３、マスト１４、車輪１５を備える。マスト１４は車両本体１１の前方に設けられ、図示しない駆動源によって駆動されて車両本体１１の前後に傾斜する。昇降体１３は、図示しない駆動源によって駆動され、マスト１４に沿って昇降する。昇降体１３には、荷Ｌやパレット３０などを保持する左右一対のフォーク１２が取り付けられている。一対のフォーク１２は、マスト１４及び昇降体１３の駆動により、車両本体１１に対する傾斜及び昇降が可能となっている。
パレット３０は、荷Ｌが載置された荷受台である。このパレット３０は、短矩形板状に形成され、一対のフォーク１２が挿入される２つの孔部（フォークポケット）３２を有する。

図２は、フォークリフト１の概略の制御構成を示すブロック図である。
この図に示すように、フォークリフト１は、上記構成に加え、駆動部２１、操作部２２、表示部２３、通信部２８、レーザースキャナ２４、位置計測装置２５、記憶部２６、制御部２７を備える。本発明に係る位置検出装置は、レーザースキャナ２４と制御部２７を含む。

駆動部２１は、フォークリフト１の各種駆動源である走行モータ、操舵モータ及び荷役モータ（いずれも図示省略）を含む。走行モータは、車輪１５のうちの駆動輪を駆動する。操舵モータは、車輪１５のうちの操舵輪を回転（操舵動作）させる。荷役モータは、昇降体１３の昇降とマスト１４の傾倒との各動作を行わせる駆動源である。

操作部２２は、例えば有人（手動）運転時に運転者が各種操作を行う操作手段である。操作部２２は、例えばハンドルやペダル、レバー、各種ボタン等を含み、これらの操作内容に応じた操作信号を制御部２７に出力する。
表示部２３は、例えば液晶ディスプレイ、有機エレクトロルミネッセンスディスプレイその他のディスプレイであり、制御部２７から入力される表示信号に基づいて各種情報を表示する。なお、表示部２３は、操作部２２の一部を兼ねるタッチパネルであってもよい。また、表示部２３は、音声出力可能な音声出力部を含んでもよい。
通信部２８は、管理サーバ等との間で各種情報を送受信可能な通信デバイスである。

レーザースキャナ２４は、本発明に係る計測手段の一例であり、車体前方の所定のスキャン領域（計測領域）Ｎ内の距離情報を取得して、その結果を制御部２７に出力する。本実施形態のレーザースキャナ２４は、車体１０の左右方向に略直交する平面状のスキャン領域Ｎを有する二次元の距離センサ（例えば二次元ＬｉＤＡＲ（LASER Imaging Detection and Ranging））である。
レーザースキャナ２４は、一般的なトラックの荷台高さ（例えば1.4ｍ）よりも高い位置に配置されている（図４参照）。また、レーザースキャナ２４は、車両本体１１の左右両側それぞれに配置されている（図６参照）。各レーザースキャナ２４は、フォーク１２上に荷Ｌが搭載された場合でも各スキャン領域Ｎが荷Ｌに遮られないように、車両側方に突設されている。
なお、以下では、左右２つのレーザースキャナ２４のうち、右側のレーザースキャナ２４Ｒに係るものには「Ｒ」を、左側のレーザースキャナ２４Ｌに係るものには「Ｌ」を、それぞれの符号の末尾に付して、これらを識別する場合がある（図６参照）。

位置計測装置２５は、フォークリフト１自身の位置を計測するものである。位置計測装置２５が取得した自己位置の情報は、例えば管理サーバに送信されてフォークリフト１自身の位置制御に利用される。位置計測装置２５の具体構成は特に限定されず、例えば、ＧＮＳＳ（衛星測位システム）を利用するものでもよい。あるいは、走行方向を計測するセンサ（慣性計測装置等）と走行距離センサとを用い、微少時間に走行した方向と距離とを逐次積算して位置を計測するものでもよいし、作業エリアの各所に配置されたリフレクタ（マーカ）を光学センサで検出して、予め設定されているリフレクタの配置情報と照合することでフォークリフト１の位置を計測するもの等でもよい。

記憶部２６は、例えばＲＡＭ（Random Access Memory）やＲＯＭ（Read Only Memory）等により構成されるメモリであり、各種のプログラム及びデータを記憶するとともに、制御部２７の作業領域としても機能する。本実施形態の記憶部２６は、後述の荷積み処理（図３参照）を実行するための荷積みプログラム２６０を予め記憶している。
制御部２７は、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）等により構成され、フォークリフト１各部の動作を制御する。具体的に、制御部２７は、管理サーバからの動作指令等に基づいて駆動部２１を動作させたり、記憶部２６に予め記憶されているプログラムを展開し、展開されたプログラムと協働して各種処理を実行したりする。

［荷積み処理］
続いて、荷役作業中のフォークリフト１が荷積み処理を実行するときの動作について説明する。
図３は、荷積み処理の流れを示すフローチャートである。図４～図７は、荷積み処理を説明するための図であって、このうち図４及び図７は荷積み時のフォークリフト１の側面図であり、図５はレーザースキャナ２４が取得した点群データの処理内容例を説明するための図であり、図６は荷積み時のフォークリフト１の平面図である。

荷積み処理は、フォークリフト１がトラック４０の荷台４１上に荷Ｌを積み込むときに実行される処理である。この荷積み処理は、フォークリフト１の制御部２７が記憶部２６から荷積みプログラム２６０を読み出して展開することで実行される。
なお、以下では、フォークリフト１から見た前後方向のうち、フォークリフト１に近い側を「手前（側）」、遠い側を「奥（側）」と記載する場合がある。

図３に示すように、荷積み処理が実行されると、まず制御部２７は、例えば倉庫内等からパレット３０上の荷Ｌをピックアップし、トラック４０の荷台４１上に順次積み込む荷役作業を開始する（ステップＳ１）。なお、荷積み処理は、荷役作業のうちの荷積み時のみに実行されることとしてもよい。
図４に示すように、トラック４０は、荷台４１手前側のアオリ（側アオリ）４２を開放させた状態で荷台４１を露出させている。フォークリフト１は、管理サーバからの動作指令に基づいて、所定の移動経路上を走行して、アオリ４２が開放された側からトラック４０に接近し、荷台４１上の所定位置に荷Ｌ（パレット３０）を積み込む。フォークリフト１は、荷Ｌ（パレット３０）の搬送時には、フォーク１２を比較的に低い高さ（例えば地面から300mm）に位置させた状態で移動する。なお、フォークリフト１と荷台４１は、いずれも略水平にあるものとする。

荷役作業において、フォークリフト１は、フォーク１２で荷Ｌ（パレット３０）を保持した状態でトラック４０付近まで走行してくると、荷台４１に荷Ｌを積み込むために、アオリ４２が開放された側の荷台４１の側方に車体１０を正対させる。「荷台４１の側方に車体１０を正対」させるとは、トラック４０の側方において、車体１０前方を（アオリ４２が開放された側の）荷台４１に向けることをいう。
本実施形態では、フォークリフト１がトラック４０の前方又は後方からトラック４０の車長方向に沿って移動してきた後、いわゆるスイッチバックによりトラック４０の側方で車体１０を旋回させ、荷台４１の側方に車体１０を正対させるものとする。

このとき、制御部２７は、荷台４１の側方に正対するように車体１０を旋回させるときに、レーザースキャナ２４により荷台４１上をスキャンする（ステップＳ２）。
具体的に、制御部２７は、車体１０の旋回中に、荷台４１に近い側のレーザースキャナ２４を、そのスキャン領域Ｎが荷台４１上での荷Ｌの載置予定位置４１Ｐ（図６参照）に亘るように、所定の時間（又は旋回角度）の間だけ動作させる。そして、制御部２７は、荷台４１上の載置予定位置４１Ｐにおける距離情報を取得し、この載置予定位置４１Ｐの物体を検知する。レーザースキャナ２４を動作させるときのフォークリフト１の位置（移動範囲）は、移動経路に基づいて予め設定されている。

次に、制御部２７は、ステップＳ２のスキャン結果から、荷台４１の載置予定位置４１Ｐに障害物が存在するか否かを判定する（ステップＳ３）。ここで、障害物とは、荷台４１の載置予定位置４１Ｐに存在するあらゆるものをいい、人（作業員等）を含む。ただし、例えば所定サイズ以下のものは、問題ないとして無視する（存在しないと判定する）ように設定してもよい。
そして、荷台４１の載置予定位置４１Ｐに障害物が存在すると判定した場合（ステップＳ３；Ｙｅｓ）、制御部２７は、車体１０を停止させ、荷台４１上に障害物があることを管理サーバ（又は運転者）に報知した後（ステップＳ４）、後述のステップＳ１１へ処理を移行する。
この場合の報知態様は特に限定されず、管理サーバに報知信号を送信してもよいし、表示部２３に警告表示を表示させたり警告音声を出力させたりしてもよい。

一方、ステップＳ３において、荷台４１の載置予定位置４１Ｐに障害物が存在しないと判定した場合（ステップＳ３；Ｎｏ）、制御部２７は、荷台４１の側方に車体１０を正対させた状態で再び荷台４１上をスキャンする（ステップＳ５）。
ここでは、車体１０を荷台４１に正対させつつ荷台４１から所定距離（例えば２ｍ。レーザースキャナ２４の検出精度が良好な距離範囲内）まで近づけて停止させた状態で、左右両側のレーザースキャナ２４により個別にスキャンを行う。各スキャン領域Ｎには、荷台４１の上面４１ａとアオリ４２の先端（下端）４２ａとが含まれる。これにより、荷台４１の上面４１ａとアオリ４２全体を含むスキャン領域Ｎ内の距離情報が得られる。

次に、制御部２７は、ステップＳ５のスキャン結果から、荷台４１の上面４１ａにおける所定位置の高さを算出し、そのうち最も高い位置を求める（ステップＳ６）。
具体的に、このステップでは、図５に示すように、まず制御部２７は、スキャンにより得られた点群データに基づいて、荷台４１の上面４１ａを検出（フィッティング）した荷台検出線Ｌ１と、アオリ４２（の表面）を検出したアオリ検出線Ｌ２とを求める。
荷台検出線Ｌ１は、例えば、点群データのうち実際の荷台４１の上面４１ａに近い高さにあって略水平に分布するものを、当該上面４１ａから得られた点群データとして、この点群データに直線検出アルゴリズムを適用することで得られる。アオリ検出線Ｌ２は、例えば、点群データのうち荷台４１の先端（手前側の端部）から下側に分布するものを、アオリ４２から得られた点群データとして、この点群データに直線検出アルゴリズムを適用することで得られる。直線検出アルゴリズムは、点群データに最もよく当てはまる直線を取得するものであれば特に限定されず、例えば最小二乗法を用いてフィッティングする手法などでもよい。なお、本実施形態では、トラック４０の奥側で荷台４１から上方に起立する壁４３（図４参照）を検出した壁検出線Ｌ３と、手前側の下部にあって略水平な地面（床）を検出した地面検出線Ｌ４も求める。
次に、制御部２７は、荷台検出線Ｌ１とアオリ検出線Ｌ２との交点Ａを求める。交点Ａは荷台４１の手前側の端部を表す。なお、ここでは荷台４１の手前側の端部の点を求めることができればよく、例えば荷台検出線Ｌ１の近傍（所定距離内）に位置する点のうち最も手前側の点として求めてもよい。

それから、制御部２７は、図６に示すように、荷台検出線Ｌ１上のうち、交点Ａから奥側に距離ｄ１の位置をＰ１、位置Ｐ１から奥側に距離ｄ２の位置をＰ２と設定する。距離ｄ１、ｄ２は、左右２つのレーザースキャナ２４から得られる４つの位置Ｐ１Ｒ、Ｐ２Ｒ、Ｐ１Ｌ、Ｐ２Ｌが例えばパレット３０の載置予定位置４１Ｐに好適に対応する（例えばその四隅に対応した位置となる）ように、パレット３０のサイズや載置予定位置４１Ｐに基づいて設定される。例えば本実施形態では、パレット３０の幅が900～1100mmであり、これに対応する距離ｄ２が1000mmに設定される。
そして、制御部２７は、左右４個所の位置Ｐ１Ｒ、Ｐ２Ｒ、Ｐ１Ｌ、Ｐ２Ｌのうち、最も高い位置を求める。

次に、制御部２７は、４つの位置Ｐ１Ｒ、Ｐ２Ｒ、Ｐ１Ｌ、Ｐ２Ｌのうちの最も高い位置よりも所定高さだけ高い位置までフォーク１２を上昇させる（ステップＳ７）。
ここでは、図７（ａ）に示すように、荷台４１の上面４１ａとパレット３０底面とが高さｈ２（例えば20mm）だけマージンをもって離れるように、フォーク１２が上昇される。高さｈ２は、特に限定はされないが、例えば、想定される誤差要因を考慮した場合でも荷台４１とパレット３０との接触が確実に回避できる最小の高さである。

次に、制御部２７は、ステップＳ５のスキャン結果から、アオリ４２のうち最も手前側の先端４２ａ（第１部分）の位置を算出する（ステップＳ８）。
具体的に、このステップでは、図５に示すように、まず制御部２７は、点群データであって、アオリ検出線Ｌ２の近傍に位置する点（距離が所定範囲内の点）のうち、最も手前側に位置する点Ｂを求める。なお、ステップＳ６でアオリ検出線Ｌ２を求めていなかった場合にはここで求める。
そして、求めた点Ｂをアオリ４２の先端４２ａとして、その位置（座標）を求める。

次に、制御部２７は、図７（ｂ）に示すように、ステップＳ８で求めたアオリ４２の先端４２ａの位置よりも所定距離だけ手前側の位置まで車体１０を前進させる（ステップＳ９）。
ステップＳ８で求めたアオリ４２の先端４２ａの位置は、レーザースキャナ２４からの相対位置（座標）であるため、ここでは、まず車両本体１１の前端からの相対位置を求める（車体１０におけるレーザースキャナ２４の相対位置は既知）。そして、車両本体１１の前端とアオリ４２の先端４２ａとが距離ｄ３だけマージンをもって離れるように、フォークリフト１（車体１０）を前進させる。距離ｄ３は、特に限定はされないが、例えば、想定される誤差要因を考慮した場合でも車体１０とアオリ４２との接触が確実に回避できる最小の距離である。

次に、制御部２７は、フォーク１２を動作（リーチやリフトダウン等）させ、荷Ｌ（パレット３０）を荷台４１に積み込む（ステップＳ１０）。

次に、制御部２７は、荷積み処理を終了させるか否かを判定し（ステップＳ１１）、終了させないと判定した場合には（ステップＳ１１；Ｎｏ）、上述のステップＳ２へ処理を移行し、荷役作業を続ける。
そして、例えば荷役作業の終了等により、荷積み処理を終了させると判定した場合には（ステップＳ１１；Ｙｅｓ）、制御部２７は、荷積み処理を終了させる。

［本実施形態の技術的効果］
以上のように、本実施形態によれば、荷台４１の手前側のアオリ４２までの距離情報がレーザースキャナ２４により取得され、この距離情報に基づいて、アオリ４２のうち最も手前側の先端４２ａの位置が算出される。
これにより、アオリ４２の状態に依らず、車体１０をアオリ４２に十分接近させることができる。すなわち、図８（ａ）、（ｂ）に示すように、アオリ４２は時間経過に応じて状態が変化する（次第に倒れて先端４２ａが下がる）場合があるところ、このような場合であっても、アオリ４２の先端４２ａの位置を好適に検出することができる。
したがって、車体１０（車両本体１１）とアオリ４２との接触を確実に避けつつ、車体１０をアオリ４２に十分接近させることができる。ひいては、車体１０を荷台４１に十分接近させた状態で速やかにフォーク１２を動作させることができ、荷役作業の作業効率を向上させることができる。
また、アオリ４２はトラック４０の種類によっても形状・構造（高さや開閉角度等）が異なる場合があるところ、本実施形態によれば、このようなアオリ４２の形状・構造が異なる複数種類のトラック４０に対し、作業効率を低下させることなく対応できる。

また、本実施形態によれば、レーザースキャナ２４により取得された点群データに基づいて、アオリ４２を検出したアオリ検出線Ｌ２から所定距離内にある点のうち最も手前側に位置する点が、先端４２ａとしてその位置が求められる。
これにより、好適にアオリ４２の先端４２ａを検出することができる。

また、本実施形態によれば、レーザースキャナ２４として、平面状のスキャン領域Ｎを有する二次元の距離センサが用いられる。
そのため、例えば三次元計測が可能な３Ｄ－ＬｉＤＡＲ等を用いる場合に比べて、計測器コストを抑えられる。

また、本実施形態によれば、スキャン領域Ｎと直交する方向であって荷台４１の上面４１ａに略沿った左右方向に離間した２つのレーザースキャナ２４が設けられ、これら２つのレーザースキャナ２４の各々から取得される距離情報に基づいて個別にアオリ４２の先端４２ａの位置が算出される。
これにより、例えば荷台４１又はフォークリフト１自身が傾いている場合であっても、これに好適に対応することができる。

［その他］
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態（変形例含む）に限られない。
例えば、上記実施形態の荷積み処理では、ステップＳ６（又はＳ８）で求めたアオリ検出線Ｌ２を用い、ステップＳ８でアオリ４２の先端４２ａを検出した後に、ステップＳ９でアオリ４２に十分接近するまで車体１０を前進させることとした。しかし、アオリ検出線Ｌ２が十分に起立していない（水平線との角度が所定の範囲内）等の所定の状態の場合、つまりアオリ４２が十分に開いていないと判断される場合、車体１０をアオリ４２に接近させて車両本体１１又はフォーク１２をアオリ４２に軽く接触させ（突っついて）、アオリ４２の開放を早めてもよい。

また、上記実施形態では、アオリ４２のうち最も手前側の部分（第１部分）が先端４２ａであることとしたが、本発明に係る第１部分は、最も手前側の部分であれば、アオリの先端でなくともよい。

また、上記実施形態では、フォークリフト１の前後方向（奥行き方向）におけるアオリ４２の位置に基づいて、車両本体１１とアオリ４２とが接触しないようにフォークリフト１を前進させることとした。つまり、前後方向の座標のみで車両本体１１とアオリ４２との接触判定を行った。これに対し、さらに高さを加味してこれらの接触判定を行ってもよい。例えば、車両本体１１の先端がアオリ４２の下側に位置する場合、これらが接触しないものとして前後方向の位置を重ねてもよい。

また、上記実施形態では、車体１０の左右両側にレーザースキャナ２４が設けられることとしたが、レーザースキャナ２４の位置や数量は特に限定されない。例えばいずれか左右一方だけでもよいし、車体１０の左右中央に設置されてもよい。ただし、荷を載置する載置台よりも高い位置に設置されるのが好ましい。また、本発明に係る計測手段は、荷を載置する載置台の手前側のアオリ（側板）までの距離情報を取得可能なものであればよく、レーザースキャナに限定されない。

また、上記実施形態では、荷積み処理のステップＳ６において、荷台４１上の４つの位置を求めたが、ここで求める荷台４１上の位置の数量や座標は特に限定されない。

また、上記実施形態では、荷積み処理のステップＳ５において、車体１０を停止させてスキャンを行うこととしたが、走行（例えば前進）しながらスキャンを行ってもよい。ただし、この場合には、車体１０の移動分だけ検出結果を補正する必要があるのは勿論である。

また、上記実施形態では、アオリ（側板）４２のある荷台４１上に荷Ｌを積み込む場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明に係る側板は、荷が載置される載置台の手前側（計測手段側）にあるものであれば、トラックのアオリに限定されない。また、本発明に係る載置台は、地面（床）よりも高い部分であって荷が載置される台状部であれば、トラックの荷台に限定されず、例えば棚（板）等であってもよい。
また、本発明は、荷台（載置台）への荷積み時に限定されず、荷台からの荷下ろし時を含む荷台へのアプローチ時に広く適用可能である。

また、上記実施形態では、フォークリフト１に搭載された制御部２７が各種演算等を行うこととした。しかし、フォークリフト１外に設けられた制御手段が、フォークリフト１から送信された情報に基づいて演算を行い、その結果をフォークリフト１に送信することとしてもよい。

また、上記実施形態では、フォークリフト１が無人搬送フォークリフトであることとした。しかし、本発明に係る荷役車両は、有人運転（遠隔操作含む）が可能なものや、有人運転と無人運転を切り替え可能なものを含む。また、本発明は有人運転のアシスト機能としても利用可能である。
また、本発明に係る荷役車両は、フォーク（又はそれに類するもの）で荷を保持して走行できるものであればフォークリフトに限定されず、例えば無人で走行する無人搬送車（ＡＧＶ：Automated Guided Vehicle）等を含む。
その他、上記実施形態で示した細部は、発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。

１ フォークリフト（荷役車両）
１０ 車体
１１ 車両本体
１２ フォーク
２４ レーザースキャナ（計測手段）
２７ 制御部（演算手段、制御手段）
３０ パレット
４０ トラック
４１ 荷台（載置台）
４１ａ 上面
４１Ｐ 載置予定位置
４２ アオリ（側板）
４２ａ 先端（第１部分）
２６０ 荷積みプログラム
Ａ 交点
Ｂ 点（アオリ先端）
ｄ１ 距離
ｄ２ 距離
ｄ３ 距離
Ｌ 荷
Ｌ１ 荷台検出線
Ｌ２ アオリ検出線（側板検出線）
Ｎ スキャン領域（計測領域）
Ｐ１、Ｐ１Ｒ、Ｐ１Ｌ 位置
Ｐ２、Ｐ２Ｒ、Ｐ２Ｌ 位置

Claims (6)

1. 荷を載置する載置台の手前側の側板までの距離情報を取得可能な計測手段と、
   前記計測手段が取得した距離情報に基づいて、前記側板のうち、前記計測手段から見て最も手前側の第１部分の位置を算出する演算手段と、
   を備える位置検出装置。
2. 前記計測手段は、前記距離情報として点群データを取得し、
   前記演算手段は、
   前記点群データに基づいて、前記側板を検出した側板検出線を求め、
   前記側板検出線から所定距離内にある点のうち最も手前側に位置する点を、前記第１部分としてその位置を求める、
   請求項１に記載の位置検出装置。
3. 前記計測手段は、平面状の計測領域を有する二次元の距離センサであり、前記計測領域と直交する方向であって前記載置台の上面に略沿った方向に離間した２つが設けられ、
   前記演算手段は、２つの前記計測手段の各々から取得される距離情報に基づいて、個別に前記第１部分の位置を算出する、
   請求項１又は請求項２に記載の位置検出装置。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の位置検出装置と、
   走行可能な車両本体と、
   前記車両本体に昇降可能に設けられ、前記荷を保持可能なフォークと、
   前記演算手段が算出した前記第１部分の位置に基づいて、前記車両本体を前記側板に接近させる制御手段と、
   を備える荷役車両。
5. 前記制御手段は、前記側板を検出した側板検出線が所定の状態の場合に、前記車両本体又は前記フォークが前記側板に接触するまで前記車両本体を前記側板に接近させる、
   請求項４に記載の荷役車両。
6. 荷を載置する載置台の手前側の側板までの距離情報を取得可能な計測手段を備える位置検出装置のコンピュータを、
   前記計測手段が取得した距離情報に基づいて、前記側板のうち、前記計測手段から見て最も手前側の第１部分の位置を算出する演算手段、
   として機能させるプログラム。

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