JP2023137101A - 膜分離装置の保管方法、及び膜分離システム - Google Patents

Abstract

【課題】分離膜の分離性能の低下を抑制することに適した、膜分離装置の新たな保管方法を提供する。【解決手段】本発明の膜分離装置１０の保管方法は、揮発性の有機化合物Ｃ１を含む水溶液Ｓ１から、水溶液Ｓ１よりも有機化合物Ｃ１の含有率が高い透過流体を生じさせる分離膜１１を備えた膜分離装置１０を保管する方法である。保管方法は、炭素数が４以上である揮発性の有機化合物Ｃ２を含む水溶液Ｓ２を分離膜１１に接触させることを含む。【選択図】図３

Description

本発明は、膜分離装置の保管方法、及び膜分離システムに関する。

微生物を利用してグルコースなどの炭素源を発酵させることによって、アルコールなどの揮発性の有機化合物（発酵物）を製造する方法が開発されている。炭素源の発酵は、例えば、水溶液中で行われる。この方法では、水溶液中の発酵物の含有率が上昇すると、微生物による発酵が停止する場合がある。その場合、微生物による発酵物の製造を連続して行うためには、発酵と同時に、水溶液から発酵物を分離する必要がある。

揮発性の有機化合物を含む水溶液から当該有機化合物を分離する方法の一例として、分離膜を用いた浸透気化法（パーベーパレーション法）が挙げられる。浸透気化法は、様々な物質を含む水溶液から揮発性の有機化合物を分離することに適している。この特長を活かし、浸透気化法を行う膜分離装置と、発酵物を製造する発酵槽とを組み合わせることによって、発酵物を連続して製造することができる。

特開平４－１３１１２８号公報

上記の浸透気化法は、揮発性の有機化合物を含む水溶液を膜分離装置の供給空間に導入して行われる。そのため、膜分離装置の運転を停止して、膜分離装置を保管する場合、当該水溶液は、通常、供給空間に収容された状態を維持し、分離膜と接触し続ける。しかし、膜分離装置を保管した状態で、上記の水溶液が分離膜と接触し続けると、水溶液の組成によっては、分離膜が膨潤又は親水化し、分離膜の分離性能が低下する。

特許文献１は、分離膜の分離性能の低下を抑制するために、膜分離装置の運転を停止するときに、装置内の被濃縮液（水溶液）を装置から排出することを開示している。しかし、膜分離装置、特にスパイラル型の膜エレメント、の内部から水溶液を完全に排出することは難しく、装置内には水溶液の一部が残留する傾向がある。装置内を十分に乾燥させるためには、不活性ガスを装置内に導入するなどの乾燥処理が必要であり、乾燥処理による時間やエネルギーの無駄が生じる。このように、特許文献１に開示された方法には改善の余地がある。

そこで本発明は、分離膜の分離性能の低下を抑制することに適した、膜分離装置の新たな保管方法を提供することを目的とする。

本発明は、
揮発性の有機化合物Ｃ１を含む水溶液Ｓ１から、前記水溶液Ｓ１よりも前記有機化合物Ｃ１の含有率が高い透過流体を生じさせる分離膜を備えた膜分離装置を保管する方法であって、
炭素数が４以上である揮発性の有機化合物Ｃ２を含む水溶液Ｓ２を前記分離膜に接触させることを含む、膜分離装置の保管方法を提供する。

さらに本発明は、
膜分離装置を備えた膜分離システムであって、
前記膜分離装置は、揮発性の有機化合物Ｃ１を含む水溶液Ｓ１から、前記水溶液Ｓ１よりも前記有機化合物Ｃ１の含有率が高い透過流体を生じさせる分離膜を備え、
前記膜分離装置を保管するときに、炭素数が４以上である揮発性の有機化合物Ｃ２を含む水溶液Ｓ２を前記分離膜に接触させる、膜分離システムを提供する。

本発明によれば、分離膜の分離性能の低下を抑制することに適した、膜分離装置の新たな保管方法を提供できる。

膜分離装置の一例を示す概略断面図である。 膜分離装置が備える分離膜の概略断面図である。 本実施形態の保管方法を説明するための図である。 膜分離装置の別の一例を示す概略断面図である。 膜分離装置を備える膜分離システムの概略構成図である。 実施例及び比較例の結果を示すグラフである。

以下、本発明の詳細を説明するが、以下の説明は、本発明を特定の実施形態に制限する趣旨ではない。

本実施形態の保管方法は、揮発性の有機化合物Ｃ１を含む水溶液Ｓ１から、水溶液Ｓ１よりも有機化合物Ｃ１の含有率が高い透過流体を生じさせる分離膜を備えた膜分離装置を保管する方法に関する。保管方法は、炭素数が４以上である揮発性の有機化合物Ｃ２を含む水溶液Ｓ２を分離膜に接触させることを含む。

［膜分離装置］
図１に示すように、本実施形態において、膜分離装置１０は、分離膜１１を備える。膜分離装置１０は、その運転時に、分離膜１１を用いて、水溶液Ｓ１について膜分離を行う装置である。分離膜１１は、水溶液Ｓ１を透過流体８０と非透過流体８１とに分離することができる。分離膜１１は、水溶液Ｓ１に含まれる有機化合物Ｃ１を優先的に透過させる膜である。そのため、分離膜１１によって分離された透過流体８０は、水溶液Ｓ１よりも有機化合物Ｃ１の含有率が高い。一方、非透過流体８１は、水溶液Ｓ１よりも有機化合物Ｃ１の含有率が低い。

膜分離装置１０は、タンク１２をさらに備える。タンク１２は、第１室１３及び第２室１４を有する。第１室１３は、水溶液Ｓ１が供給される供給空間として機能する。第２室１４は、透過流体８０が供給される透過空間として機能する。透過流体８０は、水溶液Ｓ１が分離膜１１を透過することによって得られる。分離膜１１は、タンク１２の内部に配置されている。タンク１２の内部において、分離膜１１は、第１室１３と第２室１４とを隔てている。分離膜１１は、タンク１２の１対の壁面の一方から他方まで延びている。

第１室１３は、入口１３ａ及び出口１３ｂを有する。第２室１４は、出口１４ａを有する。第１室１３の入口１３ａは、水溶液Ｓ１を膜分離装置１０に供給するための開口である。第２室１４の出口１４ａは、透過流体８０を膜分離装置１０から排出するための開口である。第１室１３の出口１３ｂは、分離膜１１を透過しなかった水溶液Ｓ１（非透過流体８１）を膜分離装置１０から排出するための開口である。入口１３ａ、出口１３ｂ及び出口１４ａのそれぞれは、例えば、タンク１２の壁面に形成されている。

膜分離装置１０は、流通式（連続式）の膜分離方法に適している。ただし、膜分離装置１０は、バッチ式の膜分離方法に用いられてもよい。

（分離膜）
分離膜１１は、水溶液Ｓ１に含まれる有機化合物Ｃ１を優先的に透過させることができる限り、特に限定されない。分離膜１１は、例えば、浸透気化法によって、有機化合物Ｃ１を含む気体の透過流体８０を生じさせる浸透気化膜である。

図２に示すとおり、分離膜１１は、例えば、分離機能層１、及び、分離機能層１を支持する多孔性支持体２を備えている。分離膜１１は、分離機能層１を保護する保護層（図示せず）をさらに備えていてもよい。分離機能層１は、例えば、多孔性支持体２と直接接している。分離膜１１は、例えば、分離機能層側の主面１１ａが第１室１３に露出しており、多孔性支持体側の主面１１ｂが第２室１４に露出している。

（分離機能層）
分離機能層１は、水溶液Ｓ１に含まれる有機化合物Ｃ１を優先的に透過させることができる層である。分離機能層１は、例えば、疎水性材料を含む。本明細書において、「疎水性材料」は、例えば、当該材料で構成された試験片の表面に１０μＬの水滴（温度２５℃）を滴下した場合に、水の静的接触角が９０°を上回る材料を意味する。なお、水の静的接触角は、市販の接触角計を用いて測定することができる。

疎水性材料としては、例えば、シロキサン結合（Ｓｉ－Ｏ－Ｓｉ結合）を有する化合物、オレフィン系ポリマー、オイル、フッ素系化合物などが挙げられる。分離機能層１は、疎水性材料として、シロキサン結合を有する化合物を含むことが好ましい。シロキサン結合を有する化合物は、典型的には、シリコーン系ポリマーである。シリコーン系ポリマーは、２５℃で固体であってもよく、液体であってもよい。シリコーン系ポリマーの具体例としては、ポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ）などが挙げられる。オレフィン系ポリマーの具体例としては、ポリプロピレンなどが挙げられる。オイルとしては、例えば、流動パラフィンなどの炭化水素系オイルが挙げられる。フッ素系化合物としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）などが挙げられる。疎水性材料は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。

分離機能層１は、疎水性材料を主成分として含んでいてもよく、実質的に疎水性材料のみから構成されていてもよい。「主成分」は、分離機能層１に重量比で最も多く含まれる成分を意味する。

分離機能層１は、疎水性材料を含むマトリクスと、マトリクスに分散したフィラーとを含んでいてもよい。フィラーは、マトリクス内に埋め込まれている。マトリクス内において、全てのフィラーが互いに離間していてもよく、部分的に凝集していてもよい。

フィラーは、例えば、ゼオライト、シリカ、ベントナイトなどの無機材料を含む。フィラーに含まれるゼオライトは、アルミナに対するシリカの比率が高いハイシリカゼオライトであることが好ましい。ハイシリカゼオライトは、耐加水分解性に優れているため、水溶液Ｓ１を分離する用途に適している。ハイシリカゼオライトとしては、東ソー社製のＨＳＺ（登録商標）、ユニオン昭和社製のＨｉＳｉｖ（登録商標）、ユニオン昭和社製のＵＳＫＹ及び中村超硬社製のＺｅｏａｌ（登録商標）を用いることができる。

フィラーは、金属有機構造体（Metal-Organic-Framework：ＭＯＦ）を含んでいてもよい。金属有機構造体は、多孔性配位高分子（Porous Coordination Polymer：ＰＣＰ）とも呼ばれている。金属有機構造体は、疎水性であることが好ましい。金属有機構造体は、例えば、金属イオン及び有機配位子を含んでいる。金属イオンとしては、Ｚｎイオンなどが挙げられる。有機配位子は、例えば、芳香環を含んでいる。有機配位子に含まれる芳香環としては、イミダゾール環などが挙げられる。有機配位子としては、２－メチルイミダゾールなどが挙げられる。金属有機構造体の具体例としては、ＺＩＦ－８などが挙げられる。

フィラーの形状は、例えば、粒子状である。本明細書において、「粒子状」には、球状、楕円体状、鱗片状及び繊維状が含まれる。フィラーの平均粒径は、特に限定されず、例えば５０μｍ以下であり、好ましくは２０μｍ以下であり、より好ましくは１０μｍ以下である。フィラーの平均粒径の下限値は、例えば０．０１μｍである。フィラーの平均粒径は、例えば、次の方法によって特定することができる。まず、分離機能層１の断面を透過電子顕微鏡で観察する。得られた電子顕微鏡像において、特定のフィラーの面積を画像処理によって算出する。算出された面積と同じ面積を有する円の直径をその特定のフィラーの粒径（粒子の直径）とみなす。任意の個数（少なくとも５０個）のフィラーの粒径をそれぞれ算出し、算出値の平均値をフィラーの平均粒径とみなす。

分離機能層１におけるフィラーの含有率は、例えば１０ｗｔ％以上であり、好ましくは３０ｗｔ％以上であり、より好ましくは４０ｗｔ％以上である。分離機能層１におけるフィラーの含有率の上限値は、特に限定されず、例えば７０ｗｔ％である。分離機能層１におけるマトリクスの含有率は、特に限定されず、例えば３０ｗｔ％～９０ｗｔ％である。

分離機能層１の厚さは、例えば２００μｍ以下であり、好ましくは１００μｍ以下であり、より好ましくは８０μｍ以下である。分離機能層１の厚さは、１．０μｍ以上であってもよく、１０μｍ以上であってもよく、３０μｍ以上であってもよい。

分離機能層１は、平均孔径が０．０１μｍ未満の微孔構造を有していてもよいが、表面に孔を有さない緻密層であってもよい。

（多孔性支持体）
多孔性支持体２としては、例えば、不織布；多孔質ポリテトラフルオロエチレン；芳香族ポリアミド繊維；多孔質金属；焼結金属；多孔質セラミック；多孔質ポリエステル；多孔質ナイロン；活性化炭素繊維；ラテックス；シリコーン；シリコーンゴム；ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリウレタン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアクリロニトリル、ポリイミド及びポリフェニレンオキシドからなる群より選ばれる少なくとも１つを含む透過性（多孔質）ポリマー；連続気泡又は独立気泡を有する金属発泡体；連続気泡又は独立気泡を有するポリマー発泡体；シリカ；多孔質ガラス；メッシュスクリーンなどが挙げられる。多孔性支持体２は、これらのうちの２種以上を組み合わせたものであってもよい。

多孔性支持体２は、例えば０．０１～０．４μｍの平均孔径を有する。多孔性支持体２の厚さは、特に限定されず、例えば１０μｍ以上であり、好ましくは５０μｍ以上であり、より好ましくは１００μｍ以上である。多孔性支持体２の厚さは、例えば３００μｍ以下であり、好ましくは２００μｍ以下である。

（保護層）
保護層は、例えば、分離機能層１の表面を被覆している。保護層の材料としては、特に限定されず、例えばシリコーン樹脂が挙げられる。保護層の材料は、分離機能層１のマトリクスの材料と同じであってもよい。保護層の厚さは、特に限定されず、例えば５μｍ以上であり、好ましくは１０μｍ以上であり、より好ましくは２０μｍ以上である。保護層の厚さは、例えば１００μｍ以下であり、好ましくは５０μｍ以下である。

（分離膜の作製方法）
分離膜１１は、例えば、多孔性支持体２の上に分離機能層１を形成することによって作製することができる。詳細には、まず、分離機能層１の材料を含む塗布液を調製する。塗布液は、フィラーとともにフィラーを塗布液中に分散させるための分散剤を含んでいてもよい。塗布液がシロキサン結合を有する化合物を含む場合、塗布液は、当該化合物を硬化させるための触媒をさらに含んでいてもよい。次に、塗布液を多孔性支持体２の上に塗布することによって塗布膜を得る。塗布膜を乾燥させることによって、分離機能層１が形成される。

（分離膜の特性）
分離膜１１において、水に対する有機化合物Ｃ１の分離係数は、特に限定されない。一例として、分離膜１１の水に対するｎ－ブタノール（ＢｕＯＨ）の分離係数αは、１０～１００であってもよい。分離係数αは、次の方法によって測定できる。まず、分離膜１１の一方の面（例えば分離膜１１の分離機能層側の主面１１ａ）にＢｕＯＨ及び水からなる混合液体を接触させた状態で分離膜１１の他方の面（例えば分離膜１１の多孔性支持体側の主面１１ｂ）に隣接する空間を減圧する。これにより、分離膜１１を透過した透過流体が得られる。透過流体における水の重量比率及びＢｕＯＨの重量比率を測定する。上記の操作において、混合液体におけるＢｕＯＨの含有率は、０．５ｗｔ％である。分離膜１１に接触させる混合液体は、温度が３０℃である。分離膜１１の他方の面に隣接する空間は、１．５ｋＰａまで減圧される。分離係数αは、以下の式から算出することができる。ただし、下記式において、Ｘ_A及びＸ_Bは、それぞれ、混合液体におけるＢｕＯＨの重量比率及び水の重量比率である。Ｙ_A及びＹ_Bは、それぞれ、分離膜１１を透過した透過流体におけるＢｕＯＨの重量比率及び水の重量比率である。
分離係数α＝（Ｙ_A／Ｙ_B）／（Ｘ_A／Ｘ_B）

上記の分離係数αの測定条件において、分離膜１１を透過するＢｕＯＨの流束は、特に限定されず、例えば０．０１（ｇ／ｍｉｎ／ｍ²）～１．０（ｇ／ｍｉｎ／ｍ²）である。

上記の分離係数αの測定条件において、分離膜１１を透過した透過流体におけるＢｕＯＨの含有率は、特に限定されず、例えば１ｗｔ％～２０ｗｔ％である。

［膜分離装置の運転方法］
膜分離装置１０の運転方法は、例えば、次のように実施される。まず、入口１３ａを通じて、水溶液Ｓ１を膜分離装置１０の第１室１３に供給する。これにより、分離膜１１の一方の面（例えば、主面１１ａ）に水溶液Ｓ１を接触させることができる。

水溶液Ｓ１に含まれる有機化合物Ｃ１は、揮発性を有する限り、特に限定されない。本明細書において、「揮発性を有する有機化合物」とは、沸点が５０℃～２６０℃である有機化合物を意味する。なお、有機化合物Ｃ１は、例えば、水溶液中での濃度が高い場合に、水を主成分として含む水相と、当該水相よりも有機化合物Ｃ１の含有率が高い有機相とを生じさせるものである。

有機化合物Ｃ１の炭素数は、特に限定されず、例えば１０以下であり、８以下、６以下、さらには４以下であってもよい。有機化合物Ｃ１の炭素数の下限値は、１であってもよく、２であってもよい。有機化合物Ｃ１は、例えば、ヒドロキシル基、カルボニル基、エーテル基などの酸素原子を含む官能基を有している。有機化合物Ｃ１において、酸素原子を含む官能基の数は、典型的には１つである。

有機化合物Ｃ１としては、例えば、アルコール、ケトンなどが挙げられ、アルコールであることが好ましい。有機化合物Ｃ１としてのアルコールは、アルキル基及びヒドロキシル基のみから構成されたアルキルアルコールであってもよく、アリール基及びヒドロキシル基を含むアリールアルコールであってもよい。アルキルアルコールは、直鎖状、分岐鎖状、環状のいずれであってもよい。有機化合物Ｃ１において、アルキルアルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、イソプロパノール、ｎ－ブタノール（ＢｕＯＨ）、２－ブタノール、イソブタノール、ｔ－ブタノール、ｎ－ペンタノールなどが挙げられ、好ましくはｎ－ブタノールである。アリールアルコールとしては、例えば、フェノールなどが挙げられる。

ケトンは、アルキル基及びカルボニル基のみから構成されたジアルキルケトンであってもよい。有機化合物Ｃ１において、ジアルキルケトンとしては、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトンなどが挙げられる。

水溶液Ｓ１は、１種類の有機化合物Ｃ１を含んでいてもよく、２種類以上の有機化合物Ｃ１を含んでいてもよい。水溶液Ｓ１における有機化合物Ｃ１の含有率は、例えば５０ｗｔ％以下であり、３０ｗｔ％以下、１０ｗｔ％以下、５ｗｔ％以下、２ｗｔ％以下、さらには１ｗｔ％以下であってもよい。有機化合物Ｃ１の含有率の下限値は、特に限定されず、例えば０．０１ｗｔ％である。

有機化合物Ｃ１は、微生物が炭素源を発酵させることによって生成した発酵物であってもよく、微生物が生成したｎ－ブタノール（バイオブタノール）であってもよい。すなわち、水溶液Ｓ１は、発酵物としての有機化合物Ｃ１を含む発酵液であってもよい。ただし、水溶液Ｓ１は、発酵液に限定されず、化学プラントなどから排出された排水であってもよい。

水溶液Ｓ１は、水及び有機化合物Ｃ１以外に、微生物、炭素源、窒素源、無機イオンなどの他の成分をさらに含んでいてもよい。微生物としては、例えば、クロストリジウム属などの細菌が挙げられる。炭素源としては、デンプンなどの多糖類や、グルコースなどの単糖類が挙げられる。水溶液Ｓ１における他の成分の含有率は、特に限定されず、例えば１ｗｔ％～１０ｗｔ％である。

膜分離装置１０への水溶液Ｓ１の供給量は、特に限定されず、膜分離装置１０の処理能力に応じて定められる。一例として、水溶液Ｓ１の供給量は、０．５ｋｇ／ｈｒ～５００ｋｇ／ｈｒである。第１室１３に供給される水溶液Ｓ１は、予め加熱されてもよい。一例として、第１室１３に供給される水溶液Ｓ１の温度は、３０℃～７５℃である。

次に、分離膜１１の一方の面に水溶液Ｓ１を接触させた状態で、分離膜１１の他方の面（例えば、主面１１ｂ）に隣接する空間を減圧する。詳細には、出口１４ａを通じて、第２室１４内を減圧する。第２室１４内の減圧は、例えば、真空ポンプなどの減圧装置によって行うことができる。第２室１４の圧力は、例えば５０ｋＰａ以下であり、２０ｋＰａ以下、１０ｋＰａ以下、５ｋＰａ以下、３ｋＰａ以下、さらには２ｋＰａ以下であってもよい。なお、本明細書において、特に言及のない限り、「圧力」は、絶対圧を意味する。

第２室１４内を減圧することによって、分離膜１１の他方の面側において、有機化合物Ｃ１の含有率が高い透過流体８０を得ることができる。言い換えると、透過流体８０が第２室１４に供給される。第２室１４内において、透過流体８０は、気体であってもよく、液体であってもよい。透過流体８０は、出口１４ａを通じて、膜分離装置１０の外部に排出される。気体の透過流体８０は、例えば、後述する凝縮部などで冷却される。これにより、透過流体８０が液化し、液体の透過流体８０が得られる。

一方、水溶液Ｓ１における有機化合物Ｃ１の含有率は、第１室１３の入口１３ａから出口１３ｂに向かって徐々に低下する。第１室１３で処理された水溶液Ｓ１（非透過流体８１）は、出口１３ｂを通じて、膜分離装置１０の外部に排出される。非透過流体８１は、典型的には液体である。

上述のとおり、膜分離装置１０の分離膜１１は、水溶液Ｓ１に含まれる有機化合物Ｃ１を優先的に透過させることができる。そのため、膜分離装置１０の運転によって得られた透過流体８０は、膜分離装置１０に供給される水溶液Ｓ１に比べて、有機化合物Ｃ１の含有率が高い。水溶液Ｓ１における有機化合物Ｃ１の含有率（ｗｔ％）に対する、透過流体８０における有機化合物Ｃ１の含有率（ｗｔ％）の比は、特に限定されず、例えば５～５０である。

［膜分離装置の保管方法］
上述のとおり、本実施形態の保管方法は、炭素数が４以上である揮発性の有機化合物Ｃ２を含む水溶液Ｓ２を分離膜１１に接触させることを含む。なお、水溶液Ｓ２を分離膜１１に接触させる操作は、膜分離装置１０の運転を停止するときに行ってもよい。すなわち、膜分離装置１０の運転停止方法が、水溶液Ｓ２を分離膜１１に接触させることを含んでいてもよい。ただし、水溶液Ｓ２を分離膜１１に接触させる操作は、膜分離装置１０の運転を停止した後に行ってもよい。

本実施形態の保管方法は、詳細には、次のように実施される。まず、図３に示すように、水溶液Ｓ２を膜分離装置１０の第１室１３（供給空間）に導入する。水溶液Ｓ２は、例えば、入口１３ａを通じて、第１室１３に導入することができる。ただし、第１室１３が入口１３ａ以外の他の入口を有しており、当該他の入口を通じて、水溶液Ｓ２を第１室１３に導入してもよい。

水溶液Ｓ２が第１室１３に導入されると、膜分離装置１０の運転時に第１室１３に供給された水溶液Ｓ１が、例えば出口１３ｂから排出される。これにより、第１室１３が水溶液Ｓ２で満たされ、分離膜１１の一方の面（例えば、主面１１ａ）に水溶液Ｓ２を接触させることができる。本実施形態の保管方法において、第２室１４内の圧力は、透過流体がほとんど生じない値、例えば測定環境における大気圧に調整される。本実施形態では、膜分離装置１０を保管している間、第２室１４内を減圧する必要がなく、第２室１４内を減圧状態に維持するために必要なエネルギーを節約できる。

水溶液Ｓ２は、膜分離装置１０の保管液として機能する。水溶液Ｓ１の組成と、水溶液Ｓ２の組成とは、互いに異なることが好ましい。ただし、場合によっては、水溶液Ｓ１及び水溶液Ｓ２について、組成が互いに同じであってもよい。

水溶液Ｓ２に含まれる有機化合物Ｃ２は、炭素数が４以上であり、かつ揮発性を有する限り、特に限定されない。有機化合物Ｃ２の炭素数の上限値は、例えば１０であり、８であってもよく、６であってもよい。有機化合物Ｃ２は、例えば、ヒドロキシル基、カルボニル基、エーテル基などの酸素原子を含む官能基を有している。有機化合物Ｃ２において、酸素原子を含む官能基の数は、典型的には１つである。

有機化合物Ｃ２としては、例えば、アルコール、ケトンなどが挙げられ、アルコールであることが好ましい。有機化合物Ｃ２としてのアルコールは、アルキル基及びヒドロキシル基のみから構成されたアルキルアルコールであることが好ましいが、アリール基及びヒドロキシル基を含むアリールアルコールであってもよい。アルキルアルコールは、直鎖状、分岐鎖状、環状のいずれであってもよい。有機化合物Ｃ２において、アルキルアルコールとしては、例えば、ｎ－ブタノール（ＢｕＯＨ）、２－ブタノール、イソブタノール、ｔ－ブタノール、ｎ－ペンタノールなどが挙げられ、好ましくはｎ－ブタノールである。アリールアルコールとしては、例えば、フェノールなどが挙げられる。

ケトンは、アルキル基及びカルボニル基のみから構成されたジアルキルケトンであってもよい。有機化合物Ｃ２において、ジアルキルケトンとしては、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）などが挙げられる。

有機化合物Ｃ２は、有機化合物Ｃ１と同じであってもよく、異なっていてもよい。水溶液Ｓ２は、１種類の有機化合物Ｃ２を含んでいてもよく、２種類以上の有機化合物Ｃ２を含んでいてもよい。水溶液Ｓ２における有機化合物Ｃ２の含有率は、例えば２０ｗｔ％以下であり、１０ｗｔ％以下、８ｗｔ％以下、５ｗｔ％以下、３ｗｔ％以下、２ｗｔ％以下、さらには１ｗｔ％以下であってもよい。有機化合物Ｃ２の含有率の下限値は、特に限定されず、例えば０．０１ｗｔ％である。

水溶液Ｓ２における水の含有率と有機化合物Ｃ２の含有率との合計値Ｔは、例えば９０ｗｔ％以上であり、９５ｗｔ％以上、９６ｗｔ％以上、９７ｗｔ％以上、９８ｗｔ％以上、さらには９９ｗｔ％以上であってもよい。水溶液Ｓ２は、水及び有機化合物Ｃ２以外の他の成分を含んでいてもよいが、他の成分を含まない（合計値Ｔが１００％である）ことが好ましい。合計値Ｔが高い水溶液Ｓ２は、分離膜１１を洗浄するための洗浄液として機能することもできる。そのため、本実施形態の保管方法では、合計値Ｔが高い水溶液Ｓ２を用いることで、別途洗浄液を用いて分離膜１１を洗浄する操作を省略することができる。

第１室１３に供給される水溶液Ｓ２の温度は、典型的には室温（２５±１０℃）である。

本実施形態の保管方法では、膜分離装置１０の運転を開始（再開）するまで、水溶液Ｓ２を分離膜１１に接触させた状態を維持することが好ましい。すなわち、膜分離装置１０の運転を再開するまで、第１室１３が水溶液Ｓ２で満たされていることが好ましい。膜分離装置１０を保管する時間は、特に限定されず、例えば１０時間～１０日間である。なお、膜分離装置１０の運転を再開する場合は、予め、膜分離装置１０の入口１３ａを通じて水溶液Ｓ１を第１室１３に供給して、水溶液Ｓ２を出口１３ｂから排出することが好ましい。

本発明者らの検討によると、炭素数が４以上である揮発性の有機化合物Ｃ２を含む水溶液Ｓ２は、分離膜１１と接触しても、分離膜１１が親水化しにくい傾向がある。そのため、膜分離装置１０を保管した状態で、水溶液Ｓ２が分離膜１１と接触し続けても、分離膜１１の分離性能の低下が抑制される傾向がある。このように、本実施形態の保管方法は、分離膜の分離性能を維持することに適している。本実施形態の保管方法では、分離膜１１を乾燥させる必要がないため、乾燥処理による時間やエネルギーの無駄を省くことができる。

保管処理前の膜分離装置１０の分離膜１１を透過した透過流体におけるＢｕＯＨの含有率Ｒ０（ｗｔ％）に対する、保管処理後の膜分離装置１０の分離膜１１を透過した透過流体におけるＢｕＯＨの含有率Ｒ１（ｗｔ％）の比率は、例えば８５％以上であり、９０％以上、９５％以上、さらには９８％以上であってもよい。なお、含有率Ｒ０及びＲ１は、上述した分離係数αの測定条件で測定された値である。

なお、本実施形態の保管方法を行った後に、膜分離装置１０の運転を再開した場合、運転の再開直後は、分離膜１１の分離性能が低いことがある。この場合であっても、分離膜１１は、運転を再開してから短時間（例えば６０分）で、その分離性能が十分に回復する傾向がある。

＜膜分離装置の変形例＞
膜分離装置１０は、図４に示すようなスパイラル型の膜エレメントであってもよい。図４の膜分離装置１５は、中心管１６及び積層体１７を備えている。積層体１７が分離膜１１を含んでいる。

中心管１６は、円筒形状を有している。中心管１６の表面には、中心管１６の内部に透過流体８０を流入させるための複数の孔又はスリットが形成されている。中心管１６の材料としては、例えば、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリフェニレンエーテル樹脂（ＰＰＥ樹脂）、ポリサルフォン樹脂（ＰＳＦ樹脂）などの樹脂；ステンレス鋼、チタンなどの金属が挙げられる。中心管１６の内径は、例えば２０～１００ｍｍの範囲にある。

積層体１７は、分離膜１１の他に、供給側流路材１８及び透過側流路材１９をさらに含む。積層体１７は、中心管１６の周囲に巻回されている。膜分離装置１５は、外装材（図示せず）をさらに備えていてもよい。

供給側流路材１８及び透過側流路材１９としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）又はエチレン－クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）からなる樹脂製のネット、織物又は編物を用いることができる。

膜分離装置１５の運転方法は、例えば、次のように実施される。まず、巻回された積層体１７の一端に水溶液Ｓ１を供給する。中心管１６の内部の空間を減圧する。これにより、積層体１７の分離膜１１を透過した透過流体８０が中心管１６の内部に移動する。透過流体８０は、中心管１６を通じて外部に排出される。膜分離装置１５で処理された水溶液Ｓ１（非透過流体８１）は、巻回された積層体１７の他端から外部に排出される。

膜分離装置１５の保管方法は、巻回された積層体１７の一端に水溶液Ｓ２を導入することによって行うことができる。

＜膜分離システムの実施形態＞
図５に示すように、本実施形態の膜分離システム１００は、上述の膜分離装置１０（又は１５）を備える。膜分離システム１００は、膜分離装置１０に対して、上述した運転方法及び保管方法を行うことができる。詳細には、膜分離システム１００は、膜分離装置１０を保管するときに（特に、膜分離装置１０の運転を停止するときに）、上記の水溶液Ｓ２を膜分離装置１０の第１室１３に導入して、水溶液Ｓ２を分離膜１１に接触させることができる。

膜分離システム１００は、膜分離装置１０とともに、タンク２０をさらに備える。タンク２０は、膜分離装置１０に供給する水溶液Ｓ１を貯蔵している。タンク２０は、典型的には、微生物による炭素源の発酵によって有機化合物Ｃ１を生成するための発酵槽である。

膜分離システム１００は、気体の透過流体８０を凝縮させるための凝縮部３０と、減圧装置４０とをさらに備えていてもよい。凝縮部３０には、例えば、透過流体８０を冷却するための熱交換器が配置されている。熱交換器は、例えば、不凍液などの冷却媒体と透過流体８０との間で熱交換を生じさせる気－液熱交換器である。凝縮部３０では、熱交換器により透過流体８０が冷却されることによって、液体の透過流体８０が形成される。凝縮部３０は、液体の透過流体８０を貯蔵するためのタンクを備えていてもよい。

減圧装置４０は、例えば、凝縮部３０を通じて、膜分離装置１０の透過空間（第２室１４）内を減圧することができる。減圧装置４０は、真空ポンプなどの真空装置であることが好ましい。真空ポンプは、典型的には気体輸送式の真空ポンプであり、往復運動式の真空ポンプや回転式の真空ポンプなどが挙げられる。往復運動式の真空ポンプとしては、ダイヤフラム型や揺動ピストン型の真空ポンプが挙げられる。回転式の真空ポンプとしては、液封ポンプ；油回転ポンプ（ロータリポンプ）；メカニカルブースターポンプ；ルーツ型、クロー型、スクリュー型、ターボ型、スクロール型などの各種ドライポンプなどが挙げられる。減圧装置４０としてのポンプは、回転数などを変化させるための可変速機構を備えていてもよい。可変速機構の例は、ポンプのモータを駆動するインバータである。可変速機構でポンプの回転数などを制御することによって、膜分離装置１０の第２室１４の圧力を適切に調整することができる。

膜分離システム１００は、凝縮部３０で凝縮された透過流体８０を相分離させるための分離槽３５をさらに備えていてもよい。例えば、分離槽３５において、液体の透過流体８０を静置すると、透過流体８０は、水を主成分として含む水相と、当該水相よりも有機化合物Ｃ１の含有率が高い有機相とに分離される。なお、「主成分」は、水相に重量比で最も多く含まれる成分を意味する。水相は、例えば、水とともに有機化合物Ｃ１を含んでおり、有機化合物Ｃ１が飽和している状態であってもよい。有機相は、有機化合物Ｃ１とともに水をさらに含んでいてもよい。

膜分離システム１００は、水溶液供給経路６１、透過流体排出経路６２及び非透過流体排出経路６３をさらに備える。水溶液供給経路６１は、タンク２０の水溶液出口（出口２１）及び膜分離装置１０の水溶液入口（入口１３ａ）に接続されており、タンク２０から膜分離装置１０に水溶液Ｓ１を供給するための経路である。水溶液供給経路６１には、水溶液Ｓ１の流量を制御するポンプが配置されていてもよく、水溶液Ｓ１における有機化合物Ｃ１の含有率を測定するためのセンサが配置されていてもよい。

透過流体排出経路６２は、膜分離装置１０の透過流体出口（出口１４ａ）及び凝縮部３０の透過流体入口（入口３１）に接続されており、膜分離装置１０から凝縮部３０に透過流体８０を送るための経路である。透過流体排出経路６２には、透過流体８０における有機化合物Ｃ１の含有率を測定するためのセンサが配置されていてもよい。

非透過流体排出経路６３は、膜分離装置１０の非透過流体出口（出口１３ｂ）に接続されており、膜分離装置１０から非透過流体８１を排出するための経路である。非透過流体排出経路６３には、非透過流体８１における有機化合物Ｃ１の含有率を測定するためのセンサが配置されていてもよい。

非透過流体排出経路６３は、タンク２０の非透過流体入口（入口２２）に接続されており、非透過流体８１をタンク２０に送るように構成されていてもよい。すなわち、膜分離システム１００において、非透過流体８１がタンク２０にて水溶液Ｓ１に混合され、水溶液供給経路６１及び非透過流体排出経路６３を循環する構成であってもよい。非透過流体８１をタンク２０に送る場合、タンク２０内では、水溶液Ｓ１及び非透過流体８１が混合され、水溶液Ｓ１における有機化合物Ｃ１の含有率が低下する。タンク２０が発酵槽である場合、水溶液Ｓ１における有機化合物Ｃ１の含有率が低下することによって、微生物による発酵が停止することを抑制でき、これにより、発酵物の製造を連続して行うことができる。

膜分離システム１００は、液体排出経路６４及び減圧経路６５をさらに備える。液体排出経路６４は、凝縮部３０の液体出口３２、及び分離槽３５の液体入口３６に接続されており、凝縮部３０から分離槽３５に液体の透過流体８０を送るための経路である。

減圧経路６５は、凝縮部３０の気体出口３３及び減圧装置４０に接続されている。減圧装置４０は、減圧経路６５、凝縮部３０及び透過流体排出経路６２を通じて、膜分離装置１０の第２室１４内を減圧することができる。

膜分離システム１００は、水相排出経路６６及び有機相排出経路６７をさらに備える。水相排出経路６６は、分離槽３５の水相出口３７に接続されており、分離槽３５で生じた水相を分離槽３５から排出するための経路である。水相排出経路６６には、水相排出経路６６から水相を排出するための開口（排出口７０）が形成されている。水相排出経路６６は、水相を貯蔵するタンク、又は、水相について蒸留処理を行う蒸留部（例えば蒸留塔）に接続されていてもよい。

有機相排出経路６７は、分離槽３５の有機相出口３８に接続されており、分離槽３５で生じた有機相を分離槽３５から排出するための経路である。有機相排出経路６７には、有機相排出経路６７から有機相を排出するための開口（排出口７１）が形成されている。有機相排出経路６７は、有機相を貯蔵するタンク、又は、有機相について蒸留処理を行う蒸留部（例えば蒸留塔）に接続されていてもよい。

膜分離システム１００は、膜分離システム１００の各部材を制御する制御器５０をさらに備えていてもよい。制御器５０は、例えば、Ａ／Ｄ変換回路、入出力回路、演算回路、記憶装置などを含むＤＳＰ（Digital Signal Processor）である。制御器５０には、膜分離システム１００を適切に運転するためのプログラムが格納されている。

膜分離システム１００の経路のそれぞれは、特に言及がない限り、例えば、金属製又は樹脂製の配管で構成されている。

以下に、実施例及び比較例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

［膜分離装置の作製］
まず、次の方法によって分離膜（浸透気化膜）を作製した。シリコーン樹脂（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン社製のＹＳＲ３０２２）１．６５０ｋｇ（固形分濃度３０ｗｔ％）、トルエン２．８０５ｋｇ、ハイシリカゼオライト（ユニオン昭和社製のＨｉＳｉｖ３０００）０．４９５ｋｇ、シリコーン硬化触媒（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン社製のＹＣ６８３１）０．０４９５ｋｇ及び硬化遅延剤としてのアセチルアセトン０．０４９５ｋｇを混合して塗布液を調製した。次に、塗布液を厚さ１５０μｍの多孔性支持体（日東電工社製のＲＳ－５０）の上に塗布することによって塗布膜（厚さ５００μｍ）を得た。塗布膜を９０℃で４分間加熱し、乾燥させることによって、厚さ５０μｍの分離機能層を作製した。分離機能層において、シリコーン樹脂とハイシリカゼオライトとの重量比は、５０：５０であった。これにより、分離膜を得た。

得られた分離膜を用いて、図４に示すようなスパイラル型の膜エレメント（膜分離装置）を作製した。膜エレメントは、長さが３００ｍｍであり、外径が６３ｍｍであった。膜エレメントにおける透過側流路材の厚さは、２５０μｍであった。供給側流路材の厚さは、８５０μｍであった。膜エレメントにおける分離膜の膜面積は、０．４ｍ²であった。

［分離膜の初期の分離性能］
次に、作製した膜エレメントを用いて、次の方法によって、分離膜の初期の分離性能を評価した。まず、ｎ－ブタノール（ＢｕＯＨ）及び水からなる混合液体１Ｌを膜エレメントの供給空間に供給し、分離膜を洗浄した。次に、この混合液体を約１００ｇ／ｍｉｎの流量で膜エレメントの供給空間に供給した。詳細には、上記の流量で、混合液体を、混合液体を貯蔵しているタンクと膜エレメントとの間で循環させた。なお、評価試験中、混合液体におけるＢｕＯＨの含有率の変化は、分離性能の評価結果に影響を与えない程度に小さかった。評価試験中の混合液体におけるＢｕＯＨの含有率は、０．５ｗｔ％～０．６ｗｔ％であった。

次に、混合液体を貯蔵しているタンク、配管、膜エレメントを収容しているベッセルなどの温度を調節することによって、混合液体の温度を３０℃に調節した。次に、膜エレメントの中心管の内部の空間（透過空間）を１．５ｋＰａまで減圧した。これにより、混合液体が分離膜を透過し、気体の透過流体が得られた。液体窒素を利用した冷却トラップによって、気体の透過流体を冷却し、透過流体を凝縮させた。

次に、透過空間の減圧を開始してから３０分後～４５分後の間に、液体の透過流体を採取した。１回目の透過流体の採取から、１５分ごとに液体の透過流体を採取することによって、合計４つの透過流体のサンプルを得た。ガスクロマトグラフィーを用いて、各サンプルの組成を分析し、各サンプルにおけるＢｕＯＨの含有率を測定した。得られた測定値の平均値を透過流体におけるＢｕＯＨの含有率とみなした。透過流体におけるＢｕＯＨの含有率は、１３．５６ｗｔ％であった。

（比較例１）
初期の分離性能の評価を行った膜エレメントの供給空間に、２５℃の水を１Ｌ供給することによって、分離膜を洗浄するとともに供給空間を水で満たした。この状態で、膜エレメントを２４時間保管した。これにより、比較例１の保管方法を行った。

保管処理後の膜エレメントに対して、上記の分離性能の評価を再度行った。その結果、比較例１の保管方法を行った後では、透過流体におけるＢｕＯＨの含有率が１０．９７ｗｔ％まで低下した。

（比較例２）
膜エレメントを保管する時間を６３時間に変更したことを除き、比較例１と同じ方法によって、比較例２の保管方法を行った。保管処理後の膜エレメントに対して、上記の分離性能の評価を再度行った。その結果、比較例２の保管方法を行った後では、透過流体におけるＢｕＯＨの含有率が１０．５９ｗｔ％まで低下した。

（実施例１）
初期の分離性能の評価を行った膜エレメントの供給空間に、ｎ－ブタノール（ＢｕＯＨ）の水溶液Ｓ２を１Ｌ供給することによって、分離膜を洗浄するとともに供給空間を水溶液Ｓ２で満たした。水溶液Ｓ２は、ＢｕＯＨの含有率が０．８ｗｔ％であり、温度が２５℃であった。この状態で、膜エレメントを２２時間保管した。これにより、実施例１の保管方法を行った。

保管処理後の膜エレメントに対して、上記の分離性能の評価を再度行った。その結果、実施例１の保管方法を行った後では、透過流体におけるＢｕＯＨの含有率が１３．３２ｗｔ％であった。

（実施例２）
膜エレメントを保管する時間を２３時間に変更したことを除き、実施例１と同じ方法によって、実施例２の保管方法を行った。保管処理後の膜エレメントに対して、上記の分離性能の評価を再度行った。その結果、実施例２の保管方法を行った後では、透過流体におけるＢｕＯＨの含有率が１２．９０ｗｔ％であった。

（実施例３）
膜エレメントを保管する時間を８７時間に変更したことを除き、実施例１と同じ方法によって、実施例３の保管方法を行った。保管処理後の膜エレメントに対して、上記の分離性能の評価を再度行った。その結果、実施例３の保管方法を行った後では、透過流体におけるＢｕＯＨの含有率が１２．０３ｗｔ％であった。

（実施例４）
膜エレメントを保管する時間を２１時間に変更したこと、及び、水溶液Ｓ２におけるＢｕＯＨの含有率を１．５ｗｔ％に変更したことを除き、実施例１と同じ方法によって、実施例４の保管方法を行った。保管処理後の膜エレメントに対して、上記の分離性能の評価を再度行った。その結果、実施例４の保管方法を行った後では、透過流体におけるＢｕＯＨの含有率が１２．５２ｗｔ％であった。

（実施例５）
膜エレメントを保管する時間を２０時間に変更したこと、及び、水溶液Ｓ２におけるＢｕＯＨの含有率を３．０ｗｔ％に変更したことを除き、実施例１と同じ方法によって、実施例５の保管方法を行った。保管処理後の膜エレメントに対して、上記の分離性能の評価を再度行った。その結果、実施例５の保管方法を行った後では、透過流体におけるＢｕＯＨの含有率が１２．５２ｗｔ％であった。

（比較例３）
初期の分離性能の評価を行った膜エレメントの供給空間に、エタノール（ＥｔＯＨ）の水溶液を１Ｌ供給することによって、分離膜を洗浄するとともに供給空間を当該水溶液で満たした。水溶液は、ＥｔＯＨの含有率が２．０ｗｔ％であり、温度が２５℃であった。この状態で、膜エレメントを２０時間保管した。これにより、比較例３の保管方法を行った。

保管処理後の膜エレメントに対して、上記の分離性能の評価を再度行った。その結果、比較例３の保管方法を行った後では、透過流体におけるＢｕＯＨの含有率が１１．５１ｗｔ％まで低下した。

（比較例４）
膜エレメントを保管する時間を６８時間に変更したことを除き、比較例３と同じ方法によって、比較例４の保管方法を行った。保管処理後の膜エレメントに対して、上記の分離性能の評価を再度行った。その結果、比較例４の保管方法を行った後では、透過流体におけるＢｕＯＨの含有率が１０．９０ｗｔ％まで低下した。

（比較例５）
初期の分離性能の評価を行った膜エレメントの供給空間に、イソプロパノール（ＩＰＡ）の水溶液を１Ｌ供給することによって、分離膜を洗浄するとともに供給空間を当該水溶液で満たした。水溶液は、ＩＰＡの含有率が２．０ｗｔ％であり、温度が２５℃であった。この状態で、膜エレメントを２１時間保管した。これにより、比較例５の保管方法を行った。

保管処理後の膜エレメントに対して、上記の分離性能の評価を再度行った。その結果、比較例５の保管方法を行った後では、透過流体におけるＢｕＯＨの含有率が１０．４３ｗｔ％まで低下した。

実施例及び比較例の結果を図６に示す。図６からわかるとおり、実施例の保管方法を行った場合、保管処理前の分離膜を透過した透過流体におけるＢｕＯＨの含有率（１３．５６ｗｔ％）に対する、保管処理後の分離膜を透過した透過流体におけるＢｕＯＨの含有率（ｗｔ％）の比率が、いずれも８５％以上であり、比較例よりも高い値であった。この結果から、本実施形態の保管方法は、分離膜の分離性能の低下を抑制することに適していることがわかる。

本実施形態の保管方法は、膜分離装置が備える分離膜の分離性能の低下を抑制することに適している。

１ 分離機能層
２ 多孔性支持体
１０、１５ 膜分離装置
１１ 分離膜
８０ 透過流体
８１ 非透過流体
１００ 膜分離システム

Claims (16)

1. 揮発性の有機化合物Ｃ１を含む水溶液Ｓ１から、前記水溶液Ｓ１よりも前記有機化合物Ｃ１の含有率が高い透過流体を生じさせる分離膜を備えた膜分離装置を保管する方法であって、
   炭素数が４以上である揮発性の有機化合物Ｃ２を含む水溶液Ｓ２を前記分離膜に接触させることを含む、膜分離装置の保管方法。
2. 前記膜分離装置は、前記分離膜によって隔てられた供給空間及び透過空間を有し、
   前記水溶液Ｓ２を前記供給空間に導入することによって、前記水溶液Ｓ２を前記分離膜に接触させる、請求項１に記載の保管方法。
3. 前記膜分離装置の運転を開始するまで、前記水溶液Ｓ２を前記分離膜に接触させた状態を維持する、請求項１又は２に記載の保管方法。
4. 前記分離膜が浸透気化膜である、請求項１～３のいずれか１項に記載の保管方法。
5. 前記分離膜は、疎水性材料を含む分離機能層を有する、請求項１～４のいずれか１項に記載の保管方法。
6. 前記疎水性材料は、シロキサン結合を有する化合物を含む、請求項５に記載の保管方法。
7. 前記分離機能層は、前記疎水性材料を含むマトリクスと、前記マトリクスに分散したフィラーとを含む、請求項５又は６に記載の保管方法。
8. 前記フィラーがゼオライトを含む、請求項７に記載の保管方法。
9. 前記水溶液Ｓ１の組成と、前記水溶液Ｓ２の組成とが互いに異なる、請求項１～８のいずれか１項に記載の保管方法。
10. 前記水溶液Ｓ２における前記有機化合物Ｃ２の含有率が１０ｗｔ％以下である、請求項１～９のいずれか１項に記載の保管方法。
11. 前記水溶液Ｓ２における水の含有率と前記有機化合物Ｃ２の含有率との合計値が９５ｗｔ％以上である、請求項１～１０のいずれか１項に記載の保管方法。
12. 前記有機化合物Ｃ２がアルキルアルコールである、請求項１～１１のいずれか１項に記載の保管方法。
13. 前記有機化合物Ｃ２がｎ－ブタノールである、請求項１～１２のいずれか１項に記載の保管方法。
14. 前記有機化合物Ｃ１がアルコールである、請求項１～１３のいずれか１項に記載の保管方法。
15. 前記有機化合物Ｃ１は、微生物が生成した発酵物である、請求項１～１４のいずれか１項に記載の保管方法。
16. 膜分離装置を備えた膜分離システムであって、
    前記膜分離装置は、揮発性の有機化合物Ｃ１を含む水溶液Ｓ１から、前記水溶液Ｓ１よりも前記有機化合物Ｃ１の含有率が高い透過流体を生じさせる分離膜を備え、
    前記膜分離装置を保管するときに、炭素数が４以上である揮発性の有機化合物Ｃ２を含む水溶液Ｓ２を前記分離膜に接触させる、膜分離システム。

Images