JP2023123982A - 浮体及び浮体のアンモニア処理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】燃料としてアンモニアを用いつつ、タンク設置スペースの増加、燃料消費の増加、及び作業員の負担増大を抑制する。
【解決手段】浮体は、浮体本体と、前記浮体本体に設けられて、アンモニアを吸収可能な吸収液を貯留する希釈槽と、前記希釈槽の前記吸収液に前記浮体本体内のアンモニアを導入可能なアンモニア導入ラインと、前記希釈槽の気相中に、該気相のアンモニア濃度を低下させる希釈気体を導入可能な希釈気体導入ラインと、前記希釈槽の気相中の気体を前記希釈槽から導出する導出ラインと、前記導出ラインにより前記希釈槽から導出された前記気体を大気放出する大気開放部と、前記希釈槽をバイパスして前記アンモニア導入ラインを流れる流体を前記大気開放部へ導くバイパスラインと、を備える。
【選択図】図３

Description

本開示は、浮体及び浮体のアンモニア処理方法に関する。

船舶等の浮体では、主機等の燃料としてアンモニアを用いる場合に、軽油などの他の燃料とアンモニアとを切り替えて用いることが想定される。このような燃料切り替えを行う浮体では、燃料系統の配管内に残留したアンモニアが不活性ガスによってパージされて燃料配管から排出される。
このように排出されたアンモニアや、浮体内で漏洩したアンモニアは、周囲環境へ影響を及ぼす可能性が有るため、浮体が浮かぶ周囲の水中や大気中にそのまま放出することは好ましくない。

特許文献１には、区画外へのアンモニアの漏出を防止する技術として、区画内に連通する密閉されたダクトを設けて、このダクト内で水を散布し、ダクト内でアンモニアを水に吸収させて区画内を負圧にするものが提案されている。この特許文献１では、アンモニアを吸収させた水を、水槽に戻して再度散水ノズルに循環させるか、又は、他の処理施設に排出させている。

特許第４３５６９３９号公報

しかしながら、特許文献１のようにアンモニアを水に吸収させる場合、アンモニアを吸収したアンモニア水を浮体本体内に貯留する必要がある。そのため、アンモニア水が大量に発生する場合には、浮体内に大きなタンク設置スペースが必要になる。
一方で、アンモニアを水に吸収させずに無害化する方法として、燃焼除害装置で燃焼させる方法がある。しかし、燃焼除害装置は、起動に時間が掛かるため、緊急パージなど不定期に発生して短時間で完了させる必要のあるアンモニア排出に対応させるには、常時種火が必要になり、燃料消費が増大してしまう。
さらに、アンモニアを除害する方法としては、希硫酸などの酸を用いる方法がある。しかし、希硫酸などの酸は、寄港地や係留場所等にて入手困難な場合があり、また取り扱いに熟練を要するため作業員の負担が増大するという課題がある。

本開示は、上記事情に鑑みてなされたものであり、燃料としてアンモニアを用いる場合に、除害装置の大型化、タンク設置スペースの増加、燃料消費の増加、及び作業員の負担増大を抑制することが可能な浮体及び浮体のアンモニア処理方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために以下の構成を採用する。
本開示の第一態様によれば、浮体は、浮体本体と、前記浮体本体に設けられて、アンモニアを吸収可能な吸収液が貯留された希釈槽と、前記希釈槽の前記吸収液に前記浮体本体内のアンモニアを導入可能なアンモニア導入ラインと、前記希釈槽の気相中に、該気相のアンモニア濃度を低下させる希釈気体を導入可能な希釈気体導入ラインと、前記希釈槽の気相中の気体を前記希釈槽から導出する導出ラインと、前記導出ラインにより前記希釈槽から導出された前記気体を大気放出する大気開放部と、前記希釈槽をバイパスして前記導入ラインの前記アンモニアガスを前記大気開放部へ導くバイパスラインと、を備える。

本開示の第二態様によれば、浮体のアンモニア処理方法は、アンモニアをパージした際に排出される流体を希釈槽へ供給して前記希釈槽に貯留された吸収液に混ぜると共に、前記希釈槽の気相の気体を大気放出するパージ工程と、パージした際に排出された前記流体を前記希釈槽に供給して前記希釈槽に貯留された吸収液に混ぜた後に、パージした際に排出された前記流体を前記希釈槽へ供給せずに前記希釈槽をバイパスして大気放出する緊急パージ工程を含む。

上記浮体及び浮体のアンモニア処理方法によれば、燃料としてアンモニアを用いる場合に、除害装置の大型化、タンク設置スペースの増加、燃料消費の増加、及び作業員の負担増大を抑制することができる。

本開示の実施形態における浮体の概略構成を示す図である。 本開示の第一実施形態における配管系統及び不活性ガス供給装置の概略構成を示す図である。 本開示の第一実施形態におけるアンモニア処理装置の概略構成を示す図である。 本開示の第一実施形態におけるアンモニア処理方法のフローチャートである。 図４のパージ工程のフローチャートである。 図４の漏洩除害工程のフローチャートである。 図４の緊急パージ工程のフローチャートである。 パージ工程で燃焼除害する場合の図３に相当する図である。 パージ工程で大気放出する場合の図３に相当する図である。 漏洩除害工程でアンモニア燃料取込室の気体を燃焼除害する場合の図３に相当する図である。 漏洩除害工程でアンモニア燃料供給装置室の気体を燃焼除害する場合の図３に相当する図である。 漏洩除害工程でアンモニア燃料取込室の気体を大気放出する場合の図３に相当する図である。 漏洩除害工程でアンモニア燃料供給装置室の気体を大気放出する場合の図３に相当する図である。 緊急パージ工程の吸収工程における図３に相当する図である。 緊急パージ工程の大気放出工程における図３に相当する図である。 本開示の第二実施形態におけるアンモニア処理装置の概略構成を示す図である。 本開示の第二実施形態におけるアンモニア処理方法のフローチャートである。 図１７のパージ工程のフローチャートである。 図１７の漏洩除害工程のフローチャートである。 図１７の緊急パージ工程のフローチャートである。 上記第二実施形態のパージ工程におけるアンモニア処理装置内の流体の流れを示す図である。 上記第二実施形態の漏洩除害工程におけるアンモニア処理装置内の流体の流れを示す図である。 上記第二実施形態の漏洩除害工程におけるアンモニア処理装置内の流体の流れを示す図である。 上記第二実施形態の吸収工程におけるアンモニア処理装置内の流体の流れを示す図である。 上記第二実施形態の大気放出工程におけるアンモニア処理装置内の流体の流れを示す図である。 上記第二実施形態の第一変形例における図１６に相当する図である。 上記第二実施形態の第二変形例における図１６に相当する図である。 本開示の第三実施形態におけるアンモニア処理装置の概略構成を示す図である。 本開示の第三実施形態における脱硝装置の脱硝用アンモニア液タンク周りの配管系統を示す図である。 本開示の第三実施形態におけるアンモニア処理方法のフローチャートである。 本開示の第四実施形態におけるアンモニア処理装置の概略構成を示す図である。 本開示の第四実施形態におけるアンモニア分解装置１２６の概略構成を示す図である。 本開示の第四実施形態におけるアンモニア処理方法を示すフローチャートである。 図３３の放出工程のフローチャートである。 本開示の第四実施形態の変形例における図３５に相当する図である。 本開示の他の実施形態の第一態様における図３に相当する図である。 本開示の他の実施形態の第二態様における図３に相当する図である。 本開示の他の実施形態の第三態様における図３に相当する図である。 本開示の他の実施形態の第四態様における漏洩除害工程のフローチャートである。 本開示の他の実施形態の第四態様における図２９に相当する図である。 本開示の他の実施形態の第五態様における図３に相当する図である。 本開示の他の実施形態の第五態様における希釈槽の液位を説明する図である。 本開示の他の実施形態の第六態様における図３０に相当するフローチャートである。 本開示の他の実施形態の第七態様における図３に相当する図である。 本開示の他の実施形態の第八態様における図３に相当する図である。 本開示の他の実施形態の第九態様における図１６に相当する図である。 本開示の他の実施形態の第十態様における、図５に相当するフローチャートである。 本開示の他の実施形態の第十一態様における、図５に相当するフローチャートである。

以下、本開示の実施形態に係る浮体及び浮体のアンモニア処理方法について、図面を参照して説明する。
［第一実施形態］
（浮体の構成）
図１は、本開示の実施形態における浮体の概略構成を示す図である。
図１に示すように、この実施形態の浮体１は、浮体本体２と、上部構造４と、燃焼装置８と、アンモニアタンク１０と、配管系統２０と、区画３０と、アンモニア処理装置６０と、を備えている。なお、本実施形態の浮体１は、主機等により航行可能な船舶を一例として説明する。浮体１が船舶である場合の船種は、特定の船種に限られない。船種としては、例えば、液化ガス運搬船、フェリー、ＲＯＲＯ船、自動車運搬船、客船等を例示できる。また、船舶では無い浮体１としては、ＦＳＵ（Floating Storage Unit）、ＦＳＲＵ（Floating Storage and Regasification Unit）を例示できる。

浮体本体２は、その外殻をなす一対の舷側５Ａ，５Ｂと船底６とを有している。舷側５Ａ，５Ｂは、左右舷側をそれぞれ形成する一対の舷側外板を備える。船底６は、これら舷側５Ａ，５Ｂを接続する船底外板を備える。これら一対の舷側５Ａ，５Ｂ及び船底６により、浮体本体２の外殻は、船首尾方向ＦＡに直交する断面においてＵ字状を成している。

浮体本体２は、最も上層に配置される全通甲板である上甲板７を更に備えている。上部構造４は、この上甲板７上に形成されている。上部構造４内には、居住区等が設けられている。本実施形態の浮体１では、例えば、上部構造４よりも船首尾方向ＦＡの船首３ａ側に、貨物を搭載するカーゴスペース（図示無し）が設けられている。

燃焼装置８は、燃料を燃焼させることで熱エネルギーを発生させる装置であり、上記の浮体本体２内に設けられている。燃焼装置８としては、浮体１を推進させるための主機に用いられる内燃機関、船内に電気を供給する発電設備に用いられる内燃機関、作動流体としての蒸気を発生させるボイラー等を例示できる。本実施形態の浮体１で主機として用いられる燃焼装置８は、燃料としてアンモニアと、アンモニアとは異なる軽油などの他の燃料と、を切り替えて用いることが可能となっている。

アンモニアタンク１０は、液体のアンモニア（以下、液化アンモニアと称する）を貯留するタンクである。この実施形態の浮体１では、アンモニアタンク１０は、上部構造４よりも船尾３ｂ側の上甲板７上に設置されている。このアンモニアタンク１０の配置は一例であって、上部構造４よりも船尾３ｂ側の上甲板７上に限られない。本実施形態のアンモニアタンク１０は、燃焼装置８の燃料としての液化アンモニアを貯留している。

配管系統２０は、燃焼装置８とアンモニアタンク１０とを接続し、少なくともアンモニアタンク１０に貯留された液化アンモニアを燃焼装置８へ供給可能に構成されている。配管系統２０は、少なくともアンモニア関連機器と燃料配管とを備えている。ここで、アンモニア関連機器とは、アンモニアを取扱う機器全般を意味しており、例えば、アンモニアを取扱うアンモニア燃料機器や、貨物としてのアンモニアを取扱うアンモニア貨物機器を挙げることができる。

区画３０は、配管系統２０のうち少なくともアンモニア関連機器を収容している。すなわち、上述した配管系統２０は、区画３０を経由して燃焼装置８とアンモニアタンク１０とを接続している。本実施形態では、アンモニア燃料機器とアンモニア貨物機器とのうち、アンモニア燃料機器が収容されている区画３０を一例にして説明するが、区画３０は、アンモニア貨物機器が収容されている区画３０であってもよい。

アンモニア燃料機器を収容する区画３０としては、アンモニア燃料供給装置室、アンモニア燃料調圧弁室、アンモニア燃料取込室（言い換えれば、バンカーステーション）を例示できる。アンモニア燃料供給装置室に収容されるアンモニア燃料機器としては、例えばアンモニアタンク１０から燃焼装置８へとアンモニアを圧送するポンプや、燃焼装置８へ送られるアンモニアを加熱するための熱交換器、電動弁、ミキシングタンク、キャッチタンク、蒸発器等、を例示できる。アンモニア燃料調圧弁室に収容されるアンモニア燃料機器としては、例えば、燃料としてのアンモニアを調圧する燃料調圧装置を例示できる。また、アンモニア燃料取込室に収容されるアンモニア燃料機器としては、例えば、ガスマニホールドを例示できる。本実施形態で例示する区画３０は、アンモニア燃料機器を収容する区画であれば上記のアンモニア燃料供給装置室、アンモニア燃料調圧弁室、及びアンモニア燃料取込室に限られるものではない。以下の説明では、浮体１が区画３０として、アンモニア燃料供給装置室３０Ａ（図３参照）と、アンモニア燃料取込室３０Ｂ（図３参照）と、をそれぞれ有する場合を一例にして説明する。

図２は、本開示の第一実施形態における配管系統及び不活性ガス供給装置の概略構成を示す図である。
図２に示すように、主機としての燃焼装置８とアンモニアタンク１０とを接続する配管系統２０は、第一供給管２１Ａと、ミキシングタンク４０と、第二供給管２１Ｂと、リターン管２２と、開閉弁２３，２４と、高圧ポンプ２５と、を少なくとも備えている。

ミキシングタンク４０は、アンモニアタンク１０から第一供給管２１Ａを介して供給された液化アンモニアを一時的に貯留可能とされている。第二供給管２１Ｂ及びリターン管２２は、それぞれミキシングタンク４０と燃焼装置８とを接続している。第二供給管２１Ｂは、ミキシングタンク４０の液化アンモニアを燃焼装置８へ供給する。リターン管２２は、燃焼装置８で燃料として用いられずに残った余剰のアンモニアをミキシングタンク４０に戻す。高圧ポンプ２５は、第二供給管２１Ｂに設けられて燃焼装置８へ向けて液化アンモニアを圧送する。なお、リターン管２２には、ミキシングタンク４０へ戻すアンモニアを冷却する熱交換器（図示せず）を設けてもよい。

開閉弁２３は、第二供給管２１Ｂに設けられている。開閉弁２４は、リターン管２２に設けられている。これら開閉弁２３，２４は、燃焼装置８の稼働時に常時開放状態とされる。その一方で、開閉弁２３，２４は、燃焼装置８の停止時等に閉塞状態とされる。これら開閉弁２３，２４が閉塞状態にされることで、第二供給管２１Ｂ及びリターン管２２の内部に形成された流路が遮断される。本実施形態では、第二供給管２１Ｂに不活性ガス供給装置５０が接続されている。

不活性ガス供給装置５０は、燃焼装置８の燃料をアンモニアから他の燃料に切り替える際やメンテナンスを行う際に、アンモニアの流通する流通経路Ｒに残存したアンモニアを窒素等の不活性ガス（パージガス）に置き換える、いわゆるパージを行う。不活性ガス供給装置５０は、不活性ガス供給部５１と、不活性ガス供給管５２と、不活性ガス供給弁５３と、を備えている。ここで、不活性ガスとしては、例えば、不活性ガス生成装置（図示せず）により浮体本体２の内部で生成した不活性ガスや、浮体本体２に設けられた不活性ガスタンク（図示せず）に予め貯留した不活性ガスを用いることができる。なお、不活性ガスは、アンモニアに接触した際に化学反応しない気体であればよく、例えば、窒素を例示できる。

不活性ガス供給部５１は、不活性ガス供給管５２へ不活性ガスを供給する。
不活性ガス供給管５２は、不活性ガス供給部５１と、アンモニアの流通する流通経路Ｒとを接続している。より具体的には、不活性ガス供給管５２は、不活性ガス供給部５１と、配管系統２０のパージ対象領域２０ｐとを接続している。本実施形態では、開閉弁２３よりも燃焼装置８側の第二供給管２１Ｂ、開閉弁２４よりも燃焼装置８側のリターン管２２、及び、燃焼装置８内に形成される流通経路Ｒがパージ対象領域２０ｐである場合を例示している。

不活性ガス供給弁５３は、不活性ガス供給管５２に設けられている。不活性ガス供給弁５３は、通常時に閉塞状態とされ、不活性ガス供給部５１からパージ対象領域２０ｐへの不活性ガスの供給を遮断している。ここで、通常時とは、アンモニアを燃料として燃焼装置８を稼働しているとき等、アンモニアを燃焼装置８に供給可能にしているときである。この通常時において、開閉弁２３，２４は開放状態とされ、ミキシングタンク４０から第二供給管２１Ｂを通して燃焼装置８にアンモニアが供給可能にされる。また、燃焼装置８に供給されたアンモニアのうち、余剰のアンモニアがリターン管２２を通してミキシングタンク４０に戻される。

不活性ガス供給弁５３は、燃焼装置８の緊急停止時、長期停止時、メンテナンス時等のときに、閉塞状態から開放状態にされる。言い換えれば、不活性ガス供給弁５３は、パージ対象領域２０ｐに残留するアンモニアをパージする際に閉塞状態から開放状態に操作される。この際、ミキシングタンク４０から燃焼装置８への液化アンモニアの供給は停止状態にされる。これにより、不活性ガス供給部５１からパージ対象領域２０ｐに不活性ガスが供給可能になる。なお、例えば、パージ初期において、パージ対象領域２０ｐに残留する液化アンモニアを、液化アンモニアを戻すためのライン（図示せず）によってミキシングタンク４０へ戻すようにしてもよい。

残留アンモニア供給ライン２６は、不活性ガス供給装置５０によりパージされた液化アンモニアや、不活性ガス供給装置５０によりパージされた液化アンモニア、アンモニアガス及び不活性ガスの混合流体をアンモニア処理装置６０へと導く。残留アンモニア供給ライン２６は、配管２７と、開閉弁２８と、を備えている。配管２７は、リターン管２２とアンモニア処理装置６０とを接続する。開閉弁２８は、通常時は閉塞状態され、不活性ガス供給装置５０によるパージを行う際に閉塞状態から開放状態に操作される。

上記の説明では、残留アンモニア供給ライン２６がリターン管２２に分岐接続されている場合を例示したが、残留アンモニア供給ライン２６は、第二供給管２１Ｂに分岐接続されていてもよい。また、複数の残留アンモニア供給ライン２６を設けて、これら残留アンモニア供給ライン２６が第二供給管２１Ｂ及びリターン管２２の双方に分岐接続されるようにしてもよい。さらに、残留アンモニア供給ライン２６は、第二供給管２１Ｂやリターン管２２に対して複数接続されていてもよい。

上述した不活性ガス供給装置５０による残留アンモニアのパージの説明では、配管系統２０のうち、ミキシングタンク４０と主機である燃焼装置８との間の配管系統２０のパージ対象領域２０ｐをパージする場合について説明した。しかし、浮体本体２内では、発電機やボイラー等の複数の燃焼装置８を備えている場合がある。このような場合、浮体本体２内では、これら複数の燃焼装置８とアンモニアタンク１０との間の配管系統２０に対しても、上記と同様に、不活性ガス供給装置５０により残留するアンモニアのパージが可能となっている。このような場合、発電機やボイラー等に燃料を供給する配管系統２０からパージされたアンモニアも、上記と同様にアンモニア処理装置６０へ導入される。なお、不活性ガス供給装置５０によってパージするアンモニアは、液化アンモニアに限られず、アンモニアガスであってもよい。

本実施形態では、不活性ガス供給装置５０は、ミキシングタンク４０等、アンモニアを貯留するタンク類の内部に不活性ガスを供給可能になっている。そして、これらタンク類には、内部の気体をアンモニア処理装置６０へ導くタンク開放ライン２９が接続されている。このように構成することで、ミキシングタンク４０等のタンク類をメンテナンスにより開放する際に、内部のアンモニアガスを含む気体を不活性ガスに置換すると共に、内部のアンモニアガスを含む気体を、タンク開放ライン２９を介してアンモニア処理装置６０へ導入可能となっている。タンク開放ライン２９は、上記の残留アンモニア供給ライン２６と同様の構成であり、配管２７と開閉弁２８とを備えている。

アンモニア燃料供給装置室３０Ａには、ミキシングタンク４０、第二供給管２１の一部、リターン管２２の一部、高圧ポンプ２５、及び、開閉弁２３，２４等のアンモニア燃料機器が収容されている。区画３０には、それぞれ散布装置３１と、除害ファンと、換気ファンと、が設けられている。散布装置３１は、アンモニアを吸収可能な吸収液を、区画３０内に散布する。

本実施形態の散布装置３１は、吸収液を、区画３０の内部空間のうち天井に近い上部から例えば、シャワー状に散布している。この散布された吸収液は、重力により区画３０の内部空間の上部から下方へ向かって移動する。区画３０の内部空間にアンモニアが漏洩していた場合、吸収液は、漏洩したアンモニアと接触することで当該アンモニアを吸収する。そして、アンモニアを吸収した吸収液は、区画３０の床面に至る。なお、区画３０の内部空間とは、アンモニア関連機器の設置された室内空間を意味しており、アンモニア関連機器の内部は含まない。

除害ファン３２は、区画３０の内部空間の気体を、アンモニア処理装置６０へ送り込む。
換気ファン３３は、区画３０を換気するためのファンであって、区画３０の内部空間の気体を外部へ排出している。

上記の説明では、アンモニア漏洩が生じ得る区画３０としてアンモニア燃料供給装置室３０Ａを一例にしたが、アンモニア漏洩が生じ得る区画３０は、アンモニア燃料供給装置室３０Ａに限られない。例えば、発電機の燃焼装置８へ燃料としてのアンモニアを供給する燃料配管のバルブユニットが配置されるアンモニア燃料調圧弁室や、アンモニア燃料取込室（バンカーステーション）３０Ｂなどの区画３０も、アンモニア燃料供給空気室と同様に、散布装置３１と、除害ファン３２と、換気ファン３３と、を備えている。

本実施形態では、アンモニア燃料供給装置室３０Ａと主機としての燃焼装置８との間の第二供給管２１Ｂ及びリターン管２２が二重管となっている。そして、二重管の外層管と内層管との間の空間に換気用の給気ダクト３４を接続し、二重管の外層管と内層管との間の空間とアンモニア燃料供給装置室３０Ａの内部空間と、を連通させている場合を例示している。なお、給気ダクト３４の配置は上記位置に限られず、例えば、アンモニア燃料供給装置室３０Ａに換気用の空気を直接流入させるようにしてもよい。また、二重管の外層管と内層管との間の空間は、アンモニア燃料供給装置室３０Ａと連通させずに、個別に換気可能としてもよい。

図３は、本開示の第一実施形態におけるアンモニア処理装置の概略構成を示す図である。
アンモニア処理装置６０は、不活性ガス供給装置５０によってパージされたアンモニアや、区画３０で漏洩したアンモニアを処理する。図３に示すように、アンモニア処理装置６０は、アンモニア導入ライン６１と、ノックアウトドラム６２と、混合部６３と、希釈槽６４と、希釈気体導入ライン６５と、導出ライン６６と、バイパスライン６７と、希釈吸収液排出ライン６８と、アンモニア廃液タンク６９と、燃焼除害装置７０と、希釈燃焼ライン７１と、区画燃焼ライン７２と、区画開放ライン７３と、区画液排出ライン７４と、アンモニア液ビルジタンク７５と、陸揚げライン７６と、を備えている。

アンモニア導入ライン６１は、上述した不活性ガス供給装置５０によってパージされたアンモニアを希釈槽６４へ導入するラインである。このアンモニア導入ライン６１に流れる流体は、パージの初期、中期、終期で変化する。例えば、パージ初期には液化アンモニアが流れて、パージ中期には、液化アンモニアとアンモニアガスと不活性ガスとの混合流体が流れる。そして、パージ終期には、実質的に不活性ガスのみが流れる。

ノックアウトドラム６２は、アンモニア導入ライン６１の途中に設けられている。ノックアウトドラム６２は、アンモニア導入ライン６１を流れる流体を気液分離して、気体を導出する。言い換えれば、ノックアウトドラム６２によって液体が取り除かれて、アンモニア導入ライン６１を介して気体のみが混合部６３に導入される。なお、ノックアウトドラム６２には、取り除かれた液体が貯留されて、徐々に気化され、ノックアウトドラム６２から導出される。

混合部６３は、アンモニア導入ライン６１の途中に設けられている。混合部６３は、アンモニア導入ライン６１のアンモニアと、希釈槽６４に貯留されているアンモニアを吸収可能な吸収液とを混合する。本実施形態の混合部６３は、ミキサー７７と、吸収液供給ライン７８と、吸収液循環ポンプ７９と、を備えている。ミキサー７７は、ノックアウトドラム６２から導出された気体を、希釈槽６４へ導入される前に吸収液と混合する。ミキサー７７としては、例えば、エジェクターやマイクロリアクターを用いることができる。このようにミキサー７７によって混合されることで、ノックアウトドラム６２から導出された気体に含まれるアンモニアガスが吸収液に吸収され易くなる。吸収液供給ライン７８は、希釈槽６４の吸収液をミキサー７７へ供給する。吸収液循環ポンプ７９は、吸収液供給ライン７８の吸収液をミキサー７７へ向けて送り出す。混合部６３によって混合された混合流体は、希釈槽６４内に導入される。

希釈槽６４は、浮体本体２に設けられ、アンモニアを吸収可能な吸収液を貯留している。吸収液としては、例えば、浮体本体２の浮かぶ周囲の水（海水及び淡水）や、浮体本体２の清水タンクに貯留された清水を例示できる。希釈槽６４内には、吸収液（液相）と気相とが存在している。本実施形態の希釈槽６４は、常圧タンクであり、気相の圧力が大気圧となっているが、例えば、アンモニア溶解度を高めるために、希釈槽６４内を、大気圧よりも高い圧力にしてもよい。

上述したアンモニア導入ライン６１の出口端には、混合流体に含まれる気体を小さな気泡として放出させる散気管８０が設けられている。散気管８０は、希釈槽６４の液相内で希釈槽６４の底部に沿って延びており、散気管８０から放出される混合流体に含まれた気泡が希釈槽６４の吸収液全体に広がるようになっている。これにより、混合流体に含まれるアンモニアガスと、希釈槽６４内の吸収液とが接触して、希釈槽６４内でアンモニアガスが吸収液に吸収され易くなる。なお、希釈槽６４は、浮体本体２に設けられたバラストタンクや、バラストタンクとは別に設けられた海水タンクや清水タンクを用いてもよい。

希釈気体導入ライン６５は、希釈槽６４の気相中に、該気相のアンモニア濃度を低下させる希釈気体を導入可能となっている。言い換えれば、希釈気体導入ライン６５は、希釈槽６４の気相におけるアンモニアガスの濃度を調整することが可能となっている。希釈気体としては、外気を例示できる。希釈気体導入ライン６５には、希釈槽６４の気相に送り込む希釈気体の流量を調整可能な希釈ファン８１が設けられている。また、希釈槽６４には、外部から希釈槽６４内に吸収液を補充可能な吸収液補充ライン８２が接続されている。

上記の希釈槽６４の気相と吸収液（液相）とは、気液平衡状態になろうとする。つまり、吸収液のアンモニア溶解度が高まるにつれて、気相のアンモニア濃度も徐々に高まる。その一方で、気相のアンモニア濃度が低下すると、分圧差によって液相のアンモニアが放散されて順次気相へ供給されるため、液相のアンモニア溶解度が低下することとなる。

導出ライン６６は、希釈槽６４の気相中の気体を希釈槽６４から導出する。本実施形態の導出ライン６６は、大気開放部８３に接続されている。大気開放部８３は、導出ライン６６により希釈槽６４から導出された気体を大気放出する。大気開放部８３としては、例えば、浮体本体２の上甲板７上などに設けられたベントポストを用いることができる。

バイパスライン６７は、希釈槽６４をバイパスしてアンモニア導入ライン６１を流れる流体を大気開放部８３へ導く。本実施形態のバイパスライン６７は、アンモニア導入ライン６１のうち、ノックアウトドラム６２より残留アンモニア供給ライン２６に近い側のアンモニア導入ライン６１から分岐して、導出ライン６６に合流している。なお、バイパスライン６７は、希釈槽６４をバイパスして大気開放部８３へ流体を導くことができる構成であればよく、導出ライン６６に合流する構成に限られない。例えば、バイパスライン６７は、大気開放部８３に直接接続するようにしてもよい。

希釈吸収液排出ライン６８は、希釈槽６４の吸収液を排出可能とされている。本実施形態の希釈吸収液排出ライン６８は、アンモニア廃液タンク６９に希釈槽６４の吸収液を、重力を用いて流入させることが可能となっている。なお、希釈吸収液排出ライン６８による吸収液の排出は、重力による吸収液の排出に限られず、例えば、希釈吸収排出ラインにポンプを設けて希釈槽６４の吸収液を排出するようにしてもよい。

アンモニア廃液タンク６９は、希釈槽６４から排出された吸収液を貯留する。アンモニア廃液タンク６９に貯留される吸収液は、アンモニアを吸収した吸収液となる。本実施形態のアンモニア廃液タンク６９は、後述するアンモニア液ビルジタンク７５と共用の陸揚げライン７６に接続されている。

燃焼除害装置７０は、アンモニアを含む気体を燃焼除害する。燃焼除害装置７０は、軽油などの燃料を用いて燃焼させることでアンモニアを除害する。除害された気体は、例えば、浮体本体２に設けられたファンネル（図示せず）などを介して大気放出される。

希釈燃焼ライン７１は、希釈槽６４の気相中の気体を燃焼除害装置７０へ導く。本実施形態で例示する希釈燃焼ライン７１は、導出ライン６６に分岐接続され、弁８４，８５によって希釈槽６４の気相中の気体の導出先を大気開放部８３と、燃焼除害装置７０とに切り替えることが可能になっている。なお、希釈燃焼ライン７１は、導出ライン６６を介さずに希釈槽６４と燃焼除害装置７０とを直接接続するようにしてもよい。

区画燃焼ライン７２は、区画３０の内部の気体を燃焼除害装置７０へ導く。本実施形態で例示する区画燃焼ライン７２は、希釈燃焼ライン７１に合流接続されている。区画燃焼ライン７２には、区画３０の内部の気体を吸引するための吸引ファン８６と、逆止弁８７と、が設けられている。本実施形態で例示する区画燃焼ライン７２は、アンモニア燃料供給装置室３０Ａと、アンモニア燃料取込室（バンカーステーション）３０Ｂとに一つずつ接続され、二つの区画燃焼ライン７２が合流した後、希釈燃焼ライン７１に接続されている。

区画開放ライン７３は、区画３０の内部の気体を大気開放部８３へ導く。本実施形態で例示する区画開放ライン７３は、区画燃焼ライン７２と、希釈燃焼ライン７１の一部により構成されている。ここで、希釈燃焼ライン７１の一部とは、希釈燃焼ライン７１のうち、区画燃焼ライン７２の合流接続される位置Ｐ１よりも導出ライン６６側の部分である。すなわち、区画３０の内部の気体は、区画燃焼ライン７２と、希釈燃焼ライン７１の一部と、導出ライン６６とを介して大気開放部８３へ導くことが可能となっている。そして、上述した弁８４，８５と、導出ライン６６の弁８８と、を切り替えることで、区画３０内部の気体の導出先を、大気開放部８３と、燃焼除害装置７０とに切り替えることが可能になっている。

区画液排出ライン７４は、散布装置３１により区画３０内に散布された吸収液を区画３０から排出する。本実施形態で例示する区画液排出ライン７４は、アンモニア燃料供給装置室３０Ａと、アンモニア燃料取込室（バンカーステーション）３０Ｂとからそれぞれ排出された吸収液を、重力によりアンモニア液ビルジタンク７５に導いている。なお、区画液排出ライン７４は、重力により区画３０よりも下方へ吸収液を導く場合に限られず、例えば、ポンプ（図示せず）を設けて、区画３０よりも上方に位置するアンモニア液ビルジタンク７５に吸収液を導くようにしてもよい。

アンモニア液ビルジタンク７５は、区画液排出ライン７４によって排出された吸収液を貯留する。
陸揚げライン７６は、アンモニア液ビルジタンク７５に貯留された吸収液を陸揚げ可能に構成されている。本実施形態の陸揚げライン７６は、上述したようにアンモニア廃水タンクに貯留された吸収液もアンモニア廃液ライン８９及び陸揚げライン７６を介して陸揚げ可能に構成されている。ここで、アンモニア液ビルジタンク７５に貯留された吸収液は、区画３０内で散布された吸収液であるため、例えば、区画３０内のアンモニア関連機器に付着している油等により汚染される可能性が有る。そのため、アンモニア液ビルジタンク７５に貯留される吸収液は、浮体本体２内で再生せずに、陸揚げライン７６を用いて港などで陸揚げして陸上設備で廃棄処理することとなる。

本実施形態では、陸揚げライン７６をアンモニア液ビルジタンク７５とアンモニア廃液タンク６９とで共用しており、アンモニア廃液タンク６９と陸揚げライン７６とを連通するアンモニア廃液ライン８９を備えている。このアンモニア廃液ライン８９と、陸揚げライン７６とには、それぞれ陸揚げポンプ９０が設けられている。また、アンモニア廃液ライン８９には、アンモニア液ビルジタンク７５内の液体がアンモニア廃液タンク６９へ逆流しないように逆止弁９１が設けられている。

（アンモニア処理方法）
次に、本実施形態における浮体のアンモニア処理方法について図面を参照しながら説明する。なお、このアンモニア処理方法の説明においては、浮体１の乗員が判定及び操作を行う。

図４は、本開示の第一実施形態におけるアンモニア処理方法のフローチャートである。図５は、図４のパージ工程のフローチャートである。図６は、図４の漏洩除害工程のフローチャートである。図７は、図４の緊急パージ工程のフローチャートである。図８は、パージ工程で燃焼除害する場合の図３に相当する図である。図９は、パージ工程で大気放出する場合の図３に相当する図である。図１０は、漏洩除害工程でアンモニア燃料取込室の気体を燃焼除害する場合の図３に相当する図である。図１１は、漏洩除害工程でアンモニア燃料供給装置室の気体を燃焼除害する場合の図３に相当する図である。図１２は、漏洩除害工程でアンモニア燃料取込室の気体を大気放出する場合の図３に相当する図である。図１３は、漏洩除害工程でアンモニア燃料供給装置室の気体を大気放出する場合の図３に相当する図である。図１４は、緊急パージ工程の吸収工程における図３に相当する図である。図１５は、緊急パージ工程の大気放出工程における図３に相当する図である。

図４に示すように、本実施形態のアンモニア処理方法では、不活性ガスによるアンモニアのパージと、区画３０内のアンモニア漏洩との何れであるかを判定する（ステップＳ０１）。この判定の結果、区画３０内のアンモニア漏洩であると判定された場合（ステップＳ０１で「漏洩」）、漏洩除害工程（ステップＳ２０）に進む。一方で、配管系統２０のパージであると判定された場合（ステップＳ０１でパージ）、緊急パージか否かを判定する（ステップＳ０２）。この判定の結果、緊急パージではないと判定された場合（ステップＳ０２で「Ｎｏ」）、パージ工程（ステップＳ１０）に進む。一方で、緊急パージであると判定された場合（ステップＳ０２で「Ｙｅｓ」）、緊急パージ工程（ステップＳ３０）に進む。ここで、緊急パージとは、電源喪失や故障により燃焼除害装置７０が起動不能な状態でアンモニアのパージを行う必要が生じる場合や、燃焼装置８が緊急停止してパージが必要な場合などである。なお、本実施形態の緊急パージでは、電源喪失によりミキサー７７を駆動する吸収液循環ポンプ７９や希釈ファン８１が作動せず、さらに、ノックアウトドラム６２の内圧が下がらなくなることも想定している。

次いで、パージ工程（ステップＳ１０）、漏洩除害工程（ステップＳ２０）、及び緊急パージ工程（ステップＳ３０）により生じたアンモニアを吸収した吸収液を、陸揚げ可能か否かを判定する（ステップＳ０３）。すなわち、浮体本体２から陸上設備へ吸収液を、移送可能か否かを判定する。この判定の結果、吸収液の陸揚げ可能と判定された場合（ステップＳ０３で「Ｙｅｓ」）には、陸揚げ工程（ステップＳ０４）に進み、アンモニア廃液タンク６９及びアンモニア液ビルジタンク７５に貯留された吸収液を、陸揚げライン７６を介して陸揚げする。なお、上記判定の結果、吸収液を陸揚げ可能ではないと判定された場合（ステップＳ０３で「Ｎｏ」）には、陸揚げ可能になるまで上述した一連の工程を繰り返す（リターン）。ここで、陸揚げ可能と判定される場合とは、例えば、浮体１が接岸したり港内に停泊したりして陸側の配管を接続できる場合や、吸収液を回収可能なタンクを備えた船舶等に移送可能な場合などを挙げることができる。

図５に示すように、パージ工程（ステップＳ１０）では、まず、吸収工程（ステップＳ１１）を行う。この吸収工程（ステップＳ１１）では、アンモニアをパージした際に排出されるアンモニアを希釈槽６４に貯留された吸収液に混ぜて、吸収液にアンモニアを吸収させる。次いで、浮体１が排出規制区域内にいるか否かを判定する（ステップＳ１２）。この判定により浮体１が排出規制区域内にいないと判定された場合（ステップＳ１２で「Ｎｏ」）は、非燃焼放出工程（ステップＳ１５）に進む。ここで、排出規制区域とは、法的に定められた規制区域である。

一方で、浮体１が排出規制区域内にいると判定された場合（ステップＳ１２で「Ｙｅｓ」）、吸収工程（ステップＳ１１）のみで排出規制を遵守できないか否かを判定する（ステップＳ１３）。ここで、排出規制とは、所定の排出規制区域内（例えば、港内など）において、大気放出されるアンモニア濃度の規制値を定めたものである。

上記ステップＳ１３の判定により排出規制を遵守できると判定された場合（ステップＳ１３で「Ｎｏ」）は、非燃焼放出工程（ステップＳ１５）に進む。一方で、吸収工程のみで排出規制を遵守できないと判定された場合（ステップＳ１３で「Ｙｅｓ」）、燃焼放出工程（ステップＳ１４）に進む。

燃焼放出工程（ステップＳ１４）では、希釈槽６４の気相の気体を燃焼除害装置７０で燃焼除害してから大気放出する。具体的には、図８に示すように、希釈槽６４から導出ライン６６及び希釈燃焼ライン７１を介して、希釈槽６４の気相の気体を、燃焼除害装置７０へ送り込む。これにより、希釈槽６４の気相の気体に含まれるアンモニアが燃焼して除害され、この除害された気体が大気放出される。

非燃焼放出工程（ステップＳ１５）では、希釈槽６４の気相の気体を、大気開放部８３から大気放出する。具体的には、図９に示すように、希釈槽６４から導出ライン６６を介して、希釈槽６４の気相の気体を、大気開放部８３へ送り込む。これにより、浮体１が排出規制区域ではない場所（例えば公海上等）にいる場合や、吸収工程のみで排出規制を遵守できる場合においては、希釈槽６４の気相の気体は、大気開放部８３から大気放出されて拡散される。ここで、希釈槽６４の気相に存在する気体のアンモニア濃度は、希釈気体導入ライン６５から導入される希釈気体によって希釈されるため、大気開放部８３から大気放出されるアンモニアは、アンモニア導入ライン６１を流れる流体のアンモニア濃度よりも十分に低下している。

図６に示すように、漏洩除害工程（ステップＳ２０）では、まず、散布工程（ステップＳ２１）を行う。この散布工程では、アンモニアの漏洩が検知された区画３０内に、吸収液を散布する。区画３０内に散布されてアンモニアを吸収した吸収液は、アンモニア液ビルジタンク７５に貯留される。

次いで、浮体１が排出規制区域内にいるか否かを判定する（ステップＳ２２）。この判定により浮体１が排出規制区域内にいると判定された場合（ステップＳ２２で「Ｎｏ」）は、区画内気体非燃焼放出工程（ステップＳ２５）に進む。一方で、浮体１が排出規制区域内にいると判定された場合（ステップＳ２２で「Ｙｅｓ」）、散布工程のみで排出規制を遵守できるか否かを判定する（ステップＳ２３）。この判定により排出規制を遵守できないと判定された場合（ステップＳ２３で「Ｎｏ」）、区画内気体非燃焼放出工程（ステップＳ２５）に進む。一方で、上記判定により排出規制を遵守できると判定された場合（ステップＳ２３で「Ｙｅｓ」）、区画内気体燃焼放出工程（ステップＳ２４）に進む。

区画内気体燃焼放出工程（ステップＳ２４）では、散布工程（ステップＳ２１）により吸収液が散布された区画３０内の気体を、燃焼除害装置７０で燃焼除害してから大気放出して、上述した図４のステップＳ０３に戻る。具体的には、区画内気体燃焼放出工程では、図１０、図１１に示すように、区画３０から区画燃焼ライン７２及び希釈燃焼ライン７１を介して、区画３０内の気体を、燃焼除害装置７０へ送り込む。これにより、排出規制区域内において、散布工程のみで排出規制を遵守できない場合は、区画３０内の気体に含まれるアンモニアが燃焼して除害され、この除害された気体が大気放出される。

区画内気体非燃焼放出工程（ステップＳ２５）では、散布工程（ステップＳ２１）により吸収液が散布された区画３０内の気体を、大気開放部８３から大気放出して、上述した図４のステップＳ０３に戻る。具体的には、区画内気体非燃焼放出工程では、図１２、図１３に示すように、区画３０から区画燃焼ライン７２、希釈燃焼ライン７１、及び導出ライン６６を介して、区画３０の気体を、大気開放部８３へ送り込む。これにより、浮体１が排出規制区域内ではない場所（例えば公海上等）にいる場合や、散布工程のみで排出規制を遵守できる場合においては、区画３０の気体は、大気開放部８３から大気放出されて拡散される。

図７に示すように、緊急パージ工程（ステップＳ３０）では、まず、吸収工程（ステップＳ３１）を行う。この吸収工程（ステップＳ３１）では、図１４に示すように、アンモニア導入ライン６１によって導入された流体を、希釈槽６４に貯留された吸収液に混ぜる。これにより、アンモニア導入ライン６１によって導入された流体に含まれるアンモニアが、希釈槽６４の吸収液に吸収される。ここで、希釈槽６４の気相の気体は、希釈槽６４から排出されない。そのため、気相の気体のアンモニア濃度は、徐々に上昇し飽和する。そして、希釈槽６４内の圧力が上昇すると共に吸収液のアンモニア溶解度が飽和して、これ以上の希釈槽６４の吸収液へのアンモニアの吸収ができなくなる。

次いで、希釈槽６４の内部の圧力上昇が無いか否かを判定する（ステップＳ３２）。この判定の結果、希釈槽６４内部の圧力上昇が有ると判定された場合（ステップＳ３２で「Ｎｏ」）は、大気放出工程（ステップＳ３４）に進む。一方で、上記判定の結果、希釈槽６４内部の圧力上昇が無い場合（ステップＳ３２で「Ｙｅｓ」）は、制限時間内にパージ対象領域２０ｐである除外対象範囲の圧力が所定の圧力に減圧されたか否かを判定する（ステップＳ３３）。この判定の結果、制限時間内に除外対象範囲の圧力が所定の圧力に減圧されていないと判定された場合（ステップＳ３３で「Ｎｏ」）は、大気放出工程（ステップＳ３４）に進む。一方で、上記判定の結果、制限時間内に除外対象範囲の圧力が所定の圧力に減圧されたと判定された場合（ステップＳ３３で「Ｙｅｓ」）は、緊急パージ工程（ステップＳ３０）を終了して上述したステップＳ０３へ戻る。ここで、上記の制限時間とは、燃焼装置８の仕様等に応じて予め設定された時間であり、例えば、燃焼装置８の内部でアンモニア以外の系統にアンモニアが混入しない圧力バランスが保持可能な時間と言うこともできる。

大気放出工程（ステップＳ３４）では、図１５に示すように、希釈槽６４を介さずに、アンモニア導入ライン６１によって導入される流体（言い換えれば、排出ガス）を大気開放部８３へ導いて大気放出させて、上述した図４のステップＳ０３に戻る。ここで、吸収工程（ステップＳ３１）で希釈槽６４へ導入される流体は、上述したパージ初期又はパージ中期の流体であり、大気放出工程（ステップＳ３４）で希釈槽６４をバイパスして大気放出される流体は、パージ終期の流体である。すなわち、大気放出工程（ステップＳ３４）で大気放出される流体は、実質的に不活性ガスのみであり、アンモニアは殆ど含まれていない。

（作用効果）
上記第一実施形態によれば、アンモニア導入ライン６１によって希釈槽６４に導入された流体のアンモニアを、希釈槽６４の吸収液に吸収させた後に、分圧差によって希釈槽６４の気相へ徐々に放散させることができる。そして、希釈気体導入ライン６５によって希釈槽６４の気相へ希釈気体を供給して、気相のアンモニアを希釈することができる。そして、希釈槽６４により希釈した気体を、導出ライン６６によって大気開放部８３へ導いて大気放出することができる。そのため、アンモニアを吸収した吸収液を貯留しておくための大きなタンク設置スペースが不要となる。

さらに、希釈燃焼ライン７１により希釈槽６４の気相中の気体を燃焼除害装置７０へ導いて燃焼除害装置７０により燃焼除害することができるため、港内などの排出規制区域内において計画的に燃料パージを行う場合には、希釈槽６４の気相中の気体を、燃焼除害装置７０によって燃焼させて、大気放出される流体に含まれるアンモニアの濃度をより確実に低下させることができる。

また、区画燃焼ライン７２によって区画３０の内部の気体を燃焼除害装置７０へ導くとともに、区画開放ライン７３によって区画３０の内部の気体を大気開放部８３へ導くことができるため、区画３０内にアンモニアが漏洩した場合には、燃焼除害装置７０による燃焼除害と、大気開放部８３による大気放出とを切り替えて用いることができる。

したがって、大気放出される気体が人体に触れる可能性のある港内などの排出規制区域内では大気放出される気体のアンモニア濃度が十分に低下されていることを燃焼除害装置７０により担保できる一方で、大気放出される気体が人体に触れない公海上などでは、燃焼除害装置７０を用いずに希釈槽６４により希釈された気体を大気放出して拡散させることができるため、燃料消費量を低減することができる。

さらに、第一実施形態によれば、バイパスライン６７によって希釈槽６４をバイパスしてアンモニア導入ライン６１を流れる流体を大気開放部８３へ導くことができる。そのため、希釈槽６４の吸収液にアンモニアを吸収できるだけ吸収させた後に、希釈槽６４をバイパスさせてアンモニア導入ライン６１を流れる流体を大気開放部８３へ導くことができる。これにより、緊急パージのために、燃焼除害装置７０を常時起動させておく必要が無くなる。また、バイパスライン６７で希釈槽６４をバイパスすることで、希釈槽６４内部の内圧上昇に伴うパージ対象領域２０ｐへの背圧上昇を抑制し、所定の圧力以下に減圧できる。さらに、緊急パージにより排出される気体の全てを吸収液に接触させる必要が無くなるため、使用する吸収液の量を低減できる。また、アンモニアを除害するための希硫酸などの酸も不要となる。さらに、緊急パージの際に、アンモニアを希釈槽６４へ導いた後に、バイパスライン６７によりアンモニア導入ライン６１に流れる流体を大気開放部８３へ導くことができるため、パージによる不活性ガスの圧力を速やかに低下させることができる。
したがって、吸収液を貯留するためのタンク設置スペースの増加、燃焼除害装置７０による燃料消費の増加、及び酸を取扱うことにより作業員の負担が増大することを抑制することができる。

さらに、上記第一実施形態によれば、アンモニア導入ライン６１の途中に設けられた混合部６３によって、アンモニア導入ライン６１のアンモニアと、希釈槽６４に貯留された吸収液とを混合することができるため、希釈槽６４に貯留された吸収液に対し、アンモニアを効率よく吸収させることができる。

また、上記第一実施形態によれば、混合部６３の出口には熱交換器９２を設けているため、吸収液にアンモニアを吸収させた際の吸収熱による希釈槽６４内部の温度上昇を抑制することができる。したがって、アンモニアの溶解度を極力高く保つことができる。

また、上記第一実施形態によれば、アンモニア導入ライン６１の途中に設けられたノックアウトドラム６２により、パージした際に排出される気液混合状態の流体を気液分離して気体を導出することができるため、アンモニアガス及び不活性ガスだけを希釈槽６４に導入させることができる。したがって、希釈槽６４をより安定して機能させることができる。

さらに、上記第一実施形態によれば、希釈吸収液排出ライン６８によって希釈槽６４の吸収液を排出し、アンモニア廃液タンク６９によって希釈槽６４から排出された吸収液を貯留することができる。これにより、アンモニアを吸収させた吸収液を希釈槽６４から排出させることができるため、希釈槽６４にアンモニアを吸収していない吸収液を補充することができる。したがって、希釈槽６４を大型化すること無しに、吸収液に吸収可能なアンモニア量を増大させることができる。

また、上記第一実施形態によれば、陸揚げライン７６によって、アンモニア液ビルジタンク７５及びアンモニア廃液タンク６９に貯留された吸収液を陸揚げすることができるため、浮体本体２内でアンモニアを吸収した吸収液を陸側の処理施設で処理することができる。したがって、アンモニア液ビルジタンク７５及びアンモニア廃液タンク６９に貯留された吸収液を廃棄処理する設備を設ける必要が無くなる。

［第二実施形態］
次に、本開示の第二実施形態に係る浮体及び浮体のアンモニア処理方法を図面に基づき説明する。この第二実施形態は、上述した第一実施形態の浮体１に対して、反応器を追加したものである。そのため、図１を援用し、上述した第一実施形態と同一部分に同一符号を付して説明するとともに、重複する説明を省略する。

この第二実施形態における浮体１０１は、上述した第一実施形態の浮体１と同様に、浮体本体２と、上部構造４と、燃焼装置８と、アンモニアタンク１０と、配管系統２０と、区画３０と、アンモニア処理装置１６０と、を備えている。

図１６は、本開示の第二実施形態におけるアンモニア処理装置の概略構成を示す図である。
図１６に示すように、第二実施形態におけるアンモニア処理装置１６０は、アンモニア導入ライン６１と、ノックアウトドラム６２と、混合部６３と、希釈槽６４と、希釈気体導入ライン６５と、導出ライン１６６と、バイパスライン６７と、希釈吸収液排出ライン６８と、アンモニア廃液タンク６９と、燃焼除害装置７０と、希釈燃焼ライン１７１と、区画燃焼ライン７２と、区画開放ライン７３と、区画液排出ライン７４と、アンモニア液ビルジタンク７５と、陸揚げライン７６と、反応器９５と、吸収液供給部９６と、反応器吸収液排出ライン９７と、廃液タンク導入ライン９８と、区画反応器導入ライン９９と、を備えている。

導出ライン１６６は、希釈槽６４の気相中の気体を希釈槽６４から導出する。導出ライン１６６により導出された気体は、大気開放部８３へ導かれる。本実施形態の導出ライン１６６は、希釈槽６４に接続された第一導出ライン１６６Ａと、大気開放部８３に接続された第二導出ライン１６６Ｂとを備えている。

希釈燃焼ライン１７１は、希釈槽６４の気相中の気体を燃焼除害装置７０へ導く。希釈燃焼ライン１７１は、導出ライン１６６のうち、第二導出ライン１６６Ｂに分岐接続されている。すなわち、希釈燃焼ライン１７１は、反応器９５から第二導出ライン１６６Ｂに排出された気体を、燃焼除害装置７０へ導入可能に構成されている。

反応器９５は、導出ライン１６６の途中に設けられ、希釈槽６４から導出された気体に含まれるアンモニアガスと、アンモニアガスを吸収可能な吸収液とを反応させることでアンモニアを吸収した吸収液を生成する。反応器９５としては、吸収塔やマイクロリアクターを例示できる。本実施形態で例示する反応器９５は、吸収塔である。

反応器９５は、上下に延びる中空容器を備えている。反応器９５は、中空容器の内部空間の上部から吸収液を流下させることで、中空容器の上下中間部から導入された気体と吸収液とを接触させ、気体に含まれるアンモニアを吸収液に吸収させる。アンモニアを吸収した吸収液は、中空容器の底部から排出される。また、アンモニアが吸収された気体は、中空容器の上部から排出される。本実施形態では、第一導出ライン１６６Ａが反応器９５の上下中間部に接続され、第二導出ライン１６６Ｂが反応器９５の上部に接続されている。

吸収液供給部９６は、アンモニアを吸収可能な吸収液を反応器９５へ供給する。本実施形態の吸収液供給部９６は、吸収液としての水を反応器９５へ供給する。ここで、吸収液としては、希釈槽６４の吸収液と同様に、海水や清水を例示できる。さらに、海水としては、浮体本体２の浮かぶ周囲の海水を例示でき、清水としては、浮体本体２の清水タンク（図示せず）に貯留された清水を例示できる。本実施形態の吸収液供給部９６は、浮体本体２の浮かぶ周囲の水（例えば、海水、淡水）をポンプ（図示せず）によって汲み上げて吸収液として利用している。

反応器吸収液排出ライン９７は、反応器９５によりアンモニアと反応させた吸収液を排出する。本実施形態の反応器吸収液排出ライン９７は、反応器９５の底部に接続され、反応器９５から排出された吸収液を、重力によりアンモニア廃液タンク６９へ導く。なお、反応器吸収液排出ライン９７は、重力により吸収液をアンモニア廃液タンク６９へ導くものに限られない。例えば、ポンプにより吸収液をアンモニア廃液タンク６９へ導いてもよい。

廃液タンク導入ライン９８は、導出ライン１６６と、アンモニア廃液タンク６９の内部の気相とを連通する。より具体的には、廃液タンク導入ライン９８は、第一導出ライン１６６Ａとアンモニア廃液タンク６９の気相とを連通可能に構成されている。この廃液タンク導入ライン９８は、緊急パージの際に、第一導出ライン１６６Ａとアンモニア廃液タンク６９の気相とを連通し、それ以外は、弁により閉塞されている。

区画反応器導入ライン９９は、区画３０の気体を反応器９５へ導く。本実施形態の区画反応器導入ライン９９は、反応器９５の上下中間部に接続され、区画３０の気体を反応器９５の上下中間部へ供給する。また、本実施形態の区画反応器導入ライン９９は、区画燃焼ライン７２から分岐して反応器９５に接続されている。

なお、この第二実施形態では、区画３０から反応器９５に導入される気体のアンモニア濃度が高いことから、反応器９５でアンモニアを吸収液に吸収しきれない場合に、反応器９５から排出された気体を燃焼除害装置７０へ導くようになっている。なお、アンモニアを反応器９５の吸収液に十分に吸収させることが可能な場合、燃焼除害装置７０及び希釈燃焼ライン７１は省略してもよい。

なお、この第二実施形態では、反応器９５出口の気体のアンモニア濃度が高いことから、反応器９５でアンモニアを吸収液に吸収しきれない場合に、反応器９５出口から再度反応器９５の入口に気体を導く気体循環ライン９３を備えている。気体循環ライン９３は、その途中に弁９４を有しており、弁９４の切り替えは、反応器９５出口が大気開放部８３に設置したアンモニア濃度センサーにて排出規制値以上のアンモニアが検出された場合に自動的に切り替わるものとしてもよい。なお、本切り替え操作によりアンモニアを反応器９５の吸収液に十分に吸収させることが可能な場合、燃焼除害装置７０及び希釈燃焼ライン７１は省略してもよい。

（アンモニア処理方法）
次に、第二実施形態における浮体のアンモニア処理方法について図面を参照しながら説明する。なお、第二実施形態における浮体のアンモニア処理方法の説明では、上述した第一実施形態におけるアンモニア処理方法の各工程と同一工程に同一符号を付して説明する。また、この第二実施形態におけるアンモニア処理方法の説明においても、浮体１の乗員が判定及び操作を行っている場合を一例にして説明する。

図１７は、本開示の第二実施形態におけるアンモニア処理方法のフローチャートである。図１８は、図１７のパージ工程のフローチャートである。図１９は、図１７の漏洩除害工程のフローチャートである。図２０は、図１７の緊急パージ工程のフローチャートである。なお、図１７に示すアンモニア処理方法のフローチャートは、上述した第一実施形態の図４に示すフローチャートと同様のフローチャートであり、パージ工程、漏洩除害工程、緊急パージ工程のそれぞれの符号が異なるだけである。

図１７に示すように、第二実施形態のアンモニア処理方法では、不活性ガスによるアンモニアのパージと、区画３０内のアンモニア漏洩との何れであるかを判定する（ステップＳ０１）。この判定の結果、区画３０内のアンモニア漏洩であると判定された場合（ステップＳ０１で「漏洩」）、漏洩除害工程（ステップＳ１２０）に進む。一方で、配管系統２０のパージであると判定された場合（ステップＳ０１でパージ）、緊急パージか否かを判定する（ステップＳ０２）。この判定の結果、緊急パージではないと判定された場合（ステップＳ０２で「Ｎｏ」）、パージ工程（ステップＳ１１０）に進む。一方で、緊急パージであると判定された場合（ステップＳ０２で「Ｙｅｓ」）、緊急パージ工程（ステップＳ１３０）に進む。

次いで、パージ工程（ステップＳ１１０）、漏洩除害工程（ステップＳ１２０）、及び緊急パージ工程（ステップＳ１３０）により生じたアンモニアを吸収した吸収液を、第一実施形態と同様に、陸揚げ可能か否かを判定し（ステップＳ０３）、吸収液の陸揚げ可能と判定された場合（ステップＳ０３で「Ｙｅｓ」）には、陸揚げ工程（ステップＳ０４）に進み、吸収液を陸揚げ可能ではないと判定された場合（ステップＳ０３で「Ｎｏ」）には、陸揚げ可能になるまで上述した一連の工程を繰り返す（リターン）。

図１８に示すように、パージ工程（ステップＳ１１０）では、まず、吸収工程（ステップＳ１１）を行い、アンモニアをパージした際に排出される排出ガスを希釈槽６４に貯留された吸収液に混ぜて、排出ガスに含まれるアンモニアを吸収液に吸収させる。

次に、浮体１が排出規制区域内にいるか否かを判定する（ステップＳ１２）。この判定により浮体１が排出規制区域内にいないと判定された場合（ステップＳ１２で「Ｎｏ」）は、大気放出工程（ステップＳ１１５）に進む。一方で、浮体１が排出規制区域内にいると判定された場合（ステップＳ１２で「Ｙｅｓ」）、吸収工程（ステップＳ１１）のみで排出規制を遵守できないか否かを判定する（ステップＳ１３）。この判定により排出規制を遵守できると判定された場合（ステップＳ１３で「Ｎｏ」）は、大気放出工程（ステップＳ１１５）に進む。一方で、吸収工程のみで排出規制を遵守できないと判定された場合（ステップＳ１３で「Ｙｅｓ」）、第一反応工程（ステップＳ１１２）に進む。

第一反応工程（ステップＳ１１２）では、希釈槽６４の気相の気体を反応器９５に導入して、該気体に含まれるアンモニアガスを吸収液と反応させる。つまり、反応器９５内でアンモニアガスを吸収液に吸収させる。その後、第一放出工程（ステップＳ１１３）を行い、第一反応工程（ステップＳ１１２）により吸収液と反応させた気体を、大気開放部８３から大気放出して、図１７のステップＳ０３に戻る。

具体的には、パージ工程（ステップＳ１１０）では、図２１に示すように、希釈槽６４の気相の気体を、第一導出ライン１６６Ａを介して反応器９５へ送り込み、この反応器９５により吸収液と反応した気体を、第二導出ライン１６６Ｂを介して大気開放部８３へ導き大気放出させている。その一方で、大気放出工程（ステップＳ１１５）では、希釈槽６４の気相の気体を、反応器９５が運転されていない状態で反応器９５を通じて大気開放部８３へ導き、大気放出させる。つまり、大気放出工程（ステップＳ１１５）では、希釈槽６４の気相の気体は、反応器９５で除外されずに反応器９５を単に通過することとなる。

図１９に示すように、漏洩除害工程（ステップＳ１２０）では、まず、散布工程（ステップＳ２１）を行う。この散布工程（ステップＳ２１）では、アンモニアの漏洩が検知された区画３０内に、吸収液を散布する。区画３０内に散布されてアンモニアを吸収した吸収液は、アンモニア液ビルジタンク７５に貯留される。

次に、浮体１が排出規制区域内にいるか否かを判定する（ステップＳ２２）。この判定により浮体１が排出規制区域内にいないと判定された場合（ステップＳ２２で「Ｎｏ」）は、大気放出工程（ステップＳ１２５）に進む。一方で、浮体１が排出規制区域内にいると判定された場合（ステップＳ２２で「Ｙｅｓ」）、散布工程（ステップＳ２１）のみで排出規制を遵守できないか否かを判定する（ステップＳ２３）。この判定により排出規制を遵守できると判定された場合（ステップＳ２３で「Ｎｏ」）は、大気放出工程（ステップＳ１２５）に進む。一方で、散布工程のみで排出規制を遵守できないと判定された場合（ステップＳ２３で「Ｙｅｓ」）、第二反応工程（ステップＳ１２２）に進む。

第二反応工程（ステップＳ１２２）では、散布工程（ステップＳ２１）により吸収液を散布した後の区画３０内の気体を、反応器９５に導入して該気体に含まれるアンモニアガスを吸収液と反応させる。その後、第二放出工程（ステップＳ１２３）を行い、第二反応工程（ステップＳ１２２）により吸収液と反応させた気体を、大気開放部８３から大気放出して、図１７のステップＳ０３に戻る。

具体的には、漏洩除害工程（ステップＳ１２０）では、図２２、図２３に示すように、区画３０内の気体を、区画燃焼ライン７２、区画反応器導入ライン９９を介して反応器９５へ送り込み、この反応器９５により吸収液と反応した気体を、第二導出ライン１６６Ｂを介して大気開放部８３へ導き大気放出させている。その一方で、大気放出工程（ステップＳ１２５）では、区画３０内の気体を、反応器９５が運転されていない状態で反応器９５を通じて大気開放部８３へ導き、大気放出させる。つまり、大気放出工程（ステップＳ１２５）では、区画３０内の気体は、反応器９５で除外されずに反応器９５を単に通過することとなる。

図２０に示すように、緊急パージ工程（ステップＳ１３０）では、まず、吸収工程（ステップＳ３１）を行う。この吸収工程（ステップＳ３１）は、第一実施形態の吸収工程（ステップＳ３１）と同様であり、図２４に示すように、アンモニア導入ライン６１によって導入された流体を、希釈槽６４に貯留された吸収液に混ぜて、アンモニア導入ライン６１によって導入された流体に含まれるアンモニアを希釈槽６４の吸収液に吸収させる。
次いで、希釈槽６４の内部が規定の圧力以上に圧力上昇していないか否かを判定する（ステップＳ３２）。この判定の結果、希釈槽６４内部の圧力が規定の圧力以上に上昇したと判定された場合（ステップＳ３２で「Ｎｏ」）は、大気放出工程（ステップＳ１３４）に進む。一方で、上記判定の結果、希釈槽６４内部の圧力が規定の圧力以上に上昇していない場合（ステップＳ３２で「Ｙｅｓ」）は、制限時間内にパージ対象領域２０ｐである除外対象範囲の圧力が所定の圧力に減圧されたか否かを判定する（ステップＳ３３）。この判定の結果、制限時間内に除外対象範囲の圧力が所定の圧力に減圧されていないと判定された場合（ステップＳ３３で「Ｎｏ」）は、大気放出工程（ステップＳ１３４）に進む。一方で、上記判定の結果、制限時間内に除外対象範囲の圧力が所定の圧力に減圧されたと判定された場合（ステップＳ３３で「Ｙｅｓ」）は、緊急パージ工程（ステップＳ３０）を終了して上述したステップＳ０３へ戻る 。

大気放出工程（ステップＳ１３４）では、希釈槽６４を介さずに、アンモニア導入ライン６１によって導入される流体（排出ガス）を大気開放部８３へ導いて大気放出させて、上述した図１７のステップＳ０３に戻る。この第二実施形態の大気放出工程（ステップＳ１３４）では、アンモニア導入ライン６１によって導入される流体を、希釈槽６４から排出された吸収液を貯留するアンモニア廃液タンク６９の気相及び反応器９５を介して大気放出するか反応器９５のみを介して大気放出するかを選択できる構成としている。

具体的には、大気放出工程（ステップＳ１３４）では、図２５に示すように、希釈槽６４の気相の気体を、第一導出ライン１６６Ａ、廃液タンク導入ライン９８、アンモニア廃液タンク６９の気相、反応器吸収液排出ライン９７、反応器９５、第二導出ライン１６６Ｂを介して大気開放部８３へ導き大気放出可能となっている。また、例えば、浮体１が無停電電源装置や非常用発電設備等を備えており吸収液供給部９６を動作可能な場合などに、第一導出ライン１６６Ａから反応器９５へ気体を直接導入し（図２５中、破線で示すルート）、反応器９５に送り込まれた気体を吸収液と反応させてから大気開放部８３へ導いてもよい。

(作用効果)
上記第二実施形態によれば、導出ライン１６６の途中に設けられた反応器９５及び、反応器９５へ吸収液を供給する吸収液供給部９６を備えることで、希釈槽６４から導出された気体に含まれるアンモニアガスと、アンモニアガスを吸収可能な吸収液とを反応させることができる。そのため、上記第一実施形態の作用効果に加え、希釈槽６４から導出された気体に含まれるアンモニアガスを反応器９５によって吸収液と反応させてから大気放出することが可能となる。したがって、例えば、浮体本体２が排出規制区域内（例えば港内）にいる場合であっても、導出ライン１６６から大気開放部８３へ導かれる気体のアンモニア濃度をより確実に低下させることができる。

（第二実施形態の第一変形例）
上述した第二実施形態では、無停電電源装置や非常用発電設備により吸収液供給部９６を動作させる場合を例示した。しかし、例えば、図２６に示すように、吸収液供給部９６に重力により吸収液を供給可能なグラビティタンク１０５を設けて、緊急パージ工程（ステップＳ１３０）を行う際に、グラビティタンク１０５に予め貯留された吸収液を反応器９５へ供給するようにしてもよい。

このように構成することで、電源喪失時であっても、電力を用いずに吸収液を反応器９５へ供給してアンモニアと吸収液とを反応させることが可能となる。したがって、電源喪失時等においても、大気開放部８３からアンモニア濃度の高い気体が放出されることを抑制できるため、商品性を向上できる。

（第二実施形態の第二変形例）
第二実施形態では、吸収液供給部９６が吸収液として海水や清水を反応器９５へ供給する場合を例示した。しかし、吸収液供給部９６は、例えば、図２７に示すように、吸収液としての海水や清水に対して炭酸ガスを混合可能な炭酸混合部１０６を備えていてもよい。吸収液と炭酸ガス（ＣＯ_２）との混合には、例えば、エジェクターを用いることができる。また、ファインバブルを形成するエジェクターでは、より効率よくアンモニアを吸収することができる。

このように構成することで、吸収液に炭酸ガスが溶解し、その一部が解離して、Ｈ_２Ｏ＋ＣＯ_２⇒ＣＯ_３ ^２－＋Ｈ^＋となる。
このＨ^＋がアンモニアの解離を促進する。
ＮＨ_３＋Ｈ^＋ ⇒ ＮＨ_４ ^＋
吸収液中でＮＨ_４ ^＋に解離したアンモニアは、蒸気圧を示さなくなるため、反応器９５出口の気相アンモニア濃度を低く抑える効果が期待できる。したがって、反応器９５における吸収液とアンモニアとの反応を高めて効率よくアンモニアを吸収液に吸収させることができる。

［第三実施形態］
次に、本開示の第三実施形態に係る浮体及び浮体のアンモニア処理方法を図面に基づき説明する。この第三実施形態は、上述した第二実施形態の浮体に対して、希釈槽６４の吸収液を脱硝装置の還元剤として再利用可能にしたものである。そのため、図１を援用し、上述した第一、第二実施形態と同一部分に同一符号を付して説明するとともに、重複する説明を省略する。

この第三実施形態における浮体２０１は、上述した第一、第二実施形態の浮体１，１０１と同様に、浮体本体２と、上部構造４と、燃焼装置８と、アンモニアタンク１０と、配管系統２０と、区画３０と、アンモニア処理装置２６０と、を備えている。

図２８は、本開示の第三実施形態におけるアンモニア処理装置の概略構成を示す図である。図２８に示すように、第三実施形態におけるアンモニア処理装置２６０は、アンモニア導入ライン６１と、ノックアウトドラム６２と、混合部６３と、希釈槽６４と、希釈気体導入ライン６５と、導出ライン１６６と、バイパスライン６７と、希釈吸収液排出ライン６８と、アンモニア廃液タンク６９と、燃焼除害装置７０と、希釈燃焼ライン１７１と、区画燃焼ライン７２と、区画開放ライン７３と、区画液排出ライン７４と、アンモニア液ビルジタンク７５と、陸揚げライン７６と、反応器９５と、吸収液供給部９６と、反応器吸収液排出ライン９７と、廃液タンク導入ライン９８と、区画反応器導入ライン９９と、脱硝用アンモニア導入ライン１０７と、脱硝用アンモニア液タンク１０８と、を備えている。

脱硝用アンモニア導入ライン１０７は、アンモニアを吸収した希釈槽６４内の吸収液を、脱硝用アンモニア液を貯留する脱硝用アンモニア液タンク１０８へ導入する。つまり、この第三実施形態における脱硝用アンモニア液は、吸収液で吸収されたアンモニアを含む液体である。

この第三実施形態の脱硝用アンモニア導入ライン１０７は、希釈槽６４の液相とアンモニア廃液タンク６９とを連通させる希釈吸収液排出ライン６８から分岐して、脱硝装置の還元剤を製造する脱硝用アンモニア液タンク１０８に至っている。脱硝用アンモニア導入ライン１０７と希釈吸収液排出ライン６８とには、それぞれ弁１０９，１１０が設けられ、これら弁１０９，１１０を開閉操作することで、希釈槽６４の吸収液を、アンモニア廃液タンク６９と、脱硝用アンモニア液タンク１０８とに振り分けることが可能となっている。本実施形態の脱硝用アンモニア導入ライン１０７は、重力により希釈槽６４内の吸収液を脱硝用アンモニア液タンク１０８へ導いている。なお、脱硝用アンモニア導入ライン１０７に希釈槽６４の吸収液を脱硝用アンモニア液タンク１０８へ送るポンプを設けてもよい。

図２９は、本開示の第三実施形態における脱硝装置の脱硝用アンモニア液タンク周りの配管系統を示す図である。
図２９に示すように、第三実施形態における浮体２０１は、排気管１１１と、脱硝装置１１２と、脱硝用アンモニア液供給ライン１１３と、燃料アンモニア供給ライン１１４と、を更に備えている。

排気管１１１は、燃焼装置８から排出される排ガスＧを、浮体本体２の外部へと導いている。この排気管１１１を流れる燃焼装置８から排出された直後の排ガスＧには、窒素酸化物が含まれている。

脱硝装置１１２は、燃焼装置８から排出された排ガスＧに脱硝処理を施す。この脱硝装置１１２は、選択触媒還元脱硝装置（ＳＣＲ）であって、触媒により窒素酸化物を窒素と水とに転換する。この脱硝装置１１２は、排気管１１１の途中に設けられ、脱硝用アンモニア液を噴霧した排ガスＧを、触媒（図示せず）に接触させている。なお、脱硝処理を施した排ガスＧは、例えば、浮体本体２に設けられたファンネル（図示せず）を介して大気放出される。

脱硝用アンモニア液タンク１０８は、脱硝装置１１２で用いる脱硝用アンモニア液を貯留している。ここで、脱硝用アンモニア液としては、脱硝装置１１２の還元剤として用いるのに必要な所定のアンモニア濃度（例えば、２５％程度）に調整されたアンモニア水を例示できる。本実施形態の脱硝用アンモニア液タンク１０８は、脱硝用アンモニア液を撹拌するための循環配管１１５と、撹拌ポンプ１１６とを備えている。更に、循環配管１１５には、脱硝用アンモニア液タンク１０８に貯留されている脱硝用アンモニア液のアンモニア濃度を測定するための濃度計１１７が設けられている。希釈槽６４に貯留されている吸収液のアンモニア濃度は、上述した脱硝用アンモニア液のアンモニア濃度よりも低い濃度（例えば、１０％以下等）になっている。

例えば、脱硝用アンモニア液タンク１０８には、脱硝用アンモニア液の貯留量を測定できるように、液位計等を設けるようにしてもよい。また、循環配管１１５と、撹拌ポンプ１１６とを設けずに、脱硝用アンモニア液タンク１０８に別の手法の撹拌機を設けるようにしても良い。さらに、上記のような脱硝用アンモニア液を撹拌する構成は必要に応じて設ければよく、省略することも可能である。循環配管１１５及び撹拌ポンプ１１６を省略する場合、脱硝用アンモニア液のアンモニア濃度を測定するための濃度計１１７は、脱硝用アンモニア液タンク１０８に設ければ良い。

脱硝用アンモニア液供給ライン１１３は、脱硝用アンモニア液タンク１０８に貯留されている脱硝用アンモニア液を脱硝装置１１２へ供給する流路を形成している。この脱硝用アンモニア液供給ライン１１３には、脱硝用アンモニア液ポンプ１１８が設けられている。

燃料アンモニア供給ライン１１４は、アンモニアタンク１０に貯留されているアンモニアをミキシングタンク４０に供給する第一ライン１１４Ａと、アンモニアタンク１０に貯留されているアンモニアを脱硝用アンモニア液タンク１０８に供給する第二ライン１１４Ｂと、を備えている。上述した通り、アンモニアは、液化アンモニアであるため、希釈槽６４の吸収液よりもアンモニア濃度が高い。例えば、脱硝用アンモニア液タンク１０８内の液体のアンモニア濃度が低い場合に、第二ライン１１４Ｂによりアンモニアを脱硝用アンモニア液タンク１０８に供給することで、脱硝用アンモニア液のアンモニア濃度を高めることができる。なお、第三実施形態における第二ライン１１４Ｂは、第一ライン１１４Ａに分岐接続されている場合を例示しているが、第二ライン１１４Ｂは、アンモニアを脱硝用アンモニア液タンク１０８に供給できればよく、例えば、アンモニアタンク１０に脱硝用アンモニア液タンク１０８を接続して、アンモニアタンク１０から脱硝用アンモニア液タンク１０８に液化アンモニアを供給するようにしてもよい。第二ライン１１４Ｂより脱硝用アンモニア液タンク１０８に供給するアンモニアは液体に限られず、第二ライン１１４Ｂの途中に気化器（図示せず）を設けて気体のアンモニアを導入しても良いし、アンモニアタンク１０の気相部分のアンモニアを導入しても良い。

第二ライン１１４Ｂには、第一ライン１１４Ａから第二ライン１１４Ｂへ流入するアンモニアの流量を調整可能な流量調整弁１１９が設けられている。この流量調整弁１１９は、全閉状態から全開状態まで漸次弁開度を調整可能とされている。

第一ライン１１４Ａには、第二ライン１１４Ｂの分岐点Ｐ２よりもアンモニアタンク１０に近い側に、アンモニアを燃焼装置８に向けて送給する送給ポンプ１２０が設けられている。言い換えれば、第二ライン１１４Ｂは、送給ポンプ１２０とミキシングタンク４０との間の第一ライン１１４Ａから分岐している。なお、第二ライン１１４Ｂに、アンモニアを脱硝用アンモニア液タンク１０８に向けて送給するポンプを設けるようにしてもよい。

供給管２１には、第一実施形態において図示省略したアンモニア加圧ポンプ１２１と、アンモニア熱交換器１２２とが設けられている。アンモニア加圧ポンプ１２１は、ミキシングタンク４０から燃焼装置８へ供給されるアンモニアを加圧する。アンモニア熱交換器１２２は、このアンモニア加圧ポンプ１２１により加圧されたアンモニアの温度を調節する。

本実施形態のミキシングタンク４０とアンモニア処理装置６０とは、ガス排出管１２３により接続されている。ガス排出管１２３は、メンテナンス等によりミキシングタンク４０を開放する際にパージにより排出されたガスを、アンモニア処理装置６０に導入可能に構成されている。

（アンモニア処理方法）
次に、第三実施形態における浮体のアンモニア処理方法について図面を参照しながら説明する。第三実施形態におけるアンモニア処理方法では、第二実施形態のアンモニア処理方法に還元剤を製造する工程及び、製造した還元剤を用いて脱硝処理を行う工程をそれぞれ追加したものである。そのため、第三実施形態における浮体のアンモニア処理方法の説明では、上述した第一、第二実施形態におけるアンモニア処理方法のステップと同一ステップに同一符号を付して説明する。なお、この第三実施形態におけるアンモニア処理方法の説明においても、浮体１の乗員が判定及び操作を行っている場合を一例にして説明する。

図３０は、本開示の第三実施形態におけるアンモニア処理方法のフローチャートである。図３０に示すアンモニア処理方法のフローチャートは、上述した第二実施形態の図１７に示すフローチャートに相当するフローチャートである。
図３０に示すように、第三実施形態のアンモニア処理方法では、第二実施形態と同様に、ステップＳ０１、ステップＳ０２の判定を行い、パージ工程（ステップＳ１１０）、漏洩除害工程（ステップＳ１２０）、及び緊急パージ工程（ステップＳ１３０）の何れかを行う。

次いで、還元剤製造工程（ステップＳ４０）に進む。この還元剤製造工程では、パージ工程（ステップＳ１１０）、漏洩除害工程（ステップＳ１２０）、及び緊急パージ工程（ステップＳ１３０）によりアンモニアを吸収した吸収液を、希釈槽６４、反応器９５から脱硝用アンモニア液タンク１０８へ導く。そして、脱硝用アンモニア液タンク１０８の中でアンモニアタンク１０の液化アンモニアと混合して、還元剤として必要なアンモニア濃度の脱硝用アンモニア液を製造して、脱硝工程（ステップＳ４１）に進む。脱硝工程では、排ガスＧに脱硝処理を施す。より具体的には、脱硝用アンモニア液タンク１０８の脱硝用アンモニア液を脱硝装置１１２へ供給して触媒に接触させる前の排ガスＧへ脱硝用アンモニア液を噴霧する。

その後、第一実施形態と同様に、陸揚げ可能か否かを判定し（ステップＳ０３）、吸収液の陸揚げ可能と判定された場合（ステップＳ０３で「Ｙｅｓ」）には、陸揚げ工程（ステップＳ０４）に進み、吸収液を陸揚げ可能ではないと判定された場合（ステップＳ０３で「Ｎｏ」）には、陸揚げ可能になるまで上述した一連の工程を繰り返す（リターン）。
陸揚げ工程（ステップＳ０４）では、アンモニア廃液タンク６９及びアンモニア液ビルジタンク７５に貯留された吸収液を陸揚げする。

（作用効果）
上記第三実施形態によれば、上記第一、第二実施形態の作用効果に加え、希釈槽６４の吸収液を、脱硝用アンモニア導入ライン１０７により脱硝用アンモニア液タンク１０８へ供給することができる。そのため、脱硝用アンモニア液タンク１０８において希釈槽６４の吸収液を用いて脱硝用アンモニア液を生成し、この脱硝用アンモニア液タンク１０８の脱硝用アンモニア液を脱硝装置１１２の還元剤として用いることが可能となる。これにより、希釈槽６４の吸収液を有効利用することができるため、希釈槽６４の吸収液を貯留するアンモニア廃液タンク６９を小型化することが可能となり、その結果、浮体１の大型化を抑えることが可能となる。

［第四実施形態］
次に、本開示の第四実施形態に係る浮体及び浮体のアンモニア処理方法を図面に基づき説明する。この第四実施形態は、上述した第二実施形態の浮体１０１に対して、アンモニア分解装置を加えたものである。そのため、図１を援用し、上述した第一、第二実施形態と同一部分に同一符号を付して説明するとともに、重複する説明を省略する。

この第四実施形態における浮体３０１は、上述した第一、第二実施形態の浮体１，１０１と同様に、浮体本体２と、上部構造４と、燃焼装置８と、アンモニアタンク１０と、配管系統２０と、区画３０と、アンモニア処理装置３６０と、を備えている。第四実施形態の浮体本体２の浮かぶ周囲の水は、海水である。

図３１は、本開示の第四実施形態におけるアンモニア処理装置の概略構成を示す図である。図３１に示すように、第四実施形態におけるアンモニア処理装置３６０は、アンモニア導入ライン６１と、ノックアウトドラム６２と、混合部６３と、希釈槽６４と、希釈気体導入ライン６５と、導出ライン１６６と、バイパスライン６７と、希釈吸収液排出ライン６８と、アンモニア廃液タンク６９と、燃焼除害装置７０と、希釈燃焼ライン１７１と、区画燃焼ライン７２と、区画開放ライン７３と、区画液排出ライン７４と、アンモニア液ビルジタンク７５と、陸揚げライン７６と、アンモニア廃液ライン８９と、反応器９５と、吸収液供給部９６と、反応器吸収液排出ライン９７と、廃液タンク導入ライン９８と、区画反応器導入ライン９９と、廃液タンク排出ライン１２５と、アンモニア分解装置１２６と、を備えている。

廃液タンク排出ライン１２５は、アンモニア廃液タンク６９の吸収液を排出する。本実施形態の廃液タンク排出ライン１２５は、アンモニア廃液ライン８９から分岐してアンモニア分解装置１２６に接続されている。そして、弁１２７，１２８を切り替えることで、アンモニア廃液タンク６９の吸収液の排出先を、陸揚げライン７６とアンモニア分解装置１２６とから選択可能になっている。

図３２は、本開示の第四実施形態におけるアンモニア分解装置１２６の概略構成を示す図である。
図３２に示すように、アンモニア分解装置１２６は、アンモニア廃液タンク６９に貯留された吸収液に含まれるアンモニアを分解して無害化してから海洋放出する装置である。アンモニア分解装置１２６は、取水部１３０と、海水導入ライン１３１と、電気分解部１３２と、脱窒素反応槽１５１と、放流部１３４と、を備えている。

取水部１３０は、浮体本体２の浮かぶ周囲の海水を浮体本体２内に取水する。取水部１３０は、取水口１３５と、海水ポンプ１３６と、海洋生成物付着防止処理装置１３７と、を備えている。取水口１３５は、浮体本体２の外板のうち軽荷喫水線（図示せず）よりも下方に開口している。つまり、取水口１３５は、常時、海面よりも下方に位置する。海水ポンプ１３６は、取水口１３５の海水を浮体本体２内に送り出す。海水ポンプ１３６により送り出された海水は、海洋生成物付着防止処理装置１３７と、海水導入ライン１３１とにそれぞれ分流される。

海洋生成物付着防止処理装置１３７は、取水された海水に対して海洋生成物の付着防止処理を行う。海洋生成物の付着防止処理としては、海水を電気分解して次亜塩素酸ソーダを生成したり、銅イオンを生成したりして、取水口１３５から取水される海水に対してこれら次亜塩素酸ソーダや銅イオンを含ませる処理を例示できる。この海洋生成物付着防止処理装置１３７による海洋生成物の付着防止処理によって、浮体本体２内で海水の流れる配管の内面や、取水口１３５の内面に海洋生成物が付着して閉塞されることを抑制することができる。

海水導入ライン１３１は、取水部１３０によって取水された海水を浮体本体２内へ導入する。本実施形態の海水導入ライン１３１は、海水を少なくとも電気分解部１３２へと供給する配管である。ここで、海水導入ライン１３１は、複数の分岐ライン１３８を有しており、これら分岐ライン１３８によってアンモニア分解装置１２６以外の設備にも海水を供給することが可能となっている。これら複数の分岐ライン１３８を介してアンモニア分解装置１２６以外の設備へ供給された海水は、冷却水等として用いられた後に、合流ライン１３９及び、後述する希釈ライン１４０を介して放流部１３４から浮体本体２の外部へ放流される。

上記の海水導入ライン１３１の途中には、排熱回収部１４１が設けられている。排熱回収部１４１は、浮体本体２内に設けられている発熱機器の排熱を回収する。本実施形態では、発熱機器としての燃焼装置８の排熱を回収して、海水導入ライン１３１を流通する海水を加熱している。燃焼装置８の冷却水（例えば、清水）と、海水導入ライン１３１を流通する海水とを熱交換している。これにより、取水部１３０における海水温に関わらず、海水導入ライン１３１を流通する海水の温度が１０℃以下とならないようになっている。なお、本実施形態では、燃焼装置８の冷却水が流通する冷却水ライン１４２に冷却水ポンプ１４３が設けられて冷却水が排熱回収部１４１と燃焼装置８との間を循環している。また、冷却水ライン１４２には、燃焼装置８以外の他の発熱機器に冷却水を循環させるための冷却水分岐ライン１４４も接続されており、他の発熱機器の排熱も回収可能となっている。

電気分解部１３２は、海水導入ライン１３１により浮体本体２内に導入された海水に電気分解を施すことで、次亜塩素酸ソーダを含む海水電解液を生成する。本実施形態の電気分解部１３２は、電解装置１４５と、貯留槽１４６と、循環ライン１４７と、循環ポンプ１４８と、を備えている。

電解装置１４５は、海水を電気分解して海水電解液を生成する。具体的には、海水中に正極と負極（図示せず）とを配置して、これら正極と負極との間に電圧印加することで、海水を電気分解する。この電気分解により、海水から次亜塩素酸ソーダが生成される。電解装置１４５により電気分解された海水電解液は、貯留槽１４６へ導入される。

貯留槽１４６は、電解装置１４５により生成された海水電解液を貯留可能とされている。本実施形態の貯留槽１４６は、海水導入ライン１３１に接続されており、電解装置１４５からの海水電解液に加えて、海水導入ライン１３１からの海水が注水される。

循環ライン１４７は、電解装置１４５と貯留槽１４６との間で、海水電解液を循環させる。つまり、循環ライン１４７は、貯留槽１４６に貯留されている海水電解液を電解装置１４５へ導くと共に、電解装置１４５によって電解された海水電解液を貯留槽１４６へ導く。本実施形態の電気分解部１３２は、貯留槽１４６に貯留されている海水電解液をラインミキサー１４９へ導くための電解液ライン１５０を更に備えている。この電解液ライン１５０は、上記循環ライン１４７に分岐接続されている。

循環ポンプ１４８は、循環ライン１４７の途中に設けられている。循環ポンプ１４８は、循環ライン１４７内の海水電解液を、電解装置１４５及びラインミキサー１４９へ向けて送出する。この循環ポンプ１４８を駆動することで、循環ライン１４７の海水電解液の一部が電解装置１４５と貯留槽１４６との間を循環すると共に、循環ライン１４７の海水電解液の残部が電解液ライン１５０を介してラインミキサー１４９へ供給される。電解液ライン１５０の途中には、全閉から全開まで開度調整可能な弁（図示せず）が設けられており、ラインミキサー１４９へ供給される海水電解液の流量を調整することが可能となっている。

上記電気分解部１３２によれば、貯留槽１４６に貯留されている海水電解液を循環させることで、再度、電解装置１４５によって電気分解することができる。そのため、電解装置１４５によって一度だけ電気分解された海水電解液よりも、次亜塩素酸ソーダの濃度を高めた海水電解液を得ることが可能となっている。なお、電解液ライン１５０が循環ライン１４７に分岐接続される場合について説明したが、この構成に限られない。例えば、貯留槽１４６に接続して、循環ライン１４７を介さずに貯留槽１４６に貯留されている海水電解液をラインミキサー１４９へ導くようにしてもよい。この場合、海水電解液をラインミキサー１４９へ送出するための別のポンプを電解液ライン１５０に設ければ良い。

ラインミキサー１４９は、電気分解部１３２によって生成された海水電解液と、廃液タンク排出ライン１２５によって供給されたアンモニア廃液タンク６９の吸収液との混合液を撹拌する。このラインミキサー１４９によって撹拌された混合液は、脱窒素反応槽１５１へ導入される。

脱窒素反応槽１５１は、廃液タンク排出ライン１２５を流通する吸収液と電気分解部１３２で生成された海水電解液との混合液を反応させる。より具体的には、脱窒素反応槽１５１は、（１）式に示すように、吸収液のアンモニア（２ＮＨ_３）と、海水電解液の次亜塩素酸ソーダ（３ＮａＣｌＯ）とを、酸性の環境下で反応させて、窒素（Ｎ_２）と塩化ナトリウム（３ＮａＣｌ）と水（３Ｈ_２Ｏ）とに分解する。つまり、脱窒素反応槽１５１では、脱窒素反応が行われる。
２ＮＨ_３＋３ＮａＣｌＯ⇒Ｎ_２＋３ＮａＣｌ＋３Ｈ_２Ｏ・・・（１）

脱窒素反応槽１５１における脱窒素反応により生成された窒素は、例えば、上甲板７から延びるベントポスト（図示せず）等を介して大気中に放出される。その一方で、脱窒素反応槽１５１における脱窒素反応により生成された塩化ナトリウムと水とは、処理済液体として放流部１３４へ排出される。

ここで、脱窒素反応槽１５１における脱窒素反応では、反応開始時に吸収液と海水電解液との混合水のペーハー(ｐｈ)を下げるために、混合水に硫酸や塩酸などの酸化剤が投入される。そのため、上述した脱窒素反応槽１５１には、酸化剤を投入するための薬液タンク１５２（ペーハー調整部）を接続するようにしてもよい。なお、薬液タンク１５２を接続せずに、例えば、作業者が手持ちのタンクで脱窒素反応槽１５１に酸化剤を投入するようにしてもよい。本実施形態における混合水のペーハーの値は、海水に含まれるアルカリ土類金属が析出しない値以下に調整される。ここで、海水に含まれるアルカリ土類金属としては、カルシウム（Ｃａ）及びマグネシウム（Ｍｇ）を例示できる。上記の酸性の環境下における本実施形態の一例における脱窒素反応では、中間過程で、ＮＨ_２ＣｌとＮＨＣｌ_２という二種類の中間体（クロラミン）が生成され、これらＮＨ_２ＣｌとＮＨＣｌ_２との二つの中間体が反応することで、窒素ガス（Ｎ_２）と塩酸（３ＨＣｌ）とになる。すなわち、塩酸が生成されるため、酸化剤を脱窒素反応槽１５１の混合水に追加投入することなく、酸性の環境下における脱窒素反応を継続することが可能となる。

希釈ライン１４０は、海水導入ライン１３１によって浮体本体２内に導入された海水の一部を、脱窒素反応槽１５１から排出された処理済液体に合流させる。すなわち、処理済液体は、希釈ライン１４０により合流された海水により希釈される。本実施形態の希釈ライン１４０を流通する海水は、上述した海水導入ライン１３１から分流した海水、及び、分岐ライン１３８によって分流してアンモニア分解装置１２６以外の他の設備に供給されて冷却等に利用された海水である。

放流部１３４は、脱窒素反応槽１５１で反応させた後の処理済液体を浮体本体２の浮かぶ周囲の海水の中に放流する。本実施形態の放流部１３４は、希釈ライン１４０を流通する海水によって希釈された処理済液体を放流する。

（アンモニア処理方法）
次に、第四実施形態におけるアンモニア処理方法について図面を参照しながら説明する。
図３３は、本開示の第四実施形態におけるアンモニア処理方法を示すフローチャートである。図３４は、図３３の放出工程のフローチャートである。
図３３に示すように、第四実施形態のアンモニア処理方法では、第二実施形態と同様に、ステップＳ０１、ステップＳ０２の判定を行い、パージ工程（ステップＳ１１０）、漏洩除害工程（ステップＳ１２０）、及び緊急パージ工程（ステップＳ１３０）の何れかを行い、放出工程（ステップＳ５０）に進む。さらに、この第四実施形態のアンモニア処理方法では、放出工程（ステップＳ５０）を行った後、第一実施形態と同様に、陸揚げ可能か否かを判定し（ステップＳ０３）、吸収液の陸揚げ可能と判定された場合（ステップＳ０３で「Ｙｅｓ」）には、陸揚げ工程（ステップＳ０４）に進み、吸収液を陸揚げ可能ではないと判定された場合（ステップＳ０３で「Ｎｏ」）には、陸揚げ可能になるまで上述した一連の工程を繰り返す（リターン）。陸揚げ工程（ステップＳ０４）では、アンモニア廃液タンク６９及びアンモニア液ビルジタンク７５に貯留された吸収液を陸揚げする。

図３４に示すように、第四実施形態の放出工程は、排熱回収工程（ステップＳ５１）と、生成工程（ステップＳ５２）と、脱窒素反応工程（ステップＳ５３）と、を含んでいる。

排熱回収工程（ステップＳ５１）では、取水した海水を用いて浮体本体２内の設備の排熱を回収する。すなわち、上述した海水導入ライン１３１によって浮体本体２内に導入された海水を、排熱回収部１４１によって温度上昇させる。
生成工程（ステップＳ５２）では、排熱回収工程（ステップＳ５１）によって温度上昇させた海水を電気分解して、次亜塩素酸ソーダを含む海水電解液を生成する。本実施形態では、上述した電気分解部１３２によって海水電解液を生成するとともに、海水電解液を貯留槽１４６と電解装置１４５との間を循環させて次亜塩素酸ソーダの濃度を高めている。

脱窒素反応工程（ステップＳ５３）では、海水電解液の次亜塩素酸ソーダと吸収液のアンモニアとを反応させる。また、この脱窒素反応工程（ステップＳ５３）では、海水電解液と吸収液との混合液のペーハーを、海水に含まれるアルカリ土類金属が析出しない範囲まで低下させる。すなわち、本実施形態では、上述した脱窒素反応槽１５１の混合液に酸化剤を投入してペーハーの値を脱窒素反応に適した値に調整して、次亜塩素酸ソーダとアンモニアとを脱窒素反応槽１５１内で反応させる。そして、本実施形態では、脱窒素反応工程（ステップＳ５３）による反応後の処理済液体を、浮体本体２内に導入された海水を用いて希釈して、浮体本体２の浮かぶ周囲の海水中へ放流して、図３３のステップＳ０３に戻る（リターン）。

（作用効果）
上述した第四実施形態によれば、第二実施形態の作用効果に加え、以下の作用効果がある。すなわち、海水を電気分解して生成された海水電解液には、次亜塩素酸ソーダの原料となる塩化ナトリウム（ＮａＣｌ）の他、鉄やマンガンなどの促進酸化触媒（フェントン触媒）として脱窒素反応速度を上げる効果のある遷移金属イオンが含まれるため、取水した海水を電気分解した海水電解液を用いて吸収液のアンモニアを分解することで、次亜塩素酸ソーダを単体で用いる場合よりも、効率よくアンモニアを分解することができる。

また、希釈槽６４の吸収液のアンモニアを除害するために浮体本体２の内部にアンモニアを分解するための強酸性の薬液を大量に搭載する場合と比較して、浮体本体２内での薬液使用量と貯蔵にかかる部分の大型化を抑制することができるとともに、作業員の安全性を向上できる。
さらに、酸化剤として次亜塩素酸ソーダを寄港地や係留場所等で入手する必要が無くなるため、作業員の負担を軽減することができる。したがって、コスト上昇を抑え容易にアンモニアを除害することが可能となる。

なお、第四実施形態では、浮体本体２内で生じた排熱を利用して海水を温度上昇させる場合について説明したが、海水を温度上昇させずに用いてもよい。また、第四実施形態では、海洋生成物付着防止処理装置１３７を備える場合について説明した。しかし、海洋生成物付着防止処理装置１３７は、必要に応じて設ければ良い。例えば、付着した海洋生成物のメンテナンスが容易な場合等には、海洋生成物付着防止処理装置１３７を省略してもよい。

上述した第四実施形態では、海水電解液とアンモニア水との混合液を撹拌するラインミキサー１４９を設ける場合について説明した。しかし、ラインミキサー１４９は、必要に応じて設ければ良い。例えば、撹拌まで行う必要が無い場合、ラインミキサー１４９は省略してもよい。

さらに、第四実施形態では、電気分解部１３２が循環ライン１４７及び循環ポンプ１４８により海水電解液を循環させて、繰り返し電気分解を行うことで、次亜塩素酸ソーダの濃度を高める構成を例示した。しかし、次亜塩素酸ソーダの濃度を高める構成は、繰り返し電気分解を行うものに限られない。例えば、印加電圧を高めることで電流(ＮａＣｌＯ発生量)を増大させるなど、繰り返し電気分解を行う構成とは異なる他の構成により次亜塩素酸ソーダの濃度を高めるようにしてもよい。

また、第四実施形態では、浮体本体２内で利用済みの海水を、処理済液体を希釈するために利用する場合について説明した。しかし、処理済液体を希釈する海水は、浮体本体２内で利用済みの海水に限られない。例えば、取水口１３５から取り込まれた海水を直接的に処理済液体に合流させるようにしてもよい。

（第四実施形態の変形例）
図３５は、本開示の第四実施形態の変形例における図３５に相当する図である。
上述した第四実施形態では、希釈槽６４の吸収液をアンモニア廃液タンク６９に貯留した後、アンモニア分解装置１２６で除害してから海洋放出する場合について説明した。しかし、浮体が、脱硝装置１１２を備えている場合には、第三実施形態と同様、図３５に示すように、希釈槽６４の吸収液の一部を脱硝用アンモニア液タンク１０８に供給して、還元剤としてのアンモニア水を製造するようにしてもよい。このように構成することで、アンモニア廃液タンク６９へ導かれる吸収液の体積流量を低減できるため、アンモニア廃液タンク６９及びアンモニア分解装置１２６が大型化することを抑制できる。

〈他の実施形態〉
以上、本開示の実施の形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施の形態に限られるものではなく、本開示の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等も含まれる。
例えば、上記の実施形態では、浮体１，１０１，２０１，３０１が主機等により航行可能な船舶である場合について説明したが、アンモニアを貯蔵可能な浮体であれば船舶に限られない。浮体１の例としては、液化ガス運搬船、フェリー、ＲＯＲＯ船、自動車運搬船、客船等の船舶や、ＦＳＵ（Floating Storage Unit）、ＦＳＲＵ（Floating Storage and Regasification Unit）等が挙げられる。
さらに、アンモニア処理装置６０，１６０，２６０，３６０の配置は、上記各実施形態及び変形例の配置に限られない。例えば、上甲板７よりも下層に配置したり、上甲板７と、上甲板よりも下層との両方に分けて配置したりしてもよい。また、図２では、複数の不活性ガス供給装置５０を設ける場合を例示したが、一つの不活性ガス供給装置５０によって複数のパージ対象領域をパージ可能に構成してもよい。

また、上述した各実施形態及び変形例では、排出規制区域外にいる場合や、緊急パージの場合に、第一実施形態よりも第二実施形態、第二実施形態よりも第三実施形態、第三実施形態よりも第四実施形態の方が、浮体本体２の外部へ放出（大気放出や海洋放出）されるアンモニアの濃度を低く抑えることができる。そのため、これら第一から第四実施形態を、アンモニア放出の要求レベルに応じて選択するようにしてもよい。

上記第一実施形態では、希釈槽６４の気相の気体を、導出ライン６６を介して大気開放部８３へ直接導く場合について説明したが、例えば、導出ライン６６の途中に外気を合流可能としてもよい。さらに、希釈槽６４に貯留される吸収液へのアンモニア溶解度を調整する構成として希釈気体導入ライン６５を設ける場合について説明したが、吸収液へのアンモニア溶解度を調整する構成は、上記希釈気体導入ライン６５に限られない。例えば、希釈槽６４の吸収液のアンモニア溶解度を調整する構成として、吸収液を加熱する加熱部、吸収液のペーハーを調整するペーハー調整部、希釈槽６４内の圧力を調整する圧力調整部を設けるようにしてもよい。

第一実施形態において、例えば、リターン管２２にキャッチタンクを分岐接続して、キャッチタンクの液相を、ミキシングタンク４０とアンモニアタンク１０とを接続する燃料配管に連通可能に構成してもよい。このようにすることで、ミキシングタンク４０の大型化を防ぐとともに液位を容易に調整することができる。

各実施形態のアンモニア処理方法では、浮体１の乗員が判定及び操作を行う場合を例示した。しかし、例えば、センサー、ＧＮＳＳ（Global Navigation Satellite System）等の位置検出装置、制御弁、及び、制御装置を用いて、センサーや位置検出装置の検出結果に基づいて制御装置によって制御弁を制御する等、自動的にアンモニア処理方法を実行するようにしてもよい。

各実施形態及び変形例においては、区画３０内に直接的に吸収液を散布する場合について説明した。しかし、区画３０内に漏洩したアンモニアを吸収液に吸収させる構成は、区画３０内への吸収液の散布に限られない。例えば、区画３０内の気体を、ダクトを用いて循環させて、ダクトの途中で吸収液に吸収させるようにしてもよい。また、区画３０内に漏洩したアンモニアガスを、吸収液に吸収させずに、燃焼除害装置７０へ導いてで燃焼除害するようにしてもよい。

各実施形態及び変形例においては、燃焼除害装置７０によって燃焼除害する場合について説明したが、アンモニアを分解可能な装置であればよく、例えば、触媒等の除害装置を用いてもよい。

各実施形態及び変形例においては、さらに希釈槽６４と大気開放部８３との間や、反応器９５と大気開放部８３との間の導出ライン６６，１６６を流れる気体に、ファン（図示せず）により取り込んだ外気などの希釈空気を合流させて、アンモニア濃度を低下させるようにしてもよい。

第四実施形態では、第二実施形態の構成にアンモニア分解装置１２６を追加する場合を例示したが、第一実施形態の構成にアンモニア分解装置１２６を追加するようにしてもよい。

図３６は、他の実施形態の第一態様における図３に相当する図である。
第一から第三実施形態及び変形例においては、アンモニア液ビルジタンク７５及びアンモニア廃液タンク６９に貯留された吸収液を陸揚げライン７６によって陸揚げする場合について説明した。しかし、アンモニア液ビルジタンク７５及びアンモニア廃液タンク６９に貯留された吸収液を陸揚げする構成は、陸揚げライン７６を介して陸揚げするものに限られない。例えば、図３６に示すアンモニア液ビルジタンク１７５のように、浮体本体２に着脱可能に設けられていてもよい。また、図示を省略するが、アンモニア液ビルジタンク１７５と同様に、アンモニア廃液タンクも浮体本体２に着脱可能に設けられていてもよい。この場合、アンモニア液ビルジタンク７５及びアンモニア廃液タンク６９は、上甲板７上に設けてもよい。上甲板７上にアンモニア液ビルジタンク７５及びアンモニア廃液タンク６９を設けた場合、港の岸壁に設置されたクレーンを用いて容易に陸揚げ可能となる。また、この場合、アンモニア液ビルジタンク７５及びアンモニア廃液タンク６９は、ＩＳＯ（International Organization for Standardization）規格のコンテナタンクを用いてもよい。

図３７は、本開示の他の実施形態の第二態様における図２に相当する図である。
第一から第三実施形態及び変形例においては、残留アンモニア供給ライン２６、ミキシングタンク４０等のタンク類をメンテナンスする際に、浮体本体２に設けられた装置内部に存在する液化アンモニアを残留アンモニア供給ライン２６によりアンモニア処理装置６０，１６０，２６０，３６０に導く構成とした。しかし、図３７に示す他の実施形態の第二態様のように、回収タンク２５０及び回収ライン２５１を設けて、残留アンモニア供給ライン２６、ミキシングタンク４０等のタンク類をメンテナンスする前に、装置内部に存在する液化アンモニアをメンテナンス対象範囲外の回収タンク２５０に移送した上で残留した液化アンモニアまたはアンモニアガスを含む気体をアンモニア処理装置６０へ導く構成としても良い。

図３８は、本開示の他の実施形態の第三態様における図３に相当する図である。
第一から第三実施形態及び変形例においては、アンモニア廃液ライン８９と、陸揚げライン７６とに、それぞれ陸揚げポンプ９０が設けられている場合を例示した。しかし、陸揚げポンプ９０は、上記構成に限られない。例えば、図３７に示すように、アンモニア廃液ライン８９と、陸揚げライン７６と、の合流点よりも下流側に一つの陸揚げポンプ１９０を設けるようにしてもよい。

図３９は、本開示の他の実施形態の第四態様における漏洩除害工程のフローチャートである。
上記第二実施形態では、漏洩除害工程（ステップＳ１２０）において、散布工程（ステップＳ２１）、第二反応工程（ステップＳ１２２）、第二放出工程（ステップＳ１２３）を含む場合について説明した。しかし、漏洩除害工程は、第二実施形態で説明したものに限られず、例えば、図３９に示す他の実施形態の第四態様のフローチャートのようにすることもできる。この第四態様の漏洩除害工程（ステップＳ２２０）では、第三反応工程（ステップＳ２２２）及び第三放出工程（ステップＳ２２３）を行った後に、ステップＳ２２４、ステップＳ２２５及びステップＳ２２６によって、散布工程（ステップＳ２１）を行うか否かの各判定を順次行っている。

第三反応工程（ステップＳ２２２）では、区画３０内の気体を、反応器９５に導入して該気体に含まれるアンモニアガスを吸収液と反応させる。
第三放出工程（ステップＳ２２３）では、第三反応工程（ステップＳ２２２）により吸収液と反応させた気体を、大気開放部８３から大気放出する。
次いで、この第三放出工程により放出される気体のアンモニア濃度（以下、放出濃度と称する）が設定値内か否かを判定する（ステップＳ２２４）。この判定の結果、設定値内ではないと判定された場合（ステップＳ２２４で「Ｎｏ」）は、散布工程（ステップＳ２１）へ進む。一方で、上記判定の結果、規制値内であると判定された場合（ステップＳ２２４で「Ｙｅｓ」）は、予め設定された一定期間で放出濃度が上記規制値内に低下したか否かを判定する（ステップＳ２２５）。この判定の結果、規制値内に低下しないと判定された場合（ステップＳ２２５で「Ｎｏ」）は、散布工程（ステップＳ２１）へ進む。一方で、上記判定の結果、規制値内に低下したと判定された場合（ステップＳ２２５で「Ｙｅｓ」）は、アンモニア廃液タンク６９に所定の余裕（収容量）が有るか否かを判定する（ステップＳ２２６）。この判定の結果、所定の余裕が有ると判定された場合（ステップＳ２２６で「Ｙｅｓ」）は、散布工程を行わずに図１７のステップＳ０３に戻る。一方で、上記判定の結果、所定の余裕がないと判定された場合（ステップＳ２２６で「Ｎｏ」）は、散布工程（ステップＳ２１）へ進む。散布工程（ステップＳ２１）では、区画３０内に、吸収液を散布して、図１７のステップＳ０３に戻る。
この第四態様のようにすることで、区画３０に極力散水しないようにできる。電気機器類の多い区画３０を極力ドライコンディションに保ちつつアンモニア排出濃度を下げることが可能となる。

図４０は、本開示の他の実施形態の第四態様における図２９に相当する図である。
第三実施形態では、脱硝用アンモニア液のアンモニア濃度を濃度計１１７によって測定する場合について説明した。しかし、アンモニア濃度は、濃度計１１７によって測定するものに限られない。例えば、図４０に示すように、濃度計１１７に代えて、脱硝用アンモニア液タンク１０８の圧力を測定するタンク圧力計２１７を設けるようにしてもよい。このようなタンク圧力計２１７によれば、アンモニア液の所定のアンモニア濃度相当の飽和圧力を測定することができる。

図４１は、本開示の他の実施形態の第五態様における図３に相当する図である。図４２は、本開示の他の実施形態の第五態様における希釈槽の液位を説明するための図である。
各実施形態及び変形例においては、アンモニア導入ライン６１の途中にノックアウトドラム６２を備える場合を一例にして説明した。しかし、ノックアウトドラム６２は、省略してもよい。この場合、パージした際に、燃料としてのアンモニアに油分が混入する可能性が有る。そこで、図４１に示す第五態様のように、オイルキャッチタンク２５２を設けてもよい。この第五態様におけるオイルキャッチタンク２５２は、希釈槽６４の液相の表層に浮かんだ油分をスキミングによって回収する構造となっている。なお、希釈槽６４からオイルキャッチタンク２５２への油分回収ライン２５３に油分を検出する油分検知器（図示せず）を設けてもよい。また、オイルキャッチタンク２５２の気相と希釈槽６４の気相とは、均圧管２５４によって連通されている。

図４２に示すように、上記の第五態様では、通常時は希釈槽６４の液位が「NORMAL」を超えないように吸収液を貯める。そして、吸収液にアンモニアが吸収されて、液位が「LEVEL HIGH」になって一定時間経過、もしくは希釈槽６４内が予め設定した圧力に達したら、吸収液補充ライン８２等の清水系統により清水を液位が「SKIMING」となるまで注入する。その後、液位を「SKIMING」でしばらく保つ。これにより、油分がオイルキャッチタンク２５２へ回収される。油分回収ライン２５３の途中に油分検知器を設けている場合は、油分が検知されなくなったら清水の供給を停止する。一方で、油分検知器を設けていない場合は、所定の時間が経過したら清水の供給を停止する。なお、オイルキャッチタンク２５２に貯めた液を他のタンク（図示せず）へ自動でシフトする場合は、予め設定した液位「LOW」まで液を抜いて、新たに清水をタンクに張り込むようにしてもよい。ここで、オイルキャッチタンク２５２の回収状況は、液位や重量等で確認することができる。なお、オイルキャッチタンク２５２に貯めた液は、陸揚げしてもよく、この場合、例えば、オイルキャッチタンク２５２内の液のみ陸揚げしたり、オイルキャッチタンク２５２ごと陸揚げしたりしてもよい。また、オイルキャッチタンクの液位が所定の上限である「HIGH - HIGH」に達した場合は、異常警報を発するようにしてもよい。

図４３は、本開示の他の実施形態の第六態様における図３０に相当するフローチャートである。
例えば、第三実施形態に対し、上述した第五態様のように、ノックアウトドラム６２を省略してオイルキャッチタンク２５２を設けた場合、図４３に示すように、第三実施形態に対し、還元剤製造工程（ステップＳ４０）の前に、油分除去工程（ステップＳ６１）と、還元剤製造判定（ステップＳ６２）とを追加してもよい。
パージ工程（ステップＳ１１０）、緊急パージ工程（ステップＳ１３０）時にアンモニア燃料に含まれる油分が混入する可能性があるため、油分除去工程（ステップＳ６１）では、純度の高い還元剤を製造するために、アンモニア吸収液と油分とを比重分離し、油分を除去する。次いで、油分除去工程（ステップＳ６１）により油分を除去した結果、希釈槽６４のアンモニア吸収液が還元剤を製造するのに適しているか否かを判定する（ステップＳ６２）。この判定の結果、還元剤を製造するのに適していると判定された場合（ステップＳ６２で「Ｙｅｓ」）は、還元剤製造工程（ステップＳ４０）に進む。一方で、上記判定の結果、還元剤を製造するのに不適切であると判定された場合（ステップＳ６２で「Ｎｏ」）は、還元剤製造工程及び脱硝工程と行わずにステップＳ０３に進む。なお、第六態様において、構造上、希釈槽６４のアンモニア吸収液に油分が含まれない場合は、油分除去工程（ステップＳ６１）及び還元剤製造判定（ステップＳ６２）はスキップしてもよい。

図４４は、本開示の他の実施形態の第七態様における図３に相当する図である。図４５は、本開示の他の実施形態の第八態様における図３に相当する図である。図４６は、本開示の他の実施形態の第九態様における図１６に相当する図である。
上述した各実施形態及び変形例においては、希釈ファン８１によって希釈槽６４内を加圧し、希釈槽６４内の気体を押し出す場合について説明した。しかし、希釈槽６４から気体を導出するファンの配置は、上述したものに限られない。例えば、図４４に示す第七態様のように、希釈ファン８１に代えて、導出ライン６６の途中に希釈槽６４内の気体を吸い出す誘引ファン１８１を設けるようにしてもよい。また、図４５に示す第八態様のように、希釈槽６４と弁８８との間の導出ライン６６に気体を供給して、希釈槽６４から導出されるアンモニアを最小限に抑えるガスシールファン２８１を設けるようにしてもよい。また、第二実施形態においては、希釈ファン８１に代えて、反応器９５の出口側である第二導出ライン１６６Ｂに誘引ファン３８１を設けて、希釈槽６４の気体を吸引するようにしてもよい。

図４７は、本開示の他の実施形態の第十態様における、図５に相当するフローチャートである。
上述した第一実施形態では、パージ工程（ステップＳ１０）において、排出規制が遵守できないと判定された場合（ステップＳ１３で「Ｙｅｓ」）に、燃焼放出工程（ステップＳ１４）を行う場合について説明した。しかし、この構成に限られるものでは無い。

例えば、図４７に示す他の実施形態の第十態様のようにしてもよい。この第十態様では、排出規制が遵守できないと判定された場合（ステップＳ１３で「Ｙｅｓ」）に、希釈槽６４の気相の気体が導出ライン６６を介して排出されない状態（例えば、弁８８を閉塞状態にする（ステップＳ６９）。そして、パージにより排出される流体を希釈槽６４が受け入れ可能か否かを判定する（ステップＳ７０）。この判定の結果、希釈槽６４が上記流体を受け入れ可能と判定された場合（ステップＳ７０で「Ｙｅｓ」）には、保持工程（ステップＳ７１）へ進み、希釈槽６４の気相から導出ライン６６への気体の流れを停止させた状態を保持する。

一方で、上記判定の結果、希釈槽６４への上記流体の受け入れが不能と判定された場合（ステップＳ７０で「Ｎｏ」）には、燃焼除害装置７０が運転中か否かを判定する（ステップＳ７２）。この判定の結果、燃焼除害装置７０が運転中であると判定された場合（ステップＳ７２で「Ｙｅｓ」）、燃焼放出工程（ステップＳ１４）へと進み、第一実施形態と同様に、希釈槽６４の気相の気体を燃焼除害装置７０によって除害した後に大気放出する。また、燃焼除害装置７０が運転中ではないと判定された場合（ステップＳ７２で「Ｎｏ」）は、上記保持工程（ステップＳ７１）へ進む。

ここで、パージにより排出される流体を希釈槽６４が受け入れ可能か否かの判定（ステップＳ７０）では、例えば、希釈槽６４の気相と液相との気液平衡状態に基づいて判定を行うことができる。希釈槽６４内で気液平衡状態を維持できない状態では、それ以上、希釈槽６４の吸収液にアンモニアを吸収することができない状態となる。気液平衡状態に基づいた判定以外にも、例えば、希釈槽６４内の圧力に基づいて上記希釈槽６４が上記流体を受け入れ可能か否かを判定することもできる。この場合、例えば、希釈槽６４内の圧力が上昇して所定の上限圧力に達した際に、受け入れ不能と判定できる。なお、他の実施形態の第十態様における希釈槽６４として圧力容器を用いるようにしてもよい。
上記の他の実施形態の第十態様によれば、アンモニアを燃焼除害させる機会を更に減少させることができる点で有利となる。

図４８は、本開示の他の実施形態の第十一態様における、図５に相当するフローチャートである。
上述した他の実施形態の第十態様では、保持工程（ステップＳ７１）を、反応器９５を備えていない第一実施形態の構成にて行う場合について説明した。しかし、保持工程は、第二実施形態のように反応器９５を備える場合にも適用可能である。他の実施形態の第十一態様では、パージ工程（ステップＳ１１０）において、第十態様と同様に、ステップＳ１１からステップＳ１３、ステップＳ６９、ステップＳ７０を行う。そして、ステップＳ７０において、希釈槽６４に受け入れ不能と判定された場合（ステップＳ７０で「Ｎｏ」）、反応器９５が運転可能な状態か否かを判定する（ステップＳ１７２）。この判定の結果、運転可能と判定された場合（ステップＳ１７２で「Ｙｅｓ」）、第十態様と同様に保持工程（ステップＳ７１）を行う。一方で、反応器９５が運転不能と判定された場合（ステップＳ１７２で「Ｎｏ」）、第一反応工程（ステップＳ１１２）及び第一放出工程（ステップＳ１１３）とを行う。
上記の他の実施形態の第十一態様によれば、何らかの理由で反応器９５が運転できない場合であっても、希釈槽６４にアンモニアを保持することができるため、アンモニアが除害されずに大気放出されることを抑制できる。

なお、上記説明では、排出規制区域が、法的に定められた規制区域である場合を一例にして説明したが、排出規制区域は、法的に定められた規制区域に限られない。排出規制区域は、例えば、浮体１のオペレーター等が独自に規制区域の範囲を設定しても構わない。このようにした場合、例えば、浮体１上を規制区域と設定する事も可能であるため、オペレーターの設定次第で排気規制遵守できる場合のみ非燃焼放出工程（ステップＳ１５，Ｓ２５）や大気放出工程（ステップＳ１１５，Ｓ１２５）に進むようにすることが可能となる。

＜付記＞
実施形態に記載の浮体及び浮体のアンモニア処理方法は、例えば以下のように把握される。

（１）第１の態様によれば浮体は、浮体本体と、前記浮体本体に設けられて、アンモニアを吸収可能な吸収液を貯留する希釈槽６４と、前記希釈槽６４の前記吸収液に前記浮体本体内のアンモニアを導入可能なアンモニア導入ライン６１と、前記希釈槽６４の気相中に、該気相のアンモニア濃度を低下させる希釈気体を導入可能な希釈気体導入ライン６５と、前記希釈槽６４の気相中の気体を前記希釈槽６４から導出する導出ライン６６と、前記導出ライン６６により前記希釈槽６４から導出された前記気体を大気放出する大気開放部８３と、前記希釈槽６４をバイパスして前記アンモニア導入ライン６１を流れる流体を前記大気開放部８３へ導くバイパスライン６７と、を備える。
浮体１の例としては、液化ガス運搬船、フェリー、ＲＯＲＯ船、自動車運搬船、客船等の船舶、ＦＳＵ（Floating Storage Unit）、ＦＳＲＵ（Floating Storage and Regasification Unit）等が挙げられる。
これにより、希釈槽６４によってアンモニアを希釈させた後に大気放出することができるため、アンモニアを吸収した吸収液を貯留するための大きなタンク設置スペースが不要となる。
また、希釈槽６４の吸収液にアンモニアを吸収できるだけ吸収させた後に、希釈槽６４をバイパスさせてアンモニア導入ライン６１を流れる流体を大気開放部８３へ導くことができる。そのため、緊急パージのために、燃焼除害装置７０を常時起動させておく必要が無くなる。また、アンモニアを除害するための希硫酸などの酸も不要となる。さらに、緊急パージの際に、アンモニアを希釈槽６４へ導いた後に、バイパスライン６７によりアンモニア導入ライン６１に流れる流体を大気開放部８３へ導くことができるため、パージによる不活性ガスの圧力を速やかに低下させることができる。

（２）第２の態様によれば浮体は、（１）の浮体であって、前記アンモニアを含む気体を燃焼除害可能な燃焼除害装置７０と、前記希釈槽６４の気相中の前記気体を前記燃焼除害装置７０へ導く希釈燃焼ライン７１と、を備える。
これにより、排出規制区域内（例えば港内）などにおいて計画的に燃料パージを行う場合などには、希釈槽６４の気相中の気体を、燃焼除害装置７０によって燃焼させて、大気放出される流体に含まれるアンモニアの濃度をより確実に低下させることができる。

（３）第３の態様によれば浮体は、（２）の浮体であって、アンモニア関連機器を収容する区画３０と、前記区画３０の内部の気体を前記燃焼除害装置７０へ導く区画燃焼ライン７２と、前記区画３０の内部の気体を前記大気開放部８３へ導く区画開放ライン７３と、を備える。
アンモニア関連機器の例としては、アンモニア燃料機器とアンモニア貨物機器とが挙げられる。アンモニア燃料機器としては、アンモニアを圧送するポンプや、燃焼装置８へ送られるアンモニアを加熱するための熱交換器、電動弁、ミキシングタンク、キャッチタンク、蒸発器が挙げられる。
区画３０の例としては、アンモニア燃料供給装置室３０Ａ、アンモニア燃料取込室３０Ｂ等が挙げられる。
これにより、区画３０内にアンモニアが漏洩した場合に、燃焼除害装置７０による燃焼除害と、大気開放部８３による大気放出とを切り替えて用いることができる。したがって、大気放出される気体が人体に触れる可能性のある排出規制区域内（例えば港内）では大気放出される気体に含まれるアンモニア濃度が十分に低下されていることを燃焼除害装置７０により担保できる。一方で、大気放出される気体が人体に触れない排出規制区域外（例えば公海上）などでは、燃焼除害装置７０を用いずに大気中に拡散させることができるため、燃料消費量を低減することができる。

（４）第４の態様によれば浮体は、（３）の浮体であって、前記区画３０内のアンモニアを吸収可能な吸収液を前記区画３０内に散布する散布装置３１と、前記散布装置３１により前記区画３０内に散布された前記吸収液を前記区画３０から排出する区画液排出ライン７４と、前記区画液排出ライン７４によって排出された吸収液を貯留するアンモニア液ビルジタンク７５と、を備える。
これにより、区画３０内に漏洩したアンモニアを区画３０内に散布した吸収液に吸収させて区画液排出ライン７４を介してアンモニア液ビルジタンク７５を貯留させることができる。

（５）第５の態様によれば浮体は、（４）の浮体であって、前記アンモニア液ビルジタンク７５に貯留された吸収液を陸揚げ可能な陸揚げライン７６を備える。
これにより、アンモニア液ビルジタンク７５に貯留された吸収液を、陸揚げして、陸側の処理施設で処理することができる。したがって、浮体本体２内に、アンモニア液ビルジタンク７５に貯留された吸収液を廃棄処理する設備を設ける必要が無くなる。

（６）第６の態様によれば浮体は、（４）の浮体であって、前記アンモニア液ビルジタンク７５は、前記浮体本体２に着脱可能に設けられている。
これにより、アンモニア液ビルジタンク７５を、貯留された吸収液と共に陸揚げすることができる。したがって、港に吸収液を陸揚げするための配管を有しない場合であっても、アンモニア液ビルジタンク７５を陸上の処理設備へ運搬して吸収液を廃棄処理することができる。

（７）第７の態様によれば浮体は、（１）から（６）の何れか一つの浮体であって、前記アンモニア導入ライン６１の途中に設けられ、前記アンモニア導入ライン６１の前記アンモニアと、前記希釈槽６４に貯留された前記吸収液とを混合する混合部６３を備える。
これにより、希釈槽６４に貯留された吸収液に対し、アンモニアを効率よく吸収させることができる。

（８）第８の態様によれば浮体は、（７）の浮体であって、前記混合部６３で混合された流体を冷却する熱交換器９２を備える。
これにより、吸収液にアンモニアを吸収させた際の吸収熱による温度上昇を抑えて、吸収液におけるアンモニアの溶解度を極力高く保つことが可能となる。

（９）第９の態様によれば浮体は、（１）から（８）の何れか一つの浮体であって、前記アンモニア導入ライン６１の途中に設けられて、気液混合状態の流体を気液分離して気体を導出するノックアウトドラム６２を備える。
これにより、アンモニアガス及び不活性ガスだけを希釈槽６４に導入することができる。

（１０）第１０の態様によれば浮体は、（１）から（９）の何れか一つの浮体であって、前記希釈槽６４の前記吸収液を排出する希釈吸収液排出ライン６８と、前記希釈槽６４から排出された前記吸収液を貯留するアンモニア廃液タンク６９と、を備える。
これにより、アンモニアを吸収させた希釈槽６４に貯留された吸収液を希釈槽６４から排出させて、アンモニア廃液タンク６９に貯留させ、希釈槽６４にアンモニアを吸収していない吸収液を補充することができる。したがって、希釈槽６４を大型化すること無しに、吸収液に吸収可能なアンモニア量を増大させることができる。

（１１）第１１の態様によれば浮体は、（１）から（１０）の何れか一つの浮体であって、前記導出ライン６６の途中に設けられ、前記希釈槽６４から導出された前記気体に含まれるアンモニアガスと、前記アンモニアガスを吸収可能な吸収液とを反応させる反応器９５と、前記反応器９５へ前記吸収液を供給する吸収液供給部９６と、を備える。
これにより、希釈槽６４から導出された気体に含まれるアンモニアガスを吸収液と反応させてから大気放出することが可能となる。したがって導出ライン６６から大気開放部８３へ導かれる気体のアンモニア濃度をより確実に低下させることができる。

（１２）第１２の態様によれば浮体は、（１１）の浮体であって、前記導出ライン１６６のうち、前記反応器９５の出口側の前記導出ライン１６６Ｂから、前記反応器９５の入口側の前記導出ライン１６６Ａに気体を戻す気体循環ライン９３を備える。
これにより、反応器９５でアンモニアを吸収液に吸収しきれない場合に、反応器９５出口から再度反応器９５の入口に気体を導くことができる。

（１３）第１３の態様によれば浮体は、（１１）又は（１２）の浮体であって、前記吸収液供給部９６は、重力により前記吸収液を前記反応器９５へ供給可能なグラビティタンクを備える。
これにより、ポンプなどを用いずに反応器９５へ吸収液を供給することができるため、電源喪失時等においても、大気開放部８３からアンモニア濃度の高い気体が放出されることを抑制できるため、非常用電源系統からの給電および制御を簡素化できる。

（１４）第１４の態様によれば浮体は、（１１）から（１３）の何れか一つの浮体であって、前記吸収液供給部９６は、前記吸収液内に炭酸ガスを供給する炭酸ガス供給部を備える。
これにより、吸収液を酸性にすることができる。したがって、反応器における吸収液とアンモニアとの反応を高めて効率よくアンモニアを吸収液に吸収させることができる。

（１５）第１５の態様によれば浮体は、（１１）から（１４）の何れか一つの浮体であって、前記希釈槽６４の前記吸収液を排出する希釈吸収液排出ライン６８と、前記反応器９５によりアンモニアと反応させた前記吸収液を排出する反応器吸収液排出ライン９７と、前記希釈槽６４から排出された前記吸収液と、前記反応器９５から排出された前記吸収液と、を貯留するアンモニア廃液タンク６９と、を備える。
これにより、アンモニアを吸収させた希釈槽６４に貯留された吸収液を希釈槽６４から排出させて、アンモニア廃液タンク６９に貯留させ、希釈槽６４にアンモニアを吸収していない吸収液を補充することができる。したがって、希釈槽６４を大型化すること無しに、吸収液に吸収可能なアンモニア量を増大させることができる。

（１６）第１６の態様によれば浮体は、（１５）の浮体であって、前記導出ライン６６と、前記アンモニア廃液タンク６９の内部の気相とを連通する廃液タンク導入ライン９８を備え、前記反応器吸収液排出ライン９７は、前記アンモニア廃液タンク６９の内部の気相と連通している。
これにより、導出ライン６６を流通する気体を、希釈吸収液排出ライン６８、アンモニア廃液タンク６９の気相、及び、反応器吸収液排出ライン９７を介して反応器へ導き、大気開放部８３から大気放出させることができる。そのため、例えば、バイパスライン６７により希釈槽６４をバイパスさせた気体を、アンモニア廃液タンク６９の吸収液に接触させて、アンモニアを吸収させた後に反応器に導入させることができる。

（１７）第１７の態様によれば浮体は、（１１）から（１６）の何れか一つの浮体であって、アンモニア関連機器を収容する区画３０の気体を前記反応器９５へ導く区画反応器導入ライン９９を備える。
これにより、区画３０の気体に含まれるアンモニアガスを、反応器９５の吸収液と反応させて、吸収液に吸収させることが可能となる。

（１８）第１８の態様によれば浮体は、（１０），（１５），（１６）の何れか一つの浮体であって、前記アンモニア廃液タンク６９に貯留された前記吸収液を陸揚げ可能な陸揚げライン７６を備える。
これにより、アンモニア廃液タンク６９に貯留された吸収液を陸揚げして、陸上の処理設備などで廃棄処理することが可能となる。

（１９）第１９の態様によれば浮体は、（１０），（１５），（１６）の何れか一つの浮体であって、前記浮体の浮かぶ周囲の水は、海水であって、前記アンモニア廃液タンク６９の吸収液を排出する廃液タンク排出ライン１２５と、前記浮体本体内に前記海水を取水する取水部と、前記取水部から取水された前記海水を前記浮体本体内へ導入する海水導入ラインと、前記海水導入ラインにより導入された前記海水に電気分解を施すことで、次亜塩素酸ソーダを含む海水電解液を生成する電気分解部と、前記廃液タンク排出ライン１２５により排出された前記吸収液と前記電気分解部により生成された前記海水電解液との混合液を反応させる脱窒素反応部と、前記脱窒素反応部で反応させた後の処理済液体を前記浮体本体の浮かぶ周囲の前記海水の中に放流する放流部と、を備える。
これにより、アンモニアを分解するための強酸性の薬液を浮体本体２内に大量に搭載する必要が無くなるため、浮体本体２の大型化を抑制することができるとともに、作業員の安全性を向上できる。さらに、アンモニア廃液タンク６９の吸収液を除害して海水中に放流することができるため、アンモニア廃液タンク６９を、例えば小型化したり省略したりすることができる。

（２０）第２０の態様によれば浮体は、（１）から（１９）の何れか一つの浮体であって、前記浮体本体２に設けられて、燃料としてのアンモニアを貯留するアンモニアタンク１０と、前記アンモニアタンク１０に接続された燃料アンモニア供給ライン１１４と、前記燃料アンモニア供給ライン１１４を介して前記アンモニアタンク１０から導入された前記アンモニアを燃焼させることで排ガスを排出する燃焼装置８と、前記燃焼装置８から排出された前記排ガスに脱硝処理を施す脱硝装置１１２と、前記脱硝装置１１２の還元剤として用いる脱硝用アンモニア液を貯留する脱硝用アンモニア液タンク１０８と、前記希釈槽６４内の前記吸収液を、前記脱硝用アンモニア液タンク１０８へ導入する脱硝用アンモニア導入ライン１０７と、を備える。
これにより、希釈槽６４の吸収液に含まれるアンモニアを、廃棄せずに燃焼装置８の排ガスに脱硝処理を施す脱硝装置１１２の還元剤を製造するためアンモニアとして有効利用することができる。したがって、還元剤として利用するために積載するアンモニア量を低減することができるとともに、アンモニア廃液タンク６９を小型化することができる。

（２１）第２１の態様によれば浮体は、（２０）の浮体であって、前記脱硝用アンモニア液タンク１０８の圧力を測定する圧力計２１７を備える。
これにより、濃度計１１７を用いずにアンモニア濃度を検知できる。

（２２）第２２の態様によれば浮体は、（１）から（２１）の何れか一つの浮体であって、前記導出ライン６６，１６６は、前記希釈槽６４内の気体を誘引する誘引ファン１８１，３８１を備える。
これにより、希釈槽６４内の気体を導出ライン６６，１６６に導出させることができる。

（２３）第２３の態様によれば浮体は、（１）から（２２）の何れか一つの浮体であって、前記導出ライン６６，１６６にシールガスを供給するガスシールファン２８１を備える。
これにより、希釈槽６４から導出されるアンモニアを最小限に抑えることができる。

（２４）第２４の態様によれば浮体は、（１）から（２３）の何れか一つの浮体であって、前記希釈槽６４の液相の油分を除去するオイルキャッチタンク２５２を備える。
これにより、ノックアウトドラム６２を省略して、希釈槽６４の液相に油分が混じるようになった場合であっても、希釈槽６４内の液相の油分を除去することが可能となる。

（２５）第２５の態様によれば浮体は、（１）から（２４）の何れか一つの浮体であって、前記浮体本体２に設けられて、アンモニアをパージした際に排出される流体のうち、液化アンモニアを回収する液化アンモニア回収タンク２５０を備える。
これにより、液化アンモニアを効率よく回収することができる。

（２６）第２６の態様によれば浮体のアンモニア処理方法は、アンモニアをパージした際に排出される流体を希釈槽へ供給して前記希釈槽に貯留された吸収液に混ぜると共に、前記希釈槽の気相の気体を大気放出するパージ工程と、前記アンモニアをパージした際に排出される前記流体を前記希釈槽６４に供給して前記希釈槽６４に貯留された吸収液に混ぜた後に、前記アンモニアをパージした際に排出された前記流体を前記希釈槽６４へ供給せずに前記希釈槽６４をバイパスして大気放出する緊急パージ工程と、を含む。
これにより、例えば、計画的なパージを行う場合には、希釈槽６４によってアンモニアを希釈させた後に、パージした際に排出された流体を大気放出することができる。さらに、計画的ではない緊急パージの場合には、希釈槽６４の吸収液にアンモニアを吸収できるだけ吸収させた後に、希釈槽６４をバイパスさせて大気開放部８３に流体を導くことができる。

（２７）第２７の態様によれば浮体のアンモニア処理方法は、（２６）の浮体のアンモニア処理方法であって、前記パージ工程は、前記浮体１が排出規制区域内に位置する場合に、前記希釈槽６４の気相の気体を燃焼除害装置７０で燃焼除害してから大気放出する燃焼放出工程と、前記浮体１が前記排出規制区域内に位置していない場合に、前記希釈槽６４の気相の気体を前記燃焼除害装置７０で燃焼除害せずに大気放出する非燃焼放出工程と、を含む。
これにより、排出規制区域内（例えば港内など）では希釈槽６４の気相の気体を燃焼除害させてから大気放出できる。また、例えば、排出規制区域外など、排出規制区域内に位置していない場合には、希釈槽６４の気相の気体を燃焼除害させずに、大気放出することができる。

（２８）第２８の態様によれば浮体のアンモニア処理方法は、（２６）又は（２７）の浮体のアンモニア処理方法であって、前記パージ工程は、前記浮体が排出規制区域内に位置する場合に、前記希釈槽６４の気相の気体を前記希釈槽６４内に留める保持工程を含む。
これにより、浮体１が排出規制区域内に位置する場合に、アンモニアを燃焼除害させる機会を更に減少させることができる。

（２９）第２９の態様によれば浮体のアンモニア処理方法は、（２６）から（２８）の何れか一つの浮体のアンモニア処理方法であって、前記浮体１の区画３０でアンモニア漏洩が生じた場合に、前記区画３０内にアンモニアを吸収可能な吸収液を散布する散布工程と、前記浮体１が排出規制区域内に位置する場合に、前記散布工程により前記吸収液を散布した後の前記区画３０内の気体を、燃焼除害装置７０で除害してから大気放出する区画内気体燃焼放出工程と、前記浮体１が前記排出規制区域内に位置しない場合に、前記散布工程により前記吸収液を散布した後の前記区画内１の気体を、前記燃焼除害装置７０で燃焼除害せずに大気放出する区画内気体非燃焼放出工程と、を含む。
これにより、区画３０内にアンモニアが漏洩した場合に、排出規制区域内（例えば港内等）では区画３０内の気体を燃焼除害させてから大気放出できる。また、排出規制区域外（例えば、公海上）など、排出規制区域内に位置していない場合には、区画３０内の気体を燃焼除害させずに、大気放出することができる。

（３０）第３０の態様によれば浮体のアンモニア処理方法は、（２６）の浮体のアンモニア処理方法であって、前記希釈槽６４の気相の気体を、該気体に含まれるアンモニアガスを吸収可能な吸収液と反応させる第一反応工程と、前記第一反応工程により吸収液と反応させた気体を大気放出する第一放出工程と、を含む。
これにより、希釈槽６４の気相の気体に含まれるアンモニアを、大気放出する前により一層低減させることができる。

（３１）第３１の態様によれば浮体のアンモニア処理方法は、（２６）又は（３０）の浮体のアンモニア処理方法であって、前記浮体１の区画３０でアンモニア漏洩が生じた場合に、前記区画３０内にアンモニアを吸収可能な吸収液を散布する散布工程と、前記散布工程により前記吸収液を散布した後の前記区画３０内の気体を、該気体に含まれるアンモニアガスを吸収可能な吸収液と反応させる第二反応工程と、前記第二反応工程により吸収液と反応させた気体を大気放出する第二放出工程と、を含む。
これにより、これにより、区画３０内の気体に含まれるアンモニアを、大気放出する前により一層低減させることができる。

（３２）第３２の態様によれば浮体のアンモニア処理方法は、（３０）又は（３１）の浮体のアンモニア処理方法であって、前記緊急パージ工程では、パージした際に排出された前記流体を、前記希釈槽６４から排出された前記吸収液を貯留するアンモニア廃液タンク６９の気相を介して大気放出する。
これにより、緊急パージの場合に希釈槽６４をバイパスした流体に含まれるアンモニアをアンモニア廃液タンク６９の吸収液に接触させて、アンモニアを吸収させることができる。

（３３）第３３の態様によれば浮体のアンモニア処理方法は、（２６）から（３２）の何れか一つの浮体のアンモニア処理方法であって、前記希釈槽６４に貯留された前記吸収液を、陸揚げする陸揚げ工程を含む。
これにより、希釈槽６４に貯留された吸収液を、陸揚げして、陸側の処理施設で処理することができる。したがって、希釈槽６４が大型化することを抑制できる。

（３４）第３４の態様によれば浮体のアンモニア処理方法は、（２６）から（３３）の何れか一つの浮体のアンモニア処理方法であって、前記希釈槽６４に貯留された前記吸収液を、海水を電気分解した海水電解液と反応させた後に海洋放出する放出工程を含む。
これにより、アンモニアを分解するための強酸性の薬液を浮体１内に大量に搭載する必要が無くなる。さらに、吸収液を除害して海水中に放流することができるため、アンモニアを吸収した吸収液を貯留するタンクを、小型化したり省略したりすることができる。

（３５）第３５の態様によれば浮体のアンモニア処理方法は、（２６）から（３４）の何れか一つの浮体のアンモニア処理方法であって、前記希釈槽６４に貯留された前記吸収液を、前記浮体１に設けられた脱硝装置１１２の還元剤として用いる。
これにより、希釈槽６４に貯留された前記吸収液を廃棄せずに、脱硝装置１１２の還元剤を製造するためのアンモニアとして有効利用することができる。したがって、脱硝装置１１２の還元剤として利用するために積載するアンモニア量を低減できる。

（３６）第３６の態様によれば浮体のアンモニア処理方法は、（３５）の浮体のアンモニア処理方法であって、前記脱硝装置１１２の還元剤として用いる前記吸収液に含まれた油分を除去する油分除去工程を含む。
これにより、純度の高い還元剤を製造することが可能となる。

１，１０１，２０１，３０１…浮体 ２…浮体本体 ３ａ…船首 ３ｂ…船尾 ４…上部構造 ５Ａ，５Ｂ…舷側 ６…船底 ７…上甲板 ８…燃焼装置 １０…アンモニアタンク ２０…配管系統 ２０ｐ…パージ対象領域 ２１…供給管 ２１Ａ…第一供給管 ２１Ｂ…第二供給管 ２２…リターン管 ２３，２４…開閉弁 ２５…高圧ポンプ ２６…残留アンモニア供給ライン ２７…配管 ２８…開閉弁 ２９…タンク開放ライン ３０…区画 ３０Ａ…アンモニア燃料供給装置室 ３０Ｂ…アンモニア燃料取込室（バンカーステーション） ３１…散布装置 ３２…除害ファン ３３…換気ファン ３４…給気ダクト ４０…ミキシングタンク ５０…不活性ガス供給装置 ５１…不活性ガス供給部 ５２…不活性ガス供給管 ５３…不活性ガス供給弁 ６０，１６０，２６０，３６０…アンモニア処理装置 ６１…アンモニア導入ライン ６２…ノックアウトドラム ６３…混合部 ６４…希釈槽 ６５…希釈気体導入ライン ６６，１６６…導出ライン ６７…バイパスライン ６８…希釈吸収液排出ライン ６９…アンモニア廃液タンク ７０…燃焼除害装置 ７１，１７１…希釈燃焼ライン ７２…区画燃焼ライン ７３…区画開放ライン ７４…区画液排出ライン ７５，１７５…アンモニア液ビルジタンク ７６…陸揚げライン ７７…ミキサー ７８…吸収液供給ライン ７９…吸収液循環ポンプ ８０…散気管 ８１…希釈ファン ８２…吸収液補充ライン ８３…大気開放部 ８４，８５…弁 ８６…吸引ファン ８７…逆止弁 ８８…弁 ８９…アンモニア廃液ライン ９０，１９０…陸揚げポンプ ９１…逆止弁 ９２…熱交換器 ９３…気体循環ライン ９４…弁 ９５…反応器 ９６…吸収液供給部 ９７…反応器吸収液排出ライン ９８…廃液タンク導入ライン ９９…区画反応器導入ライン １０５…グラビティタンク １０６…炭酸混合部 １０７…脱硝用アンモニア導入ライン １０８…脱硝用アンモニア液タンク １０９，１１０…弁 １１１…排気管 １１２…脱硝装置 １１３…脱硝用アンモニア液供給ライン １１４…燃料アンモニア供給ライン １１４Ａ…第一ライン １１４Ｂ…第二ライン １１５…循環配管 １１６…撹拌ポンプ １１７…濃度計 １１８…脱硝用アンモニア液ポンプ １１９…流量調整弁 １２０…送給ポンプ １２１…アンモニア加圧ポンプ １２２…アンモニア熱交換器 １２３…ガス排出管 １２５…廃液タンク排出ライン １２６…アンモニア分解装置 １２７，１２８…弁 １３０…取水部 １３１…海水導入ライン １３２…電気分解部 １３４…放流部 １３５…取水口 １３６…海水ポンプ １３７…海洋生成物付着防止処理装置 １３８…分岐ライン １３９…合流ライン １４０…希釈ライン １４１…排熱回収部 １４２…冷却水ライン １４３…冷却水ポンプ １４４…冷却水分岐ライン １４５…電解装置 １４６…貯留槽 １４７…循環ライン １４８…循環ポンプ １４９…ラインミキサー １５０…電解液ライン １５１…脱窒素反応槽 １５２…薬液タンク １６６Ａ…第一導出ライン １６６Ｂ…第二導出ライン １８１，３８１…誘引ファン ２１７…タンク圧力計 ２５０…回収タンク ２５１…回収ライン ２５２…オイルキャッチタンク ２５３…油分回収ライン ２５４…均圧管 ２８１…ガスシールファン Ｇ…排ガス Ｒ…流通経路

Claims (36)

1. 浮体本体と、
   前記浮体本体に設けられて、アンモニアを吸収可能な吸収液を貯留する希釈槽と、
   前記希釈槽の前記吸収液に前記浮体本体内のアンモニアを導入可能なアンモニア導入ラインと、
   前記希釈槽の気相中に、該気相のアンモニア濃度を低下させる希釈気体を導入可能な希釈気体導入ラインと、
   前記希釈槽の気相中の気体を前記希釈槽から導出する導出ラインと、
   前記導出ラインにより前記希釈槽から導出された前記気体を大気放出する大気開放部と、
   前記希釈槽をバイパスして前記アンモニア導入ラインを流れる流体を前記大気開放部へ導くバイパスラインと、
   を備える浮体。
2. 前記アンモニアを含む気体を燃焼除害可能な燃焼除害装置と、
   前記希釈槽の気相中の前記気体を前記燃焼除害装置へ導く希釈燃焼ラインと、
   を備える
   請求項１に記載の浮体。
3. アンモニア関連機器を収容する区画と、
   前記区画の内部の気体を前記燃焼除害装置へ導く区画燃焼ラインと、
   前記区画の内部の気体を前記大気開放部へ導く区画開放ラインと、
   を備える
   請求項２に記載の浮体。
4. 前記区画内のアンモニアを吸収可能な吸収液を前記区画内に散布する散布装置と、
   前記散布装置により前記区画内に散布された前記吸収液を前記区画から排出する区画液排出ラインと、
   前記区画液排出ラインによって排出された吸収液を貯留するアンモニア液ビルジタンクと、
   を備える
   請求項３に記載の浮体。
5. 前記アンモニア液ビルジタンクに貯留された吸収液を陸揚げ可能な陸揚げラインを備える
   請求項４に記載の浮体。
6. 前記アンモニア液ビルジタンクは、前記浮体本体に着脱可能に設けられている
   請求項４に記載の浮体。
7. 前記アンモニア導入ラインの途中に設けられ、前記アンモニア導入ラインの前記アンモニアと、前記希釈槽に貯留された前記吸収液とを混合する混合部を備える
   請求項１から６の何れか一項に記載の浮体。
8. 前記混合部で混合された流体を冷却する熱交換器を備える
   請求項７に記載の浮体。
9. 前記アンモニア導入ラインの途中に設けられて、気液混合状態の流体を気液分離して気体を導出するノックアウトドラムを備える
   請求項１から８の何れか一項に記載の浮体。
10. 前記希釈槽の前記吸収液を排出する希釈吸収液排出ラインと、
    前記希釈槽から排出された前記吸収液を貯留するアンモニア廃液タンクと、
    を備える
    請求項１から９の何れか一項に何れか一項に記載の浮体。
11. 前記導出ラインの途中に設けられ、前記希釈槽から導出された前記気体に含まれるアンモニアガスと、前記アンモニアガスを吸収可能な吸収液とを反応させる反応器と、
    前記反応器へ前記吸収液を供給する吸収液供給部と、
    を備える
    請求項１から１０の何れか一項に記載の浮体。
12. 前記導出ラインのうち、前記反応器の出口側の前記導出ラインから、前記反応器の入口側の前記導出ラインに気体を戻す気体循環ラインを備える
    請求項１１に記載の浮体。
13. 前記吸収液供給部は、重力により前記吸収液を前記反応器へ供給可能なグラビティタンクを備える
    請求項１１又は１２に記載の浮体。
14. 前記吸収液供給部は、前記吸収液内に炭酸ガスを供給する炭酸ガス供給部を備える
    請求項１１から１３の何れか一項に記載の浮体。
15. 前記希釈槽の前記吸収液を排出する希釈吸収液排出ラインと、
    前記反応器によりアンモニアと反応させた前記吸収液を排出する反応器吸収液排出ラインと、
    前記希釈槽から排出された前記吸収液と、前記反応器から排出された前記吸収液と、を貯留するアンモニア廃液タンクと、
    を備える
    請求項１１から１４の何れか一項に記載の浮体。
16. 前記導出ラインと、前記アンモニア廃液タンクの内部の気相とを連通する廃液タンク導入ラインを備え、
    前記反応器吸収液排出ラインは、前記アンモニア廃液タンクの内部の気相と連通している
    請求項１５に記載の浮体。
17. アンモニア関連機器を収容する区画の気体を前記反応器へ導く区画反応器導入ラインを備える
    請求項１１から１６の何れか一項に記載の浮体。
18. 前記アンモニア廃液タンクに貯留された前記吸収液を陸揚げ可能な陸揚げラインを備える
    請求項１０，１５，１６の何れか一項に記載の浮体。
19. 前記浮体本体の浮かぶ周囲の水は、海水であって、
    前記アンモニア廃液タンクの吸収液を排出する廃液タンク排出ラインと、
    前記浮体本体内に前記海水を取水する取水部と、
    前記取水部から取水された前記海水を前記浮体本体内へ導入する海水導入ラインと、
    前記海水導入ラインにより導入された前記海水に電気分解を施すことで、次亜塩素酸ソーダを含む海水電解液を生成する電気分解部と、
    前記廃液タンク排出ラインにより排出された前記吸収液と前記電気分解部により生成された前記海水電解液との混合液を反応させる脱窒素反応部と、
    前記脱窒素反応部で反応させた後の処理済液体を前記浮体本体の浮かぶ周囲の前記海水の中に放流する放流部と、
    を備える
    請求項１０，１５，１６の何れか一項に記載の浮体。
20. 前記浮体本体に設けられて、燃料としてのアンモニアを貯留するアンモニアタンクと、
    前記アンモニアタンクに接続された燃料アンモニア供給ラインと、
    前記燃料アンモニア供給ラインを介して前記アンモニアタンクから導入された前記アンモニアを燃焼させることで排ガスを排出する燃焼装置と、
    前記燃焼装置から排出された前記排ガスに脱硝処理を施す脱硝装置と、
    前記脱硝装置の還元剤として用いる脱硝用アンモニア液を貯留する脱硝用アンモニア液タンクと、
    前記希釈槽内の前記吸収液を、前記脱硝用アンモニア液タンクへ導入する脱硝用アンモニア導入ラインと、を備える
    請求項１から１９の何れか一項に記載の浮体。
21. 前記脱硝用アンモニア液タンクの圧力を測定する圧力計を備える
    請求項２０に記載の浮体。
22. 前記導出ラインは、前記希釈槽内の気体を誘引する誘引ファンを備える
    請求項１から２１の何れか一項に記載の浮体。
23. 前記導出ラインにシールガスを供給するガスシールファンを備える
    請求項１から２２の何れか一項に記載の浮体。
24. 前記希釈槽の液相の油分を除去するオイルキャッチタンクを備える
    請求項１から２３の何れか一項に記載の浮体。
25. 前記浮体本体に設けられて、アンモニアをパージした際に排出される流体のうち、液化アンモニアを回収する液化アンモニア回収タンクを備える
    請求項１から２４の何れか一項に記載の浮体。
26. アンモニアをパージした際に排出される流体を希釈槽へ供給して前記希釈槽に貯留された吸収液に混ぜると共に、前記希釈槽の気相の気体を大気放出するパージ工程と、
    前記アンモニアをパージした際に排出された流体を前記希釈槽に供給して前記希釈槽に貯留された吸収液に混ぜた後に、前記アンモニアをパージした際に排出された前記流体を前記希釈槽へ供給せずに前記希釈槽をバイパスして大気放出する緊急パージ工程と、を含む
    浮体のアンモニア処理方法。
27. 前記パージ工程は、
    前記浮体が排出規制区域内に位置する場合に、前記希釈槽の気相の気体を燃焼除害装置で燃焼除害してから大気放出する燃焼放出工程と、
    前記浮体が前記排出規制区域内に位置していない場合に、前記希釈槽の気相の気体を前記燃焼除害装置で燃焼除害せずに大気放出する非燃焼放出工程と、
    を更に含む
    請求項２６に記載の浮体のアンモニア処理方法。
28. 前記パージ工程は、
    前記浮体が排出規制区域内に位置する場合に、前記希釈槽の気相の気体を前記希釈槽内に留める保持工程を含む
    請求項２６又は２７に記載の浮体のアンモニア処理方法。
29. 前記浮体の区画でアンモニア漏洩が生じた場合に、前記区画内にアンモニアを吸収可能な吸収液を散布する散布工程と、
    前記浮体が排出規制区域内に位置する場合に、前記散布工程により前記吸収液を散布した後の前記区画内の気体を、燃焼除害装置で除害してから大気放出する区画内気体燃焼放出工程と、
    前記浮体が前記排出規制区域内に位置しない場合に、前記散布工程により前記吸収液を散布した後の前記区画内の気体を、前記燃焼除害装置で燃焼除害せずに大気放出する区画内気体非燃焼放出工程と、
    を含む
    請求項２６から２８の何れか一項に記載の浮体のアンモニア処理方法。
30. 前記希釈槽の気相の気体を、該気体に含まれるアンモニアガスを吸収可能な吸収液と反応させる第一反応工程と、
    前記第一反応工程により吸収液と反応させた気体を大気放出する第一放出工程と、
    を含む
    請求項２６に記載の浮体のアンモニア処理方法。
31. 前記浮体の区画でアンモニア漏洩が生じた場合に、前記区画内にアンモニアを吸収可能な吸収液を散布する散布工程と、
    前記散布工程により前記吸収液を散布した後の前記区画内の気体を、該気体に含まれるアンモニアガスを吸収可能な吸収液と反応させる第二反応工程と、
    前記第二反応工程により吸収液と反応させた気体を大気放出する第二放出工程と、
    を含む
    請求項２６又は３０に記載の浮体のアンモニア処理方法。
32. 前記緊急パージ工程では、パージした際に排出された前記流体を、前記希釈槽から排出された前記吸収液を貯留するアンモニア廃液タンクの気相を介して大気放出する
    請求項３０又は３１に記載の浮体のアンモニア処理方法。
33. 前記希釈槽に貯留された前記吸収液を、陸揚げする陸揚げ工程を含む
    請求項２６から３２の何れか一項に記載の浮体のアンモニア処理方法。
34. 前記希釈槽に貯留された前記吸収液を、海水を電気分解した海水電解液と反応させた後に海洋放出する放出工程を含む
    請求項２６から３３の何れか一項に記載の浮体のアンモニア処理方法。
35. 前記希釈槽に貯留された前記吸収液を、前記浮体に設けられた脱硝装置の還元剤として用いる
    請求項２６から３４の何れか一項に記載の浮体のアンモニア処理方法。
36. 前記脱硝装置の還元剤として用いる前記吸収液に含まれた油分を除去する油分除去工程を含む
    請求項３５に記載の浮体のアンモニア処理方法。

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