JP2023079981A - 乗物におけるカバー材の固定構造 - Google Patents

Abstract

【課題】カバー材を、ベース部材に形成されたフック部に引っ掛けやすくする。【解決手段】乗物に設けられるベース部材１にカバー材３を固定するため、カバー材３は、ベース部材１への固定に用いられる孔３ｂを備えており、ベース部材１は、当該ベース部材１の裏面１ｂに突出して形成され、カバー材３の孔３ｂに通されて引っ掛けられるフック部１３を備え、フック部１３は、第一フック片１５と、ベース部材１の裏面１ｂからの高さが第一フック片１５とは異なる第二フック片１６と、を有している。【選択図】図１

Description

本発明は、バイクや自動車等を始めとする乗物に使用されるカバー材の固定構造に関する。

特許文献１においては、例えば二輪車用シートのクッション材を被覆するカバー材の端末部を、シートのベースプレートにおけるフランジ部に固定する場合に、カバー材の端末部を、ベースプレートにおけるフランジ部の裏面に形成されたフック部に貫通させて引っ掛けている。

特開２００３－２９０５７７号公報

ところで、カバー材は、見栄えの良し悪しだけでなく、安全確保のためにも、撓んでズレが生じないようにクッション材を被覆する必要がある。
カバー材の端末部を、ベースプレートにおけるフランジ部の裏面に形成されたフック部に引っ掛けるに際し、最初のうちは容易に引っ掛けることができる。ところが、最後の方になると、カバー材を強く引っ張りながら引っ掛けるため、最後の方になるにつれてだんだんと引っ掛けにくくなっていくという問題があった。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その課題は、カバー材を、ベース部材に形成されたフック部に引っ掛けやすくすることである。

以上の課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、乗物に設けられるベース部材にカバー材を固定するための構造であって、
前記カバー材は、前記ベース部材への固定に用いられる孔を備えており、
前記ベース部材は、当該ベース部材の裏面に突出して形成され、前記カバー材の前記孔に通されて引っ掛けられるフック部を備え、
前記フック部は、第一フック片と、前記ベース部材の裏面からの高さが前記第一フック片とは異なる第二フック片と、を有していることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の乗物におけるカバー材の固定構造において、
前記フック部は、前記ベース部材の裏面から突出し、前記第一フック片及び前記第二フック片が設けられた軸部を更に有しており、
前記軸部から前記第一フック片の先端部までの長さと、前記軸部から前記第二フック片の先端部までの長さが異なることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の乗物におけるカバー材の固定構造において、
前記第一フック片と前記第二フック片のうち、前記ベース部材の裏面からの高さが低い一方のフック片は、前記軸部から前記先端部までの長さが、前記ベース部材の裏面からの高さが高い他方のフック片における前記軸部から前記先端部までの長さよりも短いことを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項１から３のいずれか一項に記載の乗物におけるカバー材の固定構造において、
前記第一フック片と前記第二フック片のうち、前記ベース部材の裏面からの高さが低い一方のフック片は、前記ベース部材の裏面からの高さが高い他方のフック片よりも、前記ベース部材の中央側に配置されていることを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項１から４のいずれか一項に記載の乗物におけるカバー材の固定構造において、
前記第一フック片及び前記第二フック片における前記ベース部材側の面と、前記ベース部材の裏面は平行であることを特徴とする。

請求項６に記載の発明は、請求項１から５のいずれか一項に記載の乗物におけるカバー材の固定構造において、
前記第一フック片と前記第二フック片のうち一方のフック片は、前記ベース部材の中央側に配置され、他方のフック片は、前記一方のフック片よりも前記ベース部材の縁部側に配置されており、
前記一方のフック片及び前記他方のフック片における前記先端部のうち、前記ベース部材とは反対側の面は丸みを帯びて形成され、前記他方のフック片における前記先端部の前記面の曲率は、前記一方のフック片における前記先端部の前記面の曲率よりも大きいことを特徴とする。

請求項７に記載の発明は、請求項１から６のいずれか一項に記載の乗物におけるカバー材の固定構造において、
前記第一フック片と前記第二フック片のうち一方のフック片は、前記ベース部材の中央側に配置され、他方のフック片は、前記一方のフック片よりも前記ベース部材の縁部側に配置されており、
前記他方のフック片は、前記一方のフック片よりも前記ベース部材の裏面からの高さが高く設定されており、
前記ベース部材の縁部には、前記ベース部材の裏面から突出する立ち上がり部が形成されており、
前記他方のフックにおける前記ベース部材の裏面からの高さは、前記立ち上がり部の突出高さよりも高いことを特徴とする。

請求項８に記載の発明は、請求項１から７のいずれか一項に記載の乗物におけるカバー材の固定構造において、
前記フック部は、前記ベース部材の周囲に複数形成されていることを特徴とする。

請求項９に記載の発明は、請求項１から８のいずれか一項に記載の乗物におけるカバー材の固定構造において、
前記ベース部材の裏面は、長手方向と短手方向を有した状態に形成されており、
前記フック部は、前記ベース部材の裏面のうち前記長手方向の一側端部及び他側端部に形成されていることを特徴とする。

請求項１０に記載の発明は、請求項１から９のいずれか一項に記載の乗物におけるカバー材の固定構造において、
前記孔は、前記カバー材の端末部に沿って形成されていることを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、ベース部材の裏面からの高さが異なる第一フック片と第二フック片のうち、いずれか引っ掛けやすい方のフック片を先にカバー材の孔に通すようにすることができるので、カバー材を引っ張りながらフック部に引っ掛けるに際し、カバー材を、引っ張り過ぎずに、ベース部材に形成されたフック部に引っ掛けやすくなる。

請求項２に記載の発明によれば、軸部から先端部までの長さが異なる第一フック片と第二フック片のうち、いずれか引っ掛けやすい方のフック片を先にカバー材の孔に通すようにすることができるので、カバー材を引っ張りながらフック部に引っ掛けるに際し、カバー材を、引っ張り過ぎずに、ベース部材に形成されたフック部に引っ掛けやすくなる。

請求項３に記載の発明によれば、軸部から先端部までの長さが短い一方のフック片を、カバー材の孔に通しやすくなるので、カバー材を引っ張りながらフック部に引っ掛けるに際し、カバー材を、引っ張り過ぎずに、ベース部材に形成されたフック部に引っ掛けやすくなる。

請求項４に記載の発明によれば、ベース部材の裏面からの高さが高い他方のフック片が、ベース部材の中央側以外の側（例えば反対側）に配置されることとなる。そのため、カバー材の孔を、中央側に配置された高さが低い一方のフック片に一度引っ掛けてしまえば、カバー材が一方のフック片からは外れにくくなるとともに、高さが高い他方のフック片にもカバー材の孔を通しやすくなる。

請求項５に記載の発明によれば、第一フック片及び第二フック片におけるベース部材側の面と、ベース部材の裏面との間に、カバー材を引っ掛けるためのスペースを確保しやすくなる。

請求項６に記載の発明によれば、先端部の面の曲率が大きい他方のフック片を孔に通す際に、カバー材が滑り落ちやすくなるので、カバー材を、ベース部材に形成されたフック部に引っ掛けやすくなる。

請求項７に記載の発明によれば、立ち上がり部が他方のフック片よりもベース部材の裏面からの高さが低い分、カバー材を、他方のフック片に引っ掛けるためのスペースを確保しやすくなる。

請求項８に記載の発明によれば、ベース部材の周囲に複数形成されたフック部に引っ掛けられたカバー材は、ベース部材の外方向に向かって均等に引っ張られることとなるので、カバー材を安定して固定できる。

請求項９に記載の発明によれば、ベース部材の裏面は、長手方向と短手方向を有した状態に形成されているので、長手方向の一側端部及び他側端部は幅（短手方向の長さ）が狭くなる。このような部位にフック部が形成されているので、例えばトリムコードのような係止部材をカバー材に設けにくい場合でも、カバー材を、ベース部材に形成されたフック部に引っ掛けやすくなる。

請求項１０に記載の発明によれば、カバー材の面積を極力狭くすることができるので、コストの低減を図ることができる。

フック部の基本構成を示す側面図である。 自動二輪車の乗物用シートにおけるベース部材の表面及び裏面を示す斜視図である。 図２（ｂ）に示すベース部材の裏面におけるＡ部に形成されたフック部を示す拡大斜視図である。 図２（ｂ）に示すベース部材の裏面におけるＢ部に形成されたフック部を示す拡大斜視図である。 図２（ｂ）に示すベース部材の裏面におけるＣ部に形成されたフック部を示す拡大斜視図である。 フック部にカバー材を引っ掛ける態様を示す側面図である。 自動車の乗物用シートにおけるカバー材の固定構造を説明する図である。 自動車の内装におけるカバー材の固定構造を説明する図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。ただし、以下に述べる実施形態には、本発明を実施するために技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の技術的範囲を以下の実施形態及び図示例に限定するものではない。

以下に説明する乗物用シートは、船舶、飛行機、スノーモービル、水上バイク等の乗物用シートを含むが、主に車両用シートを指すものとし、車両は、跨座式又は非跨座式の自動二輪車や自動車（乗用車）だけでなく、自転車、原動機付自転車、建設車両、軍用車両、産業車両、鉄道車両、その他にも耕運機やトラクター等の農業用の車両等が挙げられる。そして、乗物用シートには乗員が着座する。
なお、本実施形態においては、跨座式の自動二輪車（いわゆるバイク、オートバイ、モーターサイクル）における乗物用シートを例に挙げて説明する。

本実施形態の乗物用シートは、図１～図６に示すように、車体に固定されるベースプレート１（すなわち、ベース部材）と、ベースプレート１の上面に設けられて支持されるクッション材２と、ベースプレート１及びクッション材２を被覆するカバー材３と、を備える。
すなわち、乗物用シートは、ベースプレート１上にクッション材２が支持されるとともにカバー材３で被覆されて構成されている。

ベースプレート１は、ボトムプレート、クッション支持部材とも称し、ポリプロピレンやポリ塩化ビニル等の樹脂材料を成形してなる樹脂成型品であるため、ほとんどの部位が一体形成されている。また、車両における車体に対応した形状となるように成形され、車体に対して装着される。そのため、特に硬質とされている。ベースプレート１には、車体に固定するのに必要な金具等を始めとする付属品が適宜取り付けられてもよいし、製造段階で金属がインサートされてもよい。
また、このベースプレート１は、左右方向よりも前後方向に長く形成されている。

クッション材２は、柔軟フォーム材、例えばウレタンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォームから形成されており、ベースプレート１よりも軟質である。
また、クッション材２は、ベースプレート１の上面に支持されるため、このクッション材２の下面は、ベースプレート１の上面の形状に合致しやすい形状となっている。これにより、クッション材２を、ベースプレート１の上面によって安定的に支持しやすくなる。
さらに、ベースプレート１とクッション材２とが互いに接する面、すなわち、ベースプレート１の上面（表面１ａ）とクッション材２の下面はそれぞれ基準面とされる。

カバー材３は、表皮（表皮材）とも称し、乗物用シートの座面を構成し、乗員に接触する部分であり、樹脂材料や合成皮革、布、本革等によるものが適宜採用される。
カバー材３の端末部３ａは、ベースプレート１の裏面１ｂ（下面）側へと折り込まれ、このベースプレート１に固定される。なお、カバー材３の端末部３ａとは、カバー材３の全周縁を指している。したがって、このカバー材３の端末部３ａは、ベースプレート１の全周縁にわたって固定される。
そして、このカバー材３は、ベースプレート１への固定に用いられる孔３ｂを備える。

続いて、カバー材３を、クッション材２を支持した状態のベースプレート１に固定するための構造について詳細に説明する。

ベースプレート１は、乗員が座る部分が、側面視において他の部分よりも低くなるように形成されている。このように他の部分よりも低くなるように形成された部分の付近は、自動二輪車を運転する乗員の坐骨位置に対応する部分であり、シートのうちで最も乗員による荷重（乗員荷重）がかかる最大荷重部とされる。

このようなベースプレート１は、概略的に、中央側の本体プレートと、この本体プレートの周縁に沿って一体に設けられるフランジ部１０を有する。本体プレートとフランジ部１０との明確な境目はないものの、フランジ部１０は、外方に向かって鍔状に張り出す部位を指している。また、フランジ部１０は、外方に張り出すだけでなく、本体プレートに対して角度を変えて延出するように形成されている。換言すれば、ベースプレート１の周縁部において中央部分とは角度の異なる部分がフランジ部１０となっている。
また、このような形状のフランジ部１０のうち、車体側の面が裏面（ベースプレート１の裏面１ｂ）とされ、車体とは反対側の面が表面（ベースプレート１の表面１ａ）とされている。表面には、上記のようにクッション材２が設けられる。

このようなフランジ部１０は、ベースプレート１の前縁側に位置して当該前縁付近を補強する前部１０ａと、ベースプレート１の後縁側に位置して当該後縁付近を補強する後部１０ｂと、ベースプレート１の左右側縁側に位置して当該側縁付近を補強する左右の側部１０ｃ，１０ｄと、を有し、概略的にエリア分けされている。

さらに、フランジ部１０における最も外側に位置する縁部には、ベースプレート１の裏面１ｂから突出する立ち上がり部１０ｅが一体形成されている。立ち上がり部１０ｅは、ベースプレート１全体の最外周に沿って設けられている。
このような立ち上がり部１０ｅは、所謂フランジリブ、あるいは縁部リブ等と呼称されるものであり、フランジ部１０ひいてはベースプレート１全体の剛性を向上させるために形成されている。

ベースプレート１は、本体プレート部分に形成された複数の補強部１１と、本体プレートとフランジ部１０との間及びフランジ部１０に形成された複数の荷重受け部１２と、を更に有している。

複数の補強部１１は、表面側から見て、それぞれが前後方向及び左右方向に伸びる畝状のものであり、互いに交差した状態に設けられている。本実施形態においては、前後方向に伸びる補強部１１が３本、左右方向に伸びる補強部１１が２本とされている。
また、ベースプレート１の表面側から見て各補強部１１は、凹部が隣接して形成されている。各補強部１１の裏面側は凹んだ状態に形成されているとともに、互いに交差する部分には、リブによって区切られている。また、表面側から見たときの凹部は、裏面側から見た場合に補強部１１の裏面よりも突出しており、かつ、平坦に形成されている。

複数の荷重受け部１２は、ベースプレート１と車体との間に位置して乗員荷重を受ける部分であり、前後方向に伸びる補強部１１よりも左右方向外側のそれぞれに配置されている。左右方向外側のそれぞれに配置された複数の荷重受け部１２は、前側に位置する荷重受け部１２と、中央部側に位置する荷重受け部１２と、後側に位置する荷重受け部１２と、を有する。

ここで、荷重受け部１２とは、車体に固定される部位そのものを指すと同時に、当該部位に取り付けられるゴム等の弾性部材及び当該弾性部材が取り付けられる部位を指すものとする。この弾性部材は、ベースプレート１よりも軟質であり、ベースプレート１の下面に対して、例えば溶着等により固定されている。もしくは、ベースプレート１に差込孔を形成し、荷重受け部１２の弾性部材に、前記差込孔に差し込める差込部を形成し、当該差込部を前記差込孔に差し込んで嵌合させることによって荷重受け部１２の弾性部材をベースプレート１に固定してもよい。

複数の荷重受け部１２のうち、前後方向中央部側に位置する荷重受け部１２は、ベースプレート１の最大荷重部の近傍に配置されている。換言すれば、ベースプレート１の左右にある中央部側の荷重受け部１２間に、最大荷重部が位置している。そのため、中央部側の荷重受け部１２には、前後の荷重受け部１２よりも乗員荷重がかかりやすい。
前側の荷重受け部１２は、フランジ部１０の側部１０ｃ，１０ｄのうち前側の部分と、前後方向に伸びる補強部１１との間に位置している。
後側の荷重受け部１２は、フランジ部１０の後部１０ｂの位置でベースプレート１と一体形成されている。

また、ベースプレート１は、フランジ部１０に一体形成される部位として、フランジ部１０の裏面から突出して形成された複数のフック部１３を更に備えている。

複数のフック部１３は、カバー材３の端末部３ａに形成された複数の孔３ｂに通されて、カバー材３の端末部３ａが引っ掛けられるものであり、ベースプレート１におけるフランジ部１０に複数ずつ形成されている。つまり、フック部１３は、ベースプレート１の周囲に複数形成されている。
その個数は、特に限定されるものではないが、本実施形態においては、前部１０ａに４個、後部１０ｂに３個、左右の側部１０ｃ，１０ｄに８個ずつ設けられている。
カバー材３の端末部３ａに形成された孔３ｂの数及び位置は、フック部１３の数に対応しており、孔３ｂにフック部１３を通すようにしてカバー材３をベースプレート１に装着すれば、カバー材３によって、ベースプレート１のフランジ部１０とクッション材２を被覆できるようになっている。

図１は、フック部１３の基本構成を示す側面図であり、フック部１３は、軸部１４と、第一フック片１５と、第二フック片１６と、を有する。なお、フック部１３は、全体が一体形成されているとともに、ベースプレート１と一体形成されている。

軸部１４は、ベースプレート１の裏面１ｂから突出する部位であり、突出方向先端部には、第一フック片１５及び第二フック片１６が一体に設けられている。
なお、図１に示す軸部１４の突出方向は、ベースプレート１の裏面１ｂに対して垂直方向とされているが、これに限られるものではなく、ベースプレート１の裏面１ｂに対して傾斜してもよい（図３，図４参照）。

第一フック片１５は、軸部１４の突出方向に対して交差する一方向に突出するフック片である。
第二フック片１６は、軸部１４の突出方向に対して交差する他方向に突出するフック片である。
なお、本実施形態において、第一フック片１５と第二フック片１６は、軸部１４を境に正反対の方向に突出している。

そして、第一フック片１５と第二フック片１６は、ベースプレート１の裏面１ｂからの高さが互いに異なる。
また、軸部１４から第一フック片１５の先端部１５ａまでの長さと、軸部１４から第二フック片１６の先端部１６ａまでの長さが互いに異なる。
より具体的に説明すると、第一フック片１５の方が、第二フック片１６よりも、ベースプレート１の裏面１ｂからの高さが高く、軸部１４から先端部１５ａまでの長さが長い。

第一フック片１５及び第二フック片１６におけるベースプレート１側の面１５ｂ，１６ｂと、ベースプレート１の裏面１ｂは平行となっている。すなわち、第一フック片１５におけるベースプレート１側の面１５ｂと、第二フック片１６におけるベースプレート１側の面１６ｂも平行の位置関係となっている。
なお、本実施形態においては、ベースプレート１側の面１５ｂ，１６ｂとベースプレート１の裏面１ｂは平行となっているが、これに限られるものではなく、ベースプレート１側の面１５ｂ，１６ｂは、ベースプレート１の裏面１ｂから離間する方向に凹んで湾曲していてもよい。

また、フック部１３自体は、ベースプレート１の周縁に沿って一体に設けられたフランジ部１０に配置されているが、第二フック片１６は、ベースプレート１の中央側（本体プレート側）に配置され、第一フック片１５は、第二フック片１６よりもベースプレート１の縁部（立ち上がり部１０ｅ）側に配置されている。
すなわち、第一フック片１５は、軸部１４から外側に向かって伸びて形成され、第二フック片１６は、軸部１４からベースプレート１中央側に向かって伸びて形成されている。

第一フック片１５は、上記のように第二フック片１６よりもベースプレート１の裏面１ｂからの高さが高いが、第二フック片１６だけでなく、立ち上がり部１０ｅよりもベースプレート１の裏面１ｂからの高さが高い。
なお、第二フック片１６におけるベースプレート１の裏面１ｂからの高さ（面１６ｂの高さ位置）は、立ち上がり部１０ｅにおけるベースプレート１の裏面１ｂからの高さと略等しい。

第一フック片１５の先端部と第二フック片１６の先端部のうち、ベースプレート１とは反対側の面は丸みを帯びて形成されている。上記のように、フック部１３は、全体が一体形成されているので、軸部１４、第一フック片１５、第二フック片１６は境目がない状態に形成される。そのため、第一フック片１５及び第二フック片１６の、ベースプレート１とは反対側の面は全体的に丸みを帯びて形成されている。すなわち、第一フック片１５及び第二フック片１６は、軸部１４に対するフック頭部と呼称してもよく、フック頭部は、ベースプレート１とは反対側の面が丸みを帯びて形成されている。

さらに、第一フック片１５における先端部１５ａのうちベースプレート１とは反対側の面の曲率は、第二フック片１６における先端部１６ａのうちベースプレート１とは反対側の面の曲率よりも大きく設定されている。すなわち、第二フック片１６における先端部１６ａよりも、第一フック片１５における先端部１５ａの方が、曲がり具合がきつい状態（急カーブ）になっている。

以上のように構成されたフック部１３は、上記のようにフランジ部１０の裏面から突出して形成されるが、フランジ部１０のうち軸部１４における基端部の一方側と他方側（すなわち、第一フック片１５と第二フック片１６が突出する方向）には、貫通孔もしくは非貫通の溝が形成されている。このような貫通孔もしくは溝が形成されることにより、ベースプレート１の軽量化を図ることができるとともに、軸部１４を撓みやすくしてカバー材３の端末部３ａを引っ掛けやすくすることができる。

また、フック部１３の基本構成は以上のようになっているが、ベースプレート１におけるフランジ部１０のうち、どの部分のフランジ部１０に形成されるかによって、フック部１３の形状が若干異なる。すなわち、ベースプレート１の位置に応じて最適な形態となるように製造されている。

図３に示すフック部１３は、ベースプレート１におけるフランジ部１０のうち前部１０ａに形成されたフック部１３である。基本構成と比較すると、軸部１４は、ベースプレート１（フランジ部１０）の裏面１ｂに対してやや後傾しているものの、それ以外の部位は基本構成と同様に形成されている。

図４に示すフック部１３は、ベースプレート１におけるフランジ部１０のうち左側部１０ｃに形成されたフック部１３である。より具体的には、左側部１０ｃのうち、前側の荷重受け部１２の後方に位置する２つのフック部１３である。基本構成と比較すると、軸部１４は、ベースプレート１（フランジ部１０）の裏面１ｂに対してやや前傾しているものの、それ以外の部位は基本構成と同様に形成されている。
なお、右側部１０ｄに形成された複数のフック部１３の個数や配置は、左側部１０ｃに形成された複数のフック部１３の個数や配置と同一であり、形状は対称となっている。

図５に示すフック部１３は、ベースプレート１におけるフランジ部１０のうち左側部１０ｃに形成されたフック部１３である。より具体的には、左側部１０ｃのうち、中央部側に位置する荷重受け部１２の横に位置するフック部１３である。この部位のフック部１３は、ベースプレート１（フランジ部１０）の裏面１ｂが直立しているため、それに合わせて、第一フック片１５と第二フック片１６の向きが上下方向に沿っている。
また、基本構成と比較すると、第二フック片１６の先端部１６ａのうちベースプレート１とは反対側の面が丸みを帯びて形成されておらず、直角に形成されている。これは、フック部１３が形成されるフランジ部１０の部位が上記のように直立していて、他の箇所よりも第二フック片１６の位置が深い（つまり、立ち上がり部１０ｅからの距離が長い）ためである。このような箇所のフック部１３にはカバー材３の端末部３ａが引っ掛けにくいことから、カバー材３をベースプレート１に固定する際は、手順として最後の方にならないように考慮される。

図６は、フック部１３にカバー材３を引っ掛ける態様を示す側面図である。すなわち、カバー材３の端末部３ａをベースプレート１に固定する方法を説明している。
カバー材３の端末部３ａには、上記のように孔３ｂが形成されている。カバー材３は、樹脂材料や合成皮革、布、本革等によるものが適宜採用されるため引っ張ると伸び、それに応じて孔３ｂも細長く変形する。したがって、フック部１３の頭部の長さ方向に沿うようにカバー材３の端末部３ａを引っ張って伸ばせば、孔３ｂもフック部１３の頭部の長さ方向に沿って細長く変形し、フック部１３の頭部を通しやすくなる。つまり、カバー材３の端末部３ａや孔３ｂは、引っ張って伸ばせば変形し、引っ張らなければ元に戻るといった、ある程度の変形性を有している。

カバー材３の端末部３ａをベースプレート１に固定するには、端末部３ａに形成された孔３ｂにフック部１３を通すようにする。
その際は、まず、図６に示すように端末部３ａを引っ張って孔３ｂを細長く変形させ、第二フック片１６側から孔３ｂに通す。続いて、第一フック片１５における先端部１５ａの曲面に掛かっている端末部３ａを、ベースプレート１側に押し込むことで端末部３ａを引っ張って孔３ｂを細長く変形させ、第一フック片１５を孔３ｂに通すようにする。
この時、第一フック片１５の先端部１５ａにおける曲面の曲率は大きいため、カバー材３の端末部３ａはベースプレート１側に滑り落ちやすい。また、第一フック片１５におけるベースプレート１の裏面１ｂからの高さが、立ち上がり部１０ｅの突出高さよりも高いので、カバー材３の端末部３ａを押し込みやすくなっている。

本実施形態によれば、以下のような優れた効果を奏する。
すなわち、フック部１３は、第一フック片１５と、ベースプレート１の裏面１ｂからの高さが第一フック片１５とは異なる第二フック片１６と、を有しているので、ベースプレート１の裏面１ｂからの高さが異なる第一フック片１５と第二フック片１６のうち、いずれか引っ掛けやすい方のフック片（本実施形態においては第二フック片１６）を先にカバー材３の孔３ｂに通すようにすることができる。これにより、カバー材３を引っ張りながらフック部１３に引っ掛けるに際し、カバー材３を、引っ張り過ぎずに、ベースプレート１に形成されたフック部１３に引っ掛けやすくなる。

また、軸部１４から第一フック片１５の先端部１５ａまでの長さと、軸部１４から第二フック片１６の先端部１６ａまでの長さが異なるので、軸部１４から先端部１５ａ，１６ａまでの長さが異なる第一フック片１５と第二フック片１６のうち、いずれか引っ掛けやすい方のフック片（本実施形態においては第二フック片１６）を先にカバー材３の孔３ｂに通すようにすることができる。これにより、カバー材３を引っ張りながらフック部１３に引っ掛けるに際し、カバー材３を、引っ張り過ぎずに、ベースプレート１に形成されたフック部１３に引っ掛けやすくなる。

また、第一フック片１５と第二フック片１６のうち、ベースプレート１の裏面１ｂからの高さが低い第二フック片１６は、軸部１４から先端部１６ａまでの長さが、ベースプレート１の裏面１ｂからの高さが高い第一フック片１５における軸部１４から先端部１５ａまでの長さよりも短いので、軸部１４から先端部１６ａまでの長さが短い第二フック片１６を、カバー材３の孔３ｂに通しやすくなる。これにより、カバー材３を引っ張りながらフック部１３に引っ掛けるに際し、カバー材３を、引っ張り過ぎずに、ベースプレート１に形成されたフック部１３に引っ掛けやすくなる。

また、第一フック片１５と第二フック片１６のうち、ベースプレート１の裏面１ｂからの高さが低い第二フック片１６は、ベースプレート１の裏面１ｂからの高さが高い第一フック片１５よりも、ベースプレート１の中央側に配置されているので、ベースプレート１の裏面１ｂからの高さが高い第一フック片１５が、ベースプレート１の中央側以外の側（本実施形態においては立ち上がり部１０側）に配置されることとなる。そのため、カバー材３の孔３ｂを、中央側に配置された高さが低い第二フック片１６に一度引っ掛けてしまえば、カバー材３が第二フック片１６からは外れにくくなるとともに、高さが高い第一フック片１５にもカバー材３の孔３ｂを通しやすくなる。

また、第一フック片１５及び第二フック片１６におけるベースプレート１側の面１５ｂ，１６ｂと、ベースプレート１の裏面１ｂは平行であることから、第一フック片１５及び第二フック片１６におけるベースプレート１側の面１５ａ，１６ａと、ベースプレート１の裏面１ｂとの間に、カバー材３を引っ掛けるためのスペースを確保しやすくなる。

また、第一フック片１５及び第二フック片１６における先端部１５ａ，１６ａのうち、ベースプレート１とは反対側の面は丸みを帯びて形成され、第一フック片１５における先端部１５ａの曲面の曲率は、第二フック片１６における先端部１６ａの曲面の曲率よりも大きいので、先端部１５ａの曲面の曲率が大きい第一フック片１５を孔３ｂに通す際に、カバー材３が滑り落ちやすくなるので、カバー材３を、ベースプレート１に形成されたフック部１３に引っ掛けやすくなる。

また、第一フック片１５におけるベースプレート１の裏面１ｂからの高さは、立ち上がり部１０ｅの突出高さよりも高いので、立ち上がり部１０ｅが第一フック片１５よりもベースプレート１の裏面１ｂからの高さが低い分、カバー材３を、第一フック片１５に引っ掛けるためのスペースを確保しやすくなる。

また、フック部１３は、ベースプレート１の周囲に複数形成されているので、ベースプレート１の周囲に複数形成されたフック部１３に引っ掛けられたカバー材３は、ベースプレート１の外方向に向かって均等に引っ張られることとなり、カバー材３を安定して固定できる。

また、孔３ｂは、カバー材３の端末部３ａに沿って形成されているので、カバー材３の面積を極力狭くすることができ、コストの低減を図ることができる。

〔変形例〕
なお、本発明を適用可能な実施形態は、上述した実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。以下、変形例について説明する。以下に挙げる変形例は可能な限り組み合わせてもよい。
また、以下の各変形例において、上記の実施形態と共通する要素については、共通の符号を付し、説明を省略又は簡略する。

〔変形例１〕
上記の実施形態において、第一フック片１５と第二フック片１６は、軸部１４を境に正反対の方向に突出しているが、これに限られるものではなく、カバー材３の孔３ｂに通しやすいように、いずれかのフック片が、実施形態の場合と角度が異なっていてもよい。つまり、例えば視線の方向を軸部１４の軸線方向に沿わせてフック部１３を見た場合に、フック部１３の頭部が、への字型や、くの字型に形成されていてもよい。

上記の実施形態において、フック部１３は、第一フック片１５及び第二フック片１６を有するものとしたが、これに限られるものではなく、第三フック片を有していてもよい。つまり、フック部１３は、例えば第一フック片１５、第二フック片１６、第三フック片を有し、例えば視線の方向を軸部１４の軸線方向に沿わせてフック部１３を見た場合に、フック部１３の頭部が、Ｙ字型に形成されていてもよい。

上記の実施形態において、ベースプレート１の裏面１ｂからの高さが高い方のフック片は第一フック片１５とされていたが、第二フック片１６であってもよい。

上記の実施形態において、軸部１４から先端部までの長さが長い方のフック片は第一フック片１５とされていたが、第二フック片１６であってもよい。

上記の実施形態において、先端部の曲面の曲率が大きい方のフック片は第一フック片１５とされていたが、第二フック片１６であってもよい。

上記の実施形態において、第一フック片１５は立ち上がり部１０ｅ側に配置され、第二フック片１６は本体プレート側（ベースプレート１の中央側）に配置されていたが、第二フック片１６が立ち上がり部１０ｅ側に配置され、第一フック片１５が本体プレート側に配置されていてもよい。

〔変形例２〕
上記の実施形態においては跨座式の自動二輪車の乗物用シートにおけるカバー材３の固定構造について説明したが、本変形例においては、自動車（乗用車）の乗物用シート１００におけるカバー材１０３の固定構造について説明する。

乗物用シート１００は、図７（ａ）に示すように、ベースプレート１０１と、ベースプレート１０１の上面に設けられて支持されるクッション材１０２と、ベースプレート１０１及びクッション材１０２を被覆するカバー材１０３と、を備える。
すなわち、乗物用シート１００は、ベースプレート１０１の表面１０１ａにクッション材１０２が支持されるとともにカバー材１０３で被覆されて構成されている。

図７（ｂ）はベースプレート１０１を示す平面図であり、丸で囲んだ位置の裏面１０１ｂ側にフック部１３が一体形成されている。すなわち、フック部１３は、ベースプレート１０１の周囲に複数形成されている。

フック部１３は、第一フック片１５が縁部側に配置され、第二フック片１６がベースプレート１０１の中央側に配置されるようにしてベースプレート１０１に一体形成されている。本変形例においても、第一フック片１５の方が、第二フック片１６よりも、ベースプレート１の裏面１ｂからの高さが高く、軸部１４から先端部１５ａまでの長さが長い。また、第一フック片１５における先端部１５ａの曲面の曲率は、第二フック片１６における先端部１６ａの曲面の曲率よりも大きい。
したがって、本変形例においては、上記の実施形態の場合と同様にして、カバー材１０３を、ベースプレート１０１に固定することができる。

本変形例によれば、フック部１３は、ベースプレート１０１の周囲に複数形成されているので、ベースプレート１０１の周囲に複数形成されたフック部１３に引っ掛けられたカバー材１０３は、ベースプレート１０１の外方向に向かって均等に引っ張られることとなり、カバー材１０３を安定して固定できる。

〔変形例３〕
上記の実施形態においては跨座式の自動二輪車の乗物用シートにおけるカバー材３の固定構造について説明したが、本変形例においては、自動車（乗用車）のドアＤｒに取り付けられたアームレスト２００におけるカバー材２０３の固定構造について説明する。

アームレスト２００は、図８（ａ）に示すように、ドアＤｒの内側面に取り付けられるものであり、ベース部材２０１と、ベースプレート２０１を被覆するカバー材２０３と、を備える。
なお、アームレスト２００の場合は、乗物用シートようにクッション材を備えない場合が多いが、腕が載せられる面に、薄手のクッション材が設けられてもよい。その場合は、クッション材もカバー材２０３によって被覆される。

ベース部材２０１は、少なくとも裏面２０１ｂが、長手方向と短手方向を有した状態に形成されている。すなわち、ベース部材２０１の裏面２０１ｂは、上下方向よりも前後方向に長く形成されている。

カバー材２０３は、図８（ｂ）に示すように、端末部２０３ａのうち長手方向に沿う部位にトリムコード２０４が一体的に設けられており、トリムコード２０４が設けられない部位に比して端末部２０３ａを補強している。これにより、トリムコード２０４が設けられた部位は、そうでない部位に比して可撓性が低く、伸縮しにくくなっている。したがって、トリムコード２０４が設けられた部位は、そうでない部位とは異なり、フック部１３とは異なるフック片２０１ｃに係止させるだけで十分に固定することができる。

一方、端末部２０３ａのうち、アームレスト２００の長手方向一側端部（前側端部）及び他側端部（後側端部）に位置する部位は、幅（短手方向：上下方向の長さ）が狭いため、トリムコード２０４が設けられない。このような部位をベースプレート２０１に固定するためには、ベース部材２０１側にフック部１３が必要となる。すなわち、フック部１３は、ベース部材２０１の裏面２０１ｂのうち長手方向の一側端部及び他側端部に形成されている。
また、カバー材２０３の端末部２０３ａをより固定しやすくするため、カバー材２０３の前側端部には、端末部２０３ａを袋状に縫製した袋状部２０５が形成されている。

カバー材２０３の端末部２０３ａをベース部材２０１に固定するには、まず、袋状部２０５を、ベース部材２０１の前側端部に被せる。
続いて、トリムコード２０４をフック片２０１ｃに係止させつつ、前側端部のフック部１３を、カバー材２０３の端末部２０３ａに形成された孔に通して、前側から後側に向かって端末部２０３ａをベース部材２０１に固定していく。
そして最後に、後側端部のフック部１３を、カバー材２０３の端末部２０３ａに形成された孔に通すようにして端末部２０３ａをフック部１３に引っ掛けていく。これにより、カバー材２０３の端末部２０３ａをベース部材２０１に固定することができる。

本変形例によれば、ベース部材２０１の裏面２０１ｂは、長手方向と短手方向を有した状態に形成されているので、長手方向の一側端部及び他側端部は幅（短手方向の長さ）が狭くなる。このような部位にフック部１３が形成されているので、例えばトリムコードのような係止部材をカバー材２０３に設けにくい場合でも、カバー材２０３を、ベース部材２０１に形成されたフック部１３に引っ掛けやすくなる。

１ ベースプレート
１ａ 表面
１ｂ 裏面
２ クッション材
３ カバー材
３ａ 端末部
３ｂ 孔
１０ フランジ部
１０ａ 前部
１０ｂ 後部
１０ｃ 左側部
１０ｄ 右側部
１１ 補強部
１２ 荷重受け部
１３ フック部
１４ 軸部
１５ 第一フック片
１５ａ 先端部
１５ｂ 面
１６ 第二フック片
１６ａ 先端部
１６ｂ 面

Claims (10)

1. 乗物に設けられるベース部材にカバー材を固定するための構造であって、
   前記カバー材は、前記ベース部材への固定に用いられる孔を備えており、
   前記ベース部材は、当該ベース部材の裏面に突出して形成され、前記カバー材の前記孔に通されて引っ掛けられるフック部を備え、
   前記フック部は、第一フック片と、前記ベース部材の裏面からの高さが前記第一フック片とは異なる第二フック片と、を有していることを特徴とする乗物におけるカバー材の固定構造。
2. 前記フック部は、前記ベース部材の裏面から突出し、前記第一フック片及び前記第二フック片が設けられた軸部を更に有しており、
   前記軸部から前記第一フック片の先端部までの長さと、前記軸部から前記第二フック片の先端部までの長さが異なることを特徴とする請求項１に記載の乗物におけるカバー材の固定構造。
3. 前記第一フック片と前記第二フック片のうち、前記ベース部材の裏面からの高さが低い一方のフック片は、前記軸部から前記先端部までの長さが、前記ベース部材の裏面からの高さが高い他方のフック片における前記軸部から前記先端部までの長さよりも短いことを特徴とする請求項２に記載の乗物におけるカバー材の固定構造。
4. 前記第一フック片と前記第二フック片のうち、前記ベース部材の裏面からの高さが低い一方のフック片は、前記ベース部材の裏面からの高さが高い他方のフック片よりも、前記ベース部材の中央側に配置されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の乗物におけるカバー材の固定構造。
5. 前記第一フック片及び前記第二フック片における前記ベース部材側の面と、前記ベース部材の裏面は平行であることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の乗物におけるカバー材の固定構造。
6. 前記第一フック片と前記第二フック片のうち一方のフック片は、前記ベース部材の中央側に配置され、他方のフック片は、前記一方のフック片よりも前記ベース部材の縁部側に配置されており、
   前記一方のフック片及び前記他方のフック片における先端部のうち、前記ベース部材とは反対側の面は丸みを帯びて形成され、前記他方のフック片における前記先端部の前記面の曲率は、前記一方のフック片における前記先端部の前記面の曲率よりも大きいことを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の乗物におけるカバー材の固定構造。
7. 前記第一フック片と前記第二フック片のうち一方のフック片は、前記ベース部材の中央側に配置され、他方のフック片は、前記一方のフック片よりも前記ベース部材の縁部側に配置されており、
   前記他方のフック片は、前記一方のフック片よりも前記ベース部材の裏面からの高さが高く設定されており、
   前記ベース部材の縁部には、前記ベース部材の裏面から突出する立ち上がり部が形成されており、
   前記他方のフックにおける前記ベース部材の裏面からの高さは、前記立ち上がり部の突出高さよりも高いことを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載の乗物におけるカバー材の固定構造。
8. 前記フック部は、前記ベース部材の周囲に複数形成されていることを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載の乗物におけるカバー材の固定構造。
9. 前記ベース部材の裏面は、長手方向と短手方向を有した状態に形成されており、
   前記フック部は、前記ベース部材の裏面のうち前記長手方向の一側端部及び他側端部に形成されていることを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載の乗物におけるカバー材の固定構造。
10. 前記孔は、前記カバー材の端末部に沿って形成されていることを特徴とする請求項１から９のいずれか一項に記載の乗物におけるカバー材の固定構造。

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